【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、眼鏡用リムレスレンズに、種々の径又は形状のリムレスフレーム取付用穴を開けるようにしたリムレスレンズ用穴開け加工装置及びこの穴開け加工装置を用いたレンズ研削加工装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
一般に、リムレスレンズをリムレスフレームに取付けるためにリムレスレンズに穴を開けることは知られている。
【０００３】
このようなリムレスレンズの穴開けについての従来技術として、例えば、特開平８−１５５９４５号公報や特開２０００−２１８４８７号公報等に示すように、リムレス眼鏡のフレーム取付け用の穴を自動的に開け、且つリムレスレンズの周縁を研削加工するレンズ研削加工装置が知られている。
【０００４】
この場合、リムレスフレームをリムレスレンズに取付けるための金具の大きさが一定ではないので、リムレスレンズに穿孔される穴の径の大きさを変えなければならない。
【０００５】
【本発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の如き、先行技術では、リムレスフレーム用穴の径の大きさ、又は、丸い穴か四角の穴、長い穴か短い穴等の形状を自動的に変えることができないので、穿孔された穴の径を大きくしたり形を変えたりするために、ドリルを径の異なるものに替えたり、手動でリムレスレンズの穴とドリル等の保持軸との各々の位置を変えて行っており、正確なリムレスフレーム取付用穴形状を穿孔することができないという問題があった。また、正確な穴位置に穿孔することができない問題があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決するために、リムレスフレーム取付用穴の径や形状を可変にすることができるリムレスレンズ用穴開け加工装置とこれを用いたレンズ研削加工装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載のリムレスレンズ用穴開け加工装置では、リムレスレンズにリムレスフレーム取付用穴を開けるためのリムレスレンズ用穴開け加工装置において、リムレスフレーム取付用穴の穴径を可変にする穴径可変手段を設けたことを特徴とするものである。
【０００８】
又、請求項２記載のリムレスレンズ用穴開け加工装置では、リムレスレンズにリムレスフレーム取付用穴を開けるためのリムレスレンズ用穴開け加工装置において、リムレスフレーム取付用穴の形状を可変にする穴形状可変手段を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、前記穴径可変手段は、一つの実施形態では、軸方向に異なる外径を有する複数の外径部が配置された穴開け工具と、該穴開け工具をリムレスレンズに対して相対的に軸方向に移動させる移動手段とから成っている。
【００１０】
又、前記穴形状可変手段は、一つの実施形態では、穴開け工具と、該穴開け工具をリムレスレンズに対して相対的に移動させる移動手段とから成っている。
【００１１】
更に、請求項５記載のレンズ研削加工装置では、リムレスレンズにリムレスフレーム取付用穴を開けるための穴開け工具を備え、リムレスレンズの周縁を研削加工するレンズ研削加工装置において、リムレスフレーム取付用穴の穴径を可変にする穴径可変手段と、リムレスレンズの周縁を研削加工する研削手段とを備えていることを特徴とするものである。
【００１２】
又、請求項６記載のレンズ研削加工装置では、リムレスレンズにリムレスフレーム取付用穴を開けるための穴開け工具と、穴開け工具を保持しリムレスレンズに接近させるための位置決め手段と、リムレスレンズを保持するレンズ保持手段と、リムレスレンズの周縁を研削加工する研削手段と、穴開け工具とリムレスレンズとを相対移動するようにレンズ保持手段を移動する移動手段と、前記位置決め手段、研削手段および移動手段を制御する制御手段とを備えていることを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
図１を参照すると、本発明に係るリムレスレンズ用穴開け加工装置２００の第１実施形態の概略が示してある。このリムレスレンズ用穴開け加工装置２００は、例えば、レンズ研削加工装置２に組み込まれている。尚、このレンズ研削加工装置の詳細は後述する。
【００１４】
リムレスレンズ用穴開け加工装置２００は、図１に示すように、穴開け工具２０１と、この穴開け工具を回転させる回転手段２０２と、この回転手段を、リムレスレンズ２０３を挟持するレンズ回転軸線２０４に対して所定角度で回動させる位置決め手段２０５とを備えている。従って、穴開け工具２０１は、回転手段２０２によって所定の回転速度で回転され、しかも、この穴開け工具の先端は、位置決め手段２０５によって、リムレスレンズ２０３の外面に沿って移動することができる。
【００１５】
穴開け工具２０１は、径や形状が可変な穴をリムレスレンズに開けることができる特殊ドリルから成っている。図５（ｄ）には、この特殊ドリル２０１によって、例えば、リムレスレンズ２０３の両端に形成された穴２０６が示されている。
【００１６】
この特殊ドリル２０１は、図３および図４に示すように、軸方向に連続して配置された、例えば、三種類の異なる外径部２０７、２０８、２０９を備えている。従って、リムレスレンズに設けられるべき穴２０６は、特殊ドリル２０１の異なる外径部２０７、２０８、２０９に対応して三つの大きさ、即ち、内径に形成することができる。
【００１７】
他方、穴開け工具は２０１は、エンドミルやリーマに形成され、このエンドミル等に対し、リムレスレンズを相対移動して、リムレスレンズ２０３に丸い穴、四角の穴、長い穴、短い穴等の穴を開けることができるようにされている。
【００１８】
尚、特殊ドリルの外径部は、上述のような形態に限定されるものでない。例えば、特殊ドリルの外径部を、四種類以上の穴径に合わせた四種類以上の異なる外径部を有するように連続する多段形状に形成してもよい。
【００１９】
また、位置決め手段２０５が回転手段２０２を回転させる回転角度は、図示の実施形態では、０°〜９０°の角度範囲であるが、これに限定されるものでない。
【００２０】
また、リムレスフレームの金具（図示せず）に設けられた穴径を測定し、測定された穴径に対応させて特殊ドリル２０１の外径部の夫々の径を可変にしてもよい。
【００２１】
図１に示されたリムレスレンズ用穴開け加工装置の実施形態では、リムレスレンズ２０３は一対のチャック２０６ａ 、２０６ｂによって保持され、これらチャックは夫々軸受け２０７ａ 、２０７ｂに回転自在に支持されている。これら軸受け２０７ａ 、２０７ｂは、レンズ保持手段２０８に取付けられている。一方のチャック２０６ａは、加圧手段２０９によってリムレスレンズ２０３を他方のチャック２０７ｂとの間で適当な圧力で保持したり、この保持を解放したりするようにされている。これらチャック２０６ａ 、２０６ｂは、回転手段２１０によって回転される。
【００２２】
特殊ドリル２０１とリムレスレンズ２０３との間を相対移動させる移動手段２１１が設けられ、この移動手段は図示の形態では、レンズ保持手段２０８を三次元、即ち、Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸方向に移動する。この移動手段２１１は、例えば、図示しない駆動体とこの駆動体に連結された三次元移動機構（図示せず）とこの三次元移動機構とレンズ保持手段２０８とを連結する連結軸２１２とから成っている。
【００２３】
リムレスレンズ２０３は、研削砥石２１３によって、図５（ａ）に示す円形状のレンズ素材Ｂの周辺Ｃ（図５（ｂ）参照）が研削されて図５（ｃ）に示すように、所定形状に形成された眼鏡レンズから成っている。尚、研削砥石２１３は、回転手段２１４によって所定の回転数で回転される。このようなレンズ研削加工については後で詳細に説明する。
【００２４】
上述のような構成において、先ず、未加工の円形のレンズ素材Ｂ（図５（ａ）参照）を一対のチャック２０６ａ、２０６ｂ間に保持し、研削砥石２１３を回転手段２１４によって回転する。レンズ保持手段２０８を移動手段２１１によってＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動させることによりレンズ素材Ｂを研削砥石２１３に干渉させレンズ素材Ｂの周辺を回転砥石２１３によって研削していき（図５（ｂ）参照）、所定のリムレスレンズ２０３（図５（ｃ）参照）の形状に加工する。
【００２５】
一方、位置決め手段２０５によって特殊ドリル２０１を旋回させてその先端がリムレスレンズ２０３の開けるべき穴の位置に配置されるように位置決める。次いで、特殊ドリル２０１を回転手段２０２によって回転させ、リムレスレンズ２０３を移動手段２１１によって特殊ドリル２０１に対してＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動させ、リムスレンズ２０３を特殊ドリル２０１に干渉させて穴２０６を開ける（図５（ｄ）参照）。
【００２６】
この場合、リムレスレンズ２０３の移動は、主に、特殊ドリル２０１の軸線方向に行われる。この軸線方向の移動量によって穴の径を変化させることができる。
【００２７】
更に、詳細にのべると、リムレスレンズ２０３の移動が比較的小さい場合、即ち、特殊ドリル２０１の最小の外径部２０７で開けられた場合には、リムレスレンズ２０３に最小の内径の穴が形成され、リムレスレンズ２０３を更に移動して特殊ドリルの中間の外径部２０８で穴を開けた場合には、リムレスレンズ２０３に中間の内径の穴が形成され、リムレスレンズ２０３を更に移動して特殊ドリルの最大の外径部２０９で穴を開けた場合には、リムレスレンズに最大の穴が形成される。
＜第２実施例＞
図２には本発明に係るリムレスレンズ用穴開け加工装置の他の実施形態が示され、この図２には、図１に示されたものと同一の部分には同一符号が示され、これら同一部分の説明は省略する。
【００２８】
この図２に示す実施形態では、穴開け加工装置２００は、特殊ドリル２０１の回転手段２０２を支持するドリル進退手段又は軸方向移動手段３００を有する。この軸方向移動手段は位置決め手段２０５に取付けられている。従って、特殊ドリル２０１はこの軸方向移動手段３００によってリムレスレンズ２０３に接近したり離反したりするように、図２に矢印で示す如く、軸方向に沿って移動可能である。
【００２９】
又、この実施形態の穴開け加工装置は、レンズ保持手段２０８を三次元的に移動させる移動手段４００を有している。この移動手段は、図１に示された移動手段２１１と同じくレンズ保持手段２０８を三次元的に移動させるが、この三次元移動の構造が図１に示された移動手段と異なっている。この移動手段４００は、図示しない駆動体とこの駆動体に連結された回転直線運動機構（図示せず）とこの回転直線運動機構およびレンズ保持手段２０８に連結されたクランク軸４０１とから成っている。回転直線運動機構はクランク軸４０１を、図２に矢印で示すように回転とＺ軸方向の直線との運動を行う。クランク軸が回転されると、このクランク軸の回転に伴ってレンズ保持手段２０８のＸ軸およびＹ軸方向の移動を生じさせ、この結果、レンズ保持手段２０８はＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動されることになる。
【００３０】
この実施の形態では、リムレスレンズに穴を開ける場合の特殊ドリル２０１とリムレスレンズ２０３との間の相対移動は、軸方向移動手段３００によって行われる。即ち、この軸方向移動手段による特殊ドリル２０１の送り量を変えることによって上述のようにリムレスレンズ２０３に異なる径の穴を形成することができる。尚、特殊ドリル２０１のリムレスレンズに対する角度位置およびリムレスレンズの周辺加工については図１の実施形態の場合と同様に行われる。
【００３１】
又、前記穴形状可変手段は、一つの実施形態では、穴開け工具２０１と、この穴開け工具とリムレスレンズとの間を相対的移動させる移動手段とから成っている。更に詳細に述べると、上述の如き、図１および図２に示す実施形態において、穴開け工具２０１は、例えば、エンドミルから成り、このエンドミルを回転させず、リムレスレンズ２０３を移動手段２１１、４００によって三次元的に移動し、リムレスレンズ２０３に丸や四角形の穴を形成することができる。
【００３２】
ここで、上述の穴開け加工装置を組み込んだレンズ加工装置について以下の如く説明する。
図６において、１は眼鏡フレームＦのレンズ枠形状やその型板或いは玉型モデル等から玉型形状データであるレンズ形状情報（θｉ，ρｉ）及びリムレスフレーム取付用穴位置データを読み取るフレーム形状測定装置（玉型形状データ測定装置）、２はフレーム形状測定装置から送信等によって入力された眼鏡フレームの玉型形状データに基づいて生地レンズ等から眼鏡レンズ（リムレスレンズを含む）ＭＬを研削加工するレンズ研削加工装置（玉摺機）である。尚、フレーム形状測定装置１には周知のものを用いることができるので、その詳細な構成やデータ測定方法等の説明は省略する。
【００３３】
また、リムレスフレーム取付用穴位置データは、特開平８−１５５９４号公報または特開２００１−１６６２６９号公報に記載されたエリアセンサまたは取付穴（孔）位置測定用部材等により非接触式または接触式のいずれかの測定方法により得られる。
【００３４】
測定されたリムレスフレーム取付用穴位置データは、後述するように、玉型モデル（リムレスフレ−ム取り付け用穴が付けられた玉型デモ用レンズ）の玉型形状データのレンズ形状情報（θｉ、ρｉ）と共にデータメモリ８２に記憶される。
＜レンズ研削加工装置２＞
レンズ研削加工装置２の上部には、図６に示したように、装置本体３の前側に傾斜する上面（傾斜面）３ａが設けられていると共に、上面３ａの前部側（下部側）に開口する加工室４が形成されている。この加工室４は、斜め上下にスライド操作可能に装置本体３に取り付けられたカバー５で開閉される様になっている。
【００３５】
また、装置本体３の上面３ａには、加工室４の側方に位置させた操作パネル６と、加工室４の上部開口より後部側に位置させた操作パネル７と、操作パネル７の下部側より後方に位置し且つ操作パネル６、７による操作状態を表示させる液晶表示器８が設けられている。
【００３６】
更に、装置本体３内には、図８および図９に示すように、加工室４を有する研削加工部１０が設けられている。この加工室４は、研削加工部１０に固定の周壁１１内に形成されている。
【００３７】
この周壁１１は、図８（ａ）、図９に示したように左右の側壁１１ａ、１１ｂ、後壁１１ｃ、前壁１１ｄ及び底壁１１ｅを有する。しかも、側壁１１ａ、１１ｂには円弧状のガイドスリット１１ａ１、１１ｂ１が形成されている（図８（ａ）参照）。また、底壁１１ｅは、図８（ａ）に示したように、後壁１１ｃから手前側下方に円弧状に延びる円弧状底壁（傾斜底壁）１１ｅ１と、円弧状底壁１１ｅ１の前下端から前壁１１ｄまで延びる下底壁１１ｅ２を有する。この下底壁１１ｅ２には、円弧状底壁１１ｅ１に近接させて下方の廃液タンク（図示せず）まで延びる排水管１１ｆが設けられている。
【００３８】
（カバー５）
カバー５は、無色透明又は有色透明（例えば、グレー等の有色透明）の一枚のガラスや樹脂製のパネルから構成され、装置本体３の前後にスライドする。
【００３９】
（操作パネル６）
操作パネル６は、図７（Ａ）に示すように、眼鏡レンズＭＬを後述する一対のレンズ軸２３，２４によりクランプするための『クランプ』スイッチ６ａと、眼鏡レンズＭＬの右眼用・左眼用の加工の指定や表示の切換え等を行う『左』スイッチ６ｂ，『右』スイッチ６ｃと、砥石を左右方向に移動させる『砥石移動』スイッチ６ｄ，６ｅと、眼鏡レンズＭＬの仕上加工が不十分である場合や試し摺りする場合の再仕上又は試し摺り加工するための『再仕上／試』スイッチ６ｆと、レンズ回転モード用の『レンズ回転』スイッチ６ｇと、ストップモード用の『ストップ』スイッチ６ｈとを備えている。
【００４０】
これは、実際のレンズ加工に必要なスイッチ群を加工室４に近い位置に配置することで作業者の動作の負担を軽減するためである。
【００４１】
（操作パネル７）
操作パネル７は、図７（Ｂ）に示すように、液晶表示器８の表示状態を切り換える『画面』スイッチ７ａと、液晶表示器８に表示された加工に関する設定等を記憶する『メモリー』スイッチ７ｂと、レンズ形状情報（θｉ，ρｉ）を取り込むための『データ要求』スイッチ７ｃと、数値補正等に使用されるシーソー式の『−＋』スイッチ７ｄ（『−』スイッチと『＋』スイッチとを別々に設けても良い）と、カーソル式ポインタ移動用の『▽』スイッチ７ｅとを液晶表示器８の側方に配置している。また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６が液晶表示器８の下方に配列されている。
【００４２】
このファンクションキーＦ１〜Ｆ６は、眼鏡レンズＭＬの加工に関する設定時に使用されるほか、加工工程で液晶表示器８に表示されたメッセージに対する応答・選択用として用いられる。
【００４３】
各ファンクションキーＦ１〜Ｆ６は、加工に関する設定時（レイアウト画面）においては、ファンクションキーＦ１はレンズ種類入力用、ファンクションキーＦ２は加工コース入力用、ファンクションキーＦ３はレンズ素材入力用、ファンクションキーＦ４はフレーム種類入力用、ファンクションキーＦ５は面取り加工種類入力用、ファンクションキーＦ６は鏡面加工入力用として用いられる。
【００４４】
ファンクションキーＦ１で入力されるレンズ種類としては、『単焦点』、『眼科処方』、『累進』、『バイフォーカル』、『キャタラクト』、『ツボクリ』等がある。尚、『キャタラクト』とは、眼鏡業界では一般にプラスレンズで屈折度数が大きいものをいい、『ツボクリ』とは、マイナスレンズで屈折度数が大きいものをいう。
【００４５】
ファンクションキーＦ２で入力される加工コースとしては、『オート』、『試し』、『モニター』、『枠替え』等がある。
【００４６】
ファンクションキーＦ３で入力される被加工レンズの素材としては、『プラスチック』、『ハイインデックス』、『ガラス』、『ポリカーボネイト』、『アクリル』等がある。
【００４７】
ファンクションキーＦ４で入力される眼鏡フレームＦの種類としては、『メタル』、『セル』、『オプチル』、『平』、『溝掘り（細）』、『溝掘り（中）』、『溝掘り（太）』等がある。なお、この各『溝掘り』とは、ヤゲン加工の一種であるヤゲン溝を示す。
【００４８】
ファンクションキーＦ５で入力される面取り加工種類としては、『なし』、『小』、『中』、『大』、『特殊』等がある。
【００４９】
ファンクションキーＦ６で入力される鏡面加工としては、『なし』、『あり』、『面取部鏡面』等がある。
【００５０】
尚、上述したファンクションキーＦ１〜Ｆ６のモードや種別或いは順序は特に限定されるものではない。また、後述する各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択として、『レイアウト』、『加工中』、『加工済』、『メニュー』等を選択するためのファンクションキーを設けるなど、キー数も限定されるものではない。
【００５１】
（液晶表示器８）
液晶表示器８は、『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３、『メニュー』タブＴＢ４によって切り替えられ、下方にはファンクションキーＦ１〜Ｆ６に対応したファンクション表示部Ｈ１〜Ｈ６を有する。尚、各タブＴＢ１〜ＴＢ４の色は独立しており、後述する各エリアＥ１〜Ｅ４を除いた周囲の背景も各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択切換と同時に各タブＴＢ１〜ＴＢ４と同一の背景色に切り替わる。
【００５２】
例えば、『レイアウト』タブＴＢ１とそのタブＴＢ１が付された表示画面全体（背景）は青色、『加工中』タブＴＢ２とそのタブＴＢ２が付された表示画面全体（背景）は緑色、『加工済』タブＴＢ３とそのタブＴＢ３が付された表示画面全体（背景）は赤色、『メニュー』タブＴＢ４とそのタブＴＢ４が付された表示画面全体（背景）は黄色で表示されている。
【００５３】
このように、作業毎に色分けした各タブＴＢ１〜ＴＢ４と周囲の背景とが同一色で表示されるので、作業者は現在どの作業中であるのかを容易に認識又は確認することができる。
【００５４】
ファンクション表示部Ｈ１〜Ｈ６は、必要に応じたものが適宜表示され、非表示状態の時にはファンクションキーＦ１〜Ｆ６の機能に対応したものとは異なった図柄や数値、或いは、状態等を表示することができる。また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６を操作している際、例えば、ファンクションキーＦ１を操作している際には、そのファンクションキーＦ１をクリックする毎にモード等の表示が切り替わっても良い。例えば、ファンクションキーＦ１に対応する各モードの一覧を表示して（ポップアップ表示）選択操作を向上させることも可能である。また、ポップアップ表示中の一覧は、文字、図形又はアイコン等で表わされる。
【００５５】
『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３を選択した状態の時には、アイコン表示エリアＥ１、メッセージ表示エリアＥ２、数値表示エリアＥ３、状態表示エリアＥ４に区画した状態で表示される。また、『メニュー』タブＴＢ４を選択した状態の時には、全体的に一つのメニュー表示エリアとして表示される。尚、『レイアウト』タブＴＢ１を選択している状態の時には、『加工中』タブＴＢ２と『加工済』タブＴＢ３とを表示せず、レイアウト設定が終了した時点で表示しても良い。
【００５６】
尚、上述したような液晶表示器８を用いてのレイアウト設定は、特願２０００−２８７０４０号又は特願２０００−２９０８６４号と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【００５７】
＜研削加工部１０＞
研削加工部１０は、図８および図９に示すように装置本体３に固定のトレイ１２と、このトレイ１２上に配置されたベース１３と、トレイ１２に固定されたベース駆動モータ１４と、トレイ１２から立ち上げられた支持部１２ａ（図１０参照）に先端が回転可能に支持されたベース駆動モータ１４の出力軸（図示せず）に連動するネジ軸１５とを備えている。また、研削加工部１０は、眼鏡レンズＭＬの回転駆動系１６と、眼鏡レンズＭＬの研削手段１７と、眼鏡レンズＭＬのコバ厚測定系（コバ厚測定手段）１８を備えている。
【００５８】
（ベース１３）
ベース１３は、トレイ１２の後縁部に沿って左右に延びる後側支持部１３ａと、後側支持部１３ａの左端部から前側延びる側方側支持部１３ｂから略Ｖ字状に形成されている。この後側支持部１３ａの左右両端部上にはＶブロック状の軸支持部１３ｃ，１３ｄが固定され、側方側支持部１３ｂの前端部上にはＶブロック状の軸支持部１３ｅが固定されている。
【００５９】
また、装置本体３内には、左右に延び、且つ、前後に平行に並設された一対の平行ガイドバー１９，２０が配設されている。この平行ガイドバー１９，２０の左右両端部は装置本体３内の左右の部分に取り付けられている。しかも、この平行ガイドバー１９，２０には、ベース１３の側方側支持部１３ｂが軸線方向に沿って左右に進退動可能に軸支されている。
【００６０】
また、軸支持部１３ｃ，１３ｄ上のＶ溝部には左右に延びるキャリッジ旋回軸２１の両端部が配設されている。２２はキャリッジ旋回軸２１に取り付けるキャリッジである。このキャリッジ２２は、左右に間隔をおいて位置し且つ前後に延びる軸取付用のアーム部２２ａ，２２ｂと、左右に延び且つアーム部２２ａ，２２ｂの後端部間を連設している連設部２２ｃと、連設部２２ｃの左右中央部に後方に向けて突設した支持突部２２ｄから二股形状に形成されている。尚、アーム部２２ａ，２２ｂ及び連設部２２ｃはコ字状になっている。このアーム部２２ａ，２２ｂ間に加工室４を形成する周壁１１が配置されている。
【００６１】
そして、このキャリッジ旋回軸２１は、支持突部２２ｄを貫通し且つ支持突部２２ｄに保持されていると共に、軸支持部１３ｃ，１３ｄに対して回動自在になっている。これにより、キャリッジ２２前端部側はキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動できるようになっている。尚、キャリッジ旋回軸２１は、軸支持部１３ｃ，１３ｄに固定して、支持突部２２ｄをキャリッジ旋回軸２１に対して回動可能且つ軸線方向に移動不能に保持させても良い。
【００６２】
このキャリッジ２２は、左右に延び且つ眼鏡レンズ（円形の未加工眼鏡レンズ、即ち円形の被加工レンズ素材）ＭＬを同軸上で挟持する一対のレンズ軸（レンズ回転軸）２３，２４を備えている。レンズ軸２３は、左右に向けてアーム部２２ａの先端部を貫通すると共に、アーム部２２ａの先端部に軸線回りに回転自在に且つ軸線方向に移動不能に保持されている。また、レンズ軸２４は、左右に向けてアーム部２２ｂの先端部を貫通すると共に、アーム部２２ｂの先端部に軸線回りに回転自在に且つ軸線方向に移動調整可能に保持されている。この構造には周知の構造が採用されるので、その詳細な説明は省略する。
【００６３】
また、ベース１３にはガイド部１３ｆが一体に形成されていて、ガイド部１３ｆにはネジ軸（送りネジ）１５が螺着されている。そして、ベース駆動モータ１４を作動させて、ベース駆動モータ１４でネジ軸１５を回転駆動することにより、ガイド部１３ｆがネジ軸１５の軸線方向に進退動され、ベース１３がガイド部１３ｆと一体に移動する様になっている。この際、ベース１３が一対の平行ガイドバー１９，２０に案内されて軸線方向に沿って変位する。
【００６４】
［キャリッジ２２］
上述した周壁１１のガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１は、キャリッジ旋回軸２１を中心に円弧状に形成されている。そして、ガイドスリット１１ａ１、１１ｂ１には、キャリッジ２２に保持させたレンズ軸２３，２４の互いに対向する端部が挿通されている。これによりレンズ軸２３，２４の対向端部は周壁１１で囲まれた加工室４内に突出している。
【００６５】
また、側壁部１１ａの内壁面には図８（ａ）に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ１が取り付けられ、側壁部１１ｂの内壁面には図９に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ２が取り付けられている。このガイド板Ｐ１，Ｐ２にはガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に対応して円弧状に延びるガイドスリット１１ａ２′，１１ｂ２′が形成されている。
【００６６】
そして、側壁部１１ａとガイド板Ｐ１との間にはガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′を閉成するカバー板１１ａ２が前後及び上下に移動可能に配設され、側壁部１１ｂとガイド板Ｐ２との間にはガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′を閉成するカバー板１１ｂ２が前後及び上下に移動可能に配設されている。また、レンズ軸２３，２４はカバー板１１ａ２，１１ｂ２をそれぞれ摺動自在に貫通している。これによりカバー板１１ａ２，１１ｂ２はレンズ軸２３，２４にそれぞれ軸線方向に相対移動可能に取り付けられている。
【００６７】
しかも、ガイド板Ｐ１にはガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下に位置してガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧａ，Ｇｂが設けられ、ガイド板Ｐ２にはガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下に位置してガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧｃ，Ｇｄが設けられ、
そして、カバー板１１ａ２はガイドレールＧａ，Ｇｂに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっており、カバー板１１ｂ２はガイドレールＧｃ，Ｇｄに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっている。
【００６８】
そして、キャリッジ２２のレンズ軸２３が円弧状のカバー板１１ａ２を摺動自在に貫通して、レンズ軸２３、側壁部１１ａ１，ガイド板Ｐ１及びカバー板１１ａ２の組み付け性を良くし、キャリッジ２２のレンズ軸２４が円弧状のカバー板１１ｂ２を摺動自在に貫通して、レンズ軸２４、側壁部１１ｂ１，ガイド板Ｐ２及びカバー板１１ｂ２の組み付け性を良くしている。
【００６９】
また、カバー板１１ａ２とレンズ軸２３との間はシール部材Ｓａを介してシールされていると共に、カバー板１１ａ２はレンズ軸２３にシール部材Ｓａ，Ｓａを介して保持されている。更に、カバー板１１ｂ２とレンズ軸２４との間はシール部材Ｓｂを介してシールされていると共に、カバー板１１ｂ２はレンズ軸２４にシール部材Ｓｂ，Ｓｂを介して軸線方向に相対移動可能に保持されている。これにより、レンズ軸２３及び２４がガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′及び１１ｂ１，１１ｂ２′に沿って上下に円弧状に回動すると、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ軸２３，２４と一体に上下に移動できる。尚、シール部材Ｓａは、カバー板１１ａ２に保持させるか、周縁部をカバー板１１ａ２と側壁部１１ａとの間及びカバー板１１ａ２とガイド板Ｐ１との間に配設するかして、レンズ軸２３が軸線方向に移動したとき、レンズ軸２３の軸線方向に移動しないようにしても良い。また、同様にシール部材Ｓｂは、カバー板１１ｂ２に保持させるか、周縁部をカバー板１１ｂ２と側壁部１１ｂとの間及びカバー板１１ｂ２とガイド板Ｐ２との間に配設するかして、レンズ軸２４が軸線方向に移動したとき、レンズ軸２４の軸線方向に移動しないようにしても良い。
【００７０】
なお、側壁部１１ａ１とガイド板Ｐ１は円弧状のカバー板１１ａ２と密着するように接近しており、側壁部１１ｂ１とガイド板Ｐ２は円弧状のカバー板１１ｂ２は密着するように接近している。
【００７１】
さらに、加工室４内のガイド板Ｐ１，Ｐ２は、後側壁１１ｃ及び下底壁１１ｅ２の近傍まで延設して、上下端がフィーラ４１の側方及び研削砥石３５の上近傍あたりで切れるようにすることにより、ガイド板Ｐ１，Ｐ２の上下端を加工室４内に開放して、研削液が側壁部１１ａ１，１１ｂ１の内面に沿って流れるようにすることにより、側壁部１１ａ１とガイド板Ｐ１との間及び側壁部１１ｂ１とガイド板Ｐ２との間に研削液が溜まることがないようになっている。
【００７２】
そして、キャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動して、レンズ軸２３，２４がガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に沿って上下動したとき、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ軸２３，２４と一体に上下動して、ガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１がカバー板１１ａ２，１１ｂ２で常時閉成された状態となっていて、周壁１１内の研削液等が周壁１１の外側に漏れないようになっている。尚、このレンズ軸２３，２４の上下動に伴い、眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に対して接近・離反する。
【００７３】
尚、眼鏡レンズＭＬの生地レンズ等のレンズ軸２３，２４への装着時並びに研削加工終了後の離脱時には、レンズ軸２３，２４がガイド溝１１ａの中間位置に位置するように、キャリッジ２２が上下方向の回動中心に位置させられるようになっている。また、キャリッジ２２は、コバ厚測定時及び研削加工時に眼鏡レンズＭＬの研削加工量に応じて上下回動制御されて傾斜させられる。
【００７４】
（レンズ軸２３，２４の回転駆動系１６）
レンズ軸２３，２４の回転駆動系１６は、キャリッジ２２に図示を省略した固定手段で固定されたレンズ軸駆動用モータ２５と、キャリッジ２２に回転自在に保持され且つレンズ軸駆動用モータ２５の出力軸に連動する動力伝達軸（駆動軸）２５ａと、動力伝達軸２５ａの先端に設けられた駆動ギヤ２６と、駆動ギヤ２６に噛合し且つ一方のレンズ軸２３に取り付けられた従動ギヤ２６ａを有する（図１０参照）。この場合、駆動ギヤ２６にウオームギヤを用い、従動ギヤ２６ａにウオームホイールを用いている。尚、駆動ギヤ２６、従動ギヤ２６ａにはベベルギヤ（傘歯車）を用いることができる。
【００７５】
更に、回転駆動系１６は、一方のレンズ軸２３の外端部（レンズ軸２４側とは反対側の端部）に固定されたプーリ２７と、キャリッジ２２に設けられた動力伝達機構２８と、他方のレンズ軸２４の外端部（レンズ軸２３側とは反対側の端部）に回転自在に保持されたプーリ２９とを備えている。このプーリ２９は、レンズ軸２４に対して軸線方向に相対移動可能に設けられていると共に、レンズ軸２４が軸線方向に移動調整されたときに、軸線方向の位置が変化しないようにキャリッジ２２に設けた図示しない移動規制部材等で移動規制されるようになっている。
【００７６】
動力伝達機構２８は、伝達プーリ２８ａ，２８ｂと、伝達プーリ２８ａ，２８ｂが両端部に固定された伝達軸（動力伝達軸）２８ｃを有する。この伝達軸２８ｃは、レンズ軸２３，２４と平行に配設されていると共に、図示しない軸受でキャリッジ２２に回転自在に保持されている。また、動力伝達機構２８は、プーリ２７と伝達プーリ２８ａとの間に掛け渡された駆動側ベルト２８ｄと、プーリ２９と伝達プーリ２８ｂとの間に掛け渡された従動側ベルト２８ｅとを備えている。
【００７７】
レンズ軸駆動用モータ２５を作動させて動力伝達軸２５ａを回転させると、動力伝達軸２５ａの回転が駆動ギヤ２６及び従動ギヤ２６ａを介してレンズ軸２３に伝達されて、レンズ軸２３及びプーリ２７が一体に回転駆動される。一方、プーリ２７の回転は、駆動側ベルト２８ｄ，伝達プーリ２８ａ，伝達軸２８ｃ，伝達プーリ２８ｂ及び従動側ベルト２８ｅを介してプーリ２９に伝達され、プーリ２９及びレンズ軸２４が一体に回転駆動される。この際、レンズ軸２４及びレンズ軸２３は同期して一体的に回転する様になっている。
（研削手段１７）
研削手段１７は、トレイ１２に固定された砥石駆動モータ３０と、砥石駆動モータ３０の駆動がベルト３１を介して伝達される伝達軸３２と、伝達軸３２の回転が伝達される砥石軸部３３と、砥石軸部３３に固定された研削砥石３５を有する。尚、この研削砥石３５は、符号を省略した粗研削砥石、ヤゲン砥石、仕上砥石等を有する。この粗研削砥石、ヤゲン砥石、仕上砥石は、軸線方向に並設されている。
【００７８】
また、研削手段１７は、装置本体３に固定された回動アーム駆動モータ３６と、この出力軸に固定されたウォームギヤ３６ａと、周壁１１に回転自在に保持された筒軸状のウオーム３７と、ウオーム３７に一体的に固着された中空の回動アーム３８と、図８（ａ）中、回動アーム３８の自由端部に一端部が回転自在に保持され且つこの自由端部から右方に向けて突出する回転軸３９と、回転軸３９に固定された溝掘砥石４０とを備えている。
【００７９】
研削手段１７は、周壁１１に取り付けられ且つ図示しない出力軸が筒状のウオーム軸３９ａ内に挿通された駆動モータ３９ａと、回動アーム３８内に配設されて駆動モータ３９ａの出力軸の回転を回転軸３９に伝達する動力伝達機構を有する。
【００８０】
溝掘砥石４０は、図８（ａ），図９に示したように眼鏡レンズＭＬの周縁部に面取加工を施す面取砥石４０ａ，４０ｂと、面取砥石４０ａに隣接して回転軸３９に取り付けられた溝掘カッター４０ｃを有する。また、回動アーム３８には、図８（ａ）中、右方に延び円弧状カバー３８ａが取り付けられている。この円弧状カバー３８ａは、面取砥石４０ａ，４０ｂ及び溝掘カッター４０ｃの下方を覆っている。
【００８１】
尚、上述の如く、眼鏡レンズを加工中、図示しない研削液供給装置から研削液が研削砥石とレンズとの接触部に供給される。
【００８２】
また、眼鏡レンズの研削砥石への圧接量を調整する図示しない圧力調整機構が設けられている。
＜軸間距離調整手段４３＞
ところで、図１１に示すように、レンズ軸２３，２４と砥石軸部３３との間は軸間距離調整手段（軸間距離調整機構）４３によって調整されるようになっている。
【００８３】
軸間距離調整手段４３は、図１１に示したように軸線が砥石軸部３３の同一軸線上に位置する回転軸３４を有する。この回転軸３４は図１０の支持突部１３ｅのＶ溝上に回転自在に支持される。
【００８４】
また、軸間距離調整手段４３は、回転軸３４に保持させたベース盤５６と、ベース盤５６に取り付けられ且つ上面から斜め上方に延びる一対の平行なガイドレール５７，５７と、ガイドレール５７と平行且つ回動可能にベース盤５６に設けられたスクリュー軸（送りネジ）５８と、ベース盤５６の下面に設けられてスクリュー軸５８を回転させるパルスモータ５９と、スクリュー軸５８が螺着され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持された受台６０（図９では他の部分の図示の便宜上図示省略）を有する。
【００８５】
更に、軸間距離調整手段４３は、受台６０の上方に配設され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持されたレンズ軸ホルダー６１と、ガイドレール５７，５７の上端を保持し且つスクリュー軸５８の上端部を回転自在に保持する補強部材６２を備えている。このレンズ軸ホルダー６１は、キャリッジ２２の自重と図示しない圧力調整機構により、常時下方に回動付勢されて受台６０に押し付けられるようになっている。また、この受台６０にはレンズ軸ホルダー６１が当接したのを検出するセンサＳが取り付けられている。
【００８６】
そして、パルスモータ５９を正転又は逆転させてスクリュー軸５８を正転又は逆転させることにより、受台６０がスクリュー軸５８によりガイドレール５７，５７に沿って上昇又は降下させられると、レンズ軸ホルダー６１は受台６０と一体に上昇又は降下させられる。これによりキャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心にして回動する。
＜コバ厚測定系１８＞
レンズ形状測定装置としてのコバ厚測定系（レンズコバ厚測定装置）１８は、図８（ａ），図９ に示したように、加工室４の後縁上部に配設された測定子４１と、レンズ軸２３，２４と平行に設けられ且つ一端が測定子４１と一体に設けられた測定軸４２ａと、側壁１１ｂの後縁側上部に近接させて加工室４の外側に配設された測定部（測定子移動量検出部）４２を有する。この測定軸４２ａは側壁１１ｂを貫通して加工室４の内外に突出している。
（測定子４１）
測定子４１は、図８（ａ），図９に示したように、フィーラー保持部材１００を有すると共に、一対のフィーラー１０１，１０２を有する。フィーラー保持部材１００は、左右に延びる連設部１００ａと、連設部１００ａの左右両端部に同方向に向けて突設した平行な対向片１００ｂ，１００ｃを有する。また、フィーラー１０１，１０２は、円柱状に形成されていると共に、対向片１００ｂ，１００ｃの先端部に対向して取り付けられている。
【００８７】
また、フィーラ保持部材１００は、図９に示したように側壁１１ｂを貫通して左右に延びる測定軸４２ａに取り付けられている。この測定軸４２ａは、側壁１１ｂの外側に配設された測定部４２に左右に移動可能に保持されている。そして、この測定部４２は、測定軸４２ａを介してフィーラ保持部材１００の左右への移動量を検出するようになっている。
【００８８】
（制御回路）
上述の操作パネル６，７（即ち、操作パネル６，７の各スイッチ）は、図１７に示したように、ＣＰＵを有する演算制御回路（演算制御手段）８０に接続されている。また、この演算制御回路８０には、記憶手段としてのＲＯＭ８１、記憶手段としてのデータメモリ８２、ＲＡＭ８３が接続されていると共に、補正値メモリ８４が接続されている。
【００８９】
更に、演算制御回路８０には、表示用ドライバ８５を介して液晶表示器８が接続されていると共に、パルスモータドライバ（パルスモータ駆動回路）８６が接続されている。このパルスモータドライバ８６は、演算制御回路８０により作動制御されて、研削加工部１０の各種駆動モータ、即ち、ベース駆動モータ１４，レンズ軸駆動用モータ２５，回動アーム駆動モータ３６，移動子変位用モータ４８及びパルスモータ５９等を作動制御（駆動制御）するようになっている。尚、ベース駆動モータ１４，レンズ軸駆動用モータ２５，回動アーム駆動モータ３６，移動子変位用モータ４８等にはパルスモータが用いられる。
【００９０】
更に、演算制御回路８０には、モータドライバ（モータ駆動回路）８６ａを介して砥石駆動モータ３０が接続され、モータドライブ（モータ駆動回路）８６ｂを介して砥石駆動モータ３９ａが接続されている。また、モータ駆動回路８６ｂは、砥石駆動モータ３９ａに流れる電流を検出する電流検出回路（電流検出手段，電流検知手段）８６ｂ１を有する。この電流検出回路８６ｂ１からの検出電流は演算制御回路８０に入力されるようになっている。
【００９１】
更に、演算制御回路８０には、通信ポート８８を介して図６のフレーム形状測定装置１が接続され、フレーム形状測定装置（玉型形状測定装置）１からのフレーム形状データ，レンズ形状データ、リムレスフレーム取付用穴位置データ等の玉型形状データが入力されるようになっている。
【００９２】
しかも、演算制御回路８０には、測定部４２からの移動量検出信号が入力される様になっている。
【００９３】
この演算制御回路８０は、ベース駆動モータ１４の駆動パルスやフレーム形状測定装置１からの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて作動制御されるレンズ軸駆動用モータ２５，パルスモータ５９等の駆動パルスと、測定部４２からの移動量検出信号等から、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面（図９中、眼鏡レンズの左側の面）の座標位置と後側屈折面（図９中、眼鏡レンズの右側の面）の座標位置をそれぞれ求めて、この求めた玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置と後側屈折面の座標位置からコバ厚Ｗｉを演算により求めるようになっている。
そして、演算制御回路８０は、加工制御開始後に、フレーム形状測定装置１からのデータ読み込みや、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８に記憶されたデータの読み込みがある場合には、時分割による加工制御とデータの読み込みやレイアウト設定の制御を行う様になっている。
【００９４】
即ち、時間ｔ１，ｔ２間の期間をＴ１、時間ｔ２，ｔ３間の期間をＴ２、時間ｔ３，ｔ４間の期間をＴ３、・・・、時間ｔｎ−１，ｔｎ間の期間をＴｎとすると、期間Ｔ１，Ｔ３…Ｔｎの間で囲う制御が行われ、データの読み込みやレイアウト設定の制御を期間Ｔ２，Ｔ４…Ｔｎ−１の間に行う。従って、被加工レンズの研削加工中に、次の複数の玉型形状データ及びリムレスフレーム取付用穴位置データの読み込み記憶や、データの読み出しとレイアウト設定（調整）等を行うことができ、データ処理の作業効率を格段に向上させることができるようになっている。
【００９５】
また、上述のＲＯＭ８１にはレンズ研削加工装置２の動作制御のための種々のプログラムが記憶され、データメモリ８２には複数のデータ記憶領域が設けられている。また、ＲＡＭ８３には、現在加工中の加工データを記憶する加工データ記憶領域８３ａ、新たなデータを記憶する新データ記憶領域８３ｂ、フレームデータや加工済みデータ等を記憶するデータ記憶領域８３ｃが設けられている。
【００９６】
尚、データメモリ８２には、読み書き可能なＦＥＥＰＲＯＭ（フラッシュＥＥＰＲＯＭ）を用いることもできるし、メインの電源がオフされても内容が消えないようにしたバックアップ電源使用のＲＡＭを用いることもできる。
更に、この演算制御回路８０は、データメモリ８２に記憶されたリムレスフレーム取付用穴位置データに基づいて上述の穴径可変手段および穴形状可変手段の制御を行う。即ち、穴開け工具のリムレスレンズに対する位置決め、穴開け工具の回転速度、穴開け工具とリムレスレンズとの間の相対移動およびその移動速度並びにその移動の態様を自動的に制御する。
【００９７】
尚、穴径可変手段によりリムレスレンズ２０３に穴を開ける場合、穴開け工具２０１、即ち特殊ドリルは所定の回転速度で回転されるが、穴形状可変手段によりリムレスレンズに穴を開ける場合には、穴開け工具、即ち、リーマ或いはエンドミルは回転せず、穴開け工具とリムレスレンズとを相対移動、例えば、リムレスレンズを二次元或いは三次元的に移動するように制御する。このようにしてリムレスレンズに異なる穴径の穴或いは形状の異なる穴を自動的に形成することができる。
【００９８】
この穴径可変手段および穴形状可変手段の操作は上述の操作パネル６、７に設けられた操作ボタン（図示せず）によって行われる。
【００９９】
［作用］
次に、この様な構成の演算制御回路８０を有するレンズ研削加工装置および上述の穴径或いは穴形状可変手段の作用を説明する。
＜レンズ形状データの読み込み＞
スタート待機状態からメイン電源がオンされると、演算制御回路８０はフレーム形状測定装置１からデータ読み込みがあるか否かを判断する。
【０１００】
即ち、演算制御回路８０は、操作パネル６の『データ要求』スイッチ７ｃが押されたか否かが判断される。そして、『データ要求』スイッチ７ｃが押されてデータ要求があれば、フレーム形状測定装置１からレンズ形状情報（θｉ，ρｉ）及びリムレスフレーム取付用穴位置データのデータをＲＡＭ８３のデータ読み込み領域８３ｂに読み込む。この読み込まれたデータは、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８のいずれかに記憶（記録）されると共に、レイアウト画面が液晶表示器８に表示される。
（加工データの算出）
次に、演算制御回路８０は、測定部４２を作動制御して、フィーラー１０１を眼鏡レンズ（被加工レンズ）ＭＬの前側屈折面に当接（接触）させると共に、玉型形状データであるレンズ形状情報（θｉ，ρｉ）に基づいてレンズ軸駆動用モータ２５及びパルスモータ５９を作動制御することにより、フィーラー１０１と眼鏡レンズＭＬの前側屈折面とを玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて相対的に接触移動させる。この際、フィーラー１０１は前側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置を求める。
【０１０１】
同様に演算制御回路８０は、測定部４２を作動制御して、フィーラー１０２を眼鏡レンズ（被加工レンズ）ＭＬの前側屈折面に当接（接触）させると共に、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいてレンズ軸駆動用モータ２５及びパルスモータ５９を作動制御することにより、フィーラー１０２と眼鏡レンズＭＬの後側屈折面とを玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて相対的に接触移動させる。この際、フィーラー１０１は後側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの後側屈折面の座標位置を求める。
【０１０２】
この様な前側屈折面の座標位置や後側屈折面の座標位置を求めるより具体的な方法は、特願２００１−３０２７９号に開示のものが採用できるので、その詳細な説明は省略する。
【０１０３】
そして、この求めた玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置と後側屈折面の座標位置からコバ厚Ｗｉを演算により求める。
【０１０４】
この後、演算制御回路８０は、眼鏡レンズの処方箋に基づく瞳孔間距離ＰＤやフレーム幾何学中心間距離ＦＰＤ等のデータ、上寄せ量等から、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に対応する眼鏡レンズＭＬの加工データ（θｉ′，ρｉ′）を求めて、加工データ記憶領域８３ａに記憶させる。
（研削加工）
この後、演算制御回路８０は、モータドライバ８６ａにより砥石駆動モータ３０を作動制御して、研削砥石３５を図６中、時計回り方向に回転駆動制御する。この研削砥石３５は、上述したように粗研削砥石（平砥石），ヤゲン砥石，仕上砥石等を有する。
【０１０５】
一方、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データ（θｉ′，ρｉ′）に基づいて、パルスモータドライバ８６を介してレンズ軸駆動モータ２５を駆動制御し、レンズ回転軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを図６中半時計回り方向に回転制御する。
【０１０６】
この際、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データ（θｉ′，ρｉ′）に基づいて、まずｉ＝０の位置でパルスモータドライバ８６を作動制御することによりパルスモータ５９を駆動制御して、スクリュー軸５８を逆転させ、受台６０を所定量ずつ降下させる。この受台６０の降下に伴い、レンズ軸ホルダー６１がキャリッジ２２の自重及び加工圧調整機構の調整の下に受台６０と一体に降下する。
【０１０７】
この降下に伴って未加工で円形の眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５の研削面３５ａに当接した後は、受台６０のみが降下させられる。この降下により受台６０がレンズ軸ホルダー６１から下方に離反すると、この離反したことがセンサＳにより検出され、このセンサＳからの検出信号が演算制御回路８０に入力される。この演算制御回路８０は、センサＳからの検出信号を受けた後、更にパルスモータ５９を駆動制御して、受台６０を所定量だけ微小に降下させる。
【０１０８】
これにより、加工データ（θｉ′，ρｉ′）のｉ＝０において、研削砥石３５が眼鏡レンズＭＬを所定量研削する。この研削に伴いレンズ軸ホルダー６１が降下して受台６０に当接すると、センサＳがこれを検出して検出信号を出力し、この検出信号が演算制御回路８０に入力される。
【０１０９】
この演算制御回路８０は、この検出信号を受けると、加工データ（θｉ′，ρｉ′）のｉ＝１において、ｉ＝０の場合と同様に、眼鏡レンズＭＬを研削砥石３５により研削加工させる。そして、演算制御回路８０は、この様な制御をｉ＝ｎ（３６０°）行って、加工データ（θｉ′，ρｉ′）の角度θｉ′毎に動径ρｉ′となるように眼鏡レンズＭＬの周縁を研削砥石３５の符号を省略した粗研削砥石により研削加工する。
【０１１０】
このような研削に際して、演算制御回路８０は、研削液供給装置から研削液が吐出される。
【０１１１】
＜ヤゲン加工＞
そして、演算制御回路８０は、眼鏡レンズＭＬをメガネフレームのレンズ枠に枠入れするために研削加工する場合、上述の研削と略同様にして、研削砥石３５の符号を省略したヤゲン砥石で、加工データ（θｉ′，ρｉ′）の形状に粗研削された眼鏡レンズＭＬの周縁部に、ヤゲン加工をする。尚、加工データ（θｉ′，ρｉ′）は、レンズ軸２３，２４の回転角θｉ′（ｉ＝０，１，２，・・・ｎ）における加工動径ρｉ′を示す。
＜溝掘加工＞
また、眼鏡レンズＭＬをワイヤフレームで保持するワイヤフレーム用レンズを研削加工する場合には、加工データ（θｉ′，ρｉ′）に基づいて玉型形状に研削加工された眼鏡レンズＭＬの周面に次の様にして溝掘加工を行う。
【０１１２】
すなわち、演算制御回路８０は、パルスモータドライバ８６を介して回動アーム駆動モータ３６を駆動制御することにより、この回動アーム駆動モータ３６の回転をウオームギヤ３６ａ及びウオーム３７を介して回動アーム３８に伝達させ、回動アーム３８を上方（レンズ軸２３，２４側）に回動させると共に、レンズ軸駆動用モータ２５及びパルスモータ５９を作動制御して、レンズ軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを降下させる。
【０１１３】
ここで、回動アーム３８に保持された回転軸３９の上下方向の初期位置のデータと、レンズ軸２３，２４の初期位置から初期位置におけるレンズ軸２３，２４と回転軸３９の軸間距離のデータは分かっており、加工データ（θｉ′，ρｉ′）のうちの初期位置（ｉ＝０）のレンズ軸２３，２４の回転角θ０′における加工動径ρ０′のデータと回転軸３９に取り付けられた溝掘カッター４０ｃの半径または直径のデータが分かっている。
【０１１４】
従って、演算制御回路８０は、これらの既知のデータを基に回動アーム駆動モータ３６を作動制御することにより、回動アーム３８を上方に回動させて回転軸３９を上昇させる一方、パルスモータ５９を上述の既知のデータを基にレンズ軸ホルダー６１を降下させて、レンズ軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを降下させて、加工データ（θｉ′，ρｉ′）のうちの初期位置（ｉ＝０）の加工データ（θ０′，ρ０′）の加工初期位置で、溝掘カッター（溝掘砥石）４０ｃを眼鏡レンズＭＬの周面に当接させる。そして、演算制御回路８０は、溝掘カッター（溝掘砥石）４０ｃが眼鏡レンズＭＬの周面に当接したのを、センサＳからの検出信号に基づいて検出して、モータ３６，５９の作動を停止させる。
【０１１５】
次に、演算制御回路８０は、パルスモータ５９を作動制御して眼鏡レンズＭＬを溝掘カッター４０ｃから若干上方に離反させた後、モータドライバ８６ｂを介して砥石駆動モータ３９ａを回転駆動させ、溝掘カッター４０ｃを回転させる。尚、砥石駆動モータ３９ａの回転は、図示しない回転伝達機構を介して回転軸３９に伝達されて、回転軸３９及び面取砥石４０ａ，４０ｂ，溝掘カッター４０ｃを一体に回転させる。
【０１１６】
これと同時に演算制御回路８０は、レンズ軸２３，２４の回転角θｉ′における加工動径ρｉから溝深さａを差し引いた加工データ（θｉ′，ρｉ′−ａ）及び微小研削加工量Δａ（Δａ＜＜ａ）に基づいて、最終的な加工動径（ρｉ′−ａ）の溝が眼鏡レンズＭＬの周面に形成されるまでモータ２５，５９を作動制御する。すなわち、演算制御回路８０は、回転角θｉ′に基づいてレンズ軸駆動用モータ２５を作動制御し、レンズ軸２３，２４を回転角θｉ′毎に回転制御すると共に、回転角θｉ′毎に研削加工量Δａに基づいてパルスモータ５９を作動制御して、この回転角θｉ′毎にレンズ軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを降下させ、溝掘カッター４０ｃにより眼鏡レンズＭＬの周面に周方向に延びる溝を溝深さａになるまでΔａずつ研削加工（切削加工）させる。
【０１１７】
このような溝掘カッター４０ｃの回転と眼鏡レンズＭＬの昇降制御により、周方向に向けて延び且つ溝深さａの溝を眼鏡レンズＭＬの周面に形成させる。
【０１１８】
ところで、上述のようにして演算制御回路８０は、レンズ軸駆動用モータ２５の回転角θｉ′におけるパルスモータ５９の作動制御により、眼鏡レンズＭＬの周面に形成される溝の研削深さが溝深さａになるまで、眼鏡レンズＭＬの周面に形成される溝の研削深さを研削加工量Δａに基づいて少しずつ深くさせている。
【０１１９】
このような溝掘加工の研削に際して、演算制御回路８０は、パルスモータ５９を作動制御させて、眼鏡レンズＭＬを回転角θｉ′に応じて溝掘カッター４０ｃに対して小刻みに昇降駆動させる。このため、眼鏡レンズＭＬの溝掘カッター４０ｃに対する接触状態が小刻みに変化して、眼鏡レンズＭＬに対する溝掘カッター４０ｃの研削圧力が小刻みに変動し、溝掘カッター４０ｃによる眼鏡レンズＭＬの周面の切削量が変動する。
【０１２０】
このように眼鏡レンズＭＬに対する溝掘カッター４０ｃの研削圧力が小刻みに変動すると、この変動が溝掘カッター４０ｃ，回転軸３９及び図示しない動力伝達機構を介して駆動モータ３９ａに伝達され、この変動する研削圧力が駆動モータ３９ａに負荷として作用して駆動モータ３９ａの回転速度を変動させる。この回転速度の変動は、駆動モータ３９ａに流れる駆動電流を変動させる。この通電制御は、電流検出回路８６ｂ１を有するモータドライバ８６ｂにより行われていて、電流検出回路８６ｂ１はモータドライバ８６ｂによる駆動モータ３９ａの駆動電流を検出している。そして、この電流検出回路８６ｂ１は、検出電流値を電流検知信号として演算制御回路８０に入力している。
【０１２１】
そして、演算制御回路８０は、上述した研削圧力の変動により小さな駆動部である駆動モータ３９ａに大きな負荷が掛かる（一時的に研削除去量が増加する）時には、レンズ軸２３，２４の駆動モータ２５の作動を停止させて、駆動モータ３９ａに一定以上に負荷が掛かるのを防ぐ様にしている。すなわち、演算制御回路８０は、駆動モータ３９ａの回転速度が研削圧力のために所定値以下（限界値）に低下したのを、電流検出回路８６ｂ１からの検出電流値の変化から検出して、検出電流値が所定値以上になったときに、駆動モータ３９ａが停止する直前の限界値（モータが停止しない値）になったと判断して、駆動モータ２５，５９の作動を停止させてレンズ軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬの回転を一旦停止させる。そして、演算制御回路８０は、駆動モータ３９ａの駆動電流の値を電流検出値により監視して、電流検出値が所定値以下になったとき、駆動モータ（駆動部）３９ａの駆動電流が十分に下がったと判断して、再度通常の溝掘加工をするためにモータ２５，５９等の駆動制御をさせる。
【０１２２】
この様にして演算制御回路８０は、駆動モータ（駆動部）３９ａの電流検知信号（検出電流値）をあたかも仕上げ加工スイッチのように働かせる。そして、演算制御回路８０は、電流検知信号である検出電流値が通常の値であって且つこの電流検知信号に変動がなくなった状態を仕上げ完了状態と判断する一方、電流検出値に変動が有る状態を仕上げ未完量状態と扱い、通常加工と同様に歩進動作をさせる。
【０１２３】
また、演算制御回路８０は、電流検出値に変動がある場合にはその時間を測定する。そして、演算制御回路８０は、電流検出値に変動があって且つその電流検出値が駆動モータ３９ａに負荷を与えて停止させたときの駆動モータ３９ａに流れる過大電流値の値またはこの値と略同じ範囲になったとき、一定以上の時間以上駆動モータ３９ａが過負荷により停止していて、異常事態が発生していると判定し、モータ２５，３９ａ，５９の動作を停止させる。これにより、駆動モータ３９ａに過電流が流れ続けるような危険を避ける事も出来る。このような手法で駆動モータ２５，３９ａ，５９を制御する事により、駆動モータ３９ａを小さな回転トルクの駆動部としても、溝掘カッター４０ｃへの研削圧力の変動に伴う駆動モータ３９ａへの負荷変動に対応できるシステム（機構）を完成させることが出来、省エネルギーで無駄の無いまた安全性の高いシステム（装置）として完成できる。
【０１２４】
なお、電流が大きくなると負荷が大きいと判断して、一旦レンズ軸回転を停止させているが、現状では、上記制御では不十分であることから、停止させるだけではなく、レンズ軸を砥石から離れる方向に逃げて、電流制限が無くなるように制御し、その後再び近づけるように制御してもよい。また、さらにレンズ軸を砥石から一定量離しても電流制限に掛かる時には、異常と認識し、加工を中断するようにしてもよい。これは溝掘加工に限らず、面取加工においても同様である。
＜面取加工＞
また、上述したようにしてヤゲンが形成された眼鏡レンズＭＬまたはワイヤフレームのワイヤで保持するための溝が周面に形成された眼鏡レンズＭＬのコバ端（周面の側部）に面取を行う場合にも、眼鏡レンズＭＬに対する面取砥石４０ａまたは４０ｂの研削圧力が溝掘加工の場合と同様に変動する。従って、この場合にも、上述した溝掘加工と同様に駆動モータ３９ａの駆動電流を検出して駆動モータ２５，３９ａ，５９等を駆動制御する様にすることで、駆動モータ３９ａを小さな回転トルクの駆動部としても、溝掘カッター４０ｃへの研削圧力の変動に伴う駆動モータ３９ａへの負荷変動に対応できるシステム（機構）を完成させることが出来、省エネルギーで無駄の無いまた安全性の高いシステム（装置）として完成できる。
【０１２５】
このようにして、眼鏡レンズ（特に、リムレスレンズ）の加工が終了したら、制御回路８０によって穴径可変手段又は穴形状可変手段を上述のように制御して穴開け工具２０１によりリムレスレンズ２０３に径の異なる或いは形状の異なる穴を設けるようにする。これによってリムレスレンズが完成する。
＜第３実施形態＞
再び、リムレスレンズ用穴開け加工装置について説明する。
【０１２６】
図１２乃至図１６を参照すると、本発明に係る穴開け加工装置の第３実施形態が示されている。この実施形態においては、穴開け工具２０１の駆動源を上述のレンズ研削加工装置２の研削手段１７の駆動源と併用させるようにしたものである。
【０１２７】
この実施形態において、穴開け加工装置２００は、図１２に示すように、側壁１１ａに揺動回転可能に取り付けられた回動アーム５００と、この回動アームに取り付けられた研削手段１７および穴開け工具５０１と、これら研削手段１７および穴開け工具５０１を回転するための共通の回転駆動手段と５０３と、回動アームを揺動させる揺動駆動手段５０４とを有している。
【０１２８】
更に詳細に述べると、回動アーム５００は、レンズ加工装置の加工室４内に配置され、図１２および図１６に示すように、一側面をくり抜いて形成された空間５０５を有し、一端、即ち、基部５０６が円筒体５０７の一端に固定されている。この円筒体５０７は軸受け５０８、５０９を介して側壁１１ａおよび装置本体３内の壁５１０にそれぞれ回転自在に支持されている。
【０１２９】
回転駆動手段５０３は、例えば、壁５１０に固定されたモータ５１１と、このモータの駆動軸５１２に固定された駆動プーリ５１３と、この駆動プーリにベルト５１４を介して連結された従動プーリ５１５とを有する。
【０１３０】
モータの駆動軸５１２は、円筒体５０７内を通って回動アーム５００の空間５０５内に延び、軸受け５１６を介して円筒体５０７に回転自在に支持されている。駆動プーリ５１３は回動アームの空間５０５内に配置されて駆動軸５１２に固定されている。
【０１３１】
従動プーリ５１５は、回動アーム５００の他端、即ち、揺動端５１７に回転可能に支持された支持軸５１８に固定されている。この支持軸５１８は軸受け５１９によって回動アーム５００に回転可能に取り付けられている。この支持軸の一端にはリムレスレンズを研削するための面取砥石や溝掘砥石等の砥石５２０が取り付けられている。ベルト５１４および従動プーリ５１５は回動アームの空間５０５内に配置されている。
【０１３２】
従動プーリ５１５の支持軸５１８には、第一のプーリ５２１が従動プーリ５１５に隣接して固定されている（図１２参照）。この第一のプーリ５２１にはベルト５２２を介して第二のプーリ５２３が連結されている（図１４参照）。この第二のプーリ５２３は、回動アームから突出する追加アーム５２４内に配置されている。更に詳細に述べると、この追加アームも又一側面をくり抜いて形成された空間５２５を有し、この空間内に第二のプーリ５２３およびベルト５２２の一部が収容されている。第二のプーリ５２３は図１３に示すように、追加アーム５２４に回転可能に取り付けられた支持軸５２６に固定されている。
【０１３３】
尚、回動アーム５００の空間５０５および追加アーム５２４の空間５２５はカバー５２７によって閉じられている。又、砥石５２０は、その一部が略半円形のカバー５２８によってカバーされている。穴開け工具５０２は支持軸５２６に設けられたチャック（図示せず）に着脱自在に取り付けられる。この穴開け工具５０２は、径の異なる穴を形成する場合には図１に示す実施形態で述べたように、特殊ドリルが用いられ、形状が異なる穴が形成される場合には、エンドミルやリーマが用いられる。
【０１３４】
形状が異なる穴の場合には、穴開け工具は回転されない。この場合には、例えば、支持軸５１８と第一のプーリ５２１との間に設けられたクラッチ（図示せず）により第二のプーリ５２３に回転が伝達しないようにすることができる。
【０１３５】
尚、図１３において、符号５２９は、穴開け工具のシャフト５３０を支持する挿入部である。
【０１３６】
ここで、モータを回転すると、駆動プーリが回転され、ベルトを介して従動プーリおよび第一のプーリが回転される。これによって砥石が回転されると共に、ベルト５２２を介して第二のプーリ５２３が回転されて穴開け工具２０１が回転される。
【０１３７】
揺動駆動手段５０４は、図示の形態では、図１２に示すように、壁５１０に固定されたモータ５３１とこのモータの駆動軸５３２に固定されたギヤ５３３とこのギヤに噛み合うギヤ５３４とから成っている。このギヤ５３４は円筒体５０７に固定されている。従って、モータ５３１を回転すると、ギヤ５３３、５３４を介して円筒体５０７が回転し、次いで、この円筒体に固定された回動アーム５００が揺動する。これにより、砥石５２０および穴開け工具２０１をリムレスレンズ２０３に対して接触させたり離反させたりすることができる。
【０１３８】
この実施形態において、リムレスレンズと穴開け工具との間の相対移動は上述の軸間距離調整手段４３によって行われる。また、砥石５２０および穴開け工具２０１のリムレスレンズ２０１に対する位置、砥石５２０および穴開け工具２０１の回転速度、リムレスレンズの移動状態は制御手段８０によって制御される。
【０１３９】
【発明の効果】
上述のように、本発明によれば、特殊な穴開け工具を用い且つこの穴開け工具をリムレスレンズに対して相対移動させることによって径の異なる穴又は形状の異なる穴をリムレスレンズに自動的に形成することができるという効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るリムレスレンズ用穴開け加工装置の第一実施形態を示す概略図である。
【図２】本発明に係るリムレスレンズ用穴開け加工装置の第二実施形態の概略図である。
【図３】本発明に係る特殊ドリルの斜視図である。
【図４】図３のドリルの正面図である。
【図５】（ａ）はリムレスレンズの素材を示す正面図、（ｂ）は素材から研削される部分を示す正面図、（ｃ）は素材から形成されたリムレスレンズの正面図、（ｄ）は穴が開けられたリムレスレンズの正面図である。
【図６】本発明に係るリムレスレンズ用穴開け加工装置を備えたレンズ研削加工装置とフレーム形状測定装置との関係を示す説明図である。
【図７】本発明のリムレスレンズ用穴開け加工装置を備えたレンズ研削加工装置を示し、（Ａ）は第１の操作パネルの拡大説明図、（Ｂ）は液晶表示器の正面図である。
【図８】本発明のリムレスレンズ用穴開け加工装置を備えたレンズ研削加工装置を示し、（ａ）は加工室内の加工主要部の斜視図、（ｂ）は（ａ）のカバー板部の断面図である。
【図９】図８の構成を含む駆動系の斜視図である。
【図１０】図９のレンズ軸を保持するキャリッジ及びそのベース等を後方からみた斜視図である。
【図１１】図９の加工圧調整機構及び軸間距離調整機構を示す側面図である。
【図１２】本発明に係る穴開け加工装置の第三実施形態を示す一部断面した要部の正面図である。
【図１３】図１２に示す実施形態における穴開け工具と研削手段の部分を示す一部断面した要部の正面図である。
【図１４】図１２に示す回動アームの内部を示す断面側面図である。
【図１５】図１２に示す実施形態におけるリムレスレンズに対する穴開け工具および研削手段の位置関係を示す斜視図である。
【図１６】図１２に示す実施形態における回動アームを示す斜視図である。
【図１７】制御手段の構成図である。
【符号の説明】
２３，２４ レンズ軸（レンズ回転軸）
２５ レンズ軸駆動用モータ
３９ａ 砥石駆動モータ
４０ａ，４０ｂ 面取砥石
４０ｃ 溝掘砥石
４３ 軸間距離調整手段
８０ 演算制御回路（制御手段）
８６ｂ１ 電流検出回路（電流検知手段）
２００ リムレスレンズ用穴開け加工装置
２０１ 特殊ドリル
２０２ 回転手段
２０３ リムレスレンズ
２０５ 位置決め手段
２０６ａ ，２０６ｂ チャック
２０８ レンズ保持手段
２０９ 加圧手段
２１０ 回転手段
２１１、４００ 移動手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a rimless lens hole making apparatus for making rimless frame mounting holes of various diameters or shapes in a rimless lens for spectacles, and an improvement of a lens grinding apparatus using the hole making apparatus. It is.
[0002]
[Prior art]
It is generally known to pierce a rimless lens to attach the rimless lens to a rimless frame.
[0003]
As a conventional technique for drilling such a rimless lens, for example, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 8-155945 and 2000-218487, a hole for mounting a frame of rimless glasses is automatically opened. Also, a lens grinding apparatus for grinding the periphery of a rimless lens is known.
[0004]
In this case, since the size of the metal fitting for attaching the rimless frame to the rimless lens is not constant, the size of the diameter of the hole formed in the rimless lens must be changed.
[0005]
[Problems to be solved by the present invention]
However, as described above, in the prior art, the diameter of the hole for the rimless frame, or the shape of a round hole or a square hole, a long hole or a short hole, etc., cannot be automatically changed, so that a hole is drilled. In order to increase the diameter of the hole or change the shape, the drill is changed to a different diameter, or the position of the hole of the rimless lens and the holding shaft of the drill etc. are manually changed. There is a problem that it is not possible to drill a rimless frame mounting hole shape. In addition, there was a problem that it was not possible to pierce the exact hole position.
[0006]
Therefore, an object of the present invention is to provide a rimless lens drilling apparatus capable of changing the diameter and shape of a rimless frame mounting hole and a lens grinding apparatus using the same, in order to solve the above-mentioned problems. Is to do.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a rimless lens hole making apparatus according to claim 1 is a rimless lens hole making apparatus for making a rimless frame mounting hole in a rimless lens. A hole diameter varying means for varying a diameter is provided.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a rimless lens drilling apparatus for forming a rimless frame mounting hole in a rimless lens, wherein the rimless frame mounting hole has a variable shape. A variable means is provided.
[0009]
Here, in one embodiment, the hole diameter varying means includes a hole making tool in which a plurality of outside diameter portions having different outside diameters in the axial direction are arranged, and the hole making tool is provided relative to the rimless lens. And moving means for moving in the axial direction.
[0010]
In one embodiment, the hole shape changing means includes a hole making tool and a moving means for moving the hole making tool relatively to the rimless lens.
[0011]
Further, in the lens grinding apparatus according to the fifth aspect, the rimless lens is provided with a drilling tool for drilling a rimless frame mounting hole in the rimless lens, and the rimless frame mounting hole is ground. And a grinding means for grinding the periphery of the rimless lens.
[0012]
Further, in the lens grinding apparatus according to claim 6, a piercing tool for piercing a rimless frame mounting hole in the rimless lens, positioning means for holding the perforating tool and approaching the rimless lens, and a rimless lens are provided. Lens holding means for holding, grinding means for grinding the periphery of the rimless lens, moving means for moving the lens holding means so as to relatively move the drilling tool and the rimless lens, and the positioning means, grinding means and movement Control means for controlling the means.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
<First embodiment>
Referring to FIG. 1, there is schematically shown a first embodiment of a rimless lens boring apparatus 200 according to the present invention. The rimless lens boring apparatus 200 is incorporated in, for example, the lens grinding apparatus 2. The details of the lens grinding apparatus will be described later.
[0014]
As shown in FIG. 1, the rimless lens drilling apparatus 200 includes a drilling tool 201, a rotating unit 202 for rotating the drilling tool, and a lens rotation axis 204 that sandwiches the rimless lens 203. And a positioning means 205 for rotating at a predetermined angle with respect to. Therefore, the drilling tool 201 is rotated at a predetermined rotation speed by the rotating means 202, and the tip of the drilling tool can be moved along the outer surface of the rimless lens 203 by the positioning means 205.
[0015]
The drilling tool 201 is composed of a special drill that can drill a hole having a variable diameter and shape in a rimless lens. FIG. 5D shows holes 206 formed at both ends of the rimless lens 203 by the special drill 201, for example.
[0016]
As shown in FIGS. 3 and 4, the special drill 201 includes, for example, three kinds of different outer diameter portions 207, 208, and 209 arranged continuously in the axial direction. Therefore, the hole 206 to be provided in the rimless lens can be formed in three sizes, that is, the inner diameter, corresponding to the different outer diameter portions 207, 208, and 209 of the special drill 201.
[0017]
On the other hand, the drilling tool 201 is formed on an end mill or a reamer. The rimless lens is relatively moved with respect to the end mill or the like, and a hole such as a round hole, a square hole, a long hole, and a short hole is formed in the rimless lens 203. It can be opened.
[0018]
Note that the outer diameter of the special drill is not limited to the above-described form. For example, the outer diameter portion of the special drill may be formed in a continuous multi-stage shape having four or more different outer diameter portions corresponding to four or more types of hole diameters.
[0019]
In the illustrated embodiment, the rotation angle at which the positioning unit 205 rotates the rotation unit 202 is in the range of 0 ° to 90 °, but is not limited thereto.
[0020]
Alternatively, the diameter of a hole provided in a metal fitting (not shown) of the rimless frame may be measured, and each diameter of the outer diameter portion of the special drill 201 may be changed in accordance with the measured hole diameter.
[0021]
In the embodiment of the rimless lens boring apparatus shown in FIG. 1, the rimless lens 203 is held by a pair of chucks 206a and 206b, and these chucks are rotatably supported by bearings 207a and 207b, respectively. These bearings 207a and 207b are attached to lens holding means 208. One of the chucks 206a is configured to hold the rimless lens 203 with the other chuck 207b at an appropriate pressure by a pressing unit 209, or release the holding. These chucks 206a and 206b are rotated by a rotation unit 210.
[0022]
A moving means 211 for relatively moving between the special drill 201 and the rimless lens 203 is provided. In the illustrated embodiment, the moving means moves the lens holding means 208 three-dimensionally, that is, in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions. Moving. The moving means 211 includes, for example, a driving body (not shown), a three-dimensional moving mechanism (not shown) connected to the driving body, and a connection shaft 212 connecting the three-dimensional moving mechanism and the lens holding means 208. ing.
[0023]
The rimless lens 203 is formed by grinding the periphery C (see FIG. 5 (b)) of the circular lens material B shown in FIG. 5 (a) by the grinding wheel 213, as shown in FIG. 5 (c). Consists of a spectacle lens formed in Note that the grinding wheel 213 is rotated at a predetermined rotation speed by the rotation means 214. Such a lens grinding process will be described later in detail.
[0024]
In the above-described configuration, first, an unprocessed circular lens material B (see FIG. 5A) is held between the pair of chucks 206a and 206b, and the grinding wheel 213 is rotated by the rotating means 214. The lens material B is caused to interfere with the grinding wheel 213 by moving the lens holding device 208 in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions by the moving device 211, and the periphery of the lens material B is ground by the rotating wheel 213 (FIG. 5). (See FIG. 5B), and is processed into a predetermined rimless lens 203 (see FIG. 5C).
[0025]
On the other hand, the special drill 201 is turned by the positioning means 205 to position the tip of the special drill 201 at a position of a hole to be drilled in the rimless lens 203. Next, the special drill 201 is rotated by the rotating means 202, the rimless lens 203 is moved in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions with respect to the special drill 201 by the moving means 211, so that the rims lens 203 interferes with the special drill 201. A hole 206 is made (see FIG. 5D).
[0026]
In this case, the movement of the rimless lens 203 is mainly performed in the axial direction of the special drill 201. The diameter of the hole can be changed by the amount of movement in the axial direction.
[0027]
More specifically, when the movement of the rimless lens 203 is relatively small, that is, when the rimless lens 203 is drilled with the smallest outer diameter portion 207 of the special drill 201, a hole having the smallest inner diameter is formed in the rimless lens 203. When the rimless lens 203 is further moved to form a hole at the middle outer diameter portion 208 of the special drill, a hole having an intermediate inside diameter is formed in the rimless lens 203, and the rimless lens 203 is further moved to special drill. When a hole is made at the largest outer diameter portion 209, the largest hole is formed in the rimless lens.
<Second embodiment>
FIG. 2 shows another embodiment of a rimless lens boring apparatus according to the present invention. In FIG. 2, the same parts as those shown in FIG. The description of the same parts is omitted.
[0028]
In the embodiment shown in FIG. 2, the drilling apparatus 200 includes a drill advance / retreat means or an axial movement means 300 for supporting the rotation means 202 of the special drill 201. This axial moving means is attached to the positioning means 205. Therefore, the special drill 201 can move along the axial direction as shown by the arrow in FIG. 2 so as to approach or separate from the rimless lens 203 by the axial moving means 300.
[0029]
Further, the boring apparatus of this embodiment has a moving unit 400 for moving the lens holding unit 208 three-dimensionally. This moving means three-dimensionally moves the lens holding means 208 similarly to the moving means 211 shown in FIG. 1, but the structure of this three-dimensional movement is different from the moving means shown in FIG. The moving means 400 includes a driving body (not shown), a rotary linear motion mechanism (not shown) connected to the driving body, and a crankshaft 401 connected to the rotary linear motion mechanism and the lens holding means 208. . The rotary linear motion mechanism rotates the crankshaft 401 and moves linearly in the Z-axis direction as indicated by arrows in FIG. When the crankshaft is rotated, the rotation of the crankshaft causes the lens holding means 208 to move in the X-axis and Y-axis directions. As a result, the lens holding means 208 moves in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions. Will be moved to
[0030]
In this embodiment, the relative movement between the special drill 201 and the rimless lens 203 when making a hole in the rimless lens is performed by the axial moving means 300. That is, by changing the feed amount of the special drill 201 by the axial moving means, holes having different diameters can be formed in the rimless lens 203 as described above. The angular position of the special drill 201 with respect to the rimless lens and peripheral processing of the rimless lens are performed in the same manner as in the embodiment of FIG.
[0031]
In one embodiment, the hole shape changing means includes a hole making tool 201 and a moving means for relatively moving the hole making tool and the rimless lens. More specifically, as described above, in the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the drilling tool 201 is formed of, for example, an end mill, and the rimless lens 203 is moved by the moving means 211 and 400 without rotating the end mill. The rimless lens 203 can move three-dimensionally and form a round or square hole.
[0032]
Here, a lens processing apparatus incorporating the above-described hole processing apparatus will be described as follows.
In FIG. 6, reference numeral 1 denotes a frame shape measurement for reading lens shape information (θi, ρi) and hole position data for mounting a rimless frame, which are lens shape data, from the lens frame shape of the spectacle frame F or its template or lens model. A device (a lens shape data measuring device) 2 grinds a spectacle lens (including a rimless lens) ML from a cloth lens or the like based on the lens shape data of a spectacle frame input by transmission or the like from the frame shape measuring device. It is a lens grinding machine (balling machine). Since a well-known frame shape measuring device 1 can be used, a detailed description of its configuration, data measurement method, and the like will be omitted.
[0033]
The rimless frame mounting hole position data is obtained by a non-contact type or a contact type using an area sensor or a mounting hole (hole) position measuring member described in JP-A-8-15594 or JP-A-2001-166269. Obtained by any one of the above methods.
[0034]
As will be described later, the measured rimless frame mounting hole position data is used as lens shape information (θi, ρi) of lens shape data of a lens model (a lens demonstration lens provided with a rimless frame mounting hole). ) Are stored in the data memory 82.
<Lens grinding machine 2>
As shown in FIG. 6, an upper surface (inclined surface) 3a that is inclined toward the front side of the apparatus main body 3 is provided at an upper portion of the lens grinding device 2, and a front side (lower side) of the upper surface 3a is provided. A processing chamber 4 that opens is formed. The processing chamber 4 is opened and closed by a cover 5 attached to the apparatus main body 3 so as to be slidable diagonally up and down.
[0035]
Further, on the upper surface 3a of the apparatus main body 3, an operation panel 6 located on the side of the processing chamber 4, an operation panel 7 located on the rear side of the upper opening of the processing chamber 4, and a lower side of the operation panel 7 A liquid crystal display 8 is provided further rearward and displays an operation state of the operation panels 6 and 7.
[0036]
Further, a grinding section 10 having a processing chamber 4 is provided in the apparatus main body 3 as shown in FIGS. The processing chamber 4 is formed in a peripheral wall 11 fixed to the grinding section 10.
[0037]
The peripheral wall 11 has left and right side walls 11a and 11b, a rear wall 11c, a front wall 11d, and a bottom wall 11e as shown in FIGS. Moreover, arcuate guide slits 11a1 and 11b1 are formed in the side walls 11a and 11b (see FIG. 8A). As shown in FIG. 8A, the bottom wall 11e includes an arc-shaped bottom wall (inclined bottom wall) 11e1 extending in an arc shape from the rear wall 11c to the front side and below, and a front lower end of the arc-shaped bottom wall 11e1. And a lower bottom wall 11e2 extending from the front wall 11d to the front wall 11d. The lower bottom wall 11e2 is provided with a drain pipe 11f extending to a lower waste liquid tank (not shown) in the vicinity of the arc-shaped bottom wall 11e1.
[0038]
(Cover 5)
The cover 5 is made of a single piece of glass or resin panel that is colorless and transparent or colored and transparent (for example, colored and transparent such as gray), and slides forward and backward of the apparatus main body 3.
[0039]
(Operation panel 6)
As shown in FIG. 7A, the operation panel 6 includes a “clamp” switch 6a for clamping the spectacle lens ML by a pair of lens shafts 23 and 24 described later, and a right / left eye of the spectacle lens ML. Left switch 6b and right switch 6c for designating the processing for use and switching the display, etc., "Wheel wheel movement" switches 6d and 6e for moving the grindstone in the left and right direction, and the finishing processing of the spectacle lens ML is not possible. A "refinishing / trial" switch 6f for refinish or trial slicing when sufficient or trial slicing, a "lens rotation" switch 6g for lens rotation mode, and a "stop" switch for stop mode 6h.
[0040]
This is because a switch group necessary for actual lens processing is arranged at a position close to the processing chamber 4 so as to reduce the burden on the operation of the operator.
[0041]
(Operation panel 7)
As shown in FIG. 7B, the operation panel 7 has a “screen” switch 7 a for switching the display state of the liquid crystal display 8, and a “memory” switch for storing settings related to processing displayed on the liquid crystal display 8. 7b, a “data request” switch 7c for taking in lens shape information (θi, ρi), and a seesaw type “− +” switch 7d (“−” switch and “+” switch used for numerical correction and the like). May be provided separately), and a “▽” switch 7 e for moving the cursor-type pointer is disposed on the side of the liquid crystal display 8. Function keys F1 to F6 are arranged below the liquid crystal display 8.
[0042]
The function keys F1 to F6 are used for setting regarding processing of the spectacle lens ML, and are also used for responding to and selecting a message displayed on the liquid crystal display 8 in the processing step.
[0043]
The function keys F1 to F6 are used for setting the processing (layout screen), the function key F1 is for inputting a lens type, the function key F2 is for inputting a processing course, the function key F3 is for inputting a lens material, and the function key F4 is for inputting a lens material. The function key F5 is used for inputting a chamfering type, and the function key F6 is used for inputting a mirror surface.
[0044]
The lens type input by the function key F1 includes "single focus", "ophthalmic prescription", "progression", "bifocal", "catalact", "pointing", and the like. In the spectacle industry, “character” generally refers to a plus lens having a large refractive power, and “point” refers to a minus lens having a large refractive power.
[0045]
The processing course input by the function key F2 includes "auto", "test", "monitor", "frame change", and the like.
[0046]
The material of the lens to be processed input by the function key F3 includes “plastic”, “high index”, “glass”, “polycarbonate”, “acryl” and the like.
[0047]
The types of the spectacle frame F input with the function key F4 include “metal”, “cell”, “optil”, “flat”, “groove digging (fine)”, “groove digging (medium)”, and “groove digging”. (Thick)]. Each “groove digging” indicates a bevel groove which is a kind of beveling.
[0048]
The types of chamfering processing input with the function key F5 include "none", "small", "medium", "large", "special", and the like.
[0049]
The mirror processing input by the function key F6 includes “None”, “Yes”, “Chamfered part mirror surface”, and the like.
[0050]
The mode, type, and order of the function keys F1 to F6 are not particularly limited. Also, the number of keys is not limited, such as providing function keys for selecting “layout”, “under processing”, “processed”, “menu”, etc. as selection of each of tabs TB1 to TB4 to be described later. Absent.
[0051]
(Liquid crystal display 8)
The liquid crystal display 8 is switched between a “layout” tab TB1, a “under processing” tab TB2, a “processed” tab TB3, and a “menu” tab TB4, and a function display section H1 corresponding to the function keys F1 to F6 below. To H6. The colors of the tabs TB1 to TB4 are independent, and the surrounding background excluding the areas E1 to E4, which will be described later, has the same background color as the tabs TB1 to TB4 at the same time as the selection switching of the tabs TB1 to TB4. Switch.
[0052]
For example, the “layout” tab TB1 and the entire display screen (background) to which the tab TB1 is attached are blue, the “under processing” tab TB2 and the entire display screen (background) to which the tab TB2 are attached are green, and “processed”. Tab TB3 and the entire display screen (background) to which the tab TB3 is attached is displayed in red, and the "menu" tab TB4 and the entire display screen (background) to which the tab TB4 is attached are displayed in yellow.
[0053]
As described above, the tabs TB1 to TB4, which are color-coded for each operation, and the surrounding background are displayed in the same color, so that the operator can easily recognize or confirm which operation is currently being performed.
[0054]
In the function display sections H1 to H6, what is necessary is displayed appropriately, and when in the non-display state, symbols, numerical values, states, etc. different from those corresponding to the functions of the function keys F1 to F6 are displayed. Can be. When the function keys F1 to F6 are operated, for example, when the function key F1 is operated, the display of the mode or the like may be switched each time the function key F1 is clicked. For example, a list of modes corresponding to the function key F1 may be displayed (pop-up display) to improve the selection operation. The list displayed during the pop-up display is represented by characters, figures, icons, or the like.
[0055]
When the “layout” tab TB1, the “under processing” tab TB2, and the “processed” tab TB3 are selected, the state is divided into an icon display area E1, a message display area E2, a numerical value display area E3, and a state display area E4. Is displayed. When the “menu” tab TB4 is selected, the menu is displayed as one menu display area as a whole. When the “layout” tab TB1 is selected, the “under processing” tab TB2 and the “processed” tab TB3 may not be displayed, and may be displayed when the layout setting is completed.
[0056]
Note that the layout setting using the liquid crystal display 8 as described above is the same as in Japanese Patent Application No. 2000-287040 or Japanese Patent Application No. 2000-290864, and a detailed description thereof will be omitted.
[0057]
<Grinding part 10>
As shown in FIGS. 8 and 9, the grinding section 10 includes a tray 12 fixed to the apparatus main body 3, a base 13 disposed on the tray 12, a base drive motor 14 fixed to the tray 12, A screw shaft 15 interlocking with an output shaft (not shown) of a base drive motor 14 whose tip is rotatably supported by a support portion 12a (see FIG. 10) raised from 12 is provided. Further, the grinding section 10 includes a rotation drive system 16 for the spectacle lens ML, a grinding unit 17 for the spectacle lens ML, and an edge thickness measurement system (edge thickness measurement unit) 18 for the eyeglass lens ML.
[0058]
(Base 13)
The base 13 is formed in a substantially V shape from a rear support portion 13a extending left and right along the rear edge of the tray 12 and a side support portion 13b extending frontward from the left end of the rear support portion 13a. . V-block-shaped shaft supports 13c and 13d are fixed on the left and right ends of the rear support 13a, and V-block-shaped shaft supports 13e are fixed on the front end of the side support 13b. ing.
[0059]
Further, a pair of parallel guide bars 19 and 20 extending in the left and right directions and arranged in parallel in the front and rear directions are disposed in the apparatus main body 3. Left and right ends of the parallel guide bars 19 and 20 are attached to left and right portions in the apparatus main body 3. In addition, the side guides 13b of the base 13 are supported by the parallel guide bars 19 and 20 so as to be able to move forward and backward in the axial direction.
[0060]
The V-grooves on the shaft supports 13c and 13d are provided with both ends of a carriage pivot 21 extending left and right. A carriage 22 is attached to the carriage pivot 21. The carriage 22 is provided with a plurality of shaft-mounting arm portions 22a and 22b which are spaced apart in the left and right directions and extend in the front-rear direction, and are connected to the left and right ends of the arm portions 22a and 22b. It is formed in a forked shape from a portion 22c and a support protrusion 22d protruding rearward at the left and right central portions of the continuous portion 22c. The arms 22a and 22b and the connecting portion 22c are U-shaped. The peripheral wall 11 forming the processing chamber 4 is disposed between the arm portions 22a and 22b.
[0061]
The carriage turning shaft 21 penetrates the support protrusion 22d, is held by the support protrusion 22d, and is rotatable with respect to the shaft supports 13c, 13d. Thereby, the front end side of the carriage 22 can be turned up and down around the carriage turning shaft 21. Note that the carriage turning shaft 21 may be fixed to the shaft support portions 13c and 13d, and the support projection 22d may be held so as to be rotatable with respect to the carriage turning shaft 21 and not to be movable in the axial direction.
[0062]
The carriage 22 includes a pair of lens axes (lens rotation axes) 23 and 24 extending left and right and coaxially holding a spectacle lens (circular unprocessed spectacle lens, that is, a circular processed lens material) ML. . The lens shaft 23 penetrates the distal end of the arm 22a to the left and right, and is held at the distal end of the arm 22a so as to be rotatable around the axis and immovable in the axial direction. The lens shaft 24 penetrates the distal end of the arm 22b to the left and right, and is held at the distal end of the arm 22b so as to be rotatable around the axis and adjustable in the axial direction. Since a known structure is adopted for this structure, a detailed description thereof will be omitted.
[0063]
A guide 13f is formed integrally with the base 13, and a screw shaft (feed screw) 15 is screwed to the guide 13f. Then, by driving the base drive motor 14 and rotating the screw shaft 15 by the base drive motor 14, the guide portion 13f is moved forward and backward in the axial direction of the screw shaft 15, and the base 13 is integrated with the guide portion 13f. It is moving. At this time, the base 13 is guided by the pair of parallel guide bars 19 and 20 and is displaced along the axial direction.
[0064]
[Carriage 22]
The above-described guide slits 11a1 and 11b1 of the peripheral wall 11 are formed in an arc shape with the carriage pivot 21 as the center. Opposite ends of the lens shafts 23 and 24 held by the carriage 22 are inserted through the guide slits 11a1 and 11b1. Thereby, the opposite ends of the lens shafts 23 and 24 project into the processing chamber 4 surrounded by the peripheral wall 11.
[0065]
As shown in FIG. 8A, a guide plate P1 having a circular arc shape and a hat-shaped cross section is attached to the inner wall surface of the side wall portion 11a, and a circular circle is formed on the inner wall surface of the side wall portion 11b as shown in FIG. A guide plate P2 having an arc shape and a hat shape in cross section is attached. The guide plates P1 and P2 are formed with guide slits 11a2 'and 11b2' extending in an arc shape corresponding to the guide slits 11a1 and 11b1.
[0066]
A cover plate 11a2 for closing the guide slits 11a1 and 11a2 'is disposed between the side wall 11a and the guide plate P2 so as to be movable back and forth and up and down. The cover plate 11b2 for closing the guide slits 11b1 and 11b2 'is disposed so as to be movable back and forth and up and down. The lens shafts 23 and 24 slidably penetrate the cover plates 11a2 and 11b2, respectively. Thus, the cover plates 11a2 and 11b2 are attached to the lens shafts 23 and 24 so as to be relatively movable in the axial direction.
[0067]
In addition, the guide plate P1 is provided with arcuate guide rails Ga, Gb located above and below the guide slits 11a1, 11a2 'and along the upper and lower edges of the guide slits 11a1, 11a2', and the guide plate P2 has the guide slit 11b1. , 11b2 ', arc-shaped guide rails Gc, Gd are provided along the upper and lower edges of the guide slits 11b1, 11b2', respectively.
The cover plate 11a2 is vertically guided by the guide rails Ga and Gb and can move up and down in an arc shape. The cover plate 11b2 is guided by the guide rails Gc and Gd and can move up and down in an arc shape. It is like.
[0068]
Then, the lens shaft 23 of the carriage 22 slidably penetrates the arc-shaped cover plate 11a2 to improve the assemblability of the lens shaft 23, the side wall 11a1, the guide plate P1 and the cover plate 11a2, and the lens of the carriage 22 The shaft 24 slidably penetrates the arc-shaped cover plate 11b2 to improve the assemblability of the lens shaft 24, the side wall 11b1, the guide plate P2, and the cover plate 11b2.
[0069]
Further, the space between the cover plate 11a2 and the lens shaft 23 is sealed via a seal member Sa, and the cover plate 11a2 is held on the lens shaft 23 via the seal members Sa, Sa. Further, the space between the cover plate 11b2 and the lens shaft 24 is sealed via a seal member Sb, and the cover plate 11b2 is held by the lens shaft 24 so as to be relatively movable in the axial direction via the seal members Sb, Sb. ing. As a result, when the lens shafts 23 and 24 rotate vertically in an arc along the guide slits 11a1, 11a2 'and 11b1, 11b2', the cover plates 11a2, 11b2 can also move up and down integrally with the lens shafts 23, 24. . The sealing member Sa is held by the cover plate 11a2, or the peripheral portion is disposed between the cover plate 11a2 and the side wall portion 11a and between the cover plate 11a2 and the guide plate P1 to form the lens shaft 23. May move in the axial direction of the lens shaft 23 when moves in the axial direction. Similarly, the sealing member Sb is held by the cover plate 11b2, or the peripheral portion is disposed between the cover plate 11b2 and the side wall portion 11b and between the cover plate 11b2 and the guide plate P2, and thus the lens is formed. When the shaft 24 moves in the axial direction, it may not move in the axial direction of the lens shaft 24.
[0070]
The side wall 11a1 and the guide plate P1 are in close contact with the arc-shaped cover plate 11a2, and the side wall 11b1 and the guide plate P2 are in close contact with the arc-shaped cover plate 11b2.
[0071]
Further, the guide plates P1 and P2 in the processing chamber 4 extend to the vicinity of the rear side wall 11c and the lower bottom wall 11e2 so that the upper and lower ends are cut around the side of the feeler 41 and near the upper side of the grinding wheel 35. By doing so, the upper and lower ends of the guide plates P1 and P2 are opened into the processing chamber 4 so that the grinding fluid flows along the inner surfaces of the side wall portions 11a1 and 11b1. The grinding fluid does not accumulate between the gap and between the side wall 11b1 and the guide plate P2.
[0072]
When the carriage 22 pivots up and down about the carriage pivot 21 and the lens shafts 23 and 24 move up and down along the guide slits 11a1 and 11b1, the cover plates 11a2 and 11b2 are also integrated with the lens shafts 23 and 24. The guide slits 11a1 and 11b1 are always closed by the cover plates 11a2 and 11b2 so that the grinding fluid and the like in the peripheral wall 11 do not leak to the outside of the peripheral wall 11. The eyeglass lens ML approaches and separates from the grinding wheel 35 with the vertical movement of the lens shafts 23 and 24.
[0073]
In addition, when the spectacle lens ML is mounted on the lens shafts 23 and 24 of the fabric lens and the like and when the spectacle lens ML is separated after finishing the grinding, the carriage 22 is moved up and down so that the lens shafts 23 and 24 are located at the intermediate positions of the guide grooves 11a. It is designed to be located at the center of rotation in the direction. In addition, the carriage 22 is tilted by vertical rotation control according to the amount of grinding of the spectacle lens ML during edge thickness measurement and grinding.
[0074]
(Rotary drive system 16 for lens shafts 23 and 24)
The rotation driving system 16 for the lens shafts 23 and 24 includes a lens shaft driving motor 25 fixed to the carriage 22 by a fixing means not shown, and an output of the lens shaft driving motor 25 rotatably held by the carriage 22. It has a power transmission shaft (drive shaft) 25a interlocked with the shaft, a drive gear 26 provided at the tip of the power transmission shaft 25a, and a driven gear 26a meshed with the drive gear 26 and attached to one of the lens shafts 23. (See FIG. 10). In this case, a worm gear is used for the drive gear 26, and a worm wheel is used for the driven gear 26a. Note that a bevel gear (bevel gear) can be used for the drive gear 26 and the driven gear 26a.
[0075]
Further, the rotation drive system 16 includes a pulley 27 fixed to an outer end of the one lens shaft 23 (an end opposite to the lens shaft 24), a power transmission mechanism 28 provided on the carriage 22, A pulley 29 rotatably held at an outer end of the other lens shaft 24 (an end opposite to the lens shaft 23) is provided. The pulley 29 is provided so as to be relatively movable in the axial direction with respect to the lens shaft 24, and is provided on the carriage 22 so that the position in the axial direction does not change when the movement of the lens shaft 24 is adjusted in the axial direction. The movement is regulated by a movement regulating member (not shown) provided.
[0076]
The power transmission mechanism 28 has transmission pulleys 28a and 28b and a transmission shaft (power transmission shaft) 28c having the transmission pulleys 28a and 28b fixed to both ends. The transmission shaft 28c is disposed in parallel with the lens shafts 23 and 24, and is rotatably held on the carriage 22 by a bearing (not shown). Further, the power transmission mechanism 28 includes a drive-side belt 28d stretched between the pulley 27 and the transmission pulley 28a, and a driven belt 28e stretched between the pulley 29 and the transmission pulley 28b. I have.
[0077]
When the lens shaft driving motor 25 is operated to rotate the power transmission shaft 25a, the rotation of the power transmission shaft 25a is transmitted to the lens shaft 23 via the drive gear 26 and the driven gear 26a, and the lens shaft 23 and the pulley 27 Are rotationally driven together. On the other hand, the rotation of the pulley 27 is transmitted to the pulley 29 via the drive side belt 28d, the transmission pulley 28a, the transmission shaft 28c, the transmission pulley 28b, and the driven side belt 28e, and the pulley 29 and the lens shaft 24 are integrally rotated. You. At this time, the lens shaft 24 and the lens shaft 23 rotate integrally in synchronization.
(Grinding means 17)
The grinding means 17 includes a grinding wheel drive motor 30 fixed to the tray 12, a transmission shaft 32 to which the drive of the grinding wheel drive motor 30 is transmitted via a belt 31, and a grinding wheel shaft portion 33 to which the rotation of the transmission shaft 32 is transmitted. And a grinding wheel 35 fixed to the wheel shaft 33. The grinding wheel 35 includes a rough grinding wheel, a bevel wheel, a finishing wheel, and the like, the symbols of which are omitted. The rough grinding wheel, the beveling wheel, and the finishing wheel are arranged side by side in the axial direction.
[0078]
The grinding means 17 includes a rotating arm drive motor 36 fixed to the apparatus main body 3, a worm gear 36a fixed to the output shaft, a cylindrical worm 37 rotatably held on the peripheral wall 11, and 8A, one end is rotatably held at a free end of the rotating arm 38, and a right end from the free end. A rotating shaft 39 protruding toward the rotating shaft 39 and a grooving grindstone 40 fixed to the rotating shaft 39 are provided.
[0079]
The grinding means 17 includes a drive motor 39a mounted on the peripheral wall 11 and having an output shaft (not shown) inserted through a cylindrical worm shaft 39a, and a rotation of the output shaft of the drive motor 39a provided in the rotary arm 38. Is transmitted to the rotating shaft 39.
[0080]
As shown in FIGS. 8A and 9, the grooving grindstone 40 includes chamfering grindstones 40 a and 40 b for chamfering the periphery of the spectacle lens ML, and a rotating shaft 39 adjacent to the chamfering grindstone 40 a. And has a trench cutter 40c attached to it. 8A, an arc-shaped cover 38a extending to the right in FIG. 8A is attached. The arc-shaped cover 38a covers below the chamfering grindstones 40a and 40b and the groove cutter 40c.
[0081]
As described above, during processing of the spectacle lens, a grinding fluid is supplied from a grinding fluid supply device (not shown) to a contact portion between the grinding wheel and the lens.
[0082]
Further, a pressure adjusting mechanism (not shown) for adjusting the amount of pressure of the spectacle lens against the grinding wheel is provided.
<Axle distance adjusting means 43>
By the way, as shown in FIG. 11, the distance between the lens shafts 23 and 24 and the grinding wheel shaft portion 33 is adjusted by an inter-axis distance adjusting means (inter-axis distance adjusting mechanism) 43.
[0083]
The inter-axis distance adjusting means 43 has the rotating shaft 34 whose axis is located on the same axis as the grindstone shaft 33 as shown in FIG. The rotation shaft 34 is rotatably supported on the V-groove of the support protrusion 13e in FIG.
[0084]
The inter-axis distance adjusting means 43 includes a base plate 56 held by the rotating shaft 34, a pair of parallel guide rails 57, 57 attached to the base plate 56 and extending diagonally upward from the upper surface, and a guide rail 57. A screw shaft (feed screw) 58 provided on the base board 56 in a parallel and rotatable manner, a pulse motor 59 provided on the lower surface of the base board 56 for rotating the screw shaft 58, and the screw shaft 58 are screwed and It has a receiving stand 60 (not shown in FIG. 9 for convenience of illustration of other parts) held by guide rails 57 and 57 so as to be vertically movable.
[0085]
Further, the inter-axis distance adjusting means 43 is disposed above the receiving table 60 and is held vertically movably by the guide rails 57, 57, and holds the upper ends of the guide rails 57, 57; A reinforcing member 62 for rotatably holding the upper end of the screw shaft 58 is provided. The lens shaft holder 61 is always urged downward by the weight of the carriage 22 and a pressure adjusting mechanism (not shown) and is pressed against the receiving table 60. Further, a sensor S for detecting the contact of the lens shaft holder 61 is attached to the receiving table 60.
[0086]
When the pulse motor 59 is rotated forward or backward to rotate the screw shaft 58 forward or reverse, the cradle 60 is moved up or down along the guide rails 57 by the screw shaft 58. 61 is raised or lowered integrally with the cradle 60. This causes the carriage 22 to rotate about the carriage pivot shaft 21.
<Edge thickness measurement system 18>
As shown in FIGS. 8A and 9, the edge thickness measuring system (lens edge thickness measuring device) 18 as a lens shape measuring device includes a tracing stylus 41 disposed above the rear edge of the processing chamber 4. A measuring shaft 42a provided in parallel with the lens shafts 23 and 24 and having one end integrally formed with the tracing stylus 41; and a measuring unit (outside the processing chamber 4 arranged close to the rear edge upper portion of the side wall 11b) (A measuring element moving amount detecting unit) 42. The measuring shaft 42a penetrates the side wall 11b and protrudes into and out of the processing chamber 4.
(Measurement element 41)
As shown in FIGS. 8A and 9, the tracing stylus 41 has a feeler holding member 100 and a pair of feelers 101 and 102. The feeler holding member 100 has a continuous portion 100a extending left and right, and parallel opposing pieces 100b and 100c protruding in the same direction at both left and right ends of the continuous portion 100a. Further, the feelers 101 and 102 are formed in a columnar shape, and are attached to face the distal ends of the opposing pieces 100b and 100c.
[0087]
Further, the feeler holding member 100 is attached to a measurement shaft 42a penetrating the side wall 11b and extending left and right as shown in FIG. The measurement shaft 42a is held by a measurement unit 42 disposed outside the side wall 11b so as to be movable left and right. The measurement unit 42 detects the amount of movement of the feeler holding member 100 to the left and right via the measurement shaft 42a.
[0088]
(Control circuit)
The above-mentioned operation panels 6 and 7 (that is, each switch of the operation panels 6 and 7) are connected to an arithmetic control circuit (operation control means) 80 having a CPU as shown in FIG. The arithmetic control circuit 80 is connected to a ROM 81 as storage means, a data memory 82 and RAM 83 as storage means, and a correction value memory 84.
[0089]
Further, the liquid crystal display 8 is connected to the arithmetic control circuit 80 via a display driver 85, and a pulse motor driver (pulse motor drive circuit) 86 is connected to the liquid crystal display 8. The operation of the pulse motor driver 86 is controlled by the arithmetic and control circuit 80, and various drive motors of the grinding section 10, that is, the base drive motor 14, the lens axis drive motor 25, the rotating arm drive motor 36, the displacement of the moving element The operation motor (pulse motor 59) and the like are operated (drive controlled). Note that a pulse motor is used for the base drive motor 14, the lens axis drive motor 25, the rotating arm drive motor 36, the moving element displacement motor 48, and the like.
[0090]
Further, the arithmetic control circuit 80 is connected to the grindstone drive motor 30 via a motor driver (motor drive circuit) 86a, and is connected to the grindstone drive motor 39a via a motor drive (motor drive circuit) 86b. The motor drive circuit 86b has a current detection circuit (current detection means, current detection means) 86b1 for detecting a current flowing through the grindstone drive motor 39a. The detection current from the current detection circuit 86b1 is input to the arithmetic and control circuit 80.
[0091]
6 is connected to the arithmetic and control circuit 80 through a communication port 88. The frame shape data, lens shape data, rimless data from the frame shape measurement device (ball shape measurement device) 1 are connected to the arithmetic control circuit 80. Lens shape data such as frame mounting hole position data is input.
[0092]
Moreover, the movement control signal from the measuring unit 42 is input to the arithmetic control circuit 80.
[0093]
The arithmetic control circuit 80 controls the motor 25 for driving the lens axis, the pulse motor 59, and the like, the operation of which is controlled based on the drive pulse of the base drive motor 14 and the lens shape data (θi, ρi) from the frame shape measuring device 1. From the driving pulse and the movement amount detection signal from the measuring unit 42, the coordinate position of the front refracting surface of the spectacle lens ML (the left surface of the spectacle lens in FIG. 9) and the rear position in the lens shape data (θi, ρi) The coordinate position of the side refraction surface (the right surface of the spectacle lens in FIG. 9) is determined, and the coordinate position of the front refraction surface and the rear refraction of the spectacle lens ML in the obtained lens shape data (θi, ρi). The edge thickness Wi is obtained by calculation from the coordinate position of the surface.
After the start of the processing control, the arithmetic and control circuit 80 reads the data from the frame shape measuring device 1 or reads the data stored in the storage areas m1 to m8 of the data memory 82, and performs the processing by time division. It controls and reads data and controls layout settings.
[0094]
That is, assuming that a period between times t1 and t2 is T1, a period between times t2 and t3 is T2, a period between times t3 and t4 is T3,..., And a period between times tn-1 and tn is Tn. Tn is performed during periods T1, T3,..., Tn, and control of data reading and layout setting is performed during periods T2, T4,. Accordingly, during the grinding of the lens to be processed, the reading and storing of the next plurality of lens shape data and the rimless frame mounting hole position data, the reading of the data, and the layout setting (adjustment) can be performed. Work efficiency can be significantly improved.
[0095]
The ROM 81 stores various programs for controlling the operation of the lens grinding apparatus 2, and the data memory 82 has a plurality of data storage areas. The RAM 83 is provided with a processed data storage area 83a for storing currently processed data, a new data storage area 83b for storing new data, and a data storage area 83c for storing frame data, processed data, and the like. ing.
[0096]
As the data memory 82, a readable / writable FEEPROM (flash EEPROM) can be used, or a RAM using a backup power supply that keeps its contents even when the main power supply is turned off can be used.
Further, the arithmetic control circuit 80 controls the above-described hole diameter varying means and hole shape varying means based on the rimless frame mounting hole position data stored in the data memory 82. That is, the positioning of the drilling tool with respect to the rimless lens, the rotation speed of the drilling tool, the relative movement between the drilling tool and the rimless lens, the moving speed thereof, and the mode of the movement are automatically controlled.
[0097]
When a hole is formed in the rimless lens 203 by the hole diameter varying means, the drilling tool 201, that is, the special drill, is rotated at a predetermined rotation speed, but when a hole is formed in the rimless lens by the hole shape varying means, The drilling tool, ie, the reamer or end mill, does not rotate, but controls the relative movement between the drilling tool and the rimless lens, for example, to move the rimless lens two-dimensionally or three-dimensionally. In this manner, holes having different hole diameters or holes having different shapes can be automatically formed in the rimless lens.
[0098]
The operation of the hole diameter varying means and the hole shape varying means is performed by operation buttons (not shown) provided on the operation panels 6 and 7 described above.
[0099]
[Action]
Next, the operation of the lens grinding apparatus having the arithmetic control circuit 80 having such a configuration and the above-described hole diameter or hole shape varying means will be described.
<Reading lens shape data>
When the main power supply is turned on from the start standby state, the arithmetic and control circuit 80 determines whether or not data is read from the frame shape measuring device 1.
[0100]
That is, the arithmetic and control circuit 80 determines whether or not the "data request" switch 7c of the operation panel 6 has been pressed. If the "data request" switch 7c is pressed and there is a data request, the lens shape information (θi, ρi) and the data of the rimless frame mounting hole position data from the frame shape measuring device 1 are stored in the data reading area 83b of the RAM 83. Read. The read data is stored (recorded) in any of the storage areas m1 to m8 of the data memory 82, and a layout screen is displayed on the liquid crystal display 8.
(Calculation of processing data)
Next, the arithmetic and control circuit 80 controls the operation of the measuring unit 42 to bring the feeler 101 into contact (contact) with the front refraction surface of the spectacle lens (lens to be processed) ML, and also to set the lens shape as lens shape data. By controlling the operation of the lens axis driving motor 25 and the pulse motor 59 based on the information (θi, ρi), the feeler 101 and the front refraction surface of the spectacle lens ML are determined based on the lens shape data (θi, ρi). The contact is moved relatively. At this time, the feeler 101 is moved right and left in accordance with the curvature of the front refraction surface, and the amount of the movement to the left and right is measured by the measurement unit 42 via the measurement axis 42a. The measurement signal from the measurement unit 42 is input to the arithmetic control circuit 80, and the arithmetic control circuit 80 determines the front refractive surface of the spectacle lens ML in the lens shape data (θi, ρi) based on the measurement signal from the measurement unit 42. Find the coordinate position.
[0101]
Similarly, the arithmetic and control circuit 80 controls the operation of the measuring unit 42 to bring the feeler 102 into contact with (contact with) the front side refracting surface of the spectacle lens (lens to be processed) ML, and to obtain lens shape data (θi, ρi). The operation of the lens axis driving motor 25 and the pulse motor 59 is controlled based on the relative movement of the feeler 102 and the rear refractive surface of the spectacle lens ML based on the lens shape data (θi, ρi). Let it. At this time, the feeler 101 is moved right and left according to the curvature of the rear refraction surface, and the moving amount to the left and right is measured by the measuring unit 42 via the measuring axis 42a. The measurement signal from the measurement unit 42 is input to the arithmetic control circuit 80, which calculates the rear refractive surface of the spectacle lens ML in the lens shape data (θi, ρi) based on the measurement signal from the measurement unit 42. Find the coordinate position of.
[0102]
Since a more specific method for obtaining the coordinate position of the front refracting surface and the coordinate position of the rear refracting surface can be the one disclosed in Japanese Patent Application No. 2001-30279, detailed description thereof is omitted.
[0103]
Then, the edge thickness Wi is calculated from the coordinate positions of the front refracting surface and the rear refracting surface of the spectacle lens ML in the obtained lens shape data (θi, ρi).
[0104]
Thereafter, the arithmetic and control circuit 80 determines the eyeglass shape data (θi, ρi) from the data such as the pupil distance PD and the frame geometric center distance FPD based on the prescription of the eyeglass lens, the amount of upward alignment, and the like. The processing data (θi ′, ρi ′) of the lens ML is obtained and stored in the processing data storage area 83a.
(Grinding)
Thereafter, the arithmetic control circuit 80 controls the operation of the grindstone driving motor 30 by the motor driver 86a, and controls the rotation of the grinding wheel 35 in the clockwise direction in FIG. The grinding wheel 35 includes a rough grinding wheel (flat wheel), a bevel wheel, a finishing wheel, and the like as described above.
[0105]
On the other hand, the arithmetic control circuit 80 controls the drive of the lens axis drive motor 25 via the pulse motor driver 86 based on the processing data (θi ′, ρi ′) stored in the processing data storage area 83a, and The rotation of the lens 23, 24 and the spectacle lens ML is controlled counterclockwise in FIG.
[0106]
At this time, the operation control circuit 80 first controls the operation of the pulse motor driver 86 at the position of i = 0 based on the processing data (θi ′, ρi ′) stored in the processing data storage area 83a, thereby controlling the pulse motor. By controlling the driving of the screw 59, the screw shaft 58 is rotated in the reverse direction, and the cradle 60 is lowered by a predetermined amount. As the pedestal 60 descends, the lens axis holder 61 descends integrally with the pedestal 60 under the adjustment of the weight of the carriage 22 and the working pressure adjusting mechanism.
[0107]
After the unprocessed circular eyeglass lens ML abuts on the grinding surface 35a of the grinding wheel 35 with this descent, only the cradle 60 is lowered. When the cradle 60 separates downward from the lens axis holder 61 due to this lowering, the separation is detected by the sensor S, and a detection signal from the sensor S is input to the arithmetic and control circuit 80. After receiving the detection signal from the sensor S, the arithmetic and control circuit 80 further controls the driving of the pulse motor 59 to lower the pedestal 60 slightly by a predetermined amount.
[0108]
Accordingly, at i = 0 of the processing data (θi ′, ρi ′), the grinding wheel 35 grinds the spectacle lens ML by a predetermined amount. When the lens shaft holder 61 descends and comes into contact with the cradle 60 with this grinding, the sensor S detects this and outputs a detection signal, which is input to the arithmetic and control circuit 80.
[0109]
Receiving this detection signal, the arithmetic control circuit 80 causes the eyeglass lens ML to be ground by the grinding wheel 35 at i = 1 of the processing data (θi ′, ρi ′), as in the case of i = 0. Then, the arithmetic control circuit 80 performs such control i = n (360 °), and adjusts the spectacle lens ML so that the radius vector ρi ′ is obtained for each angle θi ′ of the processing data (θi ′, ρi ′). The periphery is ground by a rough grinding wheel in which the reference numeral of the grinding wheel 35 is omitted.
[0110]
At the time of such grinding, the arithmetic control circuit 80 discharges the grinding fluid from the grinding fluid supply device.
[0111]
<Bevel processing>
Then, the arithmetic control circuit 80, when performing the grinding process to frame the spectacle lens ML in the lens frame of the spectacle frame, performs the processing using a beveled grindstone in which the sign of the grindstone 35 is omitted in substantially the same manner as the above-described grinding. The peripheral edge of the spectacle lens ML roughly ground into the shape of the data (θi ′, ρi ′) is beveled. The processing data (θi ′, ρi ′) indicates the processing radius ρi ′ at the rotation angle θi ′ (i = 0, 1, 2,... N) of the lens shafts 23, 24.
<Groove processing>
Further, when grinding a wire frame lens that holds the spectacle lens ML with a wire frame, the peripheral surface of the spectacle lens ML that is ground into a lens shape based on the processing data (θi ′, ρi ′). Groove processing is performed as follows.
[0112]
That is, the arithmetic and control circuit 80 controls the driving of the rotating arm driving motor 36 via the pulse motor driver 86, and thereby the rotation of the rotating arm driving motor 36 is controlled via the worm gear 36 a and the worm 37. , The rotation arm 38 is rotated upward (toward the lens shafts 23 and 24), and the operation of the lens shaft drive motor 25 and the pulse motor 59 is controlled to move the lens shafts 23 and 24 and the spectacle lens ML. Let go down.
[0113]
Here, data on the initial position of the rotating shaft 39 held in the rotating arm 38 in the vertical direction and the distance between the axes of the lens shafts 23 and 24 and the rotating shaft 39 from the initial position of the lens shafts 23 and 24 to the initial position. The data is known, and of the processing data (θi ′, ρi ′), the data of the processing radius ρ0 ′ at the rotation angle θ0 ′ of the lens axes 23 and 24 at the initial position (i = 0) and the rotation axis 39 are attached. The data of the radius or diameter of the ditch cutter 40c is known.
[0114]
Therefore, the arithmetic and control circuit 80 controls the operation of the rotation arm drive motor 36 based on these known data, thereby rotating the rotation arm 38 upward to raise the rotation shaft 39 while the pulse motor 59, the lens axis holder 61 is lowered based on the known data described above, and the lens axes 23 and 24 and the spectacle lens ML are lowered, so that the initial position (i = At the processing initial position of the processing data (θ0 ′, ρ0 ′) of (0), the grooving cutter (grooving whetstone) 40c is brought into contact with the peripheral surface of the spectacle lens ML. Then, the arithmetic and control circuit 80 detects, based on the detection signal from the sensor S, that the grooving cutter (grooving whetstone) 40c has contacted the peripheral surface of the spectacle lens ML, and operates the motors 36 and 59. To stop.
[0115]
Next, the arithmetic and control circuit 80 controls the operation of the pulse motor 59 to separate the spectacle lens ML slightly upward from the grooving cutter 40c, and then drives the grindstone driving motor 39a via the motor driver 86b to rotate the grindstone driving motor 39a. The dug cutter 40c is rotated. The rotation of the grindstone drive motor 39a is transmitted to the rotating shaft 39 via a rotation transmitting mechanism (not shown), and rotates the rotating shaft 39, the chamfering grindstones 40a and 40b, and the grooving cutter 40c integrally.
[0116]
At the same time, the arithmetic and control circuit 80 calculates the processing data (θi ′, ρi′−a) obtained by subtracting the groove depth a from the processing radius ρi at the rotation angle θi ′ of the lens shafts 23 and 24, and the fine grinding amount Δa ( Based on Δa << a), the operation of the motors 25 and 59 is controlled until the groove of the final working radius (ρi′-a) is formed on the peripheral surface of the spectacle lens ML. That is, the arithmetic control circuit 80 controls the operation of the lens axis driving motor 25 based on the rotation angle θi ′, and controls the rotation of the lens axes 23 and 24 for each rotation angle θi ′, and grinds for each rotation angle θi ′. The operation of the pulse motor 59 is controlled based on the machining amount Δa to lower the lens shafts 23 and 24 and the spectacle lens ML for each rotation angle θi ′, and the groove cutter 40c circumferentially moves the peripheral surface of the spectacle lens ML. The extending groove is ground (cut) by Δa until the groove reaches the groove depth a.
[0117]
By the rotation of the groove cutter 40c and the elevation control of the spectacle lens ML, a groove extending in the circumferential direction and having a groove depth a is formed on the peripheral surface of the spectacle lens ML.
[0118]
By the way, as described above, the arithmetic control circuit 80 determines that the grinding depth of the groove formed on the peripheral surface of the spectacle lens ML is The grinding depth of the groove formed on the peripheral surface of the spectacle lens ML is gradually increased until the depth a, based on the grinding amount Δa.
[0119]
When such grooving grinding is performed, the arithmetic and control circuit 80 controls the operation of the pulse motor 59 to drive the spectacle lens ML to the grooving cutter 40c in small increments according to the rotation angle θi ′. For this reason, the contact state of the spectacle lens ML with the groove cutter 40c changes little by little, and the grinding pressure of the groove cutter 40c with respect to the eyeglass lens ML changes little by little. The cutting amount fluctuates.
[0120]
When the grinding pressure of the grooving cutter 40c with respect to the spectacle lens ML changes in small increments, the fluctuation is transmitted to the drive motor 39a via the grooving cutter 40c, the rotating shaft 39, and a power transmission mechanism (not shown), and the fluctuation is performed. The grinding pressure acts as a load on the drive motor 39a to change the rotation speed of the drive motor 39a. This change in the rotation speed changes the drive current flowing through the drive motor 39a. This energization control is performed by a motor driver 86b having a current detection circuit 86b1, and the current detection circuit 86b1 detects a drive current of the drive motor 39a by the motor driver 86b. The current detection circuit 86b1 inputs the detected current value as a current detection signal to the arithmetic and control circuit 80.
[0121]
Then, when a large load is applied to the drive motor 39a, which is a small drive unit, due to the above-described fluctuation of the grinding pressure (the amount of grinding removal increases temporarily), the drive motor 25 of the lens shafts 23, 24 is operated. Is stopped so that a load is not applied to the drive motor 39a more than a certain level. That is, the arithmetic and control circuit 80 detects that the rotation speed of the drive motor 39a has decreased to a predetermined value or less (limit value) due to the grinding pressure from the change in the detected current value from the current detection circuit 86b1. When the current value becomes equal to or more than a predetermined value, it is determined that the drive motor 39a has reached a limit value (a value at which the motor does not stop) immediately before the stop, and the operation of the drive motors 25 and 59 is stopped and the lens shaft 23 is stopped. , 24 and the rotation of the spectacle lens ML are temporarily stopped. Then, the arithmetic and control circuit 80 monitors the value of the drive current of the drive motor 39a based on the detected current value, and when the detected current value is equal to or less than the predetermined value, the drive current of the drive motor (drive unit) 39a is sufficiently increased. When it is determined that it has dropped, the drive control of the motors 25, 59 and the like is performed in order to perform normal grooving again.
[0122]
In this way, the arithmetic control circuit 80 operates the current detection signal (detected current value) of the drive motor (drive section) 39a as if it were a finishing switch. Then, the arithmetic and control circuit 80 determines that the state in which the detected current value, which is the current detection signal, is a normal value and the current detection signal has no change is the finishing completion state, while there is a change in the current detection value. The state is treated as the unfinished amount state, and the stepping operation is performed in the same manner as the normal processing.
[0123]
If there is a change in the detected current value, the arithmetic and control circuit 80 measures the time. Then, the arithmetic and control circuit 80 calculates the value of the excessive current flowing through the drive motor 39a when the current detected value fluctuates and the current detected value is stopped by applying a load to the drive motor 39a, or approximately this value. When it is within the same range, it is determined that the drive motor 39a has stopped due to overload for a certain time or more and an abnormal situation has occurred, and the operations of the motors 25, 39a and 59 are stopped. As a result, it is possible to avoid the danger that the overcurrent continues to flow in the drive motor 39a. By controlling the drive motors 25, 39a and 59 in this manner, even if the drive motor 39a is used as a drive unit having a small rotational torque, the load fluctuation on the drive motor 39a due to the fluctuation of the grinding pressure on the grooving cutter 40c. A system (mechanism) that can cope with the problem can be completed, and a system (device) that is energy-saving, has no waste, and has high safety can be completed.
[0124]
When the current increases, the load is determined to be large, and the rotation of the lens axis is temporarily stopped. However, at present, the above control is not sufficient. It may be controlled so that the current escapes in the direction and the current limit is eliminated, and then the current is approached again. Further, when the current limit is applied even if the lens axis is further separated from the grinding wheel by a certain amount, it may be recognized as abnormal and the processing may be interrupted. This is not limited to grooving, but also applies to chamfering.
<Chamfering>
In addition, as described above, the chamfer is formed on the edge of the spectacle lens ML on which the bevel is formed or on the edge of the spectacle lens ML having a groove formed on the peripheral surface thereof for holding with the wire of the wire frame. Also in the case of performing, the grinding pressure of the chamfering grindstone 40a or 40b on the spectacle lens ML fluctuates similarly to the case of grooving. Therefore, also in this case, by detecting the drive current of the drive motor 39a and controlling the drive of the drive motors 25, 39a, 59 and the like in the same manner as in the grooving described above, the drive motor 39a is driven with a small rotational torque. As a drive unit, a system (mechanism) capable of coping with a change in load on the drive motor 39a due to a change in the grinding pressure on the grooving cutter 40c can be completed. (Device) can be completed.
[0125]
When the processing of the spectacle lens (particularly, the rimless lens) is completed in this manner, the control circuit 80 controls the hole diameter varying means or the hole shape varying means as described above, and the hole diameter tool 201 applies the diameter to the rimless lens 203. Holes having different shapes or different shapes. Thus, a rimless lens is completed.
<Third embodiment>
Again, the rimless lens drilling device will be described.
[0126]
Referring to FIGS. 12 to 16, there is shown a third embodiment of the boring apparatus according to the present invention. In this embodiment, the drive source of the drilling tool 201 is used in combination with the drive source of the grinding means 17 of the lens grinding apparatus 2 described above.
[0127]
In this embodiment, as shown in FIG. 12, a boring apparatus 200 includes a rotary arm 500 pivotally mounted on a side wall 11a, a grinding means 17 mounted on the rotary arm, and a drilling device. A tool 501, a common rotary drive unit 503 for rotating the grinding unit 17 and the drilling tool 501, and a swing drive unit 504 for swinging a rotating arm are provided.
[0128]
More specifically, the rotating arm 500 is disposed in the processing chamber 4 of the lens processing apparatus, and has a space 505 formed by hollowing out one side surface, as shown in FIGS. That is, the base 506 is fixed to one end of the cylindrical body 507. The cylindrical body 507 is rotatably supported on the side wall 11a and the wall 510 in the apparatus main body 3 via bearings 508 and 509, respectively.
[0129]
The rotation driving unit 503 includes, for example, a motor 511 fixed to a wall 510, a driving pulley 513 fixed to a driving shaft 512 of the motor, and a driven pulley 515 connected to the driving pulley via a belt 514. Have.
[0130]
The drive shaft 512 of the motor extends through the inside of the cylindrical body 507 into the space 505 of the rotating arm 500, and is rotatably supported by the cylindrical body 507 via a bearing 516. The drive pulley 513 is arranged in the space 505 of the rotation arm and fixed to the drive shaft 512.
[0131]
The driven pulley 515 is fixed to a support shaft 518 rotatably supported at the other end of the rotating arm 500, that is, at a swing end 517. The support shaft 518 is rotatably attached to the rotating arm 500 by a bearing 519. A grindstone 520 such as a chamfering grindstone or a grooving grindstone for grinding a rimless lens is attached to one end of the support shaft. The belt 514 and the driven pulley 515 are arranged in the space 505 of the rotating arm.
[0132]
A first pulley 521 is fixed to the support shaft 518 of the driven pulley 515 adjacent to the driven pulley 515 (see FIG. 12). A second pulley 523 is connected to the first pulley 521 via a belt 522 (see FIG. 14). This second pulley 523 is arranged in an additional arm 524 projecting from the rotating arm. More specifically, the additional arm also has a space 525 formed by hollowing out one side surface, and the second pulley 523 and a part of the belt 522 are accommodated in this space. As shown in FIG. 13, the second pulley 523 is fixed to a support shaft 526 rotatably attached to the additional arm 524.
[0133]
The space 505 of the rotating arm 500 and the space 525 of the additional arm 524 are closed by a cover 527. A part of the grindstone 520 is covered by a substantially semicircular cover 528. The drilling tool 502 is detachably attached to a chuck (not shown) provided on the support shaft 526. As described in the embodiment shown in FIG. 1, a special drill is used for forming holes having different diameters, and an end mill or a reamer is used for forming holes having different shapes. Is used.
[0134]
For holes with different shapes, the drilling tool is not rotated. In this case, for example, rotation can not be transmitted to the second pulley 523 by a clutch (not shown) provided between the support shaft 518 and the first pulley 521.
[0135]
In FIG. 13, reference numeral 529 denotes an insertion portion that supports the shaft 530 of the drilling tool.
[0136]
Here, when the motor is rotated, the driving pulley is rotated, and the driven pulley and the first pulley are rotated via the belt. Thus, the grindstone is rotated, and the second pulley 523 is rotated via the belt 522, so that the drilling tool 201 is rotated.
[0137]
As shown in FIG. 12, the swing drive means 504 includes a motor 531 fixed to a wall 510, a gear 533 fixed to a drive shaft 532 of the motor, and a gear 534 meshing with the gear, as shown in FIG. ing. The gear 534 is fixed to the cylindrical body 507. Therefore, when the motor 531 is rotated, the cylindrical body 507 is rotated via the gears 533 and 534, and then the rotating arm 500 fixed to the cylindrical body swings. Thereby, the grindstone 520 and the drilling tool 201 can be brought into contact with or separated from the rimless lens 203.
[0138]
In this embodiment, the relative movement between the rimless lens and the drilling tool is performed by the above-described center distance adjusting means 43. The control means 80 controls the positions of the grindstone 520 and the drilling tool 201 with respect to the rimless lens 201, the rotational speed of the grindstone 520 and the drilling tool 201, and the moving state of the rimless lens.
[0139]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a hole having a different diameter or a hole having a different shape is automatically formed on a rimless lens by using a special drilling tool and moving the drilling tool relative to the rimless lens. The effect of being able to form can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a first embodiment of a rimless lens boring apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of a second embodiment of a rimless lens boring apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a special drill according to the present invention.
FIG. 4 is a front view of the drill of FIG. 3;
5A is a front view showing a rimless lens material, FIG. 5B is a front view showing a portion ground from the material, FIG. 5C is a front view of a rimless lens formed from the material, and FIG. FIG. 2 is a front view of a rimless lens having a hole.
FIG. 6 is an explanatory view showing a relationship between a lens grinding apparatus provided with a rimless lens hole making apparatus according to the present invention and a frame shape measuring apparatus.
7A and 7B show a lens grinding apparatus provided with a rimless lens hole making apparatus of the present invention, wherein FIG. 7A is an enlarged explanatory view of a first operation panel, and FIG. 7B is a front view of a liquid crystal display. .
8A and 8B show a lens grinding apparatus provided with a rimless lens hole making apparatus of the present invention, wherein FIG. 8A is a perspective view of a main processing part in a processing chamber, and FIG. 8B is a view of a cover plate part of FIG. It is sectional drawing.
FIG. 9 is a perspective view of a drive system including the configuration of FIG.
10 is a perspective view of the carriage holding the lens axis of FIG. 9, its base, and the like as viewed from the rear.
11 is a side view showing the working pressure adjusting mechanism and the center distance adjusting mechanism of FIG. 9;
FIG. 12 is a partially sectional front view showing a third embodiment of the boring apparatus according to the present invention.
FIG. 13 is a front view of a main part of a partially sectioned view showing a portion of a drilling tool and a grinding means in the embodiment shown in FIG. 12;
FIG. 14 is a sectional side view showing the inside of the rotating arm shown in FIG. 12;
FIG. 15 is a perspective view showing a positional relationship of a drilling tool and a grinding unit with respect to the rimless lens in the embodiment shown in FIG.
FIG. 16 is a perspective view showing a rotating arm in the embodiment shown in FIG.
FIG. 17 is a configuration diagram of a control unit.
[Explanation of symbols]
23, 24 lens axis (lens rotation axis)
25 Lens axis drive motor
39a Wheel drive motor
40a, 40b Chamfering whetstone
40c Grooving whetstone
43 Axle distance adjusting means
80 arithmetic control circuit (control means)
86b1 Current detection circuit (current detection means)
200 Rimless lens drilling machine
201 Special drill
202 rotating means
203 rimless lens
205 positioning means
206a, 206b chuck
208 lens holding means
209 Pressurizing means
210 rotating means
211, 400 means of transportation