JP2004008121A

JP2004008121A - 両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リール

Info

Publication number: JP2004008121A
Application number: JP2002167596A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Kato; 加藤　強; Takashi Moriwaki; 森脇　孝; Haruhiro Nakatsu; 中津　玄弘
Original assignee: KIKUSUI FORGING CO-OP
Current assignee: KIKUSUI FORGING CO-OP
Priority date: 2002-06-07
Filing date: 2002-06-07
Publication date: 2004-01-15

Abstract

【課題】軽量素材としてのマグネシウム合金の利点を発揮できる両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供すること。
【解決手段】両軸受型リール用スプール１０２は、スプール軸１３１の回動に従って外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部１２１と、糸巻胴部１２１のそれぞれの端部から延設され糸巻胴部１２１とともに溝を形成する中空円盤状のフランジ部１２２と、を有し、糸巻胴部１２１およびフランジ部１２２を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に粗成型し、続いて、切削により、フランジ部１２２の肉厚を糸巻胴部１２１の肉厚未満に調整した。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールに関し、特に、マグネシウム合金の塑性加工により慣性モーメントを低減させた両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、両軸受型リール用スプールは、飛距離の向上を目的として様々な軽量化が図られている。例えば、軽量素材が用いられたり、糸巻胴部に貫通孔が設けられたりしている。軽量素材としてはアルミニウム合金が良く知られ、その比重は約２．８［ｇ／ｃｍ^３］である。これは、スチール比重の約７．９［ｇ／ｃｍ^３］に比して、極めて有効な素材といえる。また、マグネシウムは実用金属の中で最軽量であり、マグネシウム合金としての比重は約１．８［ｇ／ｃｍ^３］である。
【０００３】
したがって、従来では、このように軽量であるマグネシウム合金を用いたスプールが多数開発されていた。このような技術としては、例えば、特開２００１−１６１２２８号公報「スピニングリールのスプール」、特開平１０−３２７７２０号公報「魚釣り用リール」、特開平１０−１６５０５７号公報「両軸受リールのスプール」、特開平２００１−１４５４４５号公報「両軸受リールのスプール」が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の技術では以下の問題点があった。
すなわち、マグネシウム合金は材質の特性から、その加工方法が、ダイキャスト法（合金を溶かして金型に高圧力で流し込み製品を造る鋳造方式）やチクソモールド法（合金チップを用いた金型への射出成形方法）といった鋳造、あるいは、丸棒からの切削加工に限られていた。
【０００５】
ここで、鋳造工法は、金属を溶かして冷やすだけであるので、構造欠陥（鋳造欠陥）が生じやすく素材本来の強度が発現せず、スプールに適用する場合、強度計算上必要な肉厚を確保しようとすると、軽量化のメリットが相殺されてしまうという問題点があった。
【０００６】
また、マグネシウムは極めて酸化されやすく、酸化すると強度劣化が著しい。したがって、釣針などで引っかき傷が付きやすく、かつ、ラインの水滴により濡れてしまうマグネシウム合金の鋳造スプールは、腐食が生じやすいという問題点もあった。したがって、腐食の観点からも肉厚とし、軽量化のメリットが相殺されてしまうという問題点があった。
【０００７】
更に、両軸受型リール用スプールは、フランジ部（糸巻部分の両側に設けられた略円盤（もしくは略ドーナツ円盤）形状部分）の外周部に、リール本体に微小な隙間を形成して勘合するスプールエッジを設ける場合がある。フランジ部はリール本体に対して高速に回転してラインを送り出しまた巻き取る。スプールエッジは、このようなラインの移動時にラインがこの微小な隙間に入って「ライン噛み」を起さないように、リール本体側に突設されたエッジであり、ライン吐出し機構として設けられるものである。
【０００８】
ここで、スプールの慣性モーメントを考えると、慣性モーメントが小さいほど投げ出しの速度を維持でき、ルアー等の仕掛をより遠くに飛ばすことができる。これは、慣性モーメントが小さいほど、より少ない力で目的の場所に仕掛を飛ばすことが出来るともいえる。釣りによっては１日に数百振りすることもあるのを考慮すれば、慣性モーメントの低減は快適な釣りを実現し、釣果にも影響する。
【０００９】
慣性モーメントは、軸からの距離の２乗に比例するので、フランジ部は勿論のこと、軸から最も距離の離れたスプールエッジの重量の影響は多大である。しかしながら、スプールエッジは、ラインが噛み付いて瞬間的に強い力がかかる情況下でもその役割を果たすために、前述した強度や使用環境の観点から厚くせざるを得ないという実情があった。したがって、慣性モーメントを低減させたくても低減させることができないという問題点があった。
【００１０】
すなわち、従来の両軸受型リール用スプールは、マグネシウム合金という軽量素材の利点が相殺されてしまうという問題点があった。
【００１１】
また、丸棒からの切削加工によりスプールを切り出す場合、ラインを巻く溝の形成にあたり製品と同等以上の切削粉が出てしまうのでコスト高につながるという問題点がある。更に、マグネシウム合金の切削粉は爆発の可能性があり、２ｍｍ以下のものは危険物に指定されているため、管理負担や処理負担が大きいという問題点がある。
【００１２】
本発明は上記に鑑みてなされたものであって、軽量素材としてのマグネシウム合金の利点を発揮できる両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することを目的とする。
【００１３】
また、低コストで製造でき、かつ、製造時に排出される廃棄物の管理負担や処理負担を低減する両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の両軸受型リール用スプールは、軸回動に従って外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部と、前記糸巻胴部のそれぞれの端部から延設され前記糸巻胴部とともに溝を形成する中空円盤状のフランジ部と、を有する両軸受型リール用スプールであって、前記糸巻胴部およびフランジ部を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に粗成型し、続いて、切削により、前記フランジ部の肉厚を前記糸巻胴部の肉厚未満に調整したことを特徴とする。
【００１５】
すなわち、請求項１にかかる発明は、鍛造により一体成型するので構造が密となり「ス」が発生せず、強度の向上とともに耐腐食性が飛躍的に向上する。スが発生せず強度が向上するので、後の切削工程における肉薄形状への絞込みが他の成型方法より容易になるとともに、より薄い肉厚（特にフランジ部）を実現でき、この点からも、軽量効果を確保できる。また、一体的に成型するので、複数の部材を組み合わせて製造する際に発生しうる結合不良も生じず、低コストの製造が実現可能となる。
【００１６】
また、請求項２に記載の両軸受型リール用スプールは、軸回動に従って外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部と、前記糸巻胴部のそれぞれの端部から延設され前記糸巻胴部とともに溝を形成する中空円盤状のフランジ部と、前記フランジ部の外周端部に軸方向外側に向けて設けられ、リール本体とフランジ部との間へのラインの入り込みを防止するエッジ部と、を有する両軸受型リール用スプールであって、前記糸巻胴部、フランジ部、および、エッジ部を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に粗成型し、続いて、切削により、前記エッジ部の肉厚を前記フランジ部の肉厚以下に整形し、前記フランジ部の肉厚を前記糸巻胴部の肉厚未満に調整したことを特徴とする。
【００１７】
すなわち、請求項２にかかる発明は、鍛造により一体成型するので構造が密となり「ス」が発生せず、強度の向上とともに耐腐食性が飛躍的に向上する。スが発生せず強度が向上するので、後の切削工程における肉薄形状への絞込みが他の成型方法より容易になるとともに、より薄い肉厚（特にフランジ部、更にはエッジ部）を実現でき、この点からも、軽量効果を確保できる。また、一体的に成型するので、複数の部材を組み合わせて製造する際に発生しうる結合不良も生じず、低コストの製造が実現可能となる。
【００１８】
また、請求項３に記載の両軸受型リール用スプールは、請求項２に記載の両軸受型リール用スプールにおいて、前記マグネシウム合金が、添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を含み、前記エッジ部の肉厚を０．２０ｍｍ〜０．４５ｍｍとしたことを特徴とする。
【００１９】
すなわち、請求項３にかかる発明は、マグネシウム合金として様々な合金を採用できるうち、重量比で最も多く含ませる添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を採用して軽量化を維持しつつ強度を確保する。かつ、使用時の力のかかり具合、例えば、ラインの重さや巻き取り強さを考慮して、マグネシウム鍛造以外の従来製法では最薄でも０．４５ｍｍの肉厚を確保しなければならなかったエッジ部を更に薄く設計する。なお、両軸受型リールは、その用途から、数倍にわたるような大きさの開きがなく、また、糸巻胴部にかかる力の最大値も数倍にわたるような重さの開きもないため、絶対値により肉厚を定義することが可能である。
【００２０】
また、請求項４に記載の両軸受型リール用スプールは、請求項１，２または３に記載の両軸受型リール用スプールにおいて、前記マグネシウム合金が、添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を含み、前記フランジ部の肉厚を０．５０ｍｍ〜１．００ｍｍとしたことを特徴とする。
【００２１】
すなわち、請求項４にかかる発明は、マグネシウム合金として様々な合金を採用できるうち、重量比で最も多く含ませる添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を採用して軽量化を維持しつつ強度を確保する。かつ、使用時の力のかかり具合、例えばラインの重さや巻き取り強さを考慮して、フランジ部を更に薄く設計する。なお、両軸受型リールは、その用途から、数倍にわたるような大きさの開きがなく、糸巻胴部にかかる力の最大値も数倍にわたるような重さの開きもないため、絶対値により肉厚を定義することが可能である。
【００２２】
また、請求項５に記載の両軸受型リール用スプールは、請求項１〜４のいずれか一つに記載の両軸受型リールにおいて、前記鍛造工程では、マグネシウム合金の円柱状ビレットを用い、当該円柱状ビレット端部を所定のフランジ形成金型により拡径する工程あるいは当該円柱状ビレット中央部を所定の金型により縮径する工程を含んだことを特徴とする。
【００２３】
すなわち、請求項５にかかる発明は、素材が他の実用軽量金属より高価であり、丸棒から溝の削り出しをおこなって成型するのでは、大量の削りくずが出て生産性が低下せざるを得ず、かつ、削りくずが危険物であるため管理コストもかかるところ、コスト削減を達成できる。なお、縮径する際の金型は、糸巻胴部とフランジ部（および場合によってはエッジ部）とを同時に成型する金型であって、糸巻胴部部分の合金がエッジ部分に逃れて鍛造されるようにすることができる。
【００２４】
また、請求項６に記載の両軸受型リールは、請求項１〜５のいずれか一つに記載の両軸受型リール用スプールを用いたことを特徴とする。また、請求項７に記載の両軸受型リールは、請求項６に記載の両軸受型リールにおいて、前記両軸受型リール用スプールの回転時の抵抗力を調整するためのキャスティングコントロール機構を備えたことを特徴とする。
【００２５】
すなわち、請求項６および請求項７にかかる発明は、本発明にかかる両軸受型リール用スプールの作用効果を発揮する両軸受型リールを提供できる。特に請求項７にかかる発明は、スプールの回転時に抵抗がかかると飛距離が伸びないという不利益があるものの、本発明では著しい軽量化のため差引で従来スプールより飛距離が伸び、加えてバックラッシュが発生しなくなるため、極めて使用感の高い両軸受型リールを実現できる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本実施の形態の両軸受型リール用スプールを含んだ両軸受型リールの外観構成図である。図２は、本実施の形態の両軸受型リール用スプールの断面図である。図３は本実施の形態の両軸受型リール用スプールの製造工程の各段階の仕上り外観を示した説明図である。なお、以降では、両軸受型リールを単にリールと、両軸受型リール用スプールを単にスプールと適宜称することとする。
【００２７】
リール１００は、リール本体１０１と、スプール１０２から構成される。リール本体１０１は、ハンドル１１１と、ライン繰出部１１２と、図示しないスプール軸保持部とを備える。また、リール１００は、図示しないブレーキ機構を備える。ブレーキ機構とは、バックラッシュを防止するための機構である。バックラッシュは、キャスティング直後から生じるラインの減速よりスプール回転の減速の度合いが小さい場合に生じるラインの送りだし超過の現象をいい、リール内でのライン浮きおよびもつれの状態をいう。
【００２８】
ブレーキ機構としては、遠心ブレーキ機構とマグネットブレーキ機構、または遠心プラスマグネットの両方のメリットを併せ持つ機構（例えば、ダイワ精工株式会社製のマグフォースＶ）が挙げられる。遠心ブレーキ機構はスプールが回転する際の遠心力を利用して回転を調整する減速機構であり、マグネットブレーキ機構は磁石でスプールの回転を調整する減速機構をいう。両者のブレーキ機構の相異点として、マグネットブレーキは、強弱はあるものの常に幾らかのブレーキがかかっているのに対し、遠心ブレーキは、回転が弱くなった場合にはブレーキ力０が可能な点が異なる。本実施の形態ではリール１００は、マグネットブレーキ機構を採用しているものとする。なお、遠心プラスマグネットのブレーキ機構を採用しても良い。
【００２９】
スプール１０２は、スプール軸１３１の回動に従ってその外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部１２１と、糸巻胴部１２１の左右の端部から延設され糸巻胴部１２１とともに溝１４１を形成する中空円盤状のフランジ部１２２と、フランジ部１２２の外周端部に軸方向外側に向けて設けられ、リール本体１０１とフランジ部１２２との間へのラインの入り込みを防止するスプールエッジ部１２３と、を有する。フランジ部１２２は、糸巻胴部１２１中心方向に進むにしたがって溝１４１の幅がせまくなるように若干の傾きを持たせても良い。なお、図１では、フランジ部１２２の傾きを強調して描いている。
【００３０】
本発明では、スプール１０２（糸巻胴部１２１、フランジ部１２２、および、スプールエッジ部１２３）を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に成型している。なお、使用の態様によっては、スプールエッジ部１２３を設けずフランジ部１２２のみの構成としても良い。なお、スプールエッジ部１２３は、前述のように、ラインの噛み付きを防止するために設けているので、スプールエッジ部１２３を設けない場合には、ラインをできるだけフランジ部１２２側へ寄らせないように、傾きを強くしても良い。
【００３１】
また、スプール１０２では、フランジ部１２２とスプールエッジ部１２３の肉厚を極めて薄く構成している。これは、マグネシウム合金を鍛造することにより、鋳造品や丸棒削り出し品より素材密度が高くなり強度が飛躍的に向上しているために可能である。肉厚はラインの太さや重さにより適宜決定される事項ではあるが、スプール１０２では、従来のアルミニウム製品はもとよりマグネシウム鋳造品のフランジ部やエッジ部の設計強度から見た最低肉厚より１〜２割以上薄くすることができる。スプール１０２の大きさは、その用途的観点から２．５ｃｍφ〜４．０ｃｍφ程度（軸方向長さも同程度）であるため、この肉厚は絶対値としても定義でき、フランジ部１２２平均肉厚が０．５０ｍｍ〜１．００ｍｍであり、スプールエッジ部１２３平均肉厚が０．２０ｍｍ〜０．４５ｍｍとすることができる。
【００３２】
なお、スプールエッジ部１２３の肉厚はフランジ部１２２の肉厚以下であり、フランジ部１２２の肉厚は糸巻胴部１２１の肉厚未満である。なお、スプールエッジ部１２３が設けられることによりフランジ部１２２端部（周縁部）の強度が増すので、この点からも、フランジ部１２２の肉厚を薄くすることが可能となるといえる。
【００３３】
次に、図３を用いて、スプール１０２の製造工程について説明する。スプールの製造にあたっては、まず、円柱状のビレット、すなわちマグネシウム合金の所定径の丸棒を所定の長さに切断する（図３（ａ）参照）。ここで、使用するマグネシウム合金としては、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系やＭｇ−Ｚｎ−Ｋ系を用いることができる。Ｍｇ−Ａｌ系の合金としては、米国材料試験協会（ＡＳＴＭ）の表示として、ＡＺ３１（軽量で展延性に優れる）、ＡＺ９１（高強度で耐食性に優れる）、ＡＭ６０（高延性で衝撃抵抗力に優れる）、ＡＭ５０（高延性で衝撃抵抗力に優れる）、ＡＳ４１（クリープ特性に優れる）を採用することができる。なおＡＳＴＭの表示は、第一添加元素と第二添加元素の重量％を用いた表記法であり、例えば、ＡＺ３１は、アルミニウム３重量％、亜鉛１重量％で残り９６重量％がマグネシウムという素材をあらわす。
【００３４】
なお、本発明で使用するマグネシウム合金素材は第二添加元素より少ない微量な添加剤を含めてよいものとする。したがって、例えばＡＺ３１と表記した場合であっても、１重量％未満の微量元素が添加されていても良いものとする。
【００３５】
マグネシウム合金切断後、熱間鍛造によりフランジ部を形成させる所定のフランジ形成金型により片側のフランジ部を成型する（図３（ｂ）参照）。続いて、同型のフランジ形成金型により他方のフランジ部を形成する（図３（ｃ））。なお、両側のフランジ部を同時に鍛造する金型を用いても良い。また、フランジ形成金型には、スプールエッジ部を形成させる金型部位を設けておいても良い。鍛造機械としては、種々のものを用いることができ、ハンマ（エアドロップハンマ、ボードドロップハンマ、エアハンマ）、機械プレス、スクリュープレス、液圧プレスが挙げられる。
【００３６】
鍛造温度としては、例えば、２７０℃〜３５０℃に設定する。熱間鍛造の利点として、スプールの強度が高くなるという利点のほか、合金を熱して軟らかくしてから鍛造するので、変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造が可能となり、他の鍛造方法（冷間・温間）に比べ、自由度が高く、安価に製造できるという利点も挙げられる。
【００３７】
熱間鍛造により粗成型した後、切削により微細加工をおこなう（図４（ｄ）参照）。このとき、フランジ部およびエッジ部については、その厚みを従来品より薄くすることができる。この後適宜表面処理を行い、塗装を施してスプールが完成する。なお、以上の製造工程中、必要に応じてスプール軸１３１を取付ける工程を含ませてもよい。
【００３８】
なお、金型としては、糸巻胴部とフランジ部（および場合によってはエッジ部）とを同時に成型するものであってもよい。この場合は、マグネシウム合金の丸棒径として、糸巻胴部の径より大きなものを用い、鍛造により、糸巻胴部部分の余分な合金がエッジ部分に逃れるようにすればよい。
【００３９】
【実施例】
まず、本発明を適用した例として、ダイワ製ＴＤ−Ｚ１０５（深溝）とダイワ製ＴＤ−Ｘ１０３（浅溝）に適合するスプールをそれぞれ作成し、重量比較と飛距離比較を行った。まず、重量比較の結果を下に記す。
ＴＤ−Ｚ１０５純正スプール：１５．０ｇ　発明品スプール：１１．２ｇ
ＴＤ−Ｘ１０３純正スプール：１７．０ｇ　発明品スプール：１２．８ｇ
測定結果から明らかなように、発明品のスプールは約２５％の重量減を達成できている。
【００４０】
なお、ＴＤ−Ｚ１０５対応スプールを丸棒からの削り出しで製造する場合と、鍛造および切削により製造した場合は、１個あたりの合金部材量が、前者の場合は４６ｇ必要なのに対し、後者の場合は２６ｇで済み、４５％の投入量の削減ができ、効率的および経済的な製造が可能になる。また、この４５％の部材の大半が切削粉であるので、危険物であるマグネシウム合金の切削粉の大幅な減量化が可能となる。
【００４１】
本発明のスプールを用いて、飛距離データを比較測定した。キャストロッドは６フィートのものを、キャストウェイト（キャスティングプラグ）は７ｇのものを、ラインはナイロン１４ｌｂを用意した。比較においては、テストリールをダイワ製ＴＤ−Ｚ１０５（深溝）とダイワ製ＴＤ−Ｘ１０３（浅溝）とし、これに、純正品スプールと比較すべき本願発明のスプールを深溝用浅溝用２つ用意して実験をおこなった。
【００４２】
実験に際しては、それぞれについて１０投（計４０投）フルキャスト（全力投げ）をおこない、最大値と最小値の２投を差し引いてそれぞれについて６投の平均値を比較した。比較結果を下に記す。

【００４３】
この結果から明らかなように、深溝スプールでは約４．２％の飛距離の向上が見られ、浅溝スプールでは約５．１％の飛距離の向上が見られた。
【００４４】
なお、キャスティング試験では、試験者より、純正品に比して本発明品は、バックラッシュする感覚もなく、速い回転で飛んでいき、ストレスのないキャスティングが実現できているという評価も得られた。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、軽量素材としてのマグネシウム合金の利点を発揮できる両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することが可能となった。また、低コストで製造でき、かつ、製造時に排出される廃棄物（マグネシウム合金粉末）の管理負担や処理負担を低減する両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することが可能となった。更に、飛距離を伸ばすとともにバックラッシュをなくす両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することが可能となった。特に、常時ブレーキがかかる機構（マグネットブレーキ機構）を採用しても、ブレーキがかからない低回転域を持つ遠心ブレーキ機構を用いた場合より、バックラッシュなく飛距離を伸ばすことのできる両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することが可能となった。このような作用効果に伴って、コントロールしやすくストレスのかからない釣りを楽しめる使用感の高い両軸受型リール用スプールおよび両軸受型リールを提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態の両軸受型リール用スプールを含んだ両軸受型リールの外観構成図である。
【図２】本実施の形態の両軸受型リール用スプールの断面図である。
【図３】本実施の形態の両軸受型リール用スプールの製造工程の各段階の仕上り外観を示した説明図である。
【符号の説明】
１００　　リール
１０１　　リール本体
１０２　　スプール（両軸受型リール用スプール）
１２１　　糸巻胴部
１２２　　フランジ部
１２３　　スプールエッジ部
１４１　　溝

Claims

軸回動に従って外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部と、前記糸巻胴部のそれぞれの端部から延設され前記糸巻胴部とともに溝を形成する中空円盤状のフランジ部と、
を有する両軸受型リール用スプールであって、
前記糸巻胴部およびフランジ部を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に粗成型し、
続いて、切削により、前記フランジ部の肉厚を前記糸巻胴部の肉厚未満に調整したことを特徴とする両軸受型リール用スプール。
軸回動に従って外周にラインを巻回積層させる糸巻胴部と、前記糸巻胴部のそれぞれの端部から延設され前記糸巻胴部とともに溝を形成する中空円盤状のフランジ部と、
前記フランジ部の外周端部に軸方向外側に向けて設けられ、リール本体とフランジ部との間へのラインの入り込みを防止するエッジ部と、
を有する両軸受型リール用スプールであって、
前記糸巻胴部、フランジ部、および、エッジ部を、マグネシウム合金を鍛造することにより一体的に粗成型し、
続いて、切削により、前記エッジ部の肉厚を前記フランジ部の肉厚以下に整形し、前記フランジ部の肉厚を前記糸巻胴部の肉厚未満に調整したことを特徴とする両軸受型リール用スプール。
前記マグネシウム合金は、添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を含み、前記エッジ部の肉厚を０．２０ｍｍ〜０．４５ｍｍとしたことを特徴とする請求項２に記載の両軸受型リール用スプール。
前記マグネシウム合金は、添加元素としてアルミニウムあるいは亜鉛、もしくはその両方を含み、前記フランジ部の肉厚を０．５０ｍｍ〜１．００ｍｍとしたことを特徴とする請求項１，２または３に記載の両軸受型リール用スプール。
前記鍛造工程では、マグネシウム合金の円柱状ビレットを用い、
当該円柱状ビレット端部を所定のフランジ形成金型により拡径する工程あるいは当該円柱状ビレット中央部を所定の金型により縮径する工程を含んだことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の両軸受型リール。
請求項１〜５のいずれか一つに記載の両軸受型リール用スプールを用いたことを特徴とする両軸受型リール。
前記両軸受型リール用スプールの回転時の抵抗力を調整するためのキャスティングコントロール機構を備えたことを特徴とする請求項６に記載の両軸受型リール。