[go: up one dir, main page]

JP2004095518A - L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method - Google Patents

L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method Download PDF

Info

Publication number
JP2004095518A
JP2004095518A JP2002294218A JP2002294218A JP2004095518A JP 2004095518 A JP2004095518 A JP 2004095518A JP 2002294218 A JP2002294218 A JP 2002294218A JP 2002294218 A JP2002294218 A JP 2002294218A JP 2004095518 A JP2004095518 A JP 2004095518A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
cable
plug
semi
shaped
rigid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2002294218A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Takenosuke Shindo
進藤　竹之助
Hiroaki Sakurada
櫻田　宏昭
Masahiro Odaka
小高　将啓
Taku Ota
太田　卓
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SHINTAKE SANGYO KK
Original Assignee
SHINTAKE SANGYO KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SHINTAKE SANGYO KK filed Critical SHINTAKE SANGYO KK
Priority to JP2002294218A priority Critical patent/JP2004095518A/en
Publication of JP2004095518A publication Critical patent/JP2004095518A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an L type plug with semi-rigid cable with very high productivity in simple structure and to provide the manufacturing method of it. <P>SOLUTION: This L type plug with semi-rigid cable 10 is equipped with a plug part 20 in which a plug pin 25 is fit to the center of a cap-shaped plug cover 21; and a semi-rigid cable 30 fit to the plug cover 21 in an L shape, a cable fixing part 24 formed by bending the inside of a U-shaped slitting formed on a cap-shaped bottom side in the right angle direction to the bottom side, and a cable insertion hole part 24a formed by bending the cable fixing part 24 are installed in the plug cover 21, and the semi-rigid cable 30 is inserted into the cable insertion hole part 24a and fixed with the cable fixing part 24. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、簡潔構造で生産性にも優れたセミリジットケーブル付きＬ型プラグおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
Ｌ型プラグは、プリント基板などに実装されたジャックと接続して取付けられ、Ｌ型プラグに取付けられている同軸ケーブルがプリント基板と平行になるため、プリント基板の垂直方向のスペースが狭い制約を受けるときにスペース的に有利なものとして使用されている。
【０００３】
図３は、従来のＬ型プラグ４０の側面図を示し、図３（Ａ）は、一部を切り欠いた従来のＬ型プラグ４０の側面図を示し、図３（Ｂ）は、従来のＬ型プラグ４０に用いられる同軸ケーブルユニット６０を接続するときの側面図示し、図３（Ｃ）は、従来のＬ型プラグ４０に用いられる同軸ケーブルユニット６０を接続したときの側面図示を示す。
【０００４】
図３（Ａ）に示すように、従来のＬ型プラグ４０は、キャップ形状のプラグカバー５１の中心にプラグピン５５がピン取付絶縁基板５６を介し取付けられたプラグ部５０と、プラグカバー５１に取付けられた同軸ケーブルユニット６０とで構成されている。ピン取付絶縁基板５６は、複数のスリット部５２のそれぞれの底部に設けられた取付突起部５３が内側に曲げられ固定されている。
【０００５】
プラグカバー５１は、底面側に側面がＬ字形状の接続管部５４が一体形成プレスにより一体に形成されている。Ｌ字形状の接続管部５４は、最初は真直ぐな管状の形状を後工程のプレスでＬ字形状に曲げられたもので、同軸ケーブルユニット６０と接続している。
【０００６】
図３（Ｂ）に示すように、同軸ケーブルユニット６０は、同軸ケーブル６１の端部が接続キャップ６６に取付けられている。同軸ケーブル６１は、絶縁部６２の中心を芯線６３が通り、絶縁部６２の外側は、細いエナメル線で編まれたシールド部６４と絶縁チューブ６５とで覆われている。絶縁チューブ６５は、切断位置６５ａより先端が切り取られ、シールド部６４は広げられて接続キャップ６６の端部のやや外側まで伸ばされ、また、絶縁部６２も接続キャップ６６の端部の外側に伸ばされ、さらに、芯線６３も絶縁部６２の端部の外側に伸ばされている。Ｌ字形状の接続管部５４の中に絶縁部６２が挿入されるとともに、Ｌ字形状の接続管部５４がシールド部６４の内側で接続キャップ６６に挿入され、Ｌ字形状の接続管部５４と接続キャップ６６とが、接続キャップ６６の外側からのかしめによりシールド部６４の網組線を介し固定されている。
【０００７】
図３（Ｃ）に示すように、Ｌ字形状の接続管部５４が接続キャップ６６に挿入され、Ｌ字形状の接続管部５４と接続キャップ６６とが固定されるが、このとき、接続キャップ６６の外側まで伸ばされたシールド部６４が矢印Ｋに示すように切断される。図３（Ａ）に示すように、絶縁部６２は、Ｌ字形状の接続管部５４の中を通りピン取付絶縁基板５６の手前まで挿入されており、芯線６３は、プラグピン５５の中を通り、プラグピン５５の先端に設けられた芯線固定穴５５ａの外側でハンダ付けにより固定されている。
【０００８】
図４は、従来のＬ型プラグ４０の製造工程図を示す。
【０００９】
図４（Ａ）の製造工程に示すように、先端に芯線固定穴５５ａが設けられたプラグピン５５が、環状突起部５５ｂへの当接と、プラグピン５５の端部５５ｃのカシメにより取付絶縁基板５６に固定される。
【００１０】
図４（Ｂ）の製造工程に示すように、プラグピン５５が固定された取付絶縁基板５６がプラグカバー５１の内側に挿入され、プラグカバー５１の取付突起部５３が内側に折り曲げられ取付絶縁基板５６がプラグカバー５１に固定される。プラグカバー５１の底面側には側面がＬ字形状の接続管部５４が一体形成プレスにより一体に形成されている。
【００１１】
図４（Ｃ）の製造工程に示すように、同軸ケーブル６１の端部が接続キャップ６６に取付けられて同軸ケーブルユニット６０は、図３（Ｂ）に示す構造に製造される。
【００１２】
図４（Ｄ）の製造工程に示すように、Ｌ字形状の接続管部５４が接続キャップ６６に挿入され、接続キャップ６６が矢印Ｐに示すように外側からカシメられてＬ字形状の接続管部５４と接続キャップ６６とが固定される。このとき、芯線６３は、プラグピン５５の中を通り、プラグピン５５の先端に設けられた芯線固定穴５５ａの外側に突出する。
【００１３】
図４（Ｅ）の製造工程に示すように、接続キャップ６６よりＬ字形状の接続管部５４側にはみ出たシールド部６４のカットが、矢印Ｋに示すように行われる。
【００１４】
図４（Ｆ）の製造工程に示すように、プラグピン５５の先端に設けられた芯線固定穴５５ａの外側に突出した芯線６３は、プラグピン５５の先端外側でハンダ付けにより固定され、以上の製造工程により従来のＬ型プラグ４０は製造される。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のＬ型プラグ４０とその製造方法には、次に述べるような問題があった。
【００１６】
上記したごとく、従来のＬ型プラグ４０は、プリント基板などに実装されたジャックと接続して取付けられ、同軸ケーブル６１がプリント基板と平行になるため、スペース的に有利なものとして使用されているが、同軸ケーブルユニット６０は、同軸ケーブル６１と接続キャップ６６との取付構造が複雑であり、プラグ部５０は、プラグカバー５１とＬ字形状の接続管部５４との一体構造が複雑であり、また、同軸ケーブルユニット６０とプラグ部５０との取付構造も複雑であるという問題があった。また、従来のＬ型プラグ４０の製造方法も、同様に複雑であるという問題があった。
【００１７】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであって、簡潔構造で生産性にも極めて優れたセミリジットケーブル付きＬ型プラグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明のセミリジットケーブル付きＬ型プラグは、キャップ形状のプラグカバーの中心にプラグピンが取付けられたプラグ部と、前記プラグカバーにＬ字型で取付けられたセミリジットケーブルとを備え、前記プラグカバーには、前記キャップ形状の底面側に形成されたコの字形状の切り込みの内側が前記底面側と直角方向に曲げられ形成されたケーブル固定部と、前記ケーブル固定部が曲げられることにより形成されたケーブル挿通穴部とが形成され、前記セミリジットケーブルが、前記ケーブル挿通穴部に挿通され、前記ケーブル固定部により固定されていることとした。
【００１９】
また、前記コの字形状の切り込みは、前記プラグカバーの底面側から側面側まで伸び形成されていることとした。
【００２０】
また、前記セミリジットケーブルは、セミリジット同軸ケーブルとすることとした。
【００２１】
さらに、本発明のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの製造方法は、プラグピンが取付絶縁基板に固定される製造工程と、前記取付絶縁基板がキャップ形状のプラグカバーの内側に固定される製造工程と、セミリジットケーブルの先端方向で芯線が露出される製造工程と、前記セミリジットケーブルが、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル挿通穴部に挿通される製造工程と、前記セミリジットケーブルがＬ字形状に曲げられ、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル固定部により固定される製造工程とを有することした。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を用い説明する。
【００２３】
図１は、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの構造図を示し、図１（Ａ）は、一部を切り欠いた側面図を示し、図１（Ｂ）は、平面図を示す。
【００２４】
図１（Ａ）に示すように、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグ１０は、キャップ形状のプラグカバー２１の中心にプラグピン２５がピン取付絶縁基板２６を介し取付けられたプラグ部２０と、プラグカバー２１にＬ字形状で取付けられたセミリジットケーブル３０とで構成されている。ピン取付絶縁基板２６は、複数のスリット部２２のそれぞれの底部に設けられた取付突起部２３が内側に曲げられ固定されている。
【００２５】
セミリジットケーブル３０は、芯線３３が円柱形状の絶縁部３２の中心に設けられ、また、ネジ状またはリング状の突起が外周に形成され塑性変形が可能の例えば銅などの材質よりなる硬質外環部３１が円柱形状の絶縁部３２の外側に設けられ、曲げられたときの形状維持が可能の同軸ケーブルとなっている。
【００２６】
図１（Ｂ）に示すように、プラグ部２０のプラグカバー２１は、キャップ形状の底面側から側面側まで伸び形成されたコの字形状の切り込み２４ｂの内側が底面側と直角方向に曲げられ形成されたケーブル固定部２４と、ケーブル固定部２４が直角方向に曲げられることによりプラグカバー２１の底面側から側面側まで伸び形成された矩形形状のケーブル挿通穴部２４ａとが設けられている。
【００２７】
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ケーブル挿通穴部２４ａに挿通されたセミリジットケーブル３０は、Ｌ字形状に曲げられてケーブル挿通穴部２４ａの側面側を貫通し、ケーブル固定部２４により固定されている。ケーブル固定部２４は、矢印Ｓに示すように曲げられてケーブル挿通穴部２４ａの蓋となり、セミリジットケーブル３０は、曲げられたケーブル固定部２４にハンダ付けにより固定されている。ケーブル挿通穴部２４ａは、曲げられたケーブル固定部２４とセミリジットケーブル３０とにより覆われるため、プラグカバー２１の内部に雑音電波が入り電気特性が損なわれることはない。
【００２８】
セミリジットケーブル３０は、先端方向で芯線３３が露出しており、芯線３３は、プラグピン２５の中を通りプラグピン２５の先端に明けられた芯線固定穴２５ａより外側に突出し、ハンダにより固定されプラグピン２５と接続している。以上のように、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグは、複雑な接続構造を必要とせず、セミリジットケーブル３０をＬ字形状に簡潔に取付けることにより、極めて簡潔構造にすることができる。
【００２９】
また、セミリジットケーブル３０は、ケーブル固定部２４とのハンダ付けにより固定されるが、ケーブル固定部２４により蓋をし、蓋をしたケーブル固定部２４にハンダ付けにより固定するため、ハンダ使用量は少なくてすみ、また、このセミリジットケーブル３０の取付構造は、従来の同軸ケーブルユニットの取付構造に対し、簡潔化できるメリットが大である。
【００３０】
さらに、セミリジットケーブル３０がＬ字形状に曲げられプラグカバー２１に内臓されるため垂直方向に小さくでき、スペース的に有利のものとしてプリント基板などに使用することができる。
【００３１】
図２は、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグ１０の製造工程図を示す。
【００３２】
図２（Ａ）の製造工程に示すように、先端に芯線固定穴２５ａが設けられたプラグピン２５が、環状突起部２５ｂへの当接と、プラグピン２５の端部２５ｃのカシメにより取付絶縁基板２６に固定される。
【００３３】
図２（Ｂ）の製造工程に示すように、プラグピン２５が固定された取付絶縁基板２６がプラグカバー２１の内側に挿入され、プラグカバー２１の取付突起部２３が内側に折り曲げられ取付絶縁基板２６がプラグカバー２１に固定される。プラグカバー２１は、キャップ形状の底面側に形成されたコの字形状の切り込みの内側が底面側と直角方向に曲げられたケーブル固定部２４が形成され、ケーブル固定部２４が直角方向に曲げられることにより矩形形状のケーブル挿通穴部２４ａが形成されている。
【００３４】
図２（Ｃ）の製造工程に示すように、セミリジットケーブル３０は、先端方向で芯線３３が露出される。
【００３５】
図２（Ｄ）の製造工程に示すように、セミリジットケーブル３０は、ケーブル挿通穴部２４ａに挿通され、先端方向で露出した芯線３３は、プラグピン２５の中を通りプラグピン２５の先端に明けられた芯線固定穴２５ａより外側に突出される。
【００３６】
図２（Ｅ）の製造工程に示すように、セミリジットケーブル３０は、Ｌ字形状に曲げられてケーブル挿通穴部２４ａの側面側を貫通し、ケーブル固定部２４により固定されている。ケーブル固定部２４は、矢印Ｓに示すように曲げられてケーブル挿通穴部２４ａの蓋となり、セミリジットケーブル３０は、曲げられたケーブル固定部２４にハンダ付けにより固定されている。
【００３７】
図２（Ｆ）の製造工程に示すように、芯線固定穴２５ａより突出した芯線３３は、プラグピン２５の先端外側でハンダにより固定され、以上の製造工程により本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグ１０は製造される。
【００３８】
以上のように、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの製造方法により、複雑な接続工程を必要とせず、セミリジットケーブルをＬ字形状に簡潔に取付けることにより、極めて簡潔に製造することができる。
なお、本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグおよびその製造方法では、セミリジットケーブルを同軸ケーブル用のセミリジットケーブルとして説明したが、一般ケーブル用のセミリジットケーブルとし、一般ケーブル用として使用することもできる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明のセミリジットケーブル付きＬ型プラグは、キャップ形状のプラグカバーの中心にプラグピンが取付けられたプラグ部と、前記プラグカバーにＬ字型で取付けられたセミリジットケーブルとを備え、前記プラグカバーには、前記キャップ形状の底面側に形成されたコの字形状の切り込みの内側が前記底面側と直角方向に曲げられ形成されたケーブル固定部と、前記ケーブル固定部が曲げられることにより形成されたケーブル挿通穴部とが形成され、前記セミリジットケーブルが、前記ケーブル挿通穴部に挿通され、前記ケーブル固定部により固定されていることとしたため、複雑な接続構造を必要とせず、セミリジットケーブルをＬ字形状に簡潔に取付けた極めて簡潔構造のものにすることができる。
【００４０】
また、前記コの字形状の切り込みは、前記プラグカバーの底面側から側面側まで伸び形成されていることとしたため、セミリジットケーブルの端部をプラグカバーに内蔵でき、スペース的に有利なものとすることができる。
【００４１】
また、前記セミリジットケーブルは、セミリジット同軸ケーブルとすることとしたため、容易に高周波用とすることができる。
【００４２】
さらに、本発明のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの製造方法は、プラグピンが取付絶縁基板に固定される製造工程と、前記取付絶縁基板がキャップ形状のプラグカバーの内側に固定される製造工程と、セミリジットケーブルの先端方向で芯線が露出される製造工程と、前記セミリジットケーブルが、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル挿通穴部に挿通される製造工程と、前記セミリジットケーブルがＬ字形状に曲げられ、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル固定部により固定される製造工程とを有することとしたため、複雑な接続工程を必要とせず、セミリジットケーブルをＬ字形状に簡潔に取付けることができ、極めて簡潔に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの構造図を示し、図１（Ａ）は、一部を切り欠いた側面図を示し、図１（Ｂ）は、平面図を示す。
【図２】本発明の実施の形態のセミリジットケーブル付きＬ型プラグの製造工程図を示す。
【図３】従来のＬ型プラグの側面図を示し、図３（Ａ）は、一部を切り欠いた従来のＬ型プラグの側面図を示し、図３（Ｂ）は、従来のＬ型プラグに用いられる同軸ケーブルユニットを接続するときの側面図示し、図３（Ｃ）は、従来のＬ型プラグに用いられる同軸ケーブルユニットを接続したときの側面図示を示す。
【図４】従来のＬ型プラグの製造工程図を示す。
【符号の説明】
１０　セミリジットケーブル付きＬ型プラグ
２０　プラグ部
２１　プラグカバー
２２　スリット部
２３　取付突起部
２４　ケーブル固定部
２４ａ　ケーブル挿通穴部
２４ｂ　切り込み
２５　プラグピン
２５ａ　芯線固定穴
２６　ピン取付絶縁基板
３０　セミリジットケーブル
３１　硬質外環部
３２　絶縁部
３３　芯線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an L-shaped plug with a semi-rigid cable having a simple structure and excellent productivity, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
The L-shaped plug is attached by connecting to a jack mounted on a printed circuit board or the like, and the coaxial cable attached to the L-shaped plug is parallel to the printed circuit board. It is used as a space advantage when receiving.
[0003]
3 shows a side view of a conventional L-shaped plug 40, FIG. 3 (A) shows a side view of the conventional L-shaped plug 40 with a part cut away, and FIG. 3 (B) shows a conventional L-shaped plug 40. FIG. 3C is a side view when the coaxial cable unit 60 used in the L-type plug 40 is connected, and FIG. 3C is a side view when the coaxial cable unit 60 used in the conventional L-type plug 40 is connected.
[0004]
As shown in FIG. 3A, a conventional L-type plug 40 is attached to a plug portion 50 in which a plug pin 55 is attached to the center of a cap-shaped plug cover 51 via a pin attachment insulating substrate 56, and to the plug cover 51. And a coaxial cable unit 60. In the pin mounting insulating substrate 56, mounting projections 53 provided on the bottoms of the plurality of slits 52 are bent inward and fixed.
[0005]
The plug cover 51 has a connection pipe portion 54 having an L-shaped side surface formed on the bottom surface side by a single-piece press. The L-shaped connecting pipe portion 54 is formed by bending a straight tubular shape at first into an L-shape by a post-stage press, and is connected to the coaxial cable unit 60.
[0006]
As shown in FIG. 3B, in the coaxial cable unit 60, the end of the coaxial cable 61 is attached to the connection cap 66. In the coaxial cable 61, a core wire 63 passes through the center of the insulating portion 62, and the outside of the insulating portion 62 is covered with a shield portion 64 woven with a thin enameled wire and an insulating tube 65. The distal end of the insulating tube 65 is cut off from the cutting position 65a, the shield part 64 is expanded and extended to slightly outside the end of the connection cap 66, and the insulating part 62 is also extended to the outside of the end of the connection cap 66. Further, the core wire 63 also extends outside the end of the insulating portion 62. The insulating part 62 is inserted into the L-shaped connection pipe part 54, and the L-shaped connection pipe part 54 is inserted into the connection cap 66 inside the shield part 64, and the L-shaped connection pipe part 54 is inserted. And the connection cap 66 are fixed via the braided wire of the shield part 64 by swaging from the outside of the connection cap 66.
[0007]
As shown in FIG. 3C, the L-shaped connection pipe 54 is inserted into the connection cap 66, and the L-shaped connection pipe 54 and the connection cap 66 are fixed. The shield part 64 extended to the outside of 66 is cut as shown by the arrow K. As shown in FIG. 3A, the insulating portion 62 is inserted through the L-shaped connection tube portion 54 to a position just before the pin mounting insulating substrate 56, and the core 63 passes through the plug pin 55. Are fixed by soldering outside the core wire fixing hole 55a provided at the tip of the plug pin 55.
[0008]
FIG. 4 shows a manufacturing process diagram of the conventional L-shaped plug 40.
[0009]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4A, the plug pin 55 having the core wire fixing hole 55 a at the tip is attached to the annular projection 55 b and the end 55 c of the plug pin 55 is caulked to fix the mounting insulating substrate 56. Fixed to.
[0010]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4B, the mounting insulating substrate 56 to which the plug pins 55 are fixed is inserted inside the plug cover 51, and the mounting protrusions 53 of the plug cover 51 are bent inward to mount the mounting insulating substrate 56. Is fixed to the plug cover 51. On the bottom side of the plug cover 51, a connection pipe portion 54 having an L-shaped side surface is integrally formed by an integrally formed press.
[0011]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4C, the end of the coaxial cable 61 is attached to the connection cap 66, and the coaxial cable unit 60 is manufactured in the structure shown in FIG.
[0012]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4D, the L-shaped connection pipe portion 54 is inserted into the connection cap 66, and the connection cap 66 is caulked from the outside as shown by the arrow P to form an L-shaped connection pipe. The part 54 and the connection cap 66 are fixed. At this time, the core wire 63 passes through the inside of the plug pin 55 and protrudes outside the core wire fixing hole 55a provided at the tip of the plug pin 55.
[0013]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4E, the shield portion 64 protruding from the connection cap 66 toward the L-shaped connection pipe portion 54 is cut as shown by an arrow K.
[0014]
As shown in the manufacturing process of FIG. 4F, the core wire 63 protruding outside the core wire fixing hole 55a provided at the tip of the plug pin 55 is fixed by soldering outside the tip of the plug pin 55. Thus, the conventional L-type plug 40 is manufactured.
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional L-type plug 40 and its manufacturing method have the following problems.
[0016]
As described above, the conventional L-type plug 40 is connected to and mounted on a jack mounted on a printed circuit board or the like, and the coaxial cable 61 is parallel to the printed circuit board. However, the coaxial cable unit 60 has a complicated mounting structure of the coaxial cable 61 and the connection cap 66, and the plug portion 50 has a complicated integral structure of the plug cover 51 and the L-shaped connection pipe portion 54, Further, there is a problem that the mounting structure between the coaxial cable unit 60 and the plug part 50 is also complicated. Further, the conventional method of manufacturing the L-type plug 40 has a problem that it is similarly complicated.
[0017]
The present invention has been made in view of the above problems, and has as its object to provide an L-shaped plug with a semi-rigid cable having a simple structure and extremely excellent productivity, and a method for manufacturing the same.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
An L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the present invention includes a plug portion having a plug pin attached to the center of a cap-shaped plug cover, and a semi-rigid cable attached to the plug cover in an L-shape. A cable fixing portion formed by bending the inside of a U-shaped cut formed on the bottom surface side of the cap shape in a direction perpendicular to the bottom surface side, and a cable formed by bending the cable fixing portion. An insertion hole portion is formed, and the semi-rigid cable is inserted into the cable insertion hole portion and fixed by the cable fixing portion.
[0019]
The U-shaped notch extends from the bottom surface to the side surface of the plug cover.
[0020]
The semi-rigid cable is a semi-rigid coaxial cable.
[0021]
Further, the method for manufacturing an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the present invention includes a manufacturing step in which a plug pin is fixed to a mounting insulating substrate; a manufacturing step in which the mounting insulating substrate is fixed inside a cap-shaped plug cover; A manufacturing process in which a core wire is exposed in a tip direction of the cable; a manufacturing process in which the semi-rigid cable is inserted into a cable insertion hole formed in a bottom surface side of the cap-shaped plug cover; And a manufacturing process in which the cap cover is bent into a shape and fixed by a cable fixing portion formed on the bottom surface side of the cap-shaped plug cover.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 shows a structural view of an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to an embodiment of the present invention, FIG. 1 (A) shows a side view with a part cut away, and FIG. 1 (B) shows a plan view. Is shown.
[0024]
As shown in FIG. 1 (A), an L-shaped plug 10 with a semi-rigid cable according to an embodiment of the present invention has a plug portion in which a plug pin 25 is mounted at the center of a cap-shaped plug cover 21 via a pin mounting insulating substrate 26. 20 and a semi-rigid cable 30 attached to the plug cover 21 in an L-shape. The pin mounting insulating substrate 26 has the mounting projections 23 provided on the bottoms of the plurality of slits 22 bent inward and fixed.
[0025]
The semi-rigid cable 30 has a core wire 33 provided at the center of a cylindrical insulating portion 32, a screw-shaped or ring-shaped projection formed on the outer periphery, and a hard outer ring portion made of a material such as copper which can be plastically deformed. A coaxial cable 31 is provided outside the cylindrical insulating portion 32 and can maintain its shape when bent.
[0026]
As shown in FIG. 1B, the inside of a U-shaped notch 24 b extending from the bottom surface of the cap shape to the side surface of the plug portion 20 is bent in a direction perpendicular to the bottom surface. The formed cable fixing portion 24 and a rectangular cable insertion hole portion 24a formed by extending the cable fixing portion 24 from the bottom surface to the side surface of the plug cover 21 by being bent in a right angle direction.
[0027]
As shown in FIGS. 1A and 1B, the semi-rigid cable 30 inserted into the cable insertion hole 24a is bent into an L-shape, penetrates the side surface of the cable insertion hole 24a, and is fixed to the cable fixing portion. 24. The cable fixing portion 24 is bent as shown by the arrow S to serve as a lid of the cable insertion hole 24a, and the semi-rigid cable 30 is fixed to the bent cable fixing portion 24 by soldering. Since the cable insertion hole 24a is covered by the bent cable fixing portion 24 and the semi-rigid cable 30, noise electric waves do not enter the inside of the plug cover 21 and the electrical characteristics are not impaired.
[0028]
In the semi-rigid cable 30, the core wire 33 is exposed in the tip direction, and the core wire 33 passes through the plug pin 25, protrudes outward from a core wire fixing hole 25a opened at the tip of the plug pin 25, and is fixed by solder. Connected. As described above, the L-type plug with a semi-rigid cable according to the embodiment of the present invention does not require a complicated connection structure, and the semi-rigid cable 30 is simply attached in an L-shape to achieve a very simple structure. it can.
[0029]
The semi-rigid cable 30 is fixed by soldering to the cable fixing portion 24. However, since the semi-rigid cable 30 is covered by the cable fixing portion 24 and fixed to the covered cable fixing portion 24 by soldering, the amount of solder used is small. In addition, the mounting structure of the semi-rigid cable 30 has a great advantage that it can be simplified compared to the mounting structure of the conventional coaxial cable unit.
[0030]
Further, since the semi-rigid cable 30 is bent into an L-shape and is incorporated in the plug cover 21, it can be made smaller in the vertical direction, and can be used for a printed circuit board or the like as being advantageous in terms of space.
[0031]
FIG. 2 shows a manufacturing process diagram of the L-shaped plug 10 with a semi-rigid cable according to the embodiment of the present invention.
[0032]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2A, the plug pin 25 having the core wire fixing hole 25a at the tip is attached to the annular projection 25b, and the end 25c of the plug pin 25 is caulked to fix the mounting insulating substrate 26. Fixed to.
[0033]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2B, the mounting insulating substrate 26 to which the plug pins 25 are fixed is inserted inside the plug cover 21, and the mounting projections 23 of the plug cover 21 are bent inward to mount the mounting insulating substrate 26. Are fixed to the plug cover 21. The plug cover 21 has a cable fixing portion 24 in which the inside of a U-shaped cut formed on the bottom surface side of the cap shape is bent in a direction perpendicular to the bottom surface side, and the cable fixing portion 24 is bent in a right angle direction. Thus, a rectangular cable insertion hole 24a is formed.
[0034]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2C, the core wire 33 of the semi-rigid cable 30 is exposed in the distal direction.
[0035]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2D, the semi-rigid cable 30 is inserted into the cable insertion hole 24a, and the core 33 exposed in the distal direction passes through the plug pin 25 and is opened at the distal end of the plug pin 25. It protrudes outward from the core wire fixing hole 25a.
[0036]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2E, the semi-rigid cable 30 is bent in an L shape, penetrates the side surface of the cable insertion hole 24a, and is fixed by the cable fixing part 24. The cable fixing portion 24 is bent as shown by the arrow S to serve as a lid of the cable insertion hole 24a, and the semi-rigid cable 30 is fixed to the bent cable fixing portion 24 by soldering.
[0037]
As shown in the manufacturing process of FIG. 2 (F), the core wire 33 protruding from the core wire fixing hole 25a is fixed by solder outside the tip of the plug pin 25, and the semi-rigid cable according to the embodiment of the present invention is provided by the above manufacturing process. The L-type plug 10 is manufactured.
[0038]
As described above, according to the method of manufacturing an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the embodiment of the present invention, the semi-rigid cable is extremely simply manufactured by simply attaching the semi-rigid cable in an L-shape without requiring a complicated connection process. be able to.
In the L-type plug with a semi-rigid cable and the method of manufacturing the same according to the embodiment of the present invention, the semi-rigid cable is described as a semi-rigid cable for a coaxial cable. You can also.
[0039]
【The invention's effect】
An L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the present invention includes a plug portion having a plug pin attached to the center of a cap-shaped plug cover, and a semi-rigid cable attached to the plug cover in an L-shape. A cable fixing portion formed by bending the inside of a U-shaped cut formed on the bottom surface side of the cap shape in a direction perpendicular to the bottom surface side, and a cable formed by bending the cable fixing portion. An insertion hole portion is formed, and the semi-rigid cable is inserted into the cable insertion hole portion and fixed by the cable fixing portion. Therefore, a complicated connection structure is not required, and the semi-rigid cable has an L-shape. It can be of a very simple structure that is simply mounted on the vehicle.
[0040]
Further, since the U-shaped notch is formed so as to extend from the bottom surface to the side surface of the plug cover, the end of the semi-rigid cable can be built into the plug cover, which is advantageous in space. be able to.
[0041]
Further, since the semi-rigid cable is a semi-rigid coaxial cable, it can be easily used for high frequency.
[0042]
Further, the method for manufacturing an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the present invention includes a manufacturing step in which a plug pin is fixed to a mounting insulating substrate; a manufacturing step in which the mounting insulating substrate is fixed inside a cap-shaped plug cover; A manufacturing process in which a core wire is exposed in a tip direction of the cable; a manufacturing process in which the semi-rigid cable is inserted into a cable insertion hole formed in a bottom surface side of the cap-shaped plug cover; And a manufacturing process in which the semi-rigid cable is bent into a shape and fixed by a cable fixing portion formed on the bottom side of the cap-shaped plug cover. It can be mounted simply and can be manufactured very simply.
[Brief description of the drawings]
1 shows a structural view of an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to an embodiment of the present invention, FIG. 1 (A) shows a side view with a part cut away, and FIG. 1 (B) shows a plan view Is shown.
FIG. 2 shows a manufacturing process diagram of an L-shaped plug with a semi-rigid cable according to the embodiment of the present invention.
3 shows a side view of a conventional L-type plug, FIG. 3 (A) shows a side view of the conventional L-type plug with a part cut away, and FIG. 3 (B) shows a conventional L-type plug; FIG. 3C shows a side view when a coaxial cable unit used for a plug is connected, and FIG. 3C shows a side view when a coaxial cable unit used for a conventional L-type plug is connected.
FIG. 4 shows a manufacturing process diagram of a conventional L-type plug.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 L-shaped plug with semi-rigid cable 20 Plug section 21 Plug cover 22 Slit section 23 Mounting projection 24 Cable fixing section 24a Cable insertion hole 24b Cut 25 Plug pin 25a Core wire fixing hole 26 Pin mounting insulating board 30 Semi-rigid cable 31 Hard outer ring 32 insulation part 33 core wire

Claims (4)

キャップ形状のプラグカバーの中心にプラグピンが取付けられたプラグ部と、前記プラグカバーにＬ字型で取付けられたセミリジットケーブルとを備え、前記プラグカバーには、前記キャップ形状の底面側に形成されたコの字形状の切り込みの内側が前記底面側と直角方向に曲げられ形成されたケーブル固定部と、前記ケーブル固定部が曲げられることにより形成されたケーブル挿通穴部とが形成され、前記セミリジットケーブルが、前記ケーブル挿通穴部に挿通され、前記ケーブル固定部により固定されていることを特徴とするセミリジットケーブル付きＬ型プラグ。A plug portion having a plug pin attached to the center of the cap-shaped plug cover, and a semi-rigid cable attached to the plug cover in an L-shape, wherein the plug cover is formed on the bottom side of the cap shape. A cable fixing portion formed by bending the inside of the U-shaped cut in a direction perpendicular to the bottom surface side and a cable insertion hole formed by bending the cable fixing portion are formed, and the semi-rigid cable is formed. Is inserted through the cable insertion hole and is fixed by the cable fixing portion, wherein the L-shaped plug with a semi-rigid cable is provided. 前記コの字形状の切り込みは、前記プラグカバーの底面側から側面側まで伸び形成されていることを特徴とする請求項１に記載のセミリジットケーブル付きＬ型プラグ。2. The L-shaped plug with a semi-rigid cable according to claim 1, wherein the U-shaped notch extends from a bottom surface to a side surface of the plug cover. 3. 前記セミリジットケーブルは、セミリジット同軸ケーブルとすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセミリジットケーブル付きＬ型プラグ。The L-type plug with a semi-rigid cable according to claim 1 or 2, wherein the semi-rigid cable is a semi-rigid coaxial cable. プラグピンが取付絶縁基板に固定される製造工程と、前記取付絶縁基板がキャップ形状のプラグカバーの内側に固定される製造工程と、セミリジットケーブルの先端方向で芯線が露出される製造工程と、前記セミリジットケーブルが、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル挿通穴部に挿通される製造工程と、前記セミリジットケーブルがＬ字形状に曲げられ、前記キャップ形状のプラグカバーの底面側に形成されたケーブル固定部により固定される製造工程とを有することを特徴とするセミリジットケーブル付きＬ型プラグの製造方法。A manufacturing process in which a plug pin is fixed to a mounting insulating substrate; a manufacturing process in which the mounting insulating substrate is fixed inside a cap-shaped plug cover; a manufacturing process in which a core wire is exposed in a tip direction of a semi-rigid cable; A manufacturing process in which a cable is inserted into a cable insertion hole formed on the bottom side of the cap-shaped plug cover; And a manufacturing step of fixing the L-shaped plug with the semi-rigid cable.
JP2002294218A 2002-09-02 2002-09-02 L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method Pending JP2004095518A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002294218A JP2004095518A (en) 2002-09-02 2002-09-02 L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002294218A JP2004095518A (en) 2002-09-02 2002-09-02 L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2004095518A true JP2004095518A (en) 2004-03-25

Family

ID=32064038

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2002294218A Pending JP2004095518A (en) 2002-09-02 2002-09-02 L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2004095518A (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013516047A (en) * 2010-06-30 2013-05-09 アップル インコーポレイテッド Method for manufacturing connector insert, connector insert and cable
US8966134B2 (en) 2011-02-23 2015-02-24 Apple Inc. Cross-over and bypass configurations for high-speed data transmission
US9112310B2 (en) 2010-06-30 2015-08-18 Apple Inc. Spark gap for high-speed cable connectors
US9494989B2 (en) 2010-06-30 2016-11-15 Apple Inc. Power distribution inside cable

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2013516047A (en) * 2010-06-30 2013-05-09 アップル インコーポレイテッド Method for manufacturing connector insert, connector insert and cable
US9112310B2 (en) 2010-06-30 2015-08-18 Apple Inc. Spark gap for high-speed cable connectors
US9385478B2 (en) 2010-06-30 2016-07-05 Apple Inc. High-speed connector inserts and cables
US9494989B2 (en) 2010-06-30 2016-11-15 Apple Inc. Power distribution inside cable
US8966134B2 (en) 2011-02-23 2015-02-24 Apple Inc. Cross-over and bypass configurations for high-speed data transmission
US10372650B2 (en) 2011-02-23 2019-08-06 Apple Inc. Cross-over and bypass configurations for high-speed data transmission

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7771235B2 (en) Shielded connector with an inner shield tightly fitted into an outer shield
JP2978953B2 (en) Plug type electrical connector and method of manufacturing the same
JP5533838B2 (en) Coaxial connector plug
JP2005183212A (en) Coaxial electrical connector
JP4247287B2 (en) Coil connection structure of electric motor and connection method thereof
US6648684B2 (en) Radio frequency cable connector
JP2002319458A (en) Shield connector
JP2005317298A (en) Coaxial cable terminal and mounting structure and mounting method of the coaxial cable terminal
JP2004095518A (en) L type plug with semi-rigid cable, and its manufacturing method
JP4888481B2 (en) Cable mounting method
JPH0817523A (en) Coaxial connector plug
JP4193133B2 (en) L-type plug for coaxial connector and manufacturing method thereof
JP2009272128A (en) Shield connector device
JP2002198132A (en) Cable connector with built-in electronic components
JP2004193090A (en) Plug for coaxial cable
JP3760061B2 (en) Coaxial cable mounting structure
CN216488502U (en) Novel coil antenna assembly and electronic equipment
JP2010153415A (en) Electronic apparatus
JP7453792B2 (en) Fixtures, fixing methods, cable assemblies and structures
JP3289207B2 (en) Electrical connectors mounted on printed circuit boards
JP2005085721A (en) Coaxial connector
JP2002112489A (en) Coil bobbin structure
JP2000138086A (en) Connector device mounting structure and connector device mounting method
JP3056332U (en) Ceramic coaxial resonator and filter using the same
JP3611700B2 (en) Connector structure for shielded wire

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20050831

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20071227

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080115

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20080610