JP2004003191A

JP2004003191A - Floor material and method of manufacturing the same

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Publication number: JP2004003191A
Application number: JP2002159985A
Authority: JP
Inventors: Toshiyuki Origasa; 折笠　利幸
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2002-05-31
Filing date: 2002-05-31
Publication date: 2004-01-08
Anticipated expiration: 2022-05-31
Also published as: JP3992141B2; GB2389075A; GB2389075B; GB0312460D0

Abstract

【課題】印刷シートと印刷模様層間の剥離を防止し、耐久性のある床材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してバッカー層に対して熱融着性を有する樹脂からなるラミネート用オレフィンシートをドライラミネートする。トップシート、前記ラミネート用オレフィンシートとドライラミネートした印刷シート及びバッカー層を順次重ね合わせ、熱ラミネートすることにより床材を形成する。
【選択図】　図１An object of the present invention is to provide a durable flooring material which prevents peeling between a printed sheet and a printed pattern layer, and a method for manufacturing the same.
SOLUTION: An olefin sheet for lamination made of a resin having a heat-sealing property with respect to a backer layer is dry-laminated on a printing pattern layer surface of a printing sheet via an adhesive layer containing an ultraviolet absorbent. A floor material is formed by sequentially laminating a top sheet, a printing sheet dry-laminated with the olefin sheet for lamination, and a backer layer and thermally laminating them.
[Selection diagram] Fig. 1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は床材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、樹脂製の床材として可撓性、硬質〜軟質の調整が可塑剤の添加量で調整でき、また、エンボス加工適性に優れるポリ塩化ビニルシートからなるものが多用されてきた。しかしこのポリ塩化ビニルシートからなるものは、火災のときに発生する、黒煙、塩素系ガスによる二次災害の問題があった。そのため、近年、ポリ塩化ビニルシートに代えて焼却時に塩素系ガスを発生しないオレフィン系樹脂が用いられるようになった。
【０００３】
更に、特開平８−１３７４０号、特開平８−１８８３号公報にはオレフィン系樹脂からなるバッカー層の上に片面に印刷を施し更に印刷模様層上にプライマー層を設けた印刷シートを重ね、更に印刷シートの上にクリアシートとしてアイオノマー樹脂からなるトップシートを重ね、バッカー層、印刷シート及びトップシートの３層を同時熱ラミネートした後所定の大きさに断裁し、アニーリングして作製された床材が開示されている。
【０００４】
しかしながら従来の床材において印刷シートとバッカー層の間で剥離がおこることがある。これは印刷シート／印刷模様層間の層間接着強度の耐侯劣化がおこるためと考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、印刷シートと印刷模様層間の剥離を防止し、耐久性のある床材及びその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は上記の床材に関する課題を解決するもので、バッカー層の上に片面に印刷模様層を有する印刷シート及びトップシートを順次積層してなる床材において、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してドライラミネートされたラミネート用オレフィンシートを含むことを特徴とする床材を要旨とする。
【０００７】
本発明において、印刷シートを構成する樹脂は、紫外線吸収剤を含むもの又は含まないものの両方を適用し得るが、印刷シートは紫外線吸収剤を含むものからなるものが望ましい。
【０００８】
また、本発明において、ラミネート用オレフィンシートを構成する樹脂は、紫外線吸収剤を含むもの又は含まないものの両方を適用し得るが、ラミネート用オレフィンシートは紫外線吸収剤を含むものからなるものが望ましい。
【０００９】
また、本発明において、紫外線吸収剤としてヒンダードアミン系光安定剤を用いることができる。
【００１０】
また、本発明において、印刷模様層は印刷シートの印刷模様層を設ける側の面にプライマー層を介して設けることが望ましい。
【００１１】
本発明において、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートがドライラミネートしてなる積層体がラミネート用オレフィンシートをバッカー層側に向けてトップシートとバッカー層の間に積層されている。または、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートがドライラミネートしてなる積層体がそのラミネート用オレフィンシートをトップシート側に向けてトップシートとバッカー層の間に積層されている。
【００１２】
また、本発明において、ラミネート用オレフィンシートがバッカー層に対面して配置される場合においては、ラミネート用オレフィンシートのバッカー層に対面する側又はバッカー層のラミネート用オレフィンシートに対面する側にプライマー層を設けるのが望ましい。また、印刷シートの印刷模様層を有する側がトップシートに対面して配置される場合においては、印刷シートのバッカー層に対面する側又はバッカー層の印刷シートに対面する側にプライマー層を設けるのが望ましい。
【００１３】
上記の本発明による床材においては、ラミネート用オレフィンシートが印刷模様層に対して紫外線吸収材を含む接着剤層を介してドライラミネートされていることにより、印刷シート／バッカー層間の剥離は防止されている。従って本発明の床材は従来の床材に比して耐久性が向上したものである。また、前記積層体をそのラミネート用オレフィンシートの面をトップコートのほうへ向けてトップシートとバッカー層の間に挟んで配置される場合においては紫外線吸収材を含む接着剤層により印刷模様層が被覆されることにより印刷模様層が保護され耐侯劣化は少なくなる。
【００１４】
本発明の床材においてラミネート用オレフィンシートがバッカー層に対面して配置される場合においては、特に好ましい態様は、エチレン・アクリル酸メチルコポリマーとポリエチレンとの混合物から成るバッカー層の上にエチレン・メタアクリル酸メチル共重合体層とポリエチレンの積層物とから成るラミネート用オレフィンシートを積層し、更にその上にフェニルサリチレート系紫外線吸収剤を含有する、ポリエステルポリオールとイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタン接着剤層を積層し、この接着剤層上に印刷模様層を有するアイオノマー樹脂シートから成る印刷シートを印刷模様層を前記接着剤層側に向けて積層し、更に印刷シート上にトップシートを順次積層して成るものである。この態様のものは耐候性試験５００時間後においても剥離が全く発生しない、優れた耐久性を備えるものである。
【００１５】
本発明の床材において印刷シートがバッカー層に対面して配置されている場合において、特に好ましい態様は、エチレン・アクリル酸メチルコポリマーとポリエチレンとの混合物から成るバッカー層の上に印刷模様層を有するアイオノマー樹脂シートから成る印刷シートを非印刷面側をバッカー層のほうに向けて積層し、印刷模様層を設けた側の面にフェニルサリチレート系紫外線吸収剤を含有する、ポリエステルポリオールとイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタン接着剤層を介してエチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂と直鎖状低密度ポリエチレンのブレンド物／直鎖状低密度ポリエチレン／エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂と直鎖状低密度ポリエチレンのブレンド物の三層構造のラミネート用オレフィンシートを積層し、このラミネート用オレフィンシートにトップシートを積層して成るものである。この態様のものは耐候性試験５００時間後においても剥離が全く発生しない、優れた耐久性を備えるものである。
【００１６】
請求項１２に記載の発明は上記の製造方法に関する課題を解決するもので、バッカー層の上に片面に印刷模様層を有する印刷シート及びトップシートを順次積層してなる床材の製造方法において、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートをドライラミネートしてなる積層体をトップシートとバッカー層の間に挟み、熱ラミネートすることを特徴とする床材の製造方法を要旨とする。
【００１７】
上記の本発明の床材の製造方法によれば、印刷模様層に対して紫外線吸収材を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートをドライラミネートし、このラミネート用オレフィンシートをバッカー層に熱ラミネートすることにより、印刷シート／バッカー層間の剥離は防止され、従来の床材に比して耐久性が向上した床材を得ることができる。
【００１８】
上記の床材の製造方法において、前記積層体をそのラミネート用オレフィンシートの面をバッカー層のほうへ向けてトップシートとバッカー層の間に挟むか、または、前記積層体をそのラミネート用オレフィンシートの面をトップコートのほうへ向けてトップシートとバッカー層の間に挟んで配置される。
【００１９】
上記の本発明の床材の製造方法によれば、印刷模様層に対して紫外線吸収材を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートをドライラミネートすることにより、印刷シート／印刷模様層間でおこる剥離は防止され、従来の床材に比して耐久性が向上した床材を得ることができる。また、前記積層体をそのラミネート用オレフィンシートの面をトップコートのほうへ向けてトップシートとバッカー層の間に挟んで配置される場合においては紫外線吸収材を含む接着剤層により印刷模様層が被覆されることにより印刷模様層が保護され耐侯劣化は少なくなる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の床材及びその製造方法について説明する。
【００２１】
図１は本発明の床材の第１の実施態様を示す。
この床材は、バッカー層１の上に片面に印刷模様層４を有する印刷シート５及びトップシート６を順次積層してなる床材において、印刷シート５の印刷模様層４面に紫外線吸収剤を含む接着剤層３を介してドライラミネートされたラミネート用オレフィンシート２を含むものである。
【００２２】
本発明において、印刷シート５を構成する樹脂としては、アイオノマー樹脂（ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＡＡ樹脂（エチレン−アクリル酸コポリマー、商品名：プリマコール、ダウ・ケミカル日本（株））、ＥＭＭＡ樹脂（エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂、商品名：アクリフト、住友化学工業（株））、ＥＭＡＡ樹脂（エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体、商品名：ニュクレル、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチル共重合体、商品名：ＥＭＡＣ、長瀬産業（株））、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレート共重合体、商品名：ＮＵＣＥＥＡコポリマー、日本ユニカー（株）製、商品名：エバフレックス−ＥＥＡ、三井・デュポンポリケミカル（株）製）等を適用することができる。印刷シートとして、前記樹脂単独からなるものを適用し得るが、前記樹脂中に、サリチレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系のタイプのもの、特に好ましくは、例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を含有させ耐候性を向上させたものが望ましい。
【００２３】
印刷シート５上に設ける印刷模様層４は、イソシアネートを硬化剤とするアクリルポリオール系、ポリエステルポリオール系、或いはウレタンポリオール系の１液又は２液硬化型ウレタンインキ等のインキを用いて通常のグラビア印刷法によって形成したものである。ここで、印刷模様層４は特にアクリルポリオール系２液硬化型ウレタンインキからなるものが印刷シート５に対する密着性に優れるので望ましい。イソシアネートとしては、芳香族又は脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができるが、特に１．６−ヘキサメチレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート或いはこれらの多量体、付加体から成る脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートが好ましい。尚、このインキ中にはサリチレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系のタイプのもの、特に好ましくは、例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）、ジメチル−ｐ−メトキシベンジリジンマロネート等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤０．１〜５重量％程度を含有させてもよい。尚、図１以下の図面では印刷模様層４が印刷シート５の裏側に位置しているが、勿論、逆に印刷模様層４を印刷シート５の表側に位置させてもよい。
【００２４】
次にラミネート用オレフィンシート２としてバッカー層との熱融着性を有するもの、即ちバッカー層と同材質または類似の樹脂からなるものを適用でき、例えばアイオノマー樹脂（商品名：ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＡＡ樹脂（エチレン−アクリル酸コポリマー）（商品名：プリマコール、ダウ・ケミカル日本（株））、ＥＭＭＡ樹脂（エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂）（商品名：アクリフト、住友化学工業（株））、ＥＭＡＡ樹脂（エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体）（商品名：ニュクレル、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチル共重合体）（商品名：ＥＭＡＣ、長瀬産業（株））、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレート共重合体）（商品名：ＮＵＣＥＥＡコポリマー、日本ユニカー（株）、商品名：エバフレックス−ＥＥＡ、三井・デュポンポリケミカル（株））等からなるもの或いはそれらとポリエチレンの積層体、例えばＥＭＭＡ／ＬＬＤＰＥを適用し得る。ＥＭＭＡ／ＬＬＤＰＥは、ＥＭＭＡは熱融着性を有するが高価であるので薄くし、ＬＬＤＰＥと貼り合わせることにより剛性をアップしたものである。またラミネート用オレフィンシート２として、ＥＭＡ−ＬＬＤＰＥのブレンドポリマー、ＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥのブレンドポリマー等のブレンドポリマー層、前記ブレンドポリマー層とＬＬＤＰＥ層、ＥＥＡ層等の層との積層体も適用し得る。尚、これらのラミネート用オレフィンシート２中には必要に応じて例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、ＭａｒｋＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を添加しても良い。
【００２５】
ラミネート用オレフィンシートの接着剤に面する側にはコロナ処理等の表面処理を施すのが望ましい。
【００２６】
このラミネート用オレフィンシート２の厚さは２０〜３００μｍ、好ましくは５０〜１８０μｍである。２０μｍ以下のときは薄すぎて印刷シートとのドライラミネートの作業性が損なわれるので好ましくない。一方３００μｍを越えるとコスト的に高くなるので好ましくない。
【００２７】
紫外線吸収剤を含む接着剤層３としては例えば紫外線吸収剤を０．１〜５重量％程度含むイソシアネートを硬化剤として用いる２液硬化型ウレタン、特に好ましくは、ポリエステルポリオール系２液硬化型ウレタンのドライラミネート接着剤が好ましい。また、エチレン／アクリル酸コポリマー（ＥＭＡ）、エチレン／ブチルアクリレートコポリマー（ＥＢＡ）を含む接着剤等を適用し得る。イソシアネートとしては、芳香族又は脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができるが、特に１．６−ヘキサメチレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート或いはこれらの多量体、付加体から成る脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートが好ましい。ここにおいて紫外線吸収剤として例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、ＭａｒｋＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を適用し得る。
【００２８】
接着剤の塗布量は１．５〜３０ｇ／ｍ^２、好ましくは２〜２０ｇ／ｍ^２である。１．５ｇ／ｍ^２以下のときは十分な接着強度は得られない。一方３０ｇ／ｍ^２を越えても接着強度の向上は認められないのみならずコスト的に高くなるので望ましくない。
【００２９】
次にバッカー層１の材質として例えばアイオノマー樹脂（商品名：ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＡＡ樹脂（エチレン−アクリル酸コポリマー）（商品名：プリマコール、ダウ・ケミカル日本（株））、ＥＭＭＡ樹脂（エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂）（商品名：アクリフト、住友化学工業（株））、ＥＭＡＡ樹脂（エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体）（商品名：ニュクレル、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチルコポリマー）（商品名：ＥＭＡＣ、長瀬産業（株））、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレート共重合体）（商品名：ＮＵＣＥＥＡコポリマー、日本ユニカー（株）、商品名：エバフレックス−ＥＥＡ、三井・デュポンポリケミカル（株））等の単体或いはこれらにアクリル樹脂又はポリエチレンを混合したものからなるものを適用し得る。尚、バッカー層１は必要に応じて上記した樹脂のシートのうちの同種のもの或いは別種のものを２層以上積層したものを用いても良い。
【００３０】
トップシート６としてはオレフィン樹脂又はポリエステル樹脂を用いることができるが、好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、アイオノマー等のオレフィン樹脂、中でもアイオノマーが耐擦傷性等の点で好ましい。
【００３１】
次に図２は本発明の床材の第２の実施態様を示す。この床材は印刷模様層４が印刷模様層５に対してプライマー層７を介して設けられている点が第１の実施態様と異なるものである。このようにプライマー層７を設けることにより印刷模様層４の印刷シート５に対する耐侯密着性が向上せしめられる。
【００３２】
プライマー層７としてアクリル系プライマー、ウレタン系プライマー等からなるものを適用し得る。特にアクリル系プライマーは印刷シート５に対する印刷模様層４の耐侯密着性を高めるので望ましい。
【００３３】
次に図３は本発明の床材の第３の実施態様を示す。この床材はラミネート用オレフィンシート２のバッカー層１に対面する側にプライマー層８が設けられている点が第１の実施態様と異なるものである。
【００３４】
プライマー層８としてアクリル系プライマー、ウレタン系プライマー等からなるものを適用し得る。特にアクリル系プライマーはバッカー層１に対するラミネート用オレフィンシート２の耐侯密着性を高めるので望ましい。
【００３５】
次に図４は本発明の床材の第４の実施態様を示す。この床材は印刷模様層４が印刷シート５に対してプライマー層７を介して設けられている点とラミネート用オレフィンシート２のバッカー層１に対面する側にプライマー層８が設けられている点が第１の実施態様と異なるものである。
【００３６】
図６は本発明の床材の第５の実施態様を示す。
この床材は、バッカー層１の上に片面に印刷模様層４を有する印刷シート５及びトップシート６を順次積層してなる床材において、印刷シート５の印刷模様層４面に紫外線吸収剤を含む接着剤層３を介してドライラミネートされたラミネート用オレフィンシート１０を含み、ラミネート用オレフィンシート１０はトップシート６側に向けて積層されているものである。
【００３７】
本発明において、印刷シート５を構成する樹脂としては、アイオノマー樹脂（ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＡＡ樹脂（エチレン−アクリル酸コポリマー、商品名：プリマコール、ダウ・ケミカル日本（株））、ＥＭＭＡ樹脂（エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂、商品名：アクリフト、住友化学工業（株））、ＥＭＡＡ樹脂（エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体、商品名：ニュクレル、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチル共重合体、商品名：ＥＭＡＣ、長瀬産業（株））、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレート共重合体、商品名：ＮＵＣＥＥＡコポリマー、日本ユニカー（株）製、商品名：エバフレックス−ＥＥＡ、三井・デュポンポリケミカル（株）製）等を適用することができる。印刷シートとして、前記樹脂単独からなるものを適用し得るが、前記樹脂中に、サリチレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系のタイプのもの、特に好ましくは、例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を含有させ耐候性を向上させたものが望ましい。
【００３８】
印刷シート５上に設ける印刷模様層４は、イソシアネートを硬化剤とするアクリルポリオール系、ポリエステルポリオール系、或いはウレタンポリオール系の１液又は２液硬化型ウレタンインキ等のインキを用いて通常のグラビア印刷法によって形成したものである。ここで、印刷模様層４は特にアクリルポリオール系２液硬化型ウレタンインキからなるものが印刷シート５に対する密着性に優れるので望ましい。イソシアネートとしては、芳香族又は脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができるが、特に１．６−ヘキサメチレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート或いはこれらの多量体、付加体から成る脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートが好ましい。尚、このインキ中にはサリチレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系のタイプのもの、特に好ましくは、例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）、ジメチル−ｐ−メトキシベンジリジンマロネート等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤０．１〜５重量％程度を含有させてもよい。
【００３９】
次にラミネート用オレフィンシート１０として下記の表１に示す三層構成のラミネート用オレフィンシートを適用することができる。尚、後述する実施例においては表１中Ｎｏ．３のオレフィンシートを代表して用いるが、それら以外の層構成についても、Ｎｏ．３と同様に用いることができる。このラミネート用オレフィンシート１０は三層構成になっていることによりシートのカールが防止されている。その場合、層構成が厚み方向に対して対称の組成を取るような構成がカール防止効果として顕著である。尚、これらのラミネート用オレフィンシート１０中には必要に応じて例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を添加しても良い。
【００４０】
【表１】

【００４１】
ラミネート用オレフィンシート１０の接着剤に面する側にはコロナ処理等の表面処理を施すのが望ましい。
【００４２】
ラミネート用オレフィンシート１０の厚さは２０〜３００μｍ、好ましくは５０〜１８０μｍである。２０μｍ以下のときは薄すぎて印刷シートとのドライラミネートの作業性が損なわれるので好ましくない。一方３００μｍを越えるとコスト的に高くなるので好ましくない。
【００４３】
紫外線吸収剤を含む接着剤層３としては例えば紫外線吸収剤を０．１〜５重量％程度含むイソシアネートを硬化剤として用いる２液硬化型ウレタン、特に好ましくは、ポリエステルポリオール系２液硬化型ウレタンのドライラミネート接着剤が好ましい。また、エチレン／アクリル酸コポリマー（ＥＭＡ）、エチレン／ブチルアクリレートコポリマー（ＥＢＡ）を含む接着剤等を適用し得る。イソシアネートとしては、芳香族又は脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができるが、特に１．６−ヘキサメチレンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート或いはこれらの多量体、付加体から成る脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートが好ましい。ここにおいて紫外線吸収剤として例えばフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）、２−ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール（商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ）、２−ヒドロキシベンゾフェノン、Ｒ_１Ｒ_２Ｃ＝ＣＣＲ_３（Ｒ_３電極陰性基）（商品名：ＵＶｉｎｕｌ　Ｎ−３５，　Ｎ−５３９）等の紫外線吸収剤、Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：　Ｔｉｎｕｖｉｎ　７００、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ　７６５、Ｔｉｎｕｖｉｎ　６２２、Ｔｉｎｕｖｉｎ　１４４）、Ｃｈｉｍｏｓａ製ヒンダードアミン系安定剤（商品名：Ｃｈｉｍｏｓａｓｏｒｂ　９４４）、アデカ・アーガス化学製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｍａｒｋ　ＬＡ−５７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６２、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６７、Ｍａｒｋ　ＬＡ−６３、ＭａｒｋＬＡ−６８）、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ製ヒンダードアミン系光安定剤（商品名：Ｇｏｏｄｒｉｔｅ　ＵＶ−３０３４）等のヒンダードアミン系光安定剤を適用し得る。
【００４４】
接着剤の塗布量は１．５〜３０ｇ／ｍ^２、好ましくは２〜２０ｇ／ｍ^２である。１．５ｇ／ｍ^２以下のときは十分な接着強度は得られない。一方３０ｇ／ｍ^２を越えても接着強度の向上は認められないのみならずコスト的に高くなるので望ましくない。
【００４５】
次にバッカー層１の材質として例えばアイオノマー樹脂（商品名：ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＡＡ樹脂（エチレン−アクリル酸コポリマー）（商品名：プリマコール、ダウ・ケミカル日本（株））、ＥＭＭＡ樹脂（エチレン・メタアクリル酸メチル共重合体樹脂）（商品名：アクリフト、住友化学工業（株））、ＥＭＡＡ樹脂（エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体）（商品名：ニュクレル、三井・デュポンポリケミカル（株））、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチルコポリマー）（商品名：ＥＭＡＣ、長瀬産業（株））、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレート共重合体）（商品名：ＮＵＣＥＥＡコポリマー、日本ユニカー（株）、商品名：エバフレックス−ＥＥＡ、三井・デュポンポリケミカル（株））等の単体或いはこれらにアクリル樹脂又はポリエチレンを混合したものからなるものを適用し得る。尚、バッカー層１は必要に応じて上記した樹脂のシートのうちの同種のもの或いは別種のものを２層以上積層したものを用いても良い。
【００４６】
トップシート６としてはオレフィン樹脂又はポリエステル樹脂を用いることができるが、好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、アイオノマー等のオレフィン樹脂、中でもアイオノマーが耐擦傷性等の点で好ましい。
【００４７】
次に図７は本発明の床材の第６の実施態様を示す。この床材は印刷模様層４が印刷シート５に対してプライマー層７を介して設けられている点が第５の実施態様と異なるものである。このようにプライマー層７を設けることにより印刷模様層４の印刷シート５に対する耐侯密着性が向上せしめられる。
【００４８】
プライマー層７としてアクリル系プライマー、ウレタン系プライマー等からなるものを適用し得る。特にアクリル系プライマーは印刷シート５に対する印刷模様層４の耐侯密着性を高めるので望ましい。
【００４９】
次に図８は本発明の床材の第７の実施態様を示す。この床材は印刷シート５のバッカー層１に対面する側にプライマー層８が設けられている点が第５の実施態様と異なるものである。
【００５０】
プライマー層８としてアクリル系プライマー、ウレタン系プライマー等からなるものを適用し得る。特にアクリル系プライマーはバッカー層１に対するラミネート用オレフィンシート２の耐侯密着性を高めるので望ましい。
【００５１】
次に図９は本発明の床材の第８の実施態様を示す。この床材は印刷模様層４が印刷シート５に対してプライマー層７を介して設けられている点と印刷シート５のバッカー層１に対面する側にプライマー層８が設けられている点が第５の実施態様と異なるものである。
【００５２】
次に本発明の床材の製造方法について説明する。
印刷シート５の印刷模様層４面に紫外線吸収剤を含む接着剤を塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、ラミネート用オレフィンシート２と合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて図５（ａ）に示すような印刷シート５とラミネート用オレフィンシート２の積層体を形成する。尚このときラミネート用オレフィンシート２に紫外線吸収剤を含む接着剤を塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、このラミネート用オレフィンシート２を印刷シート５と合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて印刷シート５とラミネート用オレフィンシート２の積層体を得るようにしてもよい。
【００５３】
次に図５（ｂ）に示すようにバッカー層１の上に印刷シート５とラミネート用オレフィンシート２の積層体９及びトップシートを重ね合わせ、ラミネート温度：１３０℃、ラミネート圧：２３ｋｇ／ｃｍ^２の条件下で熱ラミネートすることにより本発明の床材を得ることができる。
【００５４】
本発明の製造方法において、印刷シート上にプライマー層を設けその上に印刷模様層を設けるようにしてもよい。
【００５５】
またラミネート用オレフィンシートのバッカー層に対面する側にプライマー層を塗布してもよい。或いはバッカー層にラミネート用オレフィンシートに対面する側にプライマー層を形成してもよい。
【００５６】
次に本発明の第２の床材の製造方法について説明する。
印刷シート５の印刷模様層４面に紫外線吸収剤を含む接着剤を塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、ラミネート用オレフィンシート１０と合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて図１０（ａ）に示すような印刷シート５とラミネート用オレフィンシート１０の積層体を形成する。尚このときラミネート用オレフィンシート１０に紫外線吸収剤を含む接着剤を塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、このラミネート用オレフィンシート１０を印刷シート５と合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて印刷シート５とラミネート用オレフィンシート１０の積層体を得るようにしてもよい。
【００５７】
次に図１０（ｂ）に示すようにバッカー層１の上に印刷シート５とラミネート用オレフィンシート１０の積層体１１及びトップシート６を重ね合わせ、ラミネート温度：１３０℃、ラミネート圧：２３ｋｇ／ｃｍ^２の条件下で熱ラミネートすることにより本発明の床材を得ることができる。
【００５８】
本発明の製造方法において、印刷シート上にプライマー層を設けその上に印刷模様層を設けるようにしてもよい。
【００５９】
また印刷シートのバッカー層に対面する側にプライマー層を塗布してもよい。或いはバッカー層に印刷シートに対面する側にプライマー層を形成してもよい。
【００６０】
（実施例１）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂シート（商品名：ハイミラン、品番：１６０１、三井・デュポンポリケミカル（株））８０μｍを用意し、このシートの片面にコロナ放電処理を施し、該コロナ放電処理面にアクリルポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタンインキを用いてグラビア印刷により印刷模様層を形成した。次いで前記印刷シートの印刷面側にフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）から成る紫外線吸収剤を含むポリエステルポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネート硬化剤とから成る２液硬化型ウレタン接着剤（商品名：Ｅ２９５Ｌ、大日精化工業）を塗布量４ｇ／ｃｍ^２で塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、ＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥブレンドポリマーシート８０μｍからなるラミネート用オレフィンシートと印刷シートをその印刷模様層面をラミネート用オレフィンシートのＬＬＤＰＥ面の方へ向けて重ね合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて印刷シートとラミネート用オレフィンシートの積層体を得た。
【００６１】
バッカー層を構成する材料として、ＰＥ及びＥＭＡを含む多層押し出しシートからなる厚さ８００μｍの第１のバッカー材と、ＥＭＡ及びアクリル樹脂を含む第２のバッカー材を多層押し出しシートからなる厚さ８００μｍの第２のバッカー材を用意した。また、トップシートの材料としてアイオノマー樹脂（商品名：Ｓｕｒｌｙｎ、デュポン製）のシート６００μｍを用意した。
【００６２】
第２のバッカー材の上に第１のバッカー材を重ね、更にその上に前記積層材のラミネート用オレフィンシート面を第１のバッカー材のほうへ向けて重ね、更に積層材の上にトップシートを重ね、その状態でラミネート温度：１３０℃、ラミネート圧２３ｋｇ／ｃｍ^２で熱ラミネートして積層一体化させた床材を形成した。
【００６３】
得られた床材について初期及び耐候性試験を行った。カーボンアーク燈型サンシャインウエザオメータを用い、ブラックパネル温度６３℃の温度下で１２０分おきに１８分間水の吹きつけ、試験時間：１００時間、３００時間、５００時間後にサンプルの界面をカッターで強制剥離させて評価を行った。
【００６４】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００６５】
（実施例２）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂にヒンダードアミン系光安定剤を含ませた樹脂からなるシートを用いたことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００６６】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００６７】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００６８】
（実施例３）
印刷シートにアクリル系プライマーを塗工後プライマー層上に印刷模様層を設けたことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００６９】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００７０】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００７１】
（実施例４）
印刷模様層の印刷をウレタンポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタンインキを用いてグラビア印刷により行ったことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００７２】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００７３】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００７４】
（実施例５）
ラミネート用オレフィンシートとしてアイオノマー樹脂シート（商品名：ハイミラン、品番：１６０１、三井・デュポンポリケミカル（株））８０μｍを用いそのバッカー層に対面する側にＥＶＡ系１液タイププライマー（商品名：ＴＭＲ２６８６、大日精化工業（株））を塗布したことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００７５】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００７６】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００７７】
（実施例６）
ラミネート用オレフィンシートとしてアイオノマー樹脂にヒンダードアミン系光安定剤を含ませた樹脂からなるシートを用いたことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００７８】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００７９】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００８０】
（実施例７）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂シート（商品名：ハイミラン、品番：１６０１、三井・デュポンポリケミカル（株））８０μｍを用意し、このシートの片面にコロナ放電処理を施し、該コロナ放電処理面にアクリルポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタンインキを用いてグラビア印刷により印刷模様層を形成した。次いで前記印刷シートの印刷面側にフェニルサリチレート（商品名：Ｓａｌｏｌ）から成る紫外線吸収剤を含むポリエステルポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネート硬化剤とから成る２液硬化型ウレタン接着剤（商品名：Ｅ２９５Ｌ、大日精化工業）を塗布量４ｇ／ｃｍ^２で塗布しドライヤーで４０〜７０℃で乾燥後、表１Ｎｏ．３に記載のとおり、ＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥブレンドポリマーからなるＡ層／ＬＬＤＰＥからなるＢ層／ＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥブレンドポリマーからなるＣ層（厚みの比Ａ：Ｂ：Ｃ＝１：２：１）の層構成の共押ししたラミネート用オレフィンシート８０μｍと印刷シートをラミネート用オレフィンシートのＣ層面を印刷模様層側に向けて重ね合わせて４０〜７０℃に加熱したラミネートロール間を通過させて印刷シートとラミネート用オレフィンシートの積層体を得た。
【００８１】
バッカー層を構成する材料として、ＰＥ及びＥＭＡを含む多層押し出しシートからなる厚さ８００μｍの第１のバッカー材と、ＥＭＡ及びアクリル樹脂を含む第２のバッカー材を多層押し出しシートからなる厚さ８００μｍの第２のバッカー材を用意した。また、トップシートの材料としてアイオノマー樹脂（商品名：Ｓｕｒｌｙｎ、デュポン製）のシート６００μｍを用意した。
【００８２】
第２のバッカー材の上に第１のバッカー材を重ね、更にその上に前記積層材の印刷シート面を第１のバッカー材のほうへ向けて重ね、更に積層材の上にトップシートを重ね、その状態でラミネート温度：１３０℃、ラミネート圧２３ｋｇ／ｃｍ^２で熱ラミネートして積層一体化させた床材を形成した。
【００８３】
得られた床材について初期及び耐候性試験を行った。カーボンアーク燈型サンシャインウエザオメータを用い、ブラックパネル温度６３℃の温度下で１２０分おきに１８分間水の吹きつけ、試験時間：１００時間、３００時間、５００時間後にサンプルの界面をカッターで強制剥離させて評価を行った。
【００８４】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００８５】
（実施例８）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂にヒンダードアミン系光安定剤を含ませた樹脂からなるシートを用いたことを除いては実施例７と同様にして床材を形成した。
【００８６】
得られた床材について実施例７において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００８７】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００８８】
（実施例９）
印刷シートにアクリル系プライマーを塗工後プライマー層上に印刷模様層を設けたことを除いては実施例７と同様にして床材を形成した。
【００８９】
得られた床材について実施例７において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００９０】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００９１】
（実施例１０）
印刷模様層の印刷をウレタンポリオールと１．６ヘキサメチレンジイソシアネートとから成る２液硬化型ウレタンインキを用いてグラビア印刷により行ったことを除いては実施例７と同様にして床材を形成した。
【００９２】
得られた床材について実施例７において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００９３】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００９４】
（実施例１１）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂シート（商品名：ハイミラン、品番：１６０１、三井・デュポンポリケミカル（株））８０μｍを用意し、そのバッカー層に対面する側にＥＶＡ系１液タイププライマー（商品名：ＴＭＲ２６８６、大日精化工業（株））を塗布したことを除いては実施例７と同様にして床材を形成した。
【００９５】
得られた床材について実施例７において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００９６】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【００９７】
（実施例１２）
ラミネート用オレフィンシートとしてＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥブレンドポリマーからなるＡ層／ＬＬＤＰＥからなるＢ層／ＥＭＭＡ−ＬＬＤＰＥブレンドポリマーからなるＣ層（厚みの比Ａ：Ｂ：Ｃ＝１：２：１）の層構成の共押ししたラミネート用オレフィンシート８０μｍのＡ層にヒンダードアミン系光安定剤を含ませた樹脂からなるシートを用いたことを除いては実施例１と同様にして床材を形成した。
【００９８】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【００９９】
その結果、初期、耐候性試験１００時間後、耐候性試験３００時間後、耐候性試験５００時間後の何れにおいても剥離は全く見られなかった。
【０１００】
（比較例１）
印刷シートとしてアイオノマー樹脂シート（商品名：ハイミラン、品番：１６０１、三井・デュポンポリケミカル（株））８０μｍを用意し、このシートの片面にコロナ処理を施し、ウレタン系２液タイプインキを用いてグラビア印刷により印刷模様層を形成した。更に印刷模様層上にＥＶＡ系１液タイププライマー（商品名：ＴＭＲ２６８６、大日精化工業）を塗布した。
【０１０１】
バッカー層を構成する材料として、ＰＥ及びＥＭＡを含む多層押し出しシートからなる厚さ８００μの第１のバッカーカー材と、ＥＭＡ及びアクリル樹脂を含む第２のバッカー材を多層押し出しシートからなる厚さ８００μｍの第２のバッカー材を用意した。また、トップシートの材料としてアイオノマー樹脂（商品名：Ｓｕｒｌｙｎ、デュポン製）のシート６００μｍを用意した。
【０１０２】
第２のバッカー材の上に第１のバッカー材を重ね、更にその上に前記印刷模様層及びプライマー層を設けた印刷シートをその印刷面を下に向けて配置し、更に印刷シート上にトップシートを位置し、その状態でラミネート温度：１３０℃、ラミネート圧２３ｋｇ／ｃｍ^２で熱ラミネートして床材を形成した。
【０１０３】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【０１０４】
その結果、耐候性試験１００時間後において剥離試験の結果インキ凝集破壊もしくはインキ／印刷シート界面剥離が見られた。
【０１０５】
（比較例２）
印刷模様層の印刷をアクリルポリオール系インキを用いてグラビア印刷により行ったことを除いては比較例１と同様にして床材を形成した。
【０１０６】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【０１０７】
その結果、耐候性試験２００時間後において剥離試験の結果インキ凝集破壊もしくはインキ／印刷シート界面剥離が見られた。
【０１０８】
（比較例３）
印刷シートにアクリル系プライマーを塗工後プライマー層上に印刷模様層を設けたことを除いては比較例２と同様にして床材を形成した。
【０１０９】
得られた床材について実施例１において行ったのと同様な評価試験を行った。
【０１１０】
その結果、耐候性試験２００時間後において剥離試験の結果インキ凝集破壊もしくはインキ／印刷シート界面剥離が見られた。
【０１１１】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように本発明による床材はバッカー層の上に片面に印刷模様層を有する印刷シート及びトップシートを順次積層してなる床材において、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してドライラミネートされたラミネート用オレフィンシートを含むものであり、耐候性試験５００時間後においても剥離が全く発生しない、優れた耐久性を備えるものである。
【０１１２】
また、本発明の製造方法によって、バッカー層の上に片面に印刷模様層を有する印刷シート及びトップシートを順次積層してなる床材の製造方法において、印刷シートの印刷模様層面に紫外線吸収剤を含む接着剤層を介してラミネート用オレフィンシートをドライラミネートしてなる積層体をトップシートとバッカー層の間に挟み、熱ラミネートすることにより、耐候性試験５００時間後においても剥離が全く発生しない、優れた耐久性を備える床材を得ることができる。
【０１１３】
また、本発明の製造方法において、前記積層体をそのラミネート用オレフィンシートの面をトップコートのほうへ向けてトップシートとバッカー層の間に挟むことにより、印刷シート／印刷模様層間でおこる剥離は防止され、従来の床材に比して耐久性が向上した床材を得ることができる。また紫外線吸収材を含む接着剤層により印刷模様層が被覆されることにより印刷模様層が保護され耐侯劣化は少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の床材の第１の実施態様の断面図である。
【図２】本発明の床材の第２の実施態様の断面図である。
【図３】本発明の床材の第３の実施態様の断面図である。
【図４】本発明の床材の第４の実施態様の断面図である。
【図５】本発明の床材の製造方法を説明する断面図である。
【図６】本発明の床材の第５の実施態様の断面図である。
【図７】本発明の床材の第６の実施態様の断面図である。
【図８】本発明の床材の第７の実施態様の断面図である。
【図９】本発明の床材の第８の実施態様の断面図である。
【図１０】本発明の床材の別の製造方法を説明する断面図である。
【符号の説明】
１　　バッカー層
２　　ラミネート用オレフィンシート
３　　接着剤層
４　　印刷模様層
５　　印刷シート
６　　トップシート
７　　プライマー層
８　　プライマー層
９　　積層体
１０　ラミネート用オレフィンシート
１１　積層体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a flooring and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a resin flooring material, a flexible and hard to soft material that can be adjusted by adding a plasticizer and that is made of a polyvinyl chloride sheet excellent in embossing suitability has been frequently used. However, the sheet made of the polyvinyl chloride sheet has a problem of secondary disaster caused by black smoke and chlorine-based gas generated in a fire. Therefore, in recent years, olefin-based resins that do not generate chlorine-based gas during incineration have been used in place of polyvinyl chloride sheets.
[0003]
Further, JP-A-8-13740 and JP-A-8-1883 disclose a printing sheet in which printing is performed on one side on a backer layer made of an olefin resin and a primer layer is further provided on a printing pattern layer. A floor sheet made by laminating a top sheet made of an ionomer resin as a clear sheet on a printed sheet, simultaneously laminating three layers of a backer layer, a printed sheet and a top sheet, cutting the sheet into a predetermined size, and annealing. Is disclosed.
[0004]
However, peeling may occur between the printed sheet and the backer layer in conventional flooring materials. This is considered to be due to weather resistance deterioration of the interlayer adhesive strength between the printed sheet / printed pattern layer.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a durable flooring material which prevents peeling between a printed sheet and a printed pattern layer, and a method for manufacturing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 solves the above-mentioned problems relating to the flooring material, and in a flooring material in which a printing sheet having a printing pattern layer on one side and a top sheet are sequentially laminated on a backer layer, The gist of the present invention is a flooring material including a laminating olefin sheet that is dry-laminated on a printed pattern layer surface via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber.
[0007]
In the present invention, as the resin constituting the printing sheet, both a resin containing an ultraviolet absorber and a resin not containing an ultraviolet absorber can be applied, but the printing sheet is preferably made of a resin containing an ultraviolet absorber.
[0008]
In the present invention, as the resin constituting the olefin sheet for lamination, both those containing and not containing an ultraviolet absorber can be applied, but the olefin sheet for lamination is preferably made of a material containing an ultraviolet absorber.
[0009]
In the present invention, a hindered amine light stabilizer can be used as an ultraviolet absorber.
[0010]
Further, in the present invention, it is desirable that the printed pattern layer is provided on the side of the printed sheet on which the printed pattern layer is provided, with a primer layer interposed therebetween.
[0011]
In the present invention, a laminate obtained by dry laminating an olefin sheet for lamination via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber on the surface of the printed pattern layer of the printed sheet has a top sheet and a backer with the olefin sheet for lamination facing the backer layer side. Laminated between layers. Alternatively, a laminate formed by dry laminating an olefin sheet for lamination via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber on the printed pattern layer surface of the printed sheet has a top sheet and a backer layer with the olefin sheet for lamination facing the top sheet side. It is laminated between.
[0012]
Further, in the present invention, when the laminating olefin sheet is disposed so as to face the backer layer, the primer layer is formed on the side of the laminating olefin sheet facing the backer layer or the side of the backer layer facing the laminating olefin sheet. It is desirable to provide. Further, in the case where the side of the print sheet having the print pattern layer is disposed facing the top sheet, it is preferable to provide the primer layer on the side of the print sheet facing the backer layer or on the side of the backer layer facing the print sheet. desirable.
[0013]
In the flooring material according to the present invention, since the olefin sheet for lamination is dry-laminated with the print pattern layer via the adhesive layer containing the ultraviolet absorber, peeling between the print sheet / backer layer is prevented. ing. Therefore, the flooring material of the present invention has improved durability as compared with the conventional flooring material. Further, when the laminate is disposed between the top sheet and the backer layer with the surface of the olefin sheet for lamination facing the top coat, the printed pattern layer is formed by an adhesive layer containing an ultraviolet absorber. By being covered, the printed pattern layer is protected and the weather resistance is reduced.
[0014]
In the case where the laminating olefin sheet is disposed so as to face the backer layer in the flooring material of the present invention, a particularly preferred embodiment is that the ethylene / methyl acrylate copolymer and the polyethylene Two-component curing type consisting of a polyester polyol and an isocyanate, comprising laminating an olefin sheet for lamination comprising a methyl acrylate copolymer layer and a laminate of polyethylene, and further comprising a phenyl salicylate ultraviolet absorber. A urethane adhesive layer is laminated, a print sheet made of an ionomer resin sheet having a print pattern layer on the adhesive layer is laminated with the print pattern layer facing the adhesive layer side, and a top sheet is further formed on the print sheet. These are sequentially laminated. This embodiment has excellent durability in which no peeling occurs even after 500 hours of the weather resistance test.
[0015]
In the case where the printed sheet is arranged facing the backer layer in the flooring material of the present invention, a particularly preferred embodiment has a printed pattern layer on the backer layer composed of a mixture of ethylene / methyl acrylate copolymer and polyethylene. A printing sheet composed of an ionomer resin sheet is laminated with the non-printing surface side facing the backer layer, and a phenyl salicylate-based ultraviolet absorber is contained on the surface on which the printing pattern layer is provided, a polyester polyol and an isocyanate. Blend of ethylene-methyl methacrylate copolymer resin and linear low-density polyethylene / linear low-density polyethylene / ethylene-methyl methacrylate copolymer via a two-component curable urethane adhesive layer composed of Olefin for laminating three-layer structure of blend of resin and linear low density polyethylene The door stacked, those formed by laminating a top sheet to the laminate for olefin sheet. This embodiment has excellent durability in which no peeling occurs even after 500 hours of the weather resistance test.
[0016]
The invention according to claim 12 solves the problem related to the above-mentioned manufacturing method, and in a method for manufacturing a floor material, a printing sheet having a printed pattern layer on one side and a top sheet are sequentially laminated on a backer layer, A floor characterized in that a laminate formed by dry laminating an olefin sheet for lamination via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber on the printed pattern layer surface of a printed sheet is sandwiched between a top sheet and a backer layer, and thermally laminated. The gist is the method of manufacturing the material.
[0017]
According to the floor material manufacturing method of the present invention described above, the olefin sheet for lamination is dry-laminated to the printed pattern layer via the adhesive layer containing the ultraviolet absorber, and the olefin sheet for lamination is heated to the backer layer. By laminating, peeling between the printed sheet / backer layer is prevented, and a floor material having improved durability as compared with a conventional floor material can be obtained.
[0018]
In the above method for producing a flooring material, the laminate may be sandwiched between a top sheet and a backer layer with the surface of the laminating olefin sheet facing the backer layer, or the laminate may be laminated with the laminating olefin sheet. Is placed between the top sheet and the backer layer with the side of the sheet facing the top coat.
[0019]
According to the above-mentioned method for producing a flooring material of the present invention, the lamination olefin sheet is dry-laminated with the print pattern layer via the adhesive layer containing the ultraviolet absorbent, so that the laminate occurs between the print sheet / print pattern layer. Peeling is prevented, and a floor material having improved durability as compared with a conventional floor material can be obtained. Further, when the laminate is disposed between the top sheet and the backer layer with the surface of the olefin sheet for lamination facing the top coat, the printed pattern layer is formed by an adhesive layer containing an ultraviolet absorber. By being covered, the printed pattern layer is protected and the weather resistance is reduced.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the flooring material of the present invention and a method for producing the same will be described.
[0021]
FIG. 1 shows a first embodiment of the flooring material of the present invention.
This flooring material is a flooring material in which a printing sheet 5 having a printing pattern layer 4 on one side and a top sheet 6 are sequentially laminated on the backer layer 1, and an ultraviolet absorber is applied to the printing pattern layer 4 surface of the printing sheet 5. The lamination olefin sheet 2 which is dry-laminated via the adhesive layer 3 is included.
[0022]
In the present invention, as a resin constituting the printing sheet 5, an ionomer resin (Himilan, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd.), an EAA resin (ethylene-acrylic acid copolymer, trade names: Primacol, Dow Chemical Japan Co., Ltd.) )), EMMA resin (ethylene / methyl methacrylate copolymer resin, trade name: Acryft, Sumitomo Chemical Co., Ltd.), EMAA resin (ethylene-methacrylic acid random copolymer, trade names: Nucrel, Mitsui / Dupont) Polychemical Co., Ltd.), EMA (ethylene / methyl acrylate copolymer, trade name: EMAC, Nagase & Co., Ltd.), EEA (ethylene / ethyl acrylate copolymer, trade name: NUCEEA copolymer, Nippon Unicar Co., Ltd.) Product name: Evaflex-EEA, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd. ) And the like can be applied. As the printing sheet, a sheet composed of the resin alone may be used. In the resin, a salicylate-based, benzotriazole-based, or benzophenone-based type, particularly preferably, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol) , 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark) LA-68), B.I. F. It is preferable to use a hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) or the like to improve weather resistance.
[0023]
The printing pattern layer 4 provided on the printing sheet 5 is formed by ordinary gravure printing using an ink such as an acrylic polyol-based, polyester polyol-based, or urethane polyol-based one- or two-component curable urethane ink using isocyanate as a curing agent. It was formed by a method. Here, the print pattern layer 4 is preferably made of an acrylic polyol-based two-component curable urethane ink because of its excellent adhesion to the print sheet 5. As the isocyanate, an aromatic or aliphatic (or alicyclic) isocyanate can be used. Particularly, 1.6-hexamethylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, or an aliphatic compound composed of a polymer or an adduct thereof is used. (Or alicyclic) isocyanates are preferred. In this ink, salicylate-based, benzotriazole-based, and benzophenone-based inks, particularly preferably, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ Electrode negative group) (trade names: UVinul N-35, N-539), ultraviolet absorbers such as dimethyl-p-methoxybenzylidine malonate, hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744) , Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144), a hindered amine-based stabilizer manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), a hindered amine-based light stabilizer manufactured by Adeka Argus Chemical Co., Ltd. (trade names: Mark LA-57, Mark L-A, Mark L-A) LA-67, Mark LA-63, Mark LA-68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) may be contained in an amount of about 0.1 to 5% by weight. Although the print pattern layer 4 is located on the back side of the print sheet 5 in the drawings of FIG. 1 and subsequent drawings, the print pattern layer 4 may be located on the front side of the print sheet 5 on the contrary.
[0024]
Next, as the olefin sheet 2 for lamination, a sheet having heat-fusibility with the backer layer, that is, a sheet made of the same material or a similar resin as the backer layer can be used. Chemical Co., Ltd.), EAA resin (ethylene-acrylic acid copolymer) (trade name: Primacol, Dow Chemical Japan Co., Ltd.), EMMA resin (ethylene-methyl methacrylate copolymer resin) (trade name: Acryft , Sumitomo Chemical Co., Ltd.), EMAA resin (ethylene-methacrylic acid random copolymer) (trade name: Nucrel, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd.), EMA (ethylene-methyl acrylate copolymer) (product) Name: EMAC, Nagase & Co., Ltd.), EEA (ethylene / ethyl acrylate copolymer) (trade name: UCEEA copolymers, Nippon Unicar Co., Ltd., trade name: Evaflex -EEA, Du Pont-Mitsui Polychemicals Co.) those consisting etc. or laminates thereof and polyethylene, may be applied for example EMMA / LLDPE. EMMA / LLDPE has a higher rigidity by being thinned because EMMA has heat-fusing properties but is expensive, and is bonded to LLDPE. Further, as the olefin sheet 2 for lamination, a blend polymer layer such as a blend polymer of EMA-LLDPE and a blend polymer of EMMA-LLDPE, and a laminate of the blend polymer layer and a layer such as an LLDPE layer and an EEA layer can also be applied. In the olefin sheet 2 for lamination, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), and hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark LA) -68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) may be added.
[0025]
It is desirable to apply a surface treatment such as a corona treatment to the side of the olefin sheet for lamination facing the adhesive.
[0026]
The thickness of the olefin sheet 2 for lamination is 20 to 300 μm, preferably 50 to 180 μm. When the thickness is 20 μm or less, it is not preferable because the workability of dry lamination with a print sheet is impaired because it is too thin. On the other hand, if it exceeds 300 μm, it is not preferable because the cost becomes high.
[0027]
As the adhesive layer 3 containing an ultraviolet absorbent, for example, a two-part curable urethane using an isocyanate containing about 0.1 to 5% by weight of an ultraviolet absorbent as a curing agent, particularly preferably a polyester polyol-based two-part curable urethane is used. Dry laminating adhesives are preferred. Further, an adhesive containing an ethylene / acrylic acid copolymer (EMA) or an ethylene / butyl acrylate copolymer (EBA) or the like can be applied. As the isocyanate, an aromatic or aliphatic (or alicyclic) isocyanate can be used. Particularly, 1.6-hexamethylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, or an aliphatic compound composed of a polymer or an adduct thereof is used. (Or alicyclic) isocyanates are preferred. Here, as the ultraviolet absorber, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), and hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark LA) -68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) can be applied.
[0028]
The amount of adhesive applied is 1.5 to 30 g / m ² , Preferably 2 to 20 g / m ² It is. 1.5g / m ² In the following cases, sufficient adhesive strength cannot be obtained. 30g / m ² If the ratio exceeds the above range, no improvement in the adhesive strength is recognized, and the cost is increased.
[0029]
Next, as the material of the backer layer 1, for example, ionomer resin (trade name: Himilan, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd.), EAA resin (ethylene-acrylic acid copolymer) (trade name: Primacol, Dow Chemical Japan Co., Ltd.) ), EMMA resin (ethylene / methyl methacrylate copolymer resin) (trade name: Acryft, Sumitomo Chemical Co., Ltd.), EMAA resin (ethylene-methacrylic acid random copolymer) (trade names: Nucrel, Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.), EMA (ethylene / methyl acrylate copolymer) (trade name: EMAC, Nagase & Co., Ltd.), EEA (ethylene / ethyl acrylate copolymer) (trade name: NUCEEA copolymer, Nippon Unicar ( Co., Ltd., trade name: Evaflex-EEA, Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd. Single equal or may apply them to consist of a mixture of acrylic resin or polyethylene. In addition, the backer layer 1 may be formed by laminating two or more layers of the same or different types of the above resin sheets as necessary.
[0030]
As the top sheet 6, an olefin resin or a polyester resin can be used. Preferably, olefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and ionomer are used, and among them, ionomer is preferable in terms of abrasion resistance and the like.
[0031]
Next, FIG. 2 shows a second embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring is different from the first embodiment in that the printed pattern layer 4 is provided on the printed pattern layer 5 via the primer layer 7. By providing the primer layer 7 in this manner, the weather resistance adhesion of the print pattern layer 4 to the print sheet 5 can be improved.
[0032]
As the primer layer 7, an acrylic primer, a urethane primer or the like can be used. In particular, an acrylic primer is preferable because it increases the weather resistance of the printed pattern layer 4 to the printed sheet 5.
[0033]
Next, FIG. 3 shows a third embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring differs from the first embodiment in that a primer layer 8 is provided on the side of the olefin sheet 2 for lamination facing the backer layer 1.
[0034]
As the primer layer 8, a layer composed of an acrylic primer, a urethane primer or the like can be applied. In particular, an acrylic primer is preferable because it increases the weather resistance of the olefin sheet 2 for lamination to the backer layer 1.
[0035]
Next, FIG. 4 shows a fourth embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring has a point that the printed pattern layer 4 is provided on the printed sheet 5 via the primer layer 7 and a point that the primer layer 8 is provided on the side of the olefin sheet 2 for lamination facing the backer layer 1. Is different from the first embodiment.
[0036]
FIG. 6 shows a fifth embodiment of the flooring material of the present invention.
This flooring material is a flooring material in which a printing sheet 5 having a printing pattern layer 4 on one side and a top sheet 6 are sequentially laminated on the backer layer 1, and an ultraviolet absorber is applied to the printing pattern layer 4 surface of the printing sheet 5. The laminating olefin sheet 10 is dry-laminated via the adhesive layer 3 including the laminating olefin sheet 10, and the laminating olefin sheet 10 is laminated toward the top sheet 6.
[0037]
In the present invention, as a resin constituting the printing sheet 5, an ionomer resin (Himilan, DuPont Mitsui Polychemical Co., Ltd.), an EAA resin (ethylene-acrylic acid copolymer, trade names: Primacol, Dow Chemical Japan Co., Ltd.) )), EMMA resin (ethylene / methyl methacrylate copolymer resin, trade name: Acryft, Sumitomo Chemical Co., Ltd.), EMAA resin (ethylene-methacrylic acid random copolymer, trade names: Nucrel, Mitsui / Dupont) Polychemical Co., Ltd.), EMA (ethylene / methyl acrylate copolymer, trade name: EMAC, Nagase & Co., Ltd.), EEA (ethylene / ethyl acrylate copolymer, trade name: NUCEEA copolymer, Nippon Unicar Co., Ltd.) Product name: Evaflex-EEA, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd. ) And the like can be applied. As the printing sheet, a sheet composed of the resin alone may be used. In the resin, a salicylate-based, benzotriazole-based, or benzophenone-based type, particularly preferably, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol) , 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark) LA-68), B.I. F. It is preferable to use a hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) or the like to improve weather resistance.
[0038]
The printing pattern layer 4 provided on the printing sheet 5 is formed by ordinary gravure printing using an ink such as an acrylic polyol-based, polyester polyol-based, or urethane polyol-based one- or two-component curable urethane ink using isocyanate as a curing agent. It was formed by a method. Here, the print pattern layer 4 is preferably made of an acrylic polyol-based two-component curable urethane ink because of its excellent adhesion to the print sheet 5. As the isocyanate, an aromatic or aliphatic (or alicyclic) isocyanate can be used. Particularly, 1.6-hexamethylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, or an aliphatic compound composed of a polymer or an adduct thereof is used. (Or alicyclic) isocyanates are preferred. In this ink, salicylate-based, benzotriazole-based, and benzophenone-based inks, particularly preferably, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ Electrode negative group) (trade names: UVinul N-35, N-539), ultraviolet absorbers such as dimethyl-p-methoxybenzylidine malonate, hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744) , Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144), a hindered amine-based stabilizer manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), a hindered amine-based light stabilizer manufactured by Adeka Argus Chemical Co., Ltd. (trade names: Mark LA-57, Mark L-A, Mark L-A) LA-67, Mark LA-63, Mark LA-68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) may be contained in an amount of about 0.1 to 5% by weight.
[0039]
Next, as the olefin sheet for lamination 10, a three-layer olefin sheet for lamination shown in Table 1 below can be applied. In the examples described later, No. 1 in Table 1 was used. The olefin sheet of No. 3 is used as a representative example. 3 can be used. Since the olefin sheet for lamination 10 has a three-layer structure, curling of the sheet is prevented. In this case, a configuration in which the layer configuration has a symmetric composition with respect to the thickness direction is remarkable as a curl prevention effect. In addition, in these olefin sheets 10 for lamination, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark) LA-68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) may be added.
[0040]
[Table 1]

[0041]
The surface of the laminating olefin sheet 10 facing the adhesive is preferably subjected to a surface treatment such as a corona treatment.
[0042]
The thickness of the laminating olefin sheet 10 is 20 to 300 μm, preferably 50 to 180 μm. When the thickness is 20 μm or less, it is not preferable because the workability of dry lamination with a print sheet is impaired because it is too thin. On the other hand, if it exceeds 300 μm, it is not preferable because the cost becomes high.
[0043]
As the adhesive layer 3 containing an ultraviolet absorbent, for example, a two-part curable urethane using an isocyanate containing about 0.1 to 5% by weight of an ultraviolet absorbent as a curing agent, particularly preferably a polyester polyol-based two-part curable urethane is used. Dry laminating adhesives are preferred. Further, an adhesive containing an ethylene / acrylic acid copolymer (EMA) or an ethylene / butyl acrylate copolymer (EBA) or the like can be applied. As the isocyanate, an aromatic or aliphatic (or alicyclic) isocyanate can be used. Particularly, 1.6-hexamethylene diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, or an aliphatic compound composed of a polymer or an adduct thereof is used. (Or alicyclic) isocyanates are preferred. Here, as the ultraviolet absorber, for example, phenyl salicylate (trade name: Salol), 2-hydroxyphenylbenzotriazole (trade name: Tinuvin), 2-hydroxybenzophenone, R ₁ R ₂ C = CCR ₃ (R ₃ UV absorbers such as an electrode negative group (trade name: UVinul N-35, N-539), hindered amine light stabilizers manufactured by Chiba Geigy (trade names: Tinuvin 700, Tinuvin 744, Tinuvin 765, Tinuvin 622, Tinuvin 144). And hindered amine stabilizers manufactured by Chimosa (trade name: Chimosasorb 944), and hindered amine light stabilizers manufactured by Adeka Argus Chemical (trade names: Mark LA-57, Mark LA-62, Mark LA-67, Mark LA-63, Mark LA) -68), B.I. F. A hindered amine light stabilizer such as a hindered amine light stabilizer manufactured by Goodrich (trade name: Goodrite UV-3034) can be applied.
[0044]
The amount of adhesive applied is 1.5 to 30 g / m ² , Preferably 2 to 20 g / m ² It is. 1.5g / m ² In the following cases, sufficient adhesive strength cannot be obtained. 30g / m ² If the ratio exceeds the above range, no improvement in the adhesive strength is recognized, and the cost is increased.
[0045]
Next, as the material of the backer layer 1, for example, ionomer resin (trade name: Himilan, Mitsui-Dupont Polychemical Co., Ltd.), EAA resin (ethylene-acrylic acid copolymer) (trade name: Primacol, Dow Chemical Japan Co., Ltd.) ), EMMA resin (ethylene / methyl methacrylate copolymer resin) (trade name: Acryft, Sumitomo Chemical Co., Ltd.), EMAA resin (ethylene-methacrylic acid random copolymer) (trade names: Nucrel, Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.), EMA (ethylene / methyl acrylate copolymer) (trade name: EMAC, Nagase & Co., Ltd.), EEA (ethylene / ethyl acrylate copolymer) (trade name: NUCEEA copolymer, Nippon Unicar ( Co., Ltd., trade name: Evaflex-EEA, Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd. Single equal or may apply them to consist of a mixture of acrylic resin or polyethylene. In addition, the backer layer 1 may be formed by laminating two or more layers of the same or different types of the above resin sheets as necessary.
[0046]
As the top sheet 6, an olefin resin or a polyester resin can be used. Preferably, olefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and ionomer are used, and among them, ionomer is preferable in terms of abrasion resistance and the like.
[0047]
Next, FIG. 7 shows a sixth embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring is different from the fifth embodiment in that a printed pattern layer 4 is provided on a printed sheet 5 via a primer layer 7. By providing the primer layer 7 in this manner, the weather resistance adhesion of the print pattern layer 4 to the print sheet 5 can be improved.
[0048]
As the primer layer 7, an acrylic primer, a urethane primer or the like can be used. In particular, an acrylic primer is preferable because it increases the weather resistance of the printed pattern layer 4 to the printed sheet 5.
[0049]
Next, FIG. 8 shows a seventh embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring differs from the fifth embodiment in that a primer layer 8 is provided on the side of the printing sheet 5 facing the backer layer 1.
[0050]
As the primer layer 8, a layer composed of an acrylic primer, a urethane primer or the like can be applied. In particular, an acrylic primer is preferable because it increases the weather resistance of the olefin sheet 2 for lamination to the backer layer 1.
[0051]
Next, FIG. 9 shows an eighth embodiment of the flooring material of the present invention. This flooring has a first point in that the printed pattern layer 4 is provided on the printed sheet 5 via the primer layer 7 and a second point in which the primer layer 8 is provided on the side of the printed sheet 5 facing the backer layer 1. This is different from the fifth embodiment.
[0052]
Next, a method for manufacturing a flooring material of the present invention will be described.
An adhesive containing an ultraviolet absorber is applied to the surface of the print pattern layer 4 of the print sheet 5 and dried at 40 to 70 ° C. with a drier, and then passed between the laminating rolls heated to 40 to 70 ° C. together with the olefin sheet 2 for lamination. Thus, a laminate of the printing sheet 5 and the olefin sheet 2 for lamination as shown in FIG. 5A is formed. At this time, an adhesive containing an ultraviolet absorber was applied to the olefin sheet for lamination 2 and dried at 40 to 70 ° C. with a drier, and then the olefin sheet for lamination 2 was heated to 40 to 70 ° C. together with the printing sheet 5. You may make it pass through between rolls, and obtain the laminated body of the printing sheet 5 and the olefin sheet 2 for lamination.
[0053]
Next, as shown in FIG. 5B, the printed sheet 5 and the laminate 9 of the olefin sheet 2 for lamination and the top sheet are laminated on the backer layer 1, and the lamination temperature: 130 ° C., the lamination pressure: 23 kg / cm. ² The flooring material of the present invention can be obtained by heat laminating under the conditions described above.
[0054]
In the production method of the present invention, a primer layer may be provided on a printing sheet, and a printing pattern layer may be provided thereon.
[0055]
Further, a primer layer may be applied to the side of the olefin sheet for lamination facing the backer layer. Alternatively, a primer layer may be formed on the backer layer on the side facing the olefin sheet for lamination.
[0056]
Next, a second method for manufacturing a flooring material of the present invention will be described.
An adhesive containing an ultraviolet absorber is applied to the surface of the printed pattern layer 4 of the printed sheet 5 and dried at 40 to 70 ° C. with a dryer, and then passed between the laminating rolls heated to 40 to 70 ° C. together with the olefin sheet 10 for laminating. Thus, a laminate of the print sheet 5 and the olefin sheet for lamination 10 as shown in FIG. 10A is formed. At this time, an adhesive containing an ultraviolet absorber is applied to the olefin sheet for lamination 10 and dried at 40 to 70 ° C. with a drier, and then the olefin sheet for lamination 10 is heated to 40 to 70 ° C. together with the printing sheet 5. The laminate of the printing sheet 5 and the olefin sheet for lamination 10 may be obtained by passing between rolls.
[0057]
Next, as shown in FIG. 10 (b), the printing sheet 5 and the laminate 11 of the olefin sheet 10 for lamination and the top sheet 6 are overlaid on the backer layer 1, and the lamination temperature: 130 ° C., lamination pressure: 23 kg / cm. ² The flooring material of the present invention can be obtained by heat laminating under the conditions described above.
[0058]
In the production method of the present invention, a primer layer may be provided on a printing sheet, and a printing pattern layer may be provided thereon.
[0059]
Further, a primer layer may be applied to the side of the printed sheet facing the backer layer. Alternatively, a primer layer may be formed on the backer layer on the side facing the print sheet.
[0060]
(Example 1)
An ionomer resin sheet (trade name: Himilan, product number: 1601, Mitsui / Dupont Polychemical Co., Ltd.) 80 μm is prepared as a printing sheet, and one surface of the sheet is subjected to corona discharge treatment, and the corona discharge treated surface is coated with acrylic polyol. A printing pattern layer was formed by gravure printing using a two-pack curable urethane ink composed of 1.6 hexamethylene diisocyanate. Then, on the printing surface side of the printing sheet, a two-part curable urethane adhesive (trade name) composed of a polyester polyol containing an ultraviolet absorber composed of phenyl salicylate (trade name: Salol) and a 1.6 methylene diisocyanate curing agent : E295L, Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) 4 g / cm ² After drying at 40 to 70 ° C with a dryer, the EMMA-LLDPE blended polymer sheet 80 µm laminating olefin sheet and printing sheet are laminated with their printed pattern layer surface facing the LLDPE surface of the laminating olefin sheet. The laminate was passed through a laminate roll heated to 40 to 70 ° C. to obtain a laminate of a print sheet and an olefin sheet for lamination.
[0061]
As a material constituting the backer layer, a first backer material having a thickness of 800 μm made of a multilayer extruded sheet containing PE and EMA, and a second backer material containing an EMA and acrylic resin having a thickness of 800 μm made of a multilayer extruded sheet. A second backer material was provided. A sheet of an ionomer resin (trade name: Surlyn, manufactured by DuPont) 600 μm was prepared as a material of the top sheet.
[0062]
The first backer material is stacked on the second backer material, and the laminating olefin sheet surface of the stacked material is further stacked thereon toward the first backer material, and the top sheet is further stacked on the stacked material. And then laminating temperature: 130 ° C., laminating pressure 23 kg / cm ² To form a floor material that is laminated and integrated.
[0063]
Initial and weather resistance tests were performed on the obtained flooring material. Using a carbon arc lamp type sunshine weatherometer, spray water at a black panel temperature of 63 ° C for 18 minutes every 120 minutes. Test time: 100 hours, 300 hours, and after 500 hours, force the interface of the sample with a cutter. The film was peeled off and evaluated.
[0064]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0065]
(Example 2)
A flooring material was formed in the same manner as in Example 1 except that a sheet made of a resin obtained by adding a hindered amine light stabilizer to an ionomer resin was used as a printing sheet.
[0066]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0067]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0068]
(Example 3)
A floor material was formed in the same manner as in Example 1 except that an acrylic primer was applied to the print sheet and a print pattern layer was provided on the primer layer.
[0069]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0070]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0071]
(Example 4)
A floor material was formed in the same manner as in Example 1 except that printing of the printed pattern layer was performed by gravure printing using a two-part curable urethane ink composed of urethane polyol and 1.6 hexamethylene diisocyanate.
[0072]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0073]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0074]
(Example 5)
An ionomer resin sheet (trade name: Himilan, product number: 1601, Mitsui / Dupont Polychemical Co., Ltd.) 80 μm is used as the olefin sheet for lamination, and an EVA one-liquid type primer (trade name: TMR2686, A flooring material was formed in the same manner as in Example 1 except that Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd. was applied.
[0075]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0076]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0077]
(Example 6)
A floor material was formed in the same manner as in Example 1 except that a sheet made of a resin obtained by adding a hindered amine-based light stabilizer to an ionomer resin was used as an olefin sheet for lamination.
[0078]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0079]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0080]
(Example 7)
An ionomer resin sheet (trade name: Himilan, product number: 1601, Mitsui / Dupont Polychemical Co., Ltd.) 80 μm is prepared as a printing sheet, and one surface of the sheet is subjected to corona discharge treatment, and the corona discharge treated surface is coated with acrylic polyol. A printing pattern layer was formed by gravure printing using a two-pack curable urethane ink composed of 1.6 hexamethylene diisocyanate. Then, on the printing surface side of the printing sheet, a two-part curable urethane adhesive (trade name) composed of a polyester polyol containing an ultraviolet absorber composed of phenyl salicylate (trade name: Salol) and a 1.6 methylene diisocyanate curing agent : E295L, Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) 4 g / cm ² And dried at 40-70 ° C. with a drier. As described in 3, the layer configuration of A layer composed of EMMA-LLDPE blended polymer / B layer composed of LLDPE / C layer composed of EMMA-LLDPE blended polymer (thickness ratio A: B: C = 1: 2: 1) The olefin sheet for lamination 80 μm and the printed sheet are laminated together with the C layer side of the olefin sheet for lamination facing the printed pattern layer side and passed between laminating rolls heated to 40 to 70 ° C. for laminating the printed sheet and the laminating sheet. An olefin sheet laminate was obtained.
[0081]
As a material constituting the backer layer, a first backer material having a thickness of 800 μm made of a multilayer extruded sheet containing PE and EMA, and a second backer material containing an EMA and acrylic resin having a thickness of 800 μm made of a multilayer extruded sheet. A second backer material was provided. A sheet of an ionomer resin (trade name: Surlyn, manufactured by DuPont) 600 μm was prepared as a material of the top sheet.
[0082]
The first backer material is overlaid on the second backer material, and the printed sheet surface of the laminated material is further placed thereon with the printed sheet surface facing the first backer material, and the top sheet is further placed on the laminated material. Laminating temperature in that state: 130 ° C., laminating pressure 23 kg / cm ² To form a floor material that is laminated and integrated.
[0083]
Initial and weather resistance tests were performed on the obtained flooring material. Using a carbon arc lamp type sunshine weatherometer, spray water at a black panel temperature of 63 ° C for 18 minutes every 120 minutes. Test time: 100 hours, 300 hours, and after 500 hours, force the interface of the sample with a cutter. The film was peeled off and evaluated.
[0084]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0085]
(Example 8)
A floor material was formed in the same manner as in Example 7, except that a sheet made of a resin obtained by adding a hindered amine light stabilizer to an ionomer resin was used as a printing sheet.
[0086]
An evaluation test similar to that performed in Example 7 was performed on the obtained flooring material.
[0087]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0088]
(Example 9)
A floor material was formed in the same manner as in Example 7 except that an acrylic primer was applied to the print sheet and a print pattern layer was provided on the primer layer.
[0089]
An evaluation test similar to that performed in Example 7 was performed on the obtained flooring material.
[0090]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0091]
(Example 10)
A floor material was formed in the same manner as in Example 7, except that printing of the printed pattern layer was performed by gravure printing using a two-part curable urethane ink composed of urethane polyol and 1.6 hexamethylene diisocyanate.
[0092]
An evaluation test similar to that performed in Example 7 was performed on the obtained flooring material.
[0093]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0094]
(Example 11)
An ionomer resin sheet (trade name: Himilan, product number: 1601, Mitsui / Dupont Polychemical Co., Ltd.) 80 μm is prepared as a print sheet, and an EVA-based one-liquid type primer (trade name: TMR2686, A flooring material was formed in the same manner as in Example 7 except that Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd. was applied.
[0095]
An evaluation test similar to that performed in Example 7 was performed on the obtained flooring material.
[0096]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0097]
(Example 12)
The olefin sheet for lamination has a layer structure of A layer composed of EMMA-LLDPE blended polymer / B layer composed of LLDPE / C layer composed of EMMA-LLDPE blended polymer (thickness ratio A: B: C = 1: 2: 1). A floor material was formed in the same manner as in Example 1 except that a co-pressed olefin sheet for laminating was used. A sheet made of a resin in which a hindered amine-based light stabilizer was added to layer A of 80 μm was used.
[0098]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0099]
As a result, no peeling was observed in any of the initial stage, 100 hours after the weathering test, 300 hours after the weathering test, and 500 hours after the weathering test.
[0100]
(Comparative Example 1)
An 80-μm ionomer resin sheet (trade name: Himilan, part number: 1601, Mitsui / Dupont Polychemical Co., Ltd.) is prepared as a printing sheet, and one side of the sheet is subjected to corona treatment, and is gravure using a urethane-based two-liquid type ink. A printed pattern layer was formed by printing. Further, an EVA-based one-liquid type primer (trade name: TMR2686, Dainichi Seika Kogyo) was applied on the printed pattern layer.
[0101]
As a material constituting the backer layer, a first backer car material having a thickness of 800 μm composed of a multilayer extruded sheet containing PE and EMA, and a second backer material containing EMA and acrylic resin having a thickness of 800 μm composed of a multilayer extruded sheet Was prepared. A sheet of an ionomer resin (trade name: Surlyn, manufactured by DuPont) 600 μm was prepared as a material of the top sheet.
[0102]
The first backer material is overlaid on the second backer material, and the printed sheet provided with the printed pattern layer and the primer layer is further disposed thereon with the printed surface facing down, and the top sheet is further placed on the printed sheet. With the sheet positioned, laminating temperature: 130 ° C., laminating pressure 23 kg / cm in that state ² To form a floor material.
[0103]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0104]
As a result, 100 hours after the weather resistance test, peeling of the ink or peeling of the ink / printed sheet interface was observed as a result of the peeling test.
[0105]
(Comparative Example 2)
A floor material was formed in the same manner as in Comparative Example 1, except that printing of the printed pattern layer was performed by gravure printing using an acrylic polyol-based ink.
[0106]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0107]
As a result, after 200 hours of the weather resistance test, ink cohesion failure or ink / printed sheet interface peeling was observed as a result of the peeling test.
[0108]
(Comparative Example 3)
A floor material was formed in the same manner as in Comparative Example 2 except that an acrylic primer was applied to the print sheet and a print pattern layer was provided on the primer layer.
[0109]
An evaluation test similar to that performed in Example 1 was performed on the obtained flooring material.
[0110]
As a result, after 200 hours of the weather resistance test, ink cohesion failure or ink / printed sheet interface peeling was observed as a result of the peeling test.
[0111]
【The invention's effect】
As described in detail above, the flooring material according to the present invention is a flooring material in which a printing sheet having a printing pattern layer on one side and a top sheet are sequentially laminated on a backer layer. It contains an olefin sheet for lamination that is dry-laminated via an adhesive layer containing, and has excellent durability in which no peeling occurs even after 500 hours of the weather resistance test.
[0112]
Further, according to the production method of the present invention, in the method for producing a flooring material by sequentially laminating a printed sheet having a printed pattern layer on one side on a backer layer and a top sheet, the ultraviolet absorbent is added to the printed pattern layer surface of the printed sheet. By laminating the laminate obtained by dry laminating the olefin sheet for lamination via the adhesive layer containing between the top sheet and the backer layer, and performing thermal lamination, no peeling occurs even after 500 hours of the weather resistance test. A floor material having excellent durability can be obtained.
[0113]
Further, in the production method of the present invention, the laminate is sandwiched between the top sheet and the backer layer with the surface of the laminating olefin sheet facing the top coat, so that peeling between the printed sheet / printed pattern layer is prevented. It is possible to obtain a floor material which is prevented and has improved durability as compared with a conventional floor material. In addition, the printing pattern layer is protected by coating the printing pattern layer with an adhesive layer containing an ultraviolet absorber, and the weather resistance is reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a first embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of a second embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 3 is a sectional view of a third embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 4 is a sectional view of a fourth embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating a method for manufacturing a flooring material of the present invention.
FIG. 6 is a sectional view of a fifth embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 7 is a sectional view of a sixth embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 8 is a sectional view of a seventh embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 9 is a sectional view of an eighth embodiment of the flooring material of the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view illustrating another method for manufacturing a flooring material of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Backer layer
2 Olefin sheet for lamination
3 adhesive layer
4 Printed pattern layer
5 printing sheets
6 Top sheet
7 Primer layer
8 Primer layer
9 laminate
10 Laminating olefin sheet
11 laminate

Claims

In a flooring material in which a printed sheet having a printed pattern layer on one side and a top sheet are sequentially laminated on a backer layer, a laminate in which the printed pattern layer of the printed sheet is dry-laminated via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber. Flooring characterized by containing an olefin sheet for use.

The flooring according to claim 1, wherein the printing sheet contains an ultraviolet absorber.

The flooring material according to claim 1, wherein the olefin sheet for lamination contains an ultraviolet absorber.

The floor material according to any one of claims 1 to 3, wherein the ultraviolet absorber is a hindered amine light stabilizer.

The floor material according to any one of claims 1 to 4, wherein a printed pattern layer is provided on a surface of the printed sheet on a side on which the printed pattern layer is provided via a primer layer.

The laminate obtained by dry laminating the olefin sheet for lamination via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber on the printed pattern layer surface of the printed sheet is oriented between the top sheet and the backer layer with the laminating olefin sheet facing the backer layer side. The flooring according to any one of claims 1 to 5, wherein the flooring is laminated.

The floor material according to claim 6, wherein a primer layer is provided on a side of the olefin sheet for lamination facing the backer layer or on a side of the backer layer facing the olefin sheet for lamination.

The laminate obtained by dry laminating the laminating olefin sheet via the adhesive layer containing an ultraviolet absorber on the printing pattern layer surface of the printing sheet is oriented between the top sheet and the backer layer with the laminating olefin sheet facing the top sheet side. The flooring according to any one of claims 1 to 5, wherein the flooring is laminated.

The floor material according to claim 8, wherein a primer layer is provided on a side of the printed sheet facing the backer layer or on a side of the backer layer facing the printed sheet.

An olefin sheet 2 for lamination comprising an ethylene / methyl methacrylate copolymer layer and polyethylene and a phenyl salicylate-based ultraviolet absorber are provided on a backer layer 1 comprising a mixture of ethylene / methyl acrylate copolymer and polyethylene. A two-component curable urethane adhesive layer 3 composed of a polyester polyol and an isocyanate is laminated, and a printing sheet 5 made of an ionomer resin sheet having a printing pattern layer 4 on the adhesive layer 3 is printed. The flooring material according to any one of claims 1 to 4, wherein the flooring material is formed by laminating toward the adhesive layer 3 side and further laminating a top sheet 6 on the printing sheet 5 in order.

A printing sheet 5 made of an ionomer resin sheet having a printed pattern layer 4 on a backer layer 1 made of a mixture of an ethylene / methyl acrylate copolymer and polyethylene is laminated with the non-printing side facing the backer layer 1, Ethylene-methyl methacrylate copolymer via a two-part curable urethane adhesive layer 3 comprising a polyester polyol and an isocyanate containing a phenyl salicylate-based UV absorber on the surface on the side where the printed pattern layer 4 is provided; Olefin sheet 10 for laminating a three-layer structure of a blend of a combined resin and a linear low-density polyethylene / a linear low-density polyethylene / a blend of an ethylene / methyl methacrylate copolymer resin and a linear low-density polyethylene And laminating a top sheet 6 on the olefin sheet 10 for lamination. Flooring according to any one of claims 1 to 4, symptom.

In a method for manufacturing a flooring material, in which a printing sheet having a printing pattern layer on one side and a top sheet are sequentially laminated on a backer layer, the printing sheet is laminated on the printing pattern layer side of the printing sheet via an adhesive layer containing an ultraviolet absorber. A method for manufacturing a flooring material, comprising sandwiching a laminate formed by dry laminating an olefin sheet between a top sheet and a backer layer and thermally laminating the laminate.

13. The method according to claim 12, wherein the laminate is sandwiched between a top sheet and a backer layer with the surface of the laminating olefin sheet facing the backer layer.

13. The method according to claim 12, wherein the laminate is sandwiched between a topsheet and a backer layer with the laminating olefin sheet facing the topcoat.