JP2004039881A

JP2004039881A - Multi-vendor compatible SMD system

Info

Publication number: JP2004039881A
Application number: JP2002195400A
Authority: JP
Inventors: Masaichi Kobayashi; 小林　政一
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2002-07-04
Filing date: 2002-07-04
Publication date: 2004-02-05
Anticipated expiration: 2022-07-04
Also published as: JP4119179B2

Abstract

【課題】本発明はプリント配線基板へのマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システムに関し，基板に表面実装部品（ＳＭＤ）を搭載する場合にマルチベンダー部品であることを容易に且つ間違いなく識別することができることを目的とする。
【解決手段】部品の搭載位置等を格納したデータと使用部品データを作成する設計システムと，各部品のベンダーを含む入庫情報と，オーダー情報及び各部品のオーダー番号と入庫番号を含む出庫情報を保持し，作成オーダーに応じて必要部品を引当て，搭載機のプログラムを作成し，段取指示書を作成するライン段取システムと，部品搭載ラインとを備える。ライン段取システムは部品番号に対応して部品形状データ名を格納した部品ライブラリと部品形状をとを含むデータベースを備え，部品に印刷された出庫番号を読み取ることで部品を登録し，マルチベンダー部品を区別して部品番号の確認し搭載プログラムを作成するよう構成する。
【選択図】　　　図１The present invention relates to a multi-bender compatible SMD mounting system on a printed wiring board, and to easily and definitely identify a multi-vendor component when mounting a surface mount component (SMD) on a board. Aim.
A design system for creating data storing component mounting positions and used component data, receiving information including a vendor of each component, and order information and shipping information including an order number and a receiving number of each component. A line setup system that holds and allocates necessary parts according to the creation order, creates a program for the mounting machine, and creates a setup instruction, and a component mounting line. The line setup system has a part library that stores the part shape data names corresponding to the part numbers and a database that includes the part shapes. The parts are registered by reading the delivery number printed on the parts, and the multi-vendor parts are registered. And confirm the part number to create a mounting program.
[Selection diagram] Fig. 1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子機器製造において，プリント配線基板に表面実装部品（Ｓｕｒｆａｃｅ　Ｍｏｕｎｔｉｎｇ　Ｄｅｖｉｃｅ）を搭載する時にマルチベンダーの部品に対応するためのマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システムに関する。
【０００２】
電子機器の製造の技術分野では，多数の表面実装部品（ＳＭＤ（Ｓｕｒｆａｃｅ　Ｍｏｕｎｔ　Ｄｅｖｉｃｅ）　という）をプリント配線板（ＰＣＢ（Ｐｒｉｎｔ　Ｃｉｒｃｕｉｔ　Ｂｏａｒｄ）という）上に高精度で，多数を搭載する技術が広く利用されている。
【０００３】
各表面実装部品は一つのベンダー（メーカ）から供給されるとは限らず，同様の性能を持つ複数のベンダーからの部品が使用されたり，同じベンダーからの異なる型格の部品が使用されたりする，いわゆるマルチベンダー部品があり，製造効率化に障害となっている。
【０００４】
【従来の技術】
電子機器を製造する工場等においては，設計部門において装置を構成する回路の設計を行って，各プリント配線板別にそれぞれに部品を自動搭載するために搭載すべき各表面実装部品の配置位置，使用する各部品の個数，等の種々のデータが作成されると共に，各表面実装部品をプリント配線板の決められた位置に自動的に搭載する作業を行う搭載機をプログラムにより動作させるための搭載プログラムが作成される。作成される搭載プログラム中には実装（搭載）される各部品図番（設計図において割り付けられた部品番号）に対する部品形状データ（部品のサイズ，ピンの配置，個数，ピッチ等を表し，これをＰＤ（Ｐａｒｔｓ　Ｄａｔａ）という）が含まれる。
【０００５】
図１３は従来例の動作フローを示す図である。
【０００６】
最初に製造ラインではプリント配線基板の製品図番，製造数，完成予定日を含む製造オーダー（製造指示）の番号を選択し（図１３のａ），使用する部品は常にあるものとして搭載プログラムを作成する（同ｂ）。この場合，以前に製造したものと同じプリント配線基板の場合は以前に作成した搭載プログラムを使用する。一方，部品の管理を行う部門では，各プリント配線基板の製造に必要な部品データとそれぞれの入庫，出庫，及び各製造オーダーのデータが登録処理され（図１３のｃ），更にリール（表面実装される部品が順番に多数個取り付けられた長いテープを巻き回した円形の部品保持機構）に対してリールＩＤ（識別番号）を付与する（同ｄ）。このリール内の部品は，部品の自動搭載機に取り付けられると，一つずつテープから外されてプリント配線基板上に搭載される。なお，部品によってはＬＳＩのようにパレット（箱）に置いて，自動搭載機が一つずつ取り上げるものもある。この部品の場合もリールＩＤが付与される。
【０００７】
次に，製造オーダーの基板を製造するのに必要な全ての部品について必要個数を計算して，部品引き当てを行う（図１３のｅ）。次に各搭載部品をどの順番に搭載するか，各自動搭載機に対して割り当てる指示が書き込まれ段取指示書が作成され（図１３のｆ），製造ラインにおいてこの段取指示書に従って，各表面実装部品を収集する（同ｇ）。
【０００８】
この時，同一の部品でも複数のベンダーから購入している場合や，同じベンダーでも型格が異なる部品等（以下，マルチベンダー部品という）が多く存在する。この場合，同一部品図番で複数のベンダーから購入した部品は，ベンダーによって，部品サイズ，色，荷姿等微妙に異なっており，自動搭載機でプリント配線基板上に搭載する場合，同じ搭載プログラム（特に搭載プログラム中の部品形状データ（ＰＤ））では搭載できない場合が多い。
【０００９】
そのため，従来はマルチベンダー部品であるか判別し（図１３のｈ），マルチベンダー部品であると搭載プログラムをマニュアルで修正し（同ｉ），プリント配線基板への部品の搭載を開始する（同ｊ）。この部品搭載が自動的に実行されている期間，製造ラインの各搭載機では部品切れが発生したか判別し（図１３のｋ），部品切れがないと搭載終了かの判別（同ｐ）に移行し，部品切れの場合は部品交換（空のリールを部品が詰まったリールに交換）を行う（同ｌ）。部品交換を行った場合，ＰＤ名に変更があるか判別し（図１３のｍ），ＰＤ名に変更がある（ベンダー型格が変わった）場合は，搭載プログラムをマニュアルで変更し（同ｎ），搭載作業を再スタートさせる（同ｏ）。またＰＤ名に変更がない場合は，搭載作業を再スタートさせる。この作業フローは搭載作業が終了するまで行われる。
【００１０】
また，プリント配線基板にＳＭＤを搭載する工程は，通常，抵抗やコンデンサ等のチップを搭載するチップ搭載機とＬＳＩ等の異なる形状の部品を搭載する異形搭載機の２種の搭載機で構成されるが，ある１種のプリント配線基板を製造する場合，この１種の搭載機に数十種類（例えば８０種）程度の部品をセットする必要がある。これらの部品は，以下の２つの手法で生産倉庫より出庫される。
【００１１】
▲１▼一つはいわゆる「オーダー限定部品」（ｎｅｔ部品ともいう）で以下のａ，ｂの特徴を持ち，高価な部品などがこれに該当する。
【００１２】
ａ．ある製造オーダー番号の基板に限定して使用される部品，ｂ．使用数と同じ，または一定の割増した数で出庫される。
【００１３】
▲２▼他の一つはいわゆる「オーダー限定なし部品」で以下のａ，ｂの特徴を持つ。
【００１４】
ａ．ある製造オーダー番号に限定して使用されるのではなく，種々の製造オーダー番号で使われる。
【００１５】
ｂ．出庫は例えばパンサイズ（例えば，部品を保持する帯状のものを巻き回したリール等の荷姿に含まれる部品数で一緒に扱われる部品個数の単位）の整数倍である。例えば，部品が６３２５個必要であっても，１リール（部品を１００００個搭載）が出庫される。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
マルチベンダー部品を使って表面実装部品を自動搭載する場合，部品を見ても，部品図番と倉庫から出材された部品上の表示及び捺印（ベンダー型格）とは殆ど関係がない場合が多いため，部品図番の識別が困難である。まして，表示・捺印の違う複数のベンダーから購入している場合は，部品購入仕様書を部品１点ずつ開いて見ることなしには部品の識別は，熟練者以外にはほとんど不可能である。同一部品図番で複数のベンダーから購入する部品は，ベンダーによって部品サイズ，色，荷姿等が微妙に異なっており，自動搭載機でプリント配線基板上に実装する場合に同じ搭載プログラム（特に搭載プログラム中の部品形状データ（ＰＤ））では搭載できない場合が多い。
【００１７】
部品図番が同じなので従来のＣＡＤ／ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｄｅｓｉｇｎ／Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）　システムではベンダーの違いは全く認識できず，　実装の現場で出材された部品そのものを見てから搭載プログラムを修正して搭載せざるを得ないため，製造効率向上の大きな障害になっている。修正としては，具体的には，次のａ，ｂである。
【００１８】
ａ．搭載座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ，θ）の変更
ｂ．部品形状データ（ＰＤ）の変更
このような修正が必要な理由は次の▲１▼，▲２▼の通りである。
【００１９】
▲１▼通常のＣＡＤ／ＣＡＭシステムにおいては部品ライブラリの部品図番１つに対し，１つの部品形状データ名（ＰＤ名）しか対応させていない。
【００２０】
▲２▼搭載プログラムを作成する際は，１つのＰＤ名に対応した「搭載プログラム作成に必要な情報」（以下，ＰＤマスタという）を参照して搭載プログラムを作成するためである。
【００２１】
従って，１つの部品から１つのＰＤ名を引当て，そのＰＤ名のＰＤマスタ内の情報をみて搭載プログラムを作るため，もしその部品がその時点で登録してあるＰＤとは違ったＰＤ（ＰＤマスタ内の情報）を必要とする別のベンダーからの部品だった場合は，部品ライブラリの部品−ＰＤ名の対応表を変更して，搭載プログラムを作り直さなければならない。問題は部品を見ただけでは，その部品がマルチベンダー部品かどうか，マルチベンダー部品だとしたらどのＰＤ名で登録したらいいか，が分からない点である。
【００２２】
もし，マルチベンダー部品であり，プログラム変更が必要であることに気づかず搭載プログラムを作ってしまった場合には，搭載ができない（搭載エラーが多い）か，間違った角度で搭載してしまう，等の間違いが発生し，最悪の場合は搭載機を壊してしまうという問題が発生する。
【００２３】
上記したようにＳＭＤ搭載工程では，「オーダー限定部品」（ｎｅｔ部品）や，「オーダー非限定部品」の何れについても出庫される数十種類の部品全てについて，確認のため購入仕様書を引っ張り出し，どの部品図番のものか，マルチベンダー部品かどうか，マルチベンダー部品だとしたらどこのベンダーから入荷したものか，ＰＤを変更して搭載プログラムを作成する必要があるのか，等をチェックするのは大変な工数を要する。この作業はプリント配線基板の製造枚数によらず，１枚の生産でも必要な作業であり，極小ロットサイズ生産の場合には大幅な稼働率の低下を招くという問題があった。
【００２４】
本発明は，電子機器のプリント基板に表面実装部品（ＳＭＤ）を搭載する場合にマルチベンダー部品であることを容易に且つ間違いなく識別することができるマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システムを提供することを第１の目的とする。
【００２５】
本発明の他の目的は，部品の荷姿（リールや，コンテナ等）の違いを検出することを可能とし，更に搭載プログラムを捺印（ロット番号）別に正しく作成することを可能とし，搭載プログラムの作成を自動化できることを他の目的とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
図１は本発明の原理構成である。１は設計部門からの設計情報に基づいてプリント配線基板の回路をコンピュータ支援により設計（ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｄｅｓｉｇｎ）／ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ））　を行う設計システム，１０は基板に搭載する各部品の搭載位置，角度等を格納したＳＭＤ搭載元データ，１１は基板に搭載される各部品の個数を集計した基板別使用部品データ，２は設計により作成されたプリント配線基板を製作するための部品搭載ライン（製造工程）に対して必要な各部品を，搭載ラインの部品集積位置に用意するための段取指示書を作成し，部品の登録，部品の交換，搭載プログラムの作成を行う等の処理を行うライン段取システム，２ａは各搭載機による自動搭載の制御を行う搭載プログラムを作成する搭載プログラム作成手段，２ｂは部品搭載ラインに対する部品の手配，補給等の指示書を作成する段取指示書作成手段である。
【００２７】
３は倉庫を含む生産管理システム（図示省略）が備える生産管理データ格納部，３０は倉庫へ入庫時に入庫番号に対して部品図番（部品番号を意味する），個数，ベンダーコード，ベンダー型格等が設定された入庫情報，３１は部品搭載基板製造のオーダー（指示）番号，基板図番等が設定されたオーダー情報，３２は出庫番号に対応して，オーダー番号，個数，入庫番号等が設定された出庫情報，４は部品データベース（またはサーバ），４ａ〜４ｄは部品データベース４が備えるデータであり，４ａは各部品について部品形状データの名前や，ベンダー等のデータが設定された部品ライブラリ，４ｂは各部品形状データ名についてその特性が設定された部品形状データマスタ，４ｃは各部品について在庫のデータが設定された部品在庫マスタ，４ｄは各部品（リール等）を搭載機に取付けるためのパーツフィーダー（部品供給器）のデータを格納したパーツフィーダー在庫マスタである。５はプリント配線基板に部品を搭載する部品搭載ライン６の制御を行うライン制御システム，６はプリント配線基板供給部６ａに対して移動しながらＳＭＤの部品を順番に搭載する複数個の搭載機６ｂ（搭載機１〜搭載機ｎ），半田付け部６ｃ，取り出し部６ｄを含む部品搭載ラインである。
【００２８】
設計部門で作成した設計情報に基づいて設計システム１でプリント配線基板回路の設計が行われ，ＳＭＤ搭載元データ１０と基板別使用部品データ１１が作成される。生産管理データ格納部３には，部品メーカ等の部品供給元から倉庫に部品が納入されると，入庫された部品について，入庫番号，部品図番，個数と共にベンダー（ベンダーの識別符号），ベンダー型格（ベンダーが当該部品に付与した部品図番）が登録され，プリント配線基板作成（製造）のオーダーが発生すると，ライン段取システム２は生産管理データ格納部３のデータを使用して製造のための段取指示書を段取指示書作成手段２ｂで作成する。生産管理データ格納部３は，製造するプリント配線基板に使用する部品を出庫すると，出庫時に取り扱い単位（例えば，部品のリール単位）に機械読み取り可能な出庫番号を付与し，出庫情報（入庫番号，オーダー番号等）が登録され，オーダー番号を含むオーダー情報３１も登録される。
【００２９】
このオーダー番号で指示された枚数の基板図番の基板を製作するのに必要な部品を，基板別使用部品データ１１を用いてまとめて，引当てる。この時，倉庫から引当てる部品を出庫する際に，全ての部品について取り扱い単位（例えば，リール単位）に出庫番号を付加して出材する。一方，部品データベース４には，出材時の出庫番号から生産管理データ格納部３の対応するデータを取り込み，使用する全ての部品について，出庫番号単位で部品図番，マルチベンダー部品か否か，部品形状データ名，ベンダー（コード），ベンダー型格，捺印情報，等を部品ライブラリ４ａに登録する。従って，マルチベンダー部品の場合，１つの部品図番に対し，ベンダー，ベンダー型格，捺印情報の違いにより複数の部品形状データ名が付与される。各部品形状データ名に対応して搭載プログラム作成に必要な全ての情報（部品タイプ，荷姿（リール等），その部品を搭載できる搭載機のタイプ等）を格納した部品形状データマスタ４ｂを設け，更に現在の製造ラインに存在する在庫を表す部品在庫マスタ４ｃ，部品を取付けるパーツフィーダーの在庫を表すパーツフィーダー在庫マスタ４ｄも登録される。
【００３０】
引当てられた各部品はそれぞれの取り扱い単位（リール等）で部品搭載ライン６の各部品搭載機の各設定位置に取付けられる。また，ライン段取システム２では搭載プログラム作成手段２ａにより，基板に搭載される部品のリストから，それらの部品図番，出庫番号，部品形状データ名の中の部品形状データから搭載プログラム作成に必要な情報を部品形状データマスタ４ｂから取り出して搭載プログラムを作成し，段取指示書作成手段２ｂで段取指示書を作成して，部品搭載のプリント配線基板の枚数等を指示する。
【００３１】
ライン制御システム５では，ライン段取システム２で作成した搭載プログラムを部品搭載ライン６に供給し，ＳＭＤを搭載すべき基板を基板供給部６ａからラインに投入すると，複数の搭載機６ｂ（搭載機１〜搭載機ｎ）で部品を自動搭載する。なお，搭載機６ｂの中にはリールの荷姿だけでなく，ＬＳＩのようにトレイの中に置く形式の搭載機もある。搭載機の何れかで部品切れが発生すると，交換前の部品の出庫番号と交換後の部品の出庫番号を比較して，部品形状データ名が変化していたら，対応する搭載プログラムを搭載プログラム作成手段２ａにより部品データを用いて作成し，搭載機に伝送するか，または自動的に各部品（マルチベンダー部品）に対応したプログラムを作成して保存しておいて，部品交換の時に対応する搭載プログラムを取り出して転送する。こうして，交換した部品がマルチベンダーの部品であっても，交換した部品によるラインの搭載動作を直ぐに再開することができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
図２は実施例の構成を示す図である。図中，１ａは設計部門で作成した設計情報，１は上記図１の符号１に対応する設計システム（ＣＡＤ／ＣＡＭシステム），１０はＳＭＤ搭載元データ，１１は基板別使用部品データ，２は上記図１の符号２と同様のライン段取システム，２０はオーダーグルーピング部，２１は部品引当部，２２は搭載プログラム作成部，２３は段取指示書作成部，２４はライン段取システム２に設けられた操作者が操作する入力部と表示を行う表示部を備えた入出力部，２００〜２０８はライン段取システム２による処理及び処理の対象及び処理結果を表し，２００は作成された段取指示書，２０１は部品搭載ラインに対し部品をセットした後で確認する際に動作させる部品セット確認部，２０２は部品交換処理部，２０３は部品登録処理部，２０４は部品ストッカー制御部，２０５は部品ストッカー，２０６はパーツフィーダーストッカー制御部，２０７はパーツフィーダーストッカー，２０８は部品／パーツフィーダー分離結合処理部である。３は図１の符号３に対応する生産管理システムのデータ格納部，３０は入庫番号対応のデータ，３１は製造オーダー対応のデータ，３２は出庫番号対応の登録データ，４及び４０〜４３は上記図１の符号４，４ａ〜４ｄに対応し，４は部品データベース（サーバ），４０は部品ライブラリ，４１はＰＤマスター，４２は部品在庫マスタ，４３はパーツフィーダー在庫マスタである。５はＳＭＤを搭載するライン制御システム，５０は搭載プログラム編集部，５１は搭載プログラム伝送部，６は部品搭載ライン，６０はプリント板を供給するローダー，６１は半田印刷機，６２は接着剤塗布機，６３は搭載機（ｎｏ．１〜ｎｏ．Ｎ），６４は半田付けを行うリフロー炉，６５は部品の実装が完了したプリント配線基板をラインから取り出すアンローダーである。
【００３３】
実施例の動作を説明すると，ＣＡＤ／ＣＡＭシステム１は設計情報１ａを受け取ると，プリント配線基板上の部品の搭載位置のデータであるＳＭＤ搭載元データ１０及び基板別に使用する部品のリスト（一覧）を格納した基板別使用部品データ１１を作成しておく。
【００３４】
図３にＳＭＤ搭載元データ及び基板別使用部品リストの例を示す。Ａ．はＳＭＤ搭載元データの例であり，最初の欄のＭ０００１，Ｍ０００２は基準マークを表し，Ｐ０００１〜Ｐ００１０は搭載シーケンス番号を表し，それぞれについて回路記号，Ｘ，Ｙ座標，角度（θ，部品を搭載する角度），部品図番，搭載面（部品を搭載する面を表し，１は表面，２は裏面），ブロック番号（基板の表面をブロッに分けて付けた番号）とで構成される。図３のＢ．は基板別使用部品リストの例を示し，基板図番（基板の番号）に対して，１１の部品図番と個数が設定されている（１つの基板に対し１１種類の部品を搭載する例）。
【００３５】
また，生産管理システムでは，データ格納部３に製造する基板のオーダーを持っているとともに，部品倉庫に入っている全ての部品の，入庫番号−部品図番−個数−ベンダー−ベンダー型格という入庫番号対応のデータ３０を持っている。ある基板を製造するために，製造オーダーのデータ３１を作成する。
【００３６】
製造オーダーの具体例を図４に示す。この例では複数のオーダー番号に対し，それぞれ製品図番，版数，製造数，完成予定日の各項目で構成する。
【００３７】
このような製造オーダー番号（製造する基板図番単位とする）別に部品を倉庫から，取り扱い単位（例えば部品リール単位）に出庫番号を付加（文字とバーコードで表示）し，出材する。出庫番号と部品図番，部品個数，オーダー番号，搭載される基板図番，入庫番号はリンクして出庫番号対応のデータ３２として記憶されている。但し「オーダー限定なし部品」（高価で使用個数だけ入庫する部品）の場合は，オーダー番号，搭載される基板図番の情報はない。
【００３８】
部品の登録
部品登録の処理（図２の２０３）について説明する。
【００３９】
（１）　出庫された部品は以下のようにしてライン段取システム２により部品搭載ライン６に対して登録される。なお，部品データベース４には予め部品ライブラリ４０が登録され，図５にその具体例が示され，部品図番に対応して，マルチベンダー部品か否かのフラグ，オーダー限定部品か否かのフラグ，部品形状データ（ＰＤ）名，ベンダーコード，ベンダー型格，捺印情報，パンサイズ（取り扱う１まとめの部品数）等が含まれる。
【００４０】
▲１▼ライン段取システム２で，出庫される部品に添付された出庫番号を表すバーコードをバーコードリーダで読むと，生産管理システムのデータ格納部３を参照することにより，出庫番号から部品図番，部品個数，オーダー番号，入庫番号，ベンダーコード，ベンダー型格を取り込む。図６は部品登録時の画面表示の例であり，出庫番号から各項目が取り込まれた状態を表す。
【００４１】
▲２▼部品登録は，ライン段取システム２の入出力部２４の登録のための画面を開く時にＩＤを入力すると登録日時（端末装置）が自動記入される。
【００４２】
▲３▼必要があると，部品個数を変更して登録する。
【００４３】
（２）　上記の出庫番号の，部品図番，ベンダー，ベンダー型格，からライン段取システム２の部品ライブラリを参照して，出庫番号に該当する捺印情報，部品形状データを取得する。
【００４４】
（３）　以後，出庫番号単位にアドレスと部品個数とともにライン段取システム２で管理される。アドレスは登録した直後はアドレスフリーで，以後例えばリールストッカーに入れればリールストッカーの棚番になり，パーツフィーダー（パーツ供給機構）につけるとパーツフィーダーのアドレスになり，搭載機に付ければ搭載機の部品セットチャネル番号になる。部品個数は出庫直後は出庫された個数だが，部品が消費される度に減算される。
【００４５】
使用部品の引き当て
使用部品の引き当ては次の（１）　〜（３）　により構成する。
【００４６】
（１）　ライン段取システム２で，生産管理システムのデータ格納部３から製造オーダー対応のデータ３１を受け取り，その中から製造するオーダー番号を決定したらＣＡＤ／ＣＡＭシステム１からその基板のＳＭＤ搭載元データ１０と基板別使用部品データ１１を取得する。
【００４７】
（２）　使用する全ての部品について必要部品数を計算する。
【００４８】
（３）　上記の部品登録の処理で登録されている部品の中から，部品を検索し「出庫番号」単位に部品を引き当てる。この時複数の出庫番号（部品）がある場合は登録日時の古い方から引き当てる。１つの出庫番号では足りない場合は，必要なだけ引き当て，使用順を決める。ベンダーが異なっても可とする。
【００４９】
段取指示書及び搭載プログラムの作成
使用部品の引き当てられた出庫番号から，部品形状データ名（捺印情報を含む）を参照して，該当部品形状データ名をキーにして部品形状データマスタ４１（（図２）から，搭載プログラム作成に必要な全ての情報を引き出し，図７に示す処理フローにより段取指示書と搭載プログラムを作成する。なおこの段取指示書の作成機能と搭載プログラム作成機能は図２のライン段取システム２中の段取指示書作成部２３と搭載プログラム作成部２２に対応する。
【００５０】
部品形状データ（ＰＤ）マスタ４１の具体例を図８に示す。部品形状名（ＰＤ名で表示）には捺印情報（１６５１ＴＤ１０等）を含み，このＰＤ名に対して，部品タイプ，荷姿（リール，トレイ，スティック等），搭載機区分（チップまたはそれ以外の機種），荷姿角度補正，パーツフィーダータイプ，占有チャネル数（部品を保持するテープ幅に依存する）等の各項目が設けられている。
【００５１】
図７の処理フローを説明すると，最初に出庫番号から部品形状データ（以下，ＰＤという）名を引き当てる（図７のＳ１）。この時，複数の出庫番号（部品）が必要な場合は使用順を決め，使用順１の出庫番号のＰＤ名を引き当てる。次にＰＤ名を元にしてＰＤマスタ（図８）を参照して部品を複数の搭載機のいずれかに振り分け（図７のＳ２），更にＰＤマスタの荷姿，パーツフィーダータイプ，占有チャネル数を参照して，搭載機の中のどのセット位置（チャネル）に部品をセットするかを決める（同Ｓ３）。複数の部品を必要とする場合は同一チャネル上に使用順に補充部品として位置付ける。続いて，引き当てられた出庫番号（部品）について，ＰＤ名，部品個数，部品使用数，現在のアドレス，対応するパーツフィーダータイプ等の情報，ベンダー型格，捺印情報を付加して，搭載機単位に段取指示書を作成する（図７のＳ４）。このようにして作成された段取指示の具体例を図９に示す。次に上記Ｓ３で決定した搭載機への部品毎のセットチャネル番号及びそれらのＰＤ名（搭載機の画像処理データ名に対応）及びＳＭＤ搭載元データ（図３のＡ．）を基に搭載機毎の搭載プログラムを作成する（図７のＳ５）。
【００５２】
このようにして搭載プログラムを作成することで，出庫番号（部品）と対応したＰＤ名は既にベンダーの区別がつけられているので，ベンダーの区別を正しく反映した搭載プログラムとなる。搭載機の部品画像処理用のデータもＰＤ名とリンクすることで対応することができる。
【００５３】
また，作成された段取指示書に従って，各搭載機にそれぞれ指示された部品（パーツフィーダーの指示されたチャネルに部品のリールや，トレイ）を取り付けて部品搭載ラインの動作を開始する。
【００５４】
搭載機に部品切れが発生して部品を補充した場合
（１）　上記図９に示す段取指示書の具体例により説明すると，搭載機番号１（Ｎｏ．１）　のチャネル１には補充１と補充２の部品が割り当てられている。初めにセットした出庫番号の部品がなくなり，補充１で表す出庫番号の部品に変える場合は，まずライン段取システム（図２の２）で部品交換処理部（図２の２０２）を選択し，交換前と交換後の出庫番号をバーコードリーダで読ませる。出庫番号とＰＤ名は対応付けられており，この例では交換前と後でＰＤ名が変わっていないので搭載プログラムを変更する必要がない。
【００５５】
（２）　次に図９の段取指示書の具体例において，補充１（交換前の部品）から補充２（交換後の部品）に変わる場合は，ＰＤ名が変わっているので変わった後のＰＤ名で搭載プログラムを再作成し，搭載機に伝送する必要がある。この実施例の説明では搭載機自体にプログラムの自動変更機能がないものとして，作業者に搭載プログラムを交換するようアラームを出す。
【００５６】
図１０は部品交換処理の画面表示の例を示す。これは図２のライン段取システムの部品交換処理部２０２により実行され，入出力部２４に表示される。この画面では，部品図番，部品数，出庫番号（Ｎｏ．）　，マルチベンダー部品であるか否か，オーダー限定部品か否か，ＰＤ名，製造オーダー番号（Ｎｏ．）　やそれぞれの一覧が表示される。
【００５７】
（３）　予測外の部品切れが出た場合は，補充部品が用意されていないので，作業者が探してきて上記の（１），（２）　と全く同様に部品交換処理を実施する。
【００５８】
上記搭載機に部品切れが発生して部品を補充した場合の（２）　の説明では，搭載機にプログラムの自動変更機能がないので，作業者に搭載プログラムを交換するようアラームを出したが，搭載機にプログラムの自動変更機能がある場合は，自動的に搭載プログラムを作成し，搭載機に伝送する。その後，部品を搭載機にセットして搭載動作を継続するように変形することができる。これを変形例１とする。
【００５９】
具体的には，部品交換の際に，ＰＤ名が変わったら，自動的に搭載プログラム再作成ソフトが起動するように設定しておき，新しいＰＤ名を使用して搭載プログラムを作成する。それを自動的に搭載機に上書きで伝送すればよい。この場合，搭載機に部品切れ発生時の搭載シーケンス番号を保持する機能が必要である。その理由は，例えば１００個まで部品を搭載し，１０１個目で部品がなくなったら，リール交換後１０１個目から搭載を継続しなくてはならないからである。
【００６０】
この変形例１（搭載プログラムの自動変更を行う例）のＳＭＤ搭載の動作フローを図１１に示す。
【００６１】
予め出庫番号を含む部品登録処理を行った状態（図１１のＳ１）で，製造オーダー番号の選択をし（同Ｓ２），生産管理システムのデータ格納部３の製造オーダー番号から基板に搭載すべき各部品の出庫番号を読み込み（同Ｓ３），部品の引き当てが行われる（同Ｓ４）。これにより搭載プログラムが作成され（図１１のＳ５），段取指示書が作成される（同Ｓ６）。この段取指示書により作業者が実際の部品を収集し（図１１のＳ７），部品をラインに取り付けてプリント配線基板への部品の搭載を開始する（同Ｓ８）。この後，部品切れが発生したか判別し（図１１のＳ９），部品切れがないとＳ１４に移行し，部品切れが発生すると部品交換を行い（同Ｓ１０），マルチベンダー部品か判別する（同Ｓ１１）。マルチベンダー部品でＰＤ名が変わった場合は搭載プログラムの自動変更を行い（図１１のＳ１２），その他の場合は，搭載プログラムはそのままで，搭載再スタートする（同Ｓ１３）。その後，搭載が終了したか判別し（図１１のＳ１４），終了しないとＳ８の処理に戻り，終了すると搭載を終了する。
【００６２】
上記の実施例の説明では，同一部品図番で複数のベンダーから購入した部品を，同一部品図番ではなく別の部品と区別して管理する手順を示したが，その手法を部品の製造ロット番号の管理まで拡大するのが変形例２である。以下にその方法を説明する。
【００６３】
（１）　上記の生産管理システムのデータ格納部（図２の３）では，入庫番号−部品図番−個数−ベンダー−ベンダー型格のデータしか持っていなかったが，この変形例２では，図１２に変形例２の生産管理データの具体例として示すように，上記図２に示す実施例のデータ格納部３の入庫番号に対応するデータ３０が，図１２のデータ３０’に変更されている。すなわち，発注番号−入庫番号−部品図番−個数−ベンダーコード−ベンダー型格−ベンダー出荷番号−製造ロット番号１（Ｎｏ．１）　，製造ロット番号２（Ｎｏ．２）　，……，製造ロット番号ｎ（Ｎｏ．ｎ）　というように，入庫番号別にベンダー出荷番号と製造ロット番号を対応付けて登録しておく。
【００６４】
この場合，製造ロット番号は１つとは限らないので，複数の製造ロット番号を登録できるようにしておく。なお，入庫番号とベンダー番号は１対１に対応する。
【００６５】
（２）　出庫の際は，取り扱い単位（例えば，部品リール単位）に，出庫番号を付加（文字とバーコードで表示）して，出庫する。ここで，出庫番号は入庫番号を介してベンダー出荷番号と対応付けされている。また，一つの入庫番号が複数の出庫番号となる場合もある。
【００６６】
（３）　部品の登録は，ライン段取システム２において，出庫番号単位に，バーコードリーダーで読み，出庫番号から入庫番号を経由してベンダー出荷番号−製造ロット番号１，製造ロット番号２，…製造ロット番号ｎが分かる。
【００６７】
（４）　以下，使用部品の引き当て，段取指示書の作成・搭載プログラムの作成，部品リールが変わったときの対応までは，上記実施例と同じである。
【００６８】
（５）　以上のようにシステムを作っておけば，どのオーダー番号の基板でもライン段取システム２から段取指示書により出庫番号単位で使用される部品が指示され，また部品が交換された場合でも部品交換記録が残るので，すべて部品について使用された部品の製造ロット番号が特定できることになる。ただし，１つの部品について複数の製造ロット番号となる場合は，その区別はつけられない。この場合，ある製造ロット番号で問題があったら可能性のある出庫番号のものは，全てその製造ロットであるとして扱えばよい。
【００６９】
例えば，あるベンダーのある製造ロット番号の部品に問題があると分かった場合，製造ロット番号→ベンダー出荷番号→入庫番号→出庫番号→オーダー番号とたどり，どのオーダー番号の基板に該当製造ロット番号の部品が使用されたか直ちにリストアップできる。
【００７０】
上記の変形例２では搭載が実行されている時に現在までに搭載が完了した枚数等が把握できないという問題があり，この欠点を補うのが次に説明する変形例３（図示されない）である。この変形例３では，搭載機から１枚の基板の搭載が完了する毎に，搭載プログラム名と完了のログ（記録）がライン段取システムに上げるようにすると共に，製造する基板にシリアル番号を付加することを前提条件とする。
【００７１】
（１）　ライン段取システムに，搭載機から搭載プログラム名と搭載完了のログを上げ，時間と共に記録する。この記録により，何月何日の何時何分何秒には何枚搭載が完了したことが分かる。
【００７２】
（２）　ライン段取システムに，オーダー番号毎に搭載開始を入力する。搭載機への部品セット確認にバーコードリーダーでパーツフィーダー識別番号（ＩＤ）を読むので，これにより搭載開始とすることができる。
【００７３】
（３）　何回目の完了かで，何枚目の基板で搭載が完了したかが分かる。
【００７４】
（４）　リール交換が発生すると出庫番号が変わるので，部品の製造スロット番号も変わる。その時のリール交換記録の時間より，以前に搭載完了したものは，交換前の製造ロット番号の部品が載っているものとする。
【００７５】
（５）　以後，次のリール交換が発生するまで製造ロット番号は変わらない。
【００７６】
以上の手順で，同一オーダ番号の中でも，基板の何枚から何枚まではこの製造ロットの部品が搭載されたことが分かる。
【００７７】
（付記１）　プリント配線基板へのマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システムにおいて，設計情報に基づいて部品の搭載位置等の情報を格納したＳＭＤ搭載元データと基板別の使用部品データを作成する設計システムと，各部品について入庫番号に対応してベンダーを表す情報を含む入庫情報と，基板作成のオーダーの番号等を含むオーダー情報及び各部品の出庫番号に対応してオーダー番号，入庫番号を含む出庫情報を保持する生産管理データ格納部と，基板作成のオーダーに対し部品搭載ラインに大して必要部品を引当て，搭載機のプログラムを作成し，段取指示書を作成する機能を備えるライン段取システムと，部品を搭載するプログラム制御の複数の搭載機を含む部品搭載ラインを備え，前記ライン段取システムは部品図番に対応して捺印情報を含む部品形状データ名を格納した部品ライブラリと，各部品形状データ名に対応する部品形状を設定したデータを含むデータベースを備え，部品を登録する際に部品に印刷された出庫番号を読み取ることで，マルチベンダー部品を区別して部品図番の確認，搭載プログラムを作成することを特徴とするマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システム。
【００７８】
（付記２）　付記１において，前記データベースの部品ライブラリに各部品図番毎にオーダー限定部品か否かを表すフラグを設け，オーダー限定部品を特定のオーダー番号の基板に誤り無く搭載する機能を設けたことを特徴とするマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システム。
【００７９】
（付記３）　付記１において，マルチベンダー部品を部品捺印が異なる単位に区別して，搭載プログラムを作成，搭載を開始した後で部品が不足して交換する際にマルチベンダー部品である場合に部品形状データ名が変わると搭載プログラムの変更を促すアラームを発生することを特徴とするマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システム。
【００８０】
（付記４）　付記１において，マルチベンダー部品を部品捺印が異なる単位に区別して，搭載プログラムを作成，搭載を開始した後で部品が不足して交換した際に部品形状データ名が変更したことを検出すると，変更された部品形状データ名に対応する新たな搭載プログラムを作成し，搭載機に伝送するライン制御システムを備えることを特徴とするマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システム。
【００８１】
（付記５）　付記１において，前記生産管理データ格納部の中のデータとして，入庫番号別にベンダー出荷番号と製造ロット番号を対応付けて登録し，前記出庫番号から対応する入庫番号単位を探索することにより，どのベンダーのどの製造番号の部品が使われたか追跡することを特徴とするマルチベンダー対応ＳＭＤ搭載システム。
【００８２】
【発明の効果】
本発明によれば，マルチベンダー部品で捺印が多種ある場合でも，段取指示書において出庫番号，部品図番，部品形状データ（ＰＤ）名などとともに，ベンダー型格，捺印情報も示してくれるので，作業初心者でも部品識別が容易に且つ正確にできる。
【００８３】
また，変形例１により搭載プログラムを捺印別に正しく作成できるため，搭載プログラムを完全自動化でき，またできた搭載プログラムに間違いがないため，搭載プログラムチェックの省略が可能となるため工数の削減が実現できる。
【００８４】
また変形例２によれば製造オーダー番号単位に使用される部品の製造ロット番号が完全に管理できるため，部品障害発生時の波及範囲が確定でき，品質管理を効率良く行うことができる。
【００８５】
更に変形例３によれば，指定された製造オーダー番号のプリント配線基板の製造を，例えば何枚目から何枚目までと絞りこんで特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の原理構成図である。
【図２】実施例の構成図である。
【図３】ＳＭＤ搭載元データ及び基板別使用部品リストの例を示す図である。
【図４】製造オーダーの具体例を示す図である。
【図５】部品ライブラリの具体例を示す図である。
【図６】部品登録時の画面表示の例を示す図である。
【図７】段取指示書と搭載プログラム作成の処理フローを示す図である。
【図８】部品形状データ（ＰＤ）マスタの具体例を示す図である。
【図９】段取指示書の具体例を示す図である。
【図１０】部品交換処理の画面表示の例を示す図である。
【図１１】変形例１のＳＭＤ搭載の動作フローを示す図である。
【図１２】変形例２の生産管理データの具体例を示す図である。
【図１３】従来例の動作フローを示す図である。
【符号の説明】
１　　　設計システム
２　　　ライン段取システム
３　　　生産管理データ格納部
４　　　部品データベース
５　　　ライン制御システム
６　　　部品搭載ライン
６ａ　　基板供給部
６ｂ　　搭載機１〜搭載機ｎ
６ｃ　　半田付け部
６ｄ　　取り出し部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-vendor compatible SMD mounting system for supporting a multi-vendor component when mounting a surface mounting device (Surface Mounting Device) on a printed wiring board in electronic device manufacturing.
[0002]
2. Description of the Related Art In the technical field of manufacturing electronic devices, a technology for mounting a large number of surface mount components (SMDs) on a printed circuit board (PCB) with high precision and a large number of components is widely used. Have been.
[0003]
Each surface mount component is not always supplied by one vendor (manufacturer), and components from multiple vendors with similar performance may be used, or components of different types from the same vendor may be used. There are so-called multi-vendor parts, which hinder the improvement of manufacturing efficiency.
[0004]
[Prior art]
In factories that manufacture electronic equipment, the design department designs circuits that make up the equipment, and arranges and uses the surface mounting components to be mounted in order to automatically mount the components on each printed wiring board. A variety of data, such as the number of components to be mounted, is created, and a mounting program for operating a mounting machine that automatically mounts each surface-mounted component at a predetermined position on a printed wiring board. Is created. In the created mounting program, the part shape data (part size, pin arrangement, number, pitch, etc.) for each part drawing number (part number assigned in the design drawing) to be mounted (mounted) is expressed. PD (Parts Data)).
[0005]
FIG. 13 is a diagram showing an operation flow of a conventional example.
[0006]
First, in the production line, the number of the production order (production instruction) including the product drawing number of the printed wiring board, the production number, and the expected completion date is selected (a in FIG. 13). Create (b). In this case, in the case of the same printed wiring board as that manufactured before, the mounting program created previously is used. On the other hand, in the department that manages the parts, the part data necessary for the manufacture of each printed wiring board and the data of each stocking, unloading and each manufacturing order are registered (c in FIG. 13), and the reels (surface mounted) are further processed. The reel ID (identification number) is assigned to a circular component holding mechanism in which a long tape on which a large number of components are sequentially attached is wound (see d). When the components in this reel are mounted on an automatic component mounting machine, they are removed from the tape one by one and mounted on a printed wiring board. Some parts are placed on a pallet (box) like an LSI and the automatic mounting machine picks them up one by one. Also in the case of this part, a reel ID is given.
[0007]
Next, the required number is calculated for all the components required to manufacture the board of the production order, and the components are allocated (e in FIG. 13). Next, an instruction to assign each mounted component in which order is assigned to each automatic mounting machine is written, and a setup instruction is created (f in FIG. 13). Collect surface mount components (g).
[0008]
At this time, there are many cases where the same parts are purchased from a plurality of vendors, and there are many parts of the same vendor having different models (hereinafter referred to as multi-vendor parts). In this case, the parts purchased from multiple vendors with the same part drawing number are slightly different depending on the vendor, such as the component size, color, and packing style. When mounting on a printed wiring board with an automatic mounting machine, the same mounting program (Particularly, component shape data (PD) in a mounting program) often cannot be mounted.
[0009]
For this reason, conventionally, it is determined whether or not the component is a multi-vendor component (h in FIG. 13). If the component is a multi-vendor component, the mounting program is manually corrected (i), and mounting of the component on a printed wiring board is started (see FIG. 13). j). During the period in which the component mounting is automatically executed, each mounting machine on the production line determines whether a component has run out (k in FIG. 13). The process shifts, and if the component runs out, the component is replaced (an empty reel is replaced with a reel full of components) (Same as 1). When the parts are replaced, it is determined whether or not the PD name has changed (m in FIG. 13). If the PD name has changed (the vendor model has changed), the mounted program is changed manually (see n). ), Restart the mounting work (same o). If there is no change in the PD name, the mounting work is restarted. This work flow is performed until the mounting work is completed.
[0010]
The process of mounting an SMD on a printed wiring board usually consists of two types of mounting machines: a chip mounting machine for mounting chips such as resistors and capacitors, and a deformed mounting machine for mounting components of different shapes such as LSI. However, when manufacturing a certain type of printed wiring board, it is necessary to set several tens (for example, 80 types) of components to this one type of mounting machine. These parts are delivered from the production warehouse by the following two methods.
[0011]
{Circle around (1)} One is a so-called “order limited part” (also referred to as a net part), which has the following characteristics a and b, and corresponds to an expensive part.
[0012]
a. Parts used exclusively for a board with a certain production order number, b. Items are issued at the same number as the number used or at a fixed extra number.
[0013]
{Circle around (2)} The other is a so-called “part without order limitation” having the following features a and b.
[0014]
a. It is used not only for a certain production order number but for various production order numbers.
[0015]
b. The delivery is, for example, an integral multiple of the bread size (for example, a unit of the number of components handled together by the number of components included in a package such as a reel wound around a belt-like component holding components). For example, even if 6325 parts are required, one reel (10000 parts mounted) is delivered.
[0016]
[Problems to be solved by the invention]
When surface mounting components are automatically mounted using multi-vendor components, there may be little relationship between the component drawing number and the display and marking (bender model) on the components output from the warehouse. Because of the large number, it is difficult to identify the part drawing number. In addition, if the parts are purchased from a plurality of vendors having different indications and seals, it is almost impossible for a non-expert to identify the parts without opening and viewing the parts purchase specifications one by one. Parts purchased from multiple vendors with the same part drawing number have subtle differences in part size, color, packing style, etc., depending on the vendor, and the same mounting program (particularly mounting In many cases, it cannot be mounted with the part shape data (PD) in the program.
[0017]
Since the component drawing numbers are the same, the conventional CAD / CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) system cannot recognize the difference between vendors at all. This has been a major obstacle to improving manufacturing efficiency. Specifically, the corrections are the following a and b.
[0018]
a. Change of mounting coordinates (X, Y, Z, θ)
b. Change of part shape data (PD)
The reason why such correction is required is as follows (1) and (2).
[0019]
{Circle around (1)} In a normal CAD / CAM system, only one component shape data name (PD name) is associated with one component drawing number of a component library.
[0020]
{Circle around (2)} When creating a mounting program, the mounting program is created by referring to “information necessary for creating a mounting program” (hereinafter referred to as a PD master) corresponding to one PD name.
[0021]
Therefore, one PD name is assigned from one component, and a mounting program is created based on the information in the PD master of that PD name. Therefore, if the component has a different PD (PD In the case of a component from another vendor that requires (information in the master), the correspondence table between the component and the PD name in the component library must be changed and the mounted program must be recreated. The problem is that it is not clear just by looking at the parts whether or not the part is a multi-vendor part, and if it is a multi-vendor part, which PD name should be registered.
[0022]
If it is a multi-vendor part and the mounting program is created without noticing that the program needs to be changed, it cannot be mounted (many mounting errors) or mounted at the wrong angle. In the worst case, there is a problem that the mounted machine is destroyed.
[0023]
As described above, in the SMD mounting process, the purchase specification is pulled out for confirmation for all the dozens of types of parts that are to be delivered for both “order limited parts” (net parts) and “order unlimited parts”. , Which parts drawing number, whether it is a multi-vendor part, if it is a multi-vendor part, from which vendor it arrives, whether it is necessary to change the PD and create a mounting program, etc. Requires a lot of man-hours. This operation is necessary even for the production of a single printed circuit board regardless of the number of printed wiring boards manufactured, and there has been a problem in that the production rate is significantly reduced in the case of extremely small lot size production.
[0024]
It is an object of the present invention to provide a multi-vendor compatible SMD mounting system that can easily and definitely identify a multi-vendor component when mounting a surface mount component (SMD) on a printed circuit board of an electronic device. This is the purpose of 1.
[0025]
Another object of the present invention is to make it possible to detect a difference in the packaging (reel, container, etc.) of a part, and to make it possible to correctly create a mounting program for each stamp (lot number). Another purpose is to be able to automate the creation.
[0026]
[Means for Solving the Problems]
FIG. 1 shows the principle configuration of the present invention. Reference numeral 1 denotes a design system for designing a circuit of a printed wiring board based on design information from a design department with computer assistance (CAD (Computer Aided Design) / CAM (Computer Aided Manufacturing)), and 10 denotes each component mounted on the board. SMD mounting source data storing the mounting position, angle, etc., 11 is used component data for each board which totals the number of each component mounted on the board, and 2 is component mounting for manufacturing a printed wiring board created by design. Processing such as creating setup instructions for preparing each component required for the line (manufacturing process) at the component accumulation position of the mounting line, registering components, replacing components, creating mounting programs, etc. 2a is a mounting program that controls automatic mounting by each mounting machine. Mounting program generating means for generating a beam, 2b parts of the arrangements for component mounting line, a setup instruction generating means for generating instructions replenishment like.
[0027]
Reference numeral 3 denotes a production management data storage unit provided in a production management system (not shown) including a warehouse. Reference numeral 30 denotes a part drawing number (meaning a part number), a quantity, a vendor code, and a vendor model for a receipt number when the warehouse is entered. And the like, 31 is an order (instruction) number for manufacturing a component mounting board, order information in which a board drawing number and the like are set, and 32 is an order number, a quantity, a stock number, etc. corresponding to a stock number. Set outgoing information, 4 is a parts database (or server), 4a to 4d are data provided in the parts database 4, and 4a is a parts library in which data such as the name of the part shape data and the vender is set for each part. , 4b are component shape data masters in which the characteristics are set for each component shape data name, and 4c are component inventory data in which inventory data is set for each component. Data, 4d is a parts feeder inventory master storing data of each component parts feeder for attachment to a mounting machine (reel or the like) (parts feeder). Reference numeral 5 denotes a line control system for controlling a component mounting line 6 for mounting components on a printed wiring board. Reference numeral 6 denotes a plurality of mounting machines 6b for sequentially mounting SMD components while moving to a printed wiring board supply unit 6a. This is a component mounting line including (mounting machine 1 to mounting machine n), soldering section 6c, and take-out section 6d.
[0028]
A printed circuit board circuit is designed by the design system 1 based on the design information created by the design department, and SMD mounting source data 10 and board-specific used component data 11 are created. When parts are delivered to the warehouse from a parts supplier such as a parts manufacturer, the production management data storage unit 3 stores the received parts together with a stock number, a part drawing number, the number, a vendor (vendor identification code), a vendor, and the like. When a model number (part drawing number assigned to the part by the vendor) is registered and an order for producing (manufacturing) a printed wiring board is generated, the line setup system 2 uses the data of the production management data storage unit 3 to perform manufacturing. Is created by the setup instruction creating means 2b. When the parts used for the printed wiring board to be manufactured are delivered, the production management data storage unit 3 assigns a machine-readable delivery number to a handling unit (for example, a reel unit of parts) at the time of delivery, and outputs delivery information (storage number, Order number) is registered, and order information 31 including the order number is also registered.
[0029]
The components necessary to manufacture the boards of the board figure number indicated by this order number are collectively assigned using the board-specific used component data 11. At this time, when a part to be allocated is taken out of the warehouse, a stocking number is added to a handling unit (for example, a reel unit) for all parts, and the parts are delivered. On the other hand, the parts database 4 fetches the corresponding data of the production management data storage unit 3 from the issue number at the time of material output, and, for all the parts to be used, a part drawing number in units of the issue number, whether or not the part is a multi-vendor part, The part shape data name, vendor (code), vendor model, seal information, and the like are registered in the part library 4a. Therefore, in the case of a multi-vendor component, a plurality of component shape data names are given to one component drawing number due to differences in vendor, vendor model, and seal information. A component shape data master 4b that stores all information (component type, packing style (reel, etc.), type of mounting machine on which the component can be mounted, etc.) corresponding to each component shape data name is provided. Further, a parts inventory master 4c representing the inventory present in the current production line and a parts feeder inventory master 4d representing the inventory of the parts feeder for mounting the parts are also registered.
[0030]
Each assigned component is attached to each set position of each component mounting machine on the component mounting line 6 in each handling unit (reel or the like). Also, in the line setup system 2, the mounting program creation means 2a is required to create a mounting program from a list of components to be mounted on the board, from their component drawing numbers, delivery numbers, and component shape data in the component shape data names. Information is extracted from the component shape data master 4b to create a mounting program, and a setup instruction creating unit 2b creates a setup instruction to instruct the number of printed circuit boards on which components are to be mounted.
[0031]
In the line control system 5, the mounting program created by the line setup system 2 is supplied to the component mounting line 6, and when the board on which the SMD is to be mounted is input to the line from the board supply unit 6a, a plurality of mounting machines 6b (mounting machines) are provided. 1 to the mounting machine n) to automatically mount the components. It is to be noted that some of the loading machines 6b include not only reel packaging but also a loading machine that is placed in a tray such as an LSI. If a component runs out of any of the mounted machines, compare the delivery number of the component before replacement with the delivery number of the replaced component. If the component shape data name has changed, create a corresponding loading program. It is created by using the component data by means 2a and transmitted to the mounting machine, or a program corresponding to each component (multi-vendor component) is automatically created and stored, and the corresponding mounting is performed at the time of component replacement. Extract and transfer the program. Thus, even if the replaced part is a multi-vendor part, the operation of mounting the line by the replaced part can be immediately resumed.
[0032]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 2 is a diagram showing the configuration of the embodiment. In the figure, 1a is design information created by the design department, 1 is a design system (CAD / CAM system) corresponding to the reference numeral 1 in FIG. 1, 10 is SMD mounting source data, 11 is used component data by board, 2 is 1 is a line setup system similar to the reference numeral 2 in FIG. 1, 20 is an order grouping unit, 21 is a parts allocation unit, 22 is a mounting program creation unit, 23 is a setup instruction creation unit, and 24 is a line setup system 2. An input / output unit provided with an input unit operated by an operator and a display unit for display, 200 to 208 represent processing by the line setup system 2, an object to be processed and a processing result, and 200 represents a created stage. An instruction manual, 201 is a component set checker that operates when checking components after setting them on the component mounting line, 202 is a component replacement processor, 203 is a component registration processor, and 204 is a component. Tokka control unit, 205 parts stocker, 206 parts feeder stocker control unit, 207 parts feeder stocker, 208 is a part / parts feeder separator coupling unit. Reference numeral 3 denotes a data storage unit of the production management system corresponding to the reference numeral 3 in FIG. 1, reference numeral 30 denotes data corresponding to a receipt number, reference numeral 31 denotes data corresponding to a production order, reference numeral 32 denotes registration data corresponding to a delivery number, and reference numerals 4 and 40 to 43 denote the above. 1, 4 denotes a parts database (server), 40 denotes a parts library, 41 denotes a PD master, 42 denotes a parts stock master, and 43 denotes a parts feeder stock master. Reference numeral 5 denotes a line control system for mounting the SMD, 50 denotes a mounting program editing unit, 51 denotes a mounting program transmission unit, 6 denotes a component mounting line, 60 denotes a loader for supplying a printed board, 61 denotes a solder printing machine, and 62 denotes an adhesive application. , 63 is a mounting machine (no. 1 to no. N), 64 is a reflow furnace for soldering, and 65 is an unloader for taking out a printed wiring board on which components have been mounted from a line.
[0033]
To explain the operation of the embodiment, when the CAD / CAM system 1 receives the design information 1a, the SMD mounting source data 10 which is data of the mounting positions of the components on the printed wiring board and a list of components to be used for each board (list) Is created in advance.
[0034]
FIG. 3 shows an example of the SMD mounting source data and the used component list for each board. A. Is an example of SMD mounting source data. M0001 and M0002 in the first column represent reference marks, P0001 to P0010 represent mounting sequence numbers, and circuit symbols, X and Y coordinates, angles (θ, parts mounting Angle, the component drawing number, the mounting surface (the surface on which the component is mounted, 1 is the front surface, 2 is the back surface), and the block number (the number obtained by dividing the surface of the board into blocks). B. of FIG. Shows an example of a component list used for each board, and 11 component drawing numbers and numbers are set for board drawing numbers (board numbers) (an example in which 11 types of components are mounted on one board). .
[0035]
Further, in the production management system, the order of the board to be manufactured is stored in the data storage unit 3, and all the parts in the parts warehouse are stored as a stock number, a part drawing number, a quantity, a vendor, and a vendor model. It has data 30 corresponding to numbers. In order to manufacture a certain substrate, data 31 of a manufacturing order is created.
[0036]
FIG. 4 shows a specific example of the production order. In this example, for each of a plurality of order numbers, each item is composed of a product drawing number, a version number, a production number, and a scheduled completion date.
[0037]
Parts are added (displayed in characters and barcodes) to the handling units (for example, component reel units) of the parts for each manufacturing order number (to be manufactured in units of board drawing numbers) from the warehouse, and are output. The delivery number, the part drawing number, the number of parts, the order number, the board drawing number to be mounted, and the receipt number are linked and stored as data 32 corresponding to the delivery number. However, in the case of "parts without order limitation" (parts that are expensive and are stored only in the used number), there is no information on the order number and the board drawing number to be mounted.
[0038]
Register parts
The part registration process (203 in FIG. 2) will be described.
[0039]
(1) The delivered parts are registered on the component mounting line 6 by the line setup system 2 as follows. A parts library 40 is registered in the parts database 4 in advance, and a specific example thereof is shown in FIG. 5. A flag indicating whether or not the part is a multi-vendor part and a flag indicating whether the part is an order-limited part correspond to the part drawing number. , Part shape data (PD) name, vendor code, vendor model, seal information, bread size (the number of parts handled in one package), and the like.
[0040]
{Circle around (1)} In the line setup system 2, when a bar code indicating a delivery number attached to a part to be delivered is read by a bar code reader, the data storage unit 3 of the production management system is referred to, and the part number is determined from the delivery number. The figure number, the number of parts, the order number, the stock number, the vendor code, and the vendor model are captured. FIG. 6 is an example of a screen display at the time of component registration, and shows a state in which each item is taken in from a delivery number.
[0041]
{Circle around (2)} In the part registration, when the ID is input when the screen for registering the input / output unit 24 of the line setup system 2 is opened, the registration date and time (terminal device) is automatically entered.
[0042]
(3) If necessary, change the number of parts and register.
[0043]
(2) With reference to the part library of the line setup system 2 based on the part drawing number, vendor, and vendor model of the above-mentioned delivery number, seal information and component shape data corresponding to the delivery number are acquired.
[0044]
(3) Thereafter, it is managed by the line setup system 2 together with the address and the number of parts for each delivery number. The address is address-free immediately after registration. After that, if you put it into a reel stocker, it becomes the shelf bin of the reel stocker, if you attach it to a parts feeder (part supply mechanism), it becomes the address of the parts feeder, if you attach it to the mounting machine, the address of the mounting machine It becomes the part set channel number. The number of parts is the number of parts delivered immediately after delivery, but is decremented each time a part is consumed.
[0045]
Assignment of used parts
The allocation of the parts to be used is constituted by the following (1) to (3).
[0046]
(1) The line setup system 2 receives the data 31 corresponding to the manufacturing order from the data storage unit 3 of the production management system, and determines the order number to be manufactured from the data. Data 10 and used component data 11 for each board are acquired.
[0047]
(2) Calculate the required number of parts for all parts to be used.
[0048]
(3) A part is searched for from the parts registered in the part registration processing described above, and the part is allocated in units of “shipping number”. At this time, if there are a plurality of delivery numbers (parts), allocation is performed from the one with the oldest registration date and time. If one issue number is not enough, assign as many as necessary and determine the order of use. Different vendors are allowed.
[0049]
Creation of setup instructions and installation programs
With reference to the part shape data name (including the seal information) from the delivery number assigned to the used part, the part shape data master 41 ((FIG. 2)) uses the relevant part shape data name as a key to create a mounting program. All necessary information is extracted and a setup instruction and an installation program are created according to the processing flow shown in Fig. 7. The setup instruction creation function and the installation program creation function are included in the line setup system 2 of Fig. 2. Corresponds to the setup instruction creating unit 23 and the mounting program creating unit 22.
[0050]
FIG. 8 shows a specific example of the component shape data (PD) master 41. The part shape name (indicated by PD name) includes seal information (1651TD10, etc.), and for this PD name, the part type, packing style (reel, tray, stick, etc.), and mounting machine classification (chip or other Items such as (model), package angle correction, parts feeder type, and the number of occupied channels (depending on the width of the tape holding the parts) are provided.
[0051]
The process flow of FIG. 7 will be described. First, a part shape data (hereinafter, referred to as PD) name is assigned from a delivery number (S1 in FIG. 7). At this time, if a plurality of delivery numbers (parts) are required, the order of use is determined, and the PD name of the delivery number of use order 1 is assigned. Next, based on the PD name, the components are allocated to any of a plurality of mounting machines with reference to the PD master (FIG. 8) (S2 in FIG. 7), and further, the packing style of the PD master, the part feeder type, and the number of occupied channels. , It is determined at which set position (channel) in the mounting machine the component is to be set (S3). When a plurality of parts are required, they are positioned on the same channel as supplementary parts in the order of use. Subsequently, the assigned delivery number (parts) is appended with information such as the PD name, the number of parts, the number of parts used, the current address, the corresponding parts feeder type, the vendor model, and the seal information. Then, a setup instruction is created (S4 in FIG. 7). FIG. 9 shows a specific example of the setup instruction created in this manner. Next, on the basis of the set channel number for each component to the mounting machine determined in S3 and their PD names (corresponding to the image processing data name of the mounting machine) and the SMD mounting source data (A in FIG. 3), A mounting program is created for each (S5 in FIG. 7).
[0052]
By creating a mounting program in this way, the PD name corresponding to the delivery number (parts) is already distinguished by the vendor, so that the mounted program correctly reflects the distinction of the vendor. The data for component image processing of the mounting machine can also be handled by linking with the PD name.
[0053]
In accordance with the prepared setup instruction, the designated parts (part reels or trays in the designated channels of the parts feeder) are attached to the respective mounting machines, and the operation of the parts mounting line is started.
[0054]
When parts are replenished due to running out of parts in the mounting machine
(1) Explaining with a specific example of the setup instruction shown in FIG. 9, parts 1 and 2 are assigned to channel 1 of mounting machine number 1 (No. 1). In the case where the part with the delivery number set at the beginning is lost and the part is replaced with the part with the delivery number indicated by replenishment 1, first, the part exchange processing unit (202 in FIG. 2) is selected by the line setup system (2 in FIG. 2). Have the barcode reader read the issue numbers before and after the exchange. The delivery number and the PD name are associated with each other. In this example, since the PD name has not changed before and after replacement, there is no need to change the installed program.
[0055]
(2) Next, in the specific example of the setup instruction form shown in FIG. 9, when the replenishment 1 (parts before replacement) is changed to the replenishment 2 (parts after replacement), the PD name has been changed. It is necessary to recreate the mounted program with the PD name and transmit it to the mounted machine. In the description of this embodiment, it is assumed that the mounting machine itself does not have a program automatic change function, and an alarm is issued to the operator to replace the mounting program.
[0056]
FIG. 10 shows an example of a screen display of the component replacement process. This is executed by the component replacement processing unit 202 of the line setup system of FIG. On this screen, the part drawing number, the number of parts, the delivery number (No.), whether or not it is a multi-vendor part, whether it is an order limited part, the PD name, the production order number (No.) and a list of each are displayed. Is done.
[0057]
(3) If an unexpected part runs out, there is no spare part available, so the operator searches for it and performs the part replacement process in exactly the same manner as in (1) and (2) above.
[0058]
In the explanation in (2) above, in which parts have been replenished due to running out of parts in the above mounting machine, an alarm was issued to the operator to replace the mounting program because the mounting machine does not have an automatic program change function. If the onboard machine has an automatic program change function, the onboard program is created automatically and transmitted to the onboard machine. After that, the parts can be set on the mounting machine and deformed to continue the mounting operation. This is referred to as a first modification.
[0059]
More specifically, when the PD name is changed at the time of component replacement, it is set so that the mounting program re-creation software is automatically started, and the mounting program is created using the new PD name. What is necessary is just to transmit it to a mounted machine automatically by overwriting. In this case, a function is required for the mounting machine to hold the mounting sequence number when the component runs out. The reason for this is that, for example, when components are mounted up to 100 components and the components are exhausted at the 101st component, the mounting must be continued from the 101st component after reel replacement.
[0060]
FIG. 11 shows an operation flow of the SMD mounting in the first modification (an example in which the mounting program is automatically changed).
[0061]
In the state where the part registration process including the delivery number has been performed in advance (S1 in FIG. 11), the production order number is selected (S2 in FIG. 11), and it is to be mounted on the board from the production order number in the data storage unit 3 of the production management system. The delivery number of each part is read (S3), and the parts are allocated (S4). Thus, a mounting program is created (S5 in FIG. 11), and a setup instruction is created (S6). According to the setup instruction, the operator collects actual parts (S7 in FIG. 11), attaches the parts to the line, and starts mounting the parts on the printed wiring board (S8). Thereafter, it is determined whether or not a component has run out (S9 in FIG. 11). If no component has run out, the process proceeds to S14. If a component has run out, the component is replaced (S10), and it is determined whether the component is a multi-vendor component (see FIG. 11). S11). If the PD name is changed in the multi-vendor component, the mounting program is automatically changed (S12 in FIG. 11), and in other cases, the mounting program is restarted without changing the mounting program (S13). Thereafter, it is determined whether or not the mounting has been completed (S14 in FIG. 11), and if not completed, the process returns to S8, and if completed, the mounting ends.
[0062]
In the above description of the embodiment, the procedure for managing a part purchased from a plurality of vendors with the same part drawing number separately from another part instead of the same part drawing number is described. Modification 2 extends to the management of. The method will be described below.
[0063]
(1) The data storage unit (3 in FIG. 2) of the above-mentioned production management system has only the data of the stocking number, the part drawing number, the number, the vendor, and the vendor model. As shown in FIG. 12 as a specific example of the production management data of the second modification, the data 30 corresponding to the entry number in the data storage unit 3 of the embodiment shown in FIG. 2 is changed to the data 30 ′ in FIG. . That is, order number-receipt number-parts drawing number-quantity-vendor code-vendor model-vendor shipping number-production lot number 1 (No. 1), production lot number 2 (No. 2), ..., production lot A vendor shipping number and a production lot number are registered in association with each storage number, such as a number n (No. n).
[0064]
In this case, since the number of the production lot is not always one, a plurality of production lot numbers can be registered. Note that the stocking number and the vendor number correspond one-to-one.
[0065]
(2) At the time of delivery, a delivery number is added to the handling unit (for example, component reel unit) (displayed with characters and barcodes), and the product is delivered. Here, the delivery number is associated with the vendor shipment number via the receipt number. Further, one entry number may be a plurality of exit numbers.
[0066]
(3) In the line setup system 2, the registration of the parts is performed by a bar code reader for each delivery number, and the vendor shipment number-production lot number 1, production lot number 2,... The production lot number n is known.
[0067]
(4) The following steps are the same as those in the above-described embodiment, from the assignment of the parts to be used, the creation of the setup instruction sheet, the creation of the mounting program, and the handling when the part reel is changed.
[0068]
(5) If the system is made as described above, the parts to be used for each boarding number are specified from the line setup system 2 by the setup instruction for the board of any order number, and the parts are replaced. However, since the parts replacement record remains, the manufacturing lot number of the parts used for all the parts can be specified. However, if there are a plurality of production lot numbers for one part, it cannot be distinguished. In this case, if there is a problem with a certain production lot number, all of the possible delivery numbers may be handled as the production lot.
[0069]
For example, if it is found that there is a problem with a part with a certain manufacturing lot number of a certain vendor, the manufacturing lot number → vendor shipping number → receipt number → delivery number → order number is followed. You can immediately list whether the parts have been used.
[0070]
The second modification has a problem in that it is not possible to determine the number of sheets that have been mounted so far when the mounting is performed, and a third modification (not shown) described below compensates for this drawback. In the third modification, each time the mounting of one board from the mounting machine is completed, the mounting program name and the completion log (record) are sent to the line setup system, and the serial number is assigned to the board to be manufactured. It is assumed that it is added.
[0071]
(1) In the line setup system, the name of the installed program and the log of the completion of the installation are posted from the installed machine and recorded over time. From this record, it can be seen that how many cards have been loaded in what month, day, hour, minute, and second.
[0072]
(2) Enter the start of installation for each order number in the line setup system. The parts feeder identification number (ID) is read by a barcode reader to confirm the parts set to the mounting machine, so that mounting can be started.
[0073]
(3) By what number of completions, it is possible to know how many boards have been mounted.
[0074]
(4) When the reel replacement occurs, the stocking number changes, so the part manufacturing slot number also changes. It is assumed that the parts whose mounting has been completed before have the parts of the production lot number before the replacement, based on the reel replacement recording time at that time.
[0075]
(5) Thereafter, the production lot number does not change until the next reel replacement occurs.
[0076]
By the above procedure, it can be seen that even in the same order number, components of this production lot are mounted on several to several substrates.
[0077]
(Supplementary Note 1) In a multi-vendor compatible SMD mounting system on a printed wiring board, a design system that creates SMD mounting source data storing information such as a component mounting position based on design information and used component data for each board; For each part, the receiving information including the information indicating the vendor corresponding to the receiving number, the order information including the order number of the board making, etc., and the releasing information including the order number and the receiving number corresponding to the releasing number of each part. A line setup system having a function of storing a production management data storage unit to hold, and a function of allocating necessary components to a component mounting line for a board creation order, creating a program of a mounting machine, and creating a setup instruction book; Equipped with a component mounting line that includes a plurality of program-controlled mounting machines for mounting components, and the line setup system prints in accordance with the part drawing number. A part library that stores part shape data names including seal information, and a database that contains data that sets the part shape corresponding to each part shape data name, and reads the delivery number printed on the part when registering the part In this way, a multi-vendor compatible SMD mounting system is characterized in that multi-vendor parts are distinguished to confirm a part drawing number and create a mounting program.
[0078]
(Supplementary Note 2) In Supplementary Note 1, a flag indicating whether or not an order-limited part is provided for each part drawing number in the parts library of the database, and a function of mounting the order-limited part on a board of a specific order number without error is provided. A multi-vendor compatible SMD-equipped system.
[0079]
(Supplementary note 3) In Supplementary note 1, the multi-vendor parts are classified into units with different part markings, and the mounting program is created. A multi-vendor compatible SMD mounting system characterized by generating an alarm prompting the user to change the mounted program when the data name changes.
[0080]
(Supplementary Note 4) In Supplementary Note 1, the multi-vendor parts are classified into units with different part markings, and the mounting program is created. A multi-vendor compatible SMD mounting system characterized by comprising a line control system that, when detected, creates a new mounting program corresponding to the changed part shape data name and transmits it to the mounting machine.
[0081]
(Supplementary Note 5) In Supplementary Note 1, as a data in the production management data storage unit, a vendor shipping number and a manufacturing lot number are associated with each other for each receiving number and registered, and a corresponding receiving number unit is searched from the outgoing number. The multi-vendor compatible SMD mounting system is characterized by tracking which vendor and which serial number of the component is used.
[0082]
【The invention's effect】
According to the present invention, even when there are many types of seals in a multi-vendor part, the setup instruction shows the vendor type and the seal information together with the delivery number, part drawing number, part shape data (PD) name, etc. Also, even a beginner can easily and accurately identify parts.
[0083]
In addition, according to the first modified example, the mounted program can be created correctly for each stamp, so that the mounted program can be completely automated, and since there is no mistake in the completed mounted program, the mounted program check can be omitted, thereby reducing the man-hour. .
[0084]
Further, according to the second modification, the production lot number of the component used in the production order number unit can be completely managed, so that the range of the spread when a component failure occurs can be determined, and the quality control can be performed efficiently.
[0085]
Further, according to the third modification, the manufacture of the printed wiring board having the specified manufacturing order number can be specified by narrowing down, for example, from what number to what number.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a principle configuration diagram of the present invention.
FIG. 2 is a configuration diagram of an embodiment.
FIG. 3 is a diagram illustrating an example of SMD mounting source data and a used component list for each board.
FIG. 4 is a diagram showing a specific example of a production order.
FIG. 5 is a diagram showing a specific example of a component library.
FIG. 6 is a diagram showing an example of a screen display at the time of component registration.
FIG. 7 is a diagram showing a processing flow for preparing a setup instruction and a mounting program.
FIG. 8 is a diagram showing a specific example of a component shape data (PD) master.
FIG. 9 is a diagram showing a specific example of a setup instruction.
FIG. 10 is a diagram illustrating an example of a screen display of a component replacement process.
FIG. 11 is a diagram illustrating an operation flow of mounting an SMD according to a first modification.
FIG. 12 is a diagram showing a specific example of production management data according to a second modification.
FIG. 13 is a diagram showing an operation flow of a conventional example.
[Explanation of symbols]
1 Design system
2 Line setup system
3 Production management data storage
4 Parts database
5 Line control system
6 Parts mounting line
6a Substrate supply unit
6b Onboard machine 1-Onboard machine n
6c Soldering part
6d take-out part

Claims

In a multi-vendor compatible SMD mounting system on a printed wiring board,
A design system that creates SMD mounting source data storing information such as component mounting positions based on the design information and used component data for each board;
For each part, the receiving information including the information indicating the vendor corresponding to the receiving number, the order information including the order number of the board making, etc., and the releasing information including the order number and the receiving number corresponding to the releasing number of each part. A production management data storage unit to hold,
A line setup system with the function of assigning necessary components to the component mounting line for board production orders, creating a program for the mounting machine, and creating setup instructions, and a program control system for mounting components Equipped with a component mounting line including a mounting machine,
The line setup system includes a component library storing component shape data names including stamping information corresponding to component drawing numbers, and a database including data setting component shapes corresponding to each component shape data name.
A multi-vendor compatible SMD mounting system characterized in that when a part is registered, a delivery number printed on the part is read, the multi-vendor part is identified, a part drawing number is confirmed, and a mounting program is created.

In claim 1,
A multi-vendor, characterized in that a flag indicating whether or not an order-limited part is provided for each part drawing number in the parts library of the database, and a function of mounting the order-limited part on a board of a specific order number without error is provided. Compatible SMD mounted system.

In claim 1,
Multi-vendor parts are classified into units with different component markings, and a mounting program is created. After starting mounting, when parts are insufficient and replaced, if the part shape data name changes when the part is a multi-vendor part, the mounting program A multi-vendor compatible SMD-equipped system that generates an alarm prompting a change.