JP2004009522A

JP2004009522A - Laminated film

Info

Publication number: JP2004009522A
Application number: JP2002165948A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Shigemitsu; 重光　貴裕; Shinichi Kando; 貫洞　慎一
Original assignee: Sekisui Film Co Ltd
Current assignee: Sekisui Film Co Ltd
Priority date: 2002-06-06
Filing date: 2002-06-06
Publication date: 2004-01-15

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a multi-layer film having cushioning properties and tearing properties useful for a packaging material. <P>SOLUTION: In the coextruded multi-layer film having an intermediate layer and both outside layers, in the intermediate layer, a polyolefin resin of 1-50 g/10 min MFR is expanded. Both outside layers are made of a polyolefin resin of 0.5-15 g/10 min MFR and have a thickness of 20-200 μm. The ratio in thickness of both outside layers to the intermediate layer is 1/0.5-20. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装用資材、装飾用基材、テープ用基材等に用いられるポリオレフィン系樹脂からなる積層フィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、衛生性、経済性、取り扱いの簡便さ等からプラスチックスフィルムによる包装が多くなっている。このような包装に使用されるプラスチックスフィルムでは、低密度ポリエチレン（以下ＬＤＰＥという）やエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡという）を使用している。また、シール強度や耐圧強度が必要とされる場合は、直鎖状低密度ポリエチレン（以下ＬＬＤＰＥという）が用いられる。ＬＬＤＰＥはＬＤＰＥやＥＶＡに比べて引張強度や引裂強度に優れた樹脂であり、優れたシール性を示すことから、様々な用途に使用されている。このようなプラスチックスフィルムを用いた包装形態としては、例えば、パウチ包装が挙げられる。このようなプラスチックパウチ包装においては，刃物等の道具を用いることなく、通常、パウチ端部に設けられた切れ目（ノッチ）から容易に引裂くことによって簡単に開封できるようになっている。また、プラスチックフィルムは、中身の視認性を高めるために透明なものが多いが、近年では、鮮やかな印刷を施したもの、保香性、ガスバリヤー性等を持たせるためアルミ箔等の不透明な層を積層したもの等もあり透明なものに限られない。更は、内容物の保護という点から緩衝効果のある包装資材への要求もある。容易な引裂性を出すためには用いるプラスチックスフィルムを延伸配向する方法があるが、用いる素材によっては、適度の引裂性を得る事ができない場合がある。また、非相溶性樹脂同志をブレンドしたフィルムを用いる方法もあるが（特開平９−１１１０６０号公報、特開平４−１９１３７号公報）、強度が不充分な場合があったり、充分な引裂性が得られない場合がある。更に、高密度ポリエチレン（以下ＨＤＰＥという）等の配向し易い樹脂を一部の層に入れる方法もあるが、充分な引裂性が得られない場合がある。そして上記の従来の引裂性を付与する方法では、包装用資材として使用する際、緩衝効果を出すために厚みを厚くする必要があるが、その場合引裂性は更に低下する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、緩衝性と引裂性に優れた積層フィルムを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の積層フィルムでは、中間層と両外層を有し、中間層はＭＦＲが１〜５０ｇ／１０分であるポリオレフィン系樹脂を発泡させた層であり、両外層はＭＦＲが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリオレフィン系樹脂からなる層であり、厚みが２０〜２００μである。更に、両外層の合計厚みと中間層との厚みの比が１：０．５〜２０であることが好ましい。
【０００５】
上記ＭＦＲは、樹脂の溶融流動性の尺度（メルトフローレシオという）であり、ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８に準拠して測定される。
【０００６】
本発明で用いる中間層のポリオレフィン系樹脂を発泡させた層は、例えば、ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤を添加した樹脂組成物をフィルムに成形した後、加熱発泡する方法、ポリオレフィン系樹脂に物理型発泡剤を圧入した樹脂組成物をフィルム状に押出発泡する方法等により形成される。
【０００７】
上記ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンー酢酸ビニル共重合体等を用いることができ、これらは単一で用いても２種以上をブレンドしても良い。
【０００８】
上記ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、低くなると薄いフィルムに成形しようとすると穴があいたり、フィルムが切れ易くなり、高くなるとフィルムに成形することが難しくなるので１〜５０ｇ／１０分であり、より好ましくは、２〜３０ｇ／１０分である。
【０００９】
上記熱分解型発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、硼水素化ナトリウム、アジド化合物、軽金属等の無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン、バリウムアゾカルボキシレート、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアジド、Ｐ，Ｐ’−オキシビススルホニルヒドラジド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド、トリヒドラジノトリアジン等の有機系発泡剤が挙げられる。
【００１０】
上記熱分解型発泡剤は、単独又は２種以上を併用して用いることができる。好適には無機系発泡剤が用いられ、中でも重炭酸ナトリウムが好適である。
【００１１】
上記熱分解型発泡剤の添加量は特に限定されないが、少なくなると充分な発泡ができなくなり、多くなると気泡が大きくなりすぎて得られる積層フィルムを薄くすることが難しくなるための、例えば、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．２〜１０重量部添加される。好ましくは、０．３〜５重量部添加される。
【００１２】
上記物理型発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ブタン、やペンタン等の脂肪族炭化水素、ジクロロメタン等の塩化炭化水素類、フロン化合物、窒素、二酸化炭素、空気、水等が挙げられ、これらは、押出機中に圧入される。
【００１３】
本発明で用いられる外層は、ＭＦＲが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリオレフィン系樹脂からなる層である。
【００１４】
上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンー酢酸ビニル共重合体等を用いることができこれらは単一で用いても、２種以上をブレンドしても良い。引裂性を良好にするには低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンを用いるのが好ましい。
【００１５】
上記ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、低くなると薄いフィルムに成形しようとすると穴があいたり、フィルムが切れ易くなり、高くなると得られる積層フィルムの引裂性が低下するので０．５〜１５ｇ／１０分であり、好ましくは、１〜１２ｇ／１０分である。
【００１６】
本発明では、目的を逸脱しないかぎりにおいて、無機充填剤、尿素、Ｚｎ、Ｃｄ、Ｃｒ、Ｐｂ化合物等の公知の発泡助剤、分散剤、顔料、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤等を、中間層や外層に添加してもよい。
【００１７】
本発明の積層フィルムは、上記中間層の両側に外層が積層一体化されたものであり、その厚みは、２０〜２００μである。
【００１８】
本発明で用いる両外層の合計厚みと中間層の厚みの比は中間層厚みの割合が小さくなると発泡層が相対的に薄くなり得られる積層フィルムの引裂性が充分でなく、大きくなると両外層が相対的に薄くなりすぎ強度が低下するので、外層の合計厚み１に対して中間層厚み０．５〜２０すなわち両外層の合計厚み：中間層厚みの比は１：０．５〜２０が好ましい。
【００１９】
本発明の積層フィルムの製造方法としては、特に限定されないが、得られる積層フィルムの厚みの制御がし易く、また、得られる積層フィルムの中間層が、均一な発泡状態を保持しており、優れた緩衝性、引裂性等を発現するので、中間層を構成する熱分解型発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂と外層を構成するポリオレフィン系樹脂とを共押出により積層し、Ｔダイ法、インフレーション法等の公知の方法によりフィルムに成形した後、加熱発泡する方法が好ましい。
【００２０】
上記以外の製造方法としては、例えば、▲１▼中間層を構成する熱分解型発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂をフィルムに成形し、その両面に、別に成形した外層を構成するポリオレフィン系樹脂からなるフィルムを、熱ラミネート等により積層一体化した後、加熱発泡する方法、▲２▼中間層を構成する熱分解型発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂をフィルムに成形し、加熱発泡した後、その両面に、別に成形した外層を構成するポリオレフィン系樹脂からなるフィルムを、熱ラミネート等により積層一体化する方法、▲３▼中間層を構成するポリオレフィン系樹脂に押出熱中で物理型発泡剤を圧入し、外層を構成するポリオレフィン系樹脂と共押出しすることにより積層し、フィルムに押出発泡する方法、▲４▼中間層を構成するポリオレフィン系樹脂に押出機中で物理型発泡剤を圧入し、フィルムに押出発泡した後、その両面に、別に成形した外層を構成するポリオレフィン系樹脂を熱ラミネート等により積層一体化する方法等が挙げられる。
【００２１】
また、上記▲１▼、▲２▼、▲４▼において使用する外層を構成するポリオレフィン系樹脂からなるフィルムは、一軸もしくは二軸方向に延伸されたものをもちいても良い。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下に実施例を掲げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
中間層として、ＭＦＲが１１ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤として重炭酸ナトリウム１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層とし、てＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、両外層厚み：中間層の厚み比が１：２となる厚み５０μｍの積層フィルムを得た。尚、外層同志は同じ厚みになるようにした。
（実施例２）
両外層の合計厚み：中間層の厚み比を１：４とした以外は実施例１と同様にして積層フィルムを得た。
（実施例３）中間層に、ＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）を用い、発泡剤をアゾジカルボンアミドとした以外は、実施例１と同様にして積層フィルムを得た。
（実施例４）
両外層の合計厚み：中間層の厚み比を１：０．２とした以外は実施例１と同様にして積層フィルムを得た。
（実施例５）
中間層として、ＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層としてＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、両外層の合計厚み：中間層の厚み比を１：２５となる厚み２００μｍの積層フィルムを得た。
（比較例１）
中間層として、ＭＦＲが１１ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）を用い、外層としてＭＦＲが１１ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、発泡されていない中間層を持つ５０μｍの積層フィルムを得た。
（比較例２）
中間層として、ＭＦＲが０．１５ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９２５ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤としてアゾジカルボンアミド（以下ＡＤＣＡという）１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層としてＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、両外層の合計厚み：中間層の厚み比が１：３となる厚み１５０μｍの積層フィルムを得た。
（比較例３）
中間層として、ＭＦＲが７０ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１６ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤として重炭酸ナトリウム１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層としてＭＦＲが２ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度　０．９１９ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押しを試みたが積層フィルムは得られなかった。
（比較例４）
中間層として、ＭＦＲが１１ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤として重炭酸ナトリウム１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層としてＭＦＲが０．１５ｇ／１０分であるＬＤＰＥ（密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、両外層の合計厚み：中間層の厚み比が１：２となる厚み５０μｍの積層フィルムを得た。
（比較例５）
中間層として、ＭＦＲが１１ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）１００重量部に発泡剤として重炭酸ナトリウム１重量部の割合となる樹脂組成物を用い、外層としてＭＦＲが２０ｇ／１０分であるＬＬＤＰＥ（密度　０．９２０ｇ／ｃｍ^３）を用い、押出機により混練し、Ｔダイ法にて共押し、両外層の合計厚み：中間層の厚み比が１：２となる厚み５０μｍの積層フィルムを得た。
【００２３】
表１には、中間層、外層の組成、及び得られた積層フィルムの厚み及び両外層の合計厚み：中間層厚み比を示す。
【００２４】
【表１】

【００２５】
実施例、比較例で得られた積層フィルムについて、外観評価、引裂性評価を下記のように実施した。
（外観評価）
○：穴が無く、層の界面ムラもない。
×：穴があったり、層の界面ムラがある。
（引裂性評価）
得られた積層フィルムを１０ｃｍ×２０ｃｍにカットし、長辺に５ｍｍのＩノッチを入れ、そこから手で引き裂いて、その際の引裂が容易なものを○、引裂が難くなるにしたがって順に△、×とする引裂性評価を行った。
○：まっすぐ引き裂くことができる。
△：引き裂くことができるが、部分的に斜めになる。
×：引き裂き難い。
【００２６】
外観評価、引裂性評価の結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】

【００２８】
【発明の効果】
緩衝効果のある包装用材料として使用する事ができる引裂性に優れた（特に引裂き方向性）に優れた積層フィルムを得る事が出来た。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated film made of a polyolefin resin used for packaging materials, decorative substrates, tape substrates, and the like.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, packaging using plastics films has been increasing due to hygiene, economy, ease of handling, and the like. In plastic films used for such packaging, low-density polyethylene (hereinafter referred to as LDPE) or ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter referred to as EVA) is used. When sealing strength or pressure resistance is required, a linear low-density polyethylene (hereinafter referred to as LLDPE) is used. LLDPE is a resin having excellent tensile strength and tear strength as compared with LDPE and EVA, and has excellent sealing properties, and is therefore used in various applications. As a packaging form using such a plastic film, for example, a pouch packaging can be mentioned. In such a plastic pouch package, usually, it is possible to easily open the package by easily tearing off a notch provided at the end of the pouch without using a tool such as a blade. In addition, plastic films are often transparent in order to enhance the visibility of the contents, but in recent years, those that have been printed vividly, opaque materials such as aluminum foil etc. in order to impart fragrance retention, gas barrier properties, etc. There is a laminate of layers and the like, and it is not limited to a transparent one. In addition, there is a demand for a packaging material having a buffering effect from the viewpoint of protecting the contents. There is a method of stretching a plastic film to be used in order to obtain easy tearability, but an appropriate tearability may not be obtained depending on a used material. There is also a method using a film in which incompatible resins are blended (Japanese Patent Application Laid-Open Nos. Hei 9-111060 and Hei 4-19137), but sometimes the strength is insufficient or the tearing property is insufficient. May not be obtained. Furthermore, there is a method in which a resin which is easily oriented, such as high-density polyethylene (hereinafter referred to as HDPE), is put in some layers, but sufficient tearability may not be obtained in some cases. In the above-described conventional method of imparting tearability, when used as a packaging material, it is necessary to increase the thickness in order to provide a buffering effect, but in this case, the tearability further decreases.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a laminated film having excellent cushioning properties and tear properties.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The laminated film of the present invention has an intermediate layer and both outer layers, the intermediate layer is a layer obtained by foaming a polyolefin resin having an MFR of 1 to 50 g / 10 minutes, and the outer layers have an MFR of 0.5 to 15 g. This is a layer made of a polyolefin resin having a thickness of 20 to 200 μm. Further, the ratio of the total thickness of both outer layers to the thickness of the intermediate layer is preferably 1: 0.5 to 20.
[0005]
The MFR is a measure of the melt flowability of a resin (referred to as melt flow ratio) and is measured according to ASTM-D1238.
[0006]
The layer obtained by foaming the polyolefin resin of the intermediate layer used in the present invention is, for example, a method in which a resin composition obtained by adding a pyrolytic foaming agent to a polyolefin resin is formed into a film, and then subjected to heat foaming. It is formed by, for example, a method of extruding and foaming a resin composition into which a physical foaming agent has been pressed into a film shape.
[0007]
Examples of the polyolefin resin include low-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene, and ethylene-vinyl acetate copolymer. You may.
[0008]
The MFR of the polyolefin-based resin is 1 to 50 g / 10 minutes, because when it is low, a hole is formed when a thin film is to be formed, or when the film is easily cut, and when it is high, it is difficult to form a film. Is 2 to 30 g / 10 minutes.
[0009]
Examples of the pyrolytic foaming agent include, but are not particularly limited to, inorganic foaming agents such as sodium bicarbonate, ammonium carbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, azide compounds, and light metals; Azodicarbonamide, azobisformamide, azobisisobutyronitrile, diazoaminobenzene, barium azocarboxylate, N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosoterephthalazide, P, P′-oxybissulfonylhydrazide Organic blowing agents such as benzenesulfonyl hydrazide, toluenesulfonyl hydrazide, hydrazodicarbonamide, and trihydrazinotriazine.
[0010]
The above-mentioned pyrolytic foaming agents can be used alone or in combination of two or more. Preferably, an inorganic blowing agent is used, and among them, sodium bicarbonate is preferable.
[0011]
The amount of the pyrolytic foaming agent to be added is not particularly limited. However, when the amount is small, sufficient foaming cannot be performed, and when the amount is large, it is difficult to reduce the thickness of the obtained laminated film due to too large bubbles. 0.2 to 10 parts by weight is added to 100 parts by weight of the resin. Preferably, 0.3 to 5 parts by weight is added.
[0012]
The physical foaming agent is not particularly limited, but includes, for example, aliphatic hydrocarbons such as butane and pentane, chlorinated hydrocarbons such as dichloromethane, chlorofluorocarbons, nitrogen, carbon dioxide, air, and water. Which are pressed into the extruder.
[0013]
The outer layer used in the present invention is a layer made of a polyolefin-based resin having an MFR of 0.5 to 15 g / 10 minutes.
[0014]
The polyolefin resin is not particularly limited, for example, low-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer and the like can be used alone Also, two or more kinds may be blended. It is preferable to use a low-density polyethylene, a high-density polyethylene, or a linear low-density polyethylene in order to improve tearability.
[0015]
When the MFR of the polyolefin resin is low, a hole or a film is easily cut when trying to mold into a thin film, and when it is high, the tearability of the obtained laminated film is reduced. And preferably 1 to 12 g / 10 min.
[0016]
In the present invention, known foaming aids such as inorganic fillers, urea, Zn, Cd, Cr, and Pb compounds, dispersants, pigments, antioxidants, antistatic agents, ultraviolet absorbers, and the like, as long as they do not depart from the object. May be added to the intermediate layer or the outer layer.
[0017]
The laminated film of the present invention has an outer layer laminated and integrated on both sides of the intermediate layer, and has a thickness of 20 to 200 μm.
[0018]
The ratio of the total thickness of both outer layers and the thickness of the intermediate layer used in the present invention is such that the foamed layer is relatively thinner when the ratio of the intermediate layer thickness is smaller, and the tearability of the obtained laminated film is not sufficient. The thickness of the intermediate layer is preferably 0.5 to 20, that is, the ratio of the total thickness of both outer layers to the thickness of the intermediate layer is preferably 1: 0.5 to 20, with respect to the total thickness of the outer layers of 1, since the strength becomes lower because the layer becomes too thin. .
[0019]
The method for producing the laminated film of the present invention is not particularly limited, but it is easy to control the thickness of the obtained laminated film, and the intermediate layer of the obtained laminated film maintains a uniform foaming state, and is excellent. The polyolefin resin containing the thermal decomposition type foaming agent that constitutes the intermediate layer and the polyolefin resin that constitutes the outer layer are laminated by co-extrusion because they exhibit a buffering property, a tearing property, etc. After forming into a film by a known method such as, for example, heating and foaming are preferable.
[0020]
As a production method other than the above, for example, (1) a polyolefin-based resin containing a pyrolytic foaming agent constituting an intermediate layer is molded into a film, and on both surfaces thereof, a polyolefin-based resin constituting an outer layer separately molded is used. (2) a method in which the resulting film is laminated and integrated by heat lamination or the like, and then heat-foamed. (2) A polyolefin resin containing a pyrolytic foaming agent constituting an intermediate layer is formed into a film, and the film is heat-foamed. A method in which a film made of a polyolefin resin constituting an outer layer formed separately on both surfaces is laminated and integrated by thermal lamination or the like. (3) A physical foaming agent is pressed into the polyolefin resin constituting the intermediate layer in the heat of extrusion. A method of laminating by co-extrusion with a polyolefin resin constituting the outer layer and extruding and foaming into a film; (4) constituting an intermediate layer A method of press-fitting a physical foaming agent into a polyolefin resin in an extruder, extruding and foaming the film, and laminating and integrating a polyolefin resin constituting an outer layer separately formed on both surfaces by heat lamination or the like. Can be
[0021]
The film made of a polyolefin resin constituting the outer layer used in the above (1), (2) and (4) may be a film stretched in a uniaxial or biaxial direction.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to only these Examples.
(Example 1)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of sodium bicarbonate as a foaming agent to 100 parts by weight of LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ) having an MFR of 11 g / 10 minutes was used. Using LDPE (density 0.919 g / cm ³ ) with an extruder of 2 g / 10 min, and co-pressing with a T-die method, so that the thickness ratio between the outer layer and the intermediate layer is 1: 2. A 50 μm laminated film was obtained. The outer layers had the same thickness.
(Example 2)
A laminated film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio of the total thickness of both outer layers: the thickness of the intermediate layer was 1: 4.
Example 3 A laminated film was produced in the same manner as in Example 1 except that the intermediate layer was made of LDPE having an MFR of 2 g / 10 min (density 0.919 g / cm ³ ) and the blowing agent was azodicarbonamide. Got.
(Example 4)
A laminated film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio of the total thickness of both outer layers: the thickness of the intermediate layer was 1: 0.2.
(Example 5)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of azodicarbonamide (ADCA) as a foaming agent to 100 parts by weight of LDPE (density 0.919 g / cm ³ ) having an MFR of 2 g / 10 minutes is used as an outer layer. Using LDPE (density 0.919 g / cm ³ ) having an MFR of 2 g / 10 min, the mixture was kneaded by an extruder and co-pressed by a T-die method, and the total thickness of both outer layers: the thickness ratio of the intermediate layer was 1:25. A laminated film having a thickness of 200 μm was obtained.
(Comparative Example 1)
An extruder using LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ) having an MFR of 11 g / 10 min as the intermediate layer and LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ) having an MFR of 11 g / 10 min as the outer layer , And co-pressed by a T-die method to obtain a 50 μm laminated film having an unfoamed intermediate layer.
(Comparative Example 2)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of azodicarbonamide (hereinafter referred to as ADCA) as a foaming agent to 100 parts by weight of LDPE (density 0.925 g / cm ³ ) having an MFR of 0.15 g / 10 minutes was used. Using LDPE (density 0.919 g / cm ³ ) having an MFR of 2 g / 10 min as an outer layer, kneading with an extruder and co-pressing with a T-die method, the total thickness of both outer layers: the thickness ratio of the intermediate layer Was 1: 3 to obtain a laminated film having a thickness of 150 μm.
(Comparative Example 3)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of sodium bicarbonate as a foaming agent to 100 parts by weight of LDPE (density: 0.916 g / cm ³ ) having an MFR of 70 g / 10 min is used. Using LDPE (density 0.919 g / cm ³ ) of / 10 minutes, the mixture was kneaded by an extruder and co-pressed by a T-die method, but no laminated film was obtained.
(Comparative Example 4)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of sodium bicarbonate as a foaming agent to 100 parts by weight of LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ) having an MFR of 11 g / 10 minutes was used. Using LDPE (density 0.925 g / cm ³ ) of 0.15 g / 10 min, the mixture was kneaded by an extruder and co-pressed by a T-die method, and the ratio of the total thickness of both outer layers: the thickness of the intermediate layer was 1: 2 Thus, a laminated film having a thickness of 50 μm was obtained.
(Comparative Example 5)
As the intermediate layer, a resin composition having a ratio of 1 part by weight of sodium bicarbonate as a foaming agent to 100 parts by weight of LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ) having an MFR of 11 g / 10 minutes is used, and the outer layer has an MFR of 20 g. Using LLDPE (density 0.920 g / cm ³ ), which is / 10 min, kneading with an extruder and co-pressing with a T-die method, the thickness ratio of the total thickness of both outer layers: the thickness of the intermediate layer is 1: 2. A 50 μm laminated film was obtained.
[0023]
Table 1 shows the composition of the intermediate layer and the outer layer, the thickness of the obtained laminated film, and the total thickness of both outer layers: the thickness ratio of the intermediate layer.
[0024]
[Table 1]

[0025]
About the laminated film obtained by the Example and the comparative example, the external appearance evaluation and the tearability evaluation were implemented as follows.
(Appearance evaluation)
：: No holes, no interface unevenness between layers.
×: There are holes or interface unevenness of the layer.
(Tearability evaluation)
The obtained laminated film was cut into 10 cm × 20 cm, a 5 mm I notch was inserted in the long side, and the film was torn by hand. The tearability was evaluated as x.
：: Can be torn straight.
Δ: tearable but partially oblique.
×: Difficult to tear.
[0026]
Table 2 shows the results of the appearance evaluation and tearability evaluation.
[0027]
[Table 2]

[0028]
【The invention's effect】
It was possible to obtain a laminated film having excellent tearing properties (particularly tearing directionality) which can be used as a packaging material having a buffering effect.

Claims

A laminated coextruded film having an intermediate layer and both outer layers, wherein the intermediate layer is a layer obtained by foaming a polyolefin resin having an MFR of 1 to 50 g / 10 minutes, and the outer layers have an MFR of 0.5 to 15 g / A laminated film having a thickness of 20 to 200 μm, which is a layer made of a polyolefin resin for 10 minutes.

The laminated film according to claim 1, wherein the ratio of the total thickness of both outer layers and the thickness of the intermediate layer is 1: 0.5 to 20.