JP2004095116A

JP2004095116A - Method of mounting magnetic head on rotary cylinder and rotary magnetic head

Info

Publication number: JP2004095116A
Application number: JP2002258185A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Matsui; 松井　清
Original assignee: Funai Electric Co Ltd
Current assignee: Funai Electric Co Ltd
Priority date: 2002-09-03
Filing date: 2002-09-03
Publication date: 2004-03-25
Anticipated expiration: 2022-09-03
Also published as: JP3843452B2; US20040042125A1

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To simplify the structure and assembly step of a rotary magnetic head by improving the working accuracy of head cores and by mounting each head core on a common mounting base in the state where the height positions of each of the head cores are adjusted. <P>SOLUTION: Video core bars 21, 27, 28, and 29 formed with gaps 7, 8, 9, and 10 are formed and the video core bars 27 and 29 are turned upside down and are lined up. The directions of each of the gaps are inclined 6° with respect to a direction perpendicular to a slice line and thereafter the gaps are fixed by situating the reference height positions H1 of the gaps 8 and 9 higher by 10.5 [μm] than the reference height positions of the gaps 7 and 10. The head cores optimized in the heights of the reference positions H1 of the gaps from the segmenting surface are formed by simultaneously segmenting the bars 21, 27, 28, and 29. If the segmenting surfaces of each of the head cores are glued to the common base, each head core is situated at the desired height and the need for a mechanism for adjusting the heights of the cores is eliminated. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気テープ等の記録媒体に対して情報を記録／再生する磁気ヘッドの回転シリンダへの取付方法及び同方法により磁気ヘッドが取付けられた回転磁気ヘッドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、磁気テープに対して情報を磁気記録／再生するための回転磁気ヘッドを備えたＶＣＲ（ビデオカセットレコーダ）がある。図２２及び図２３は、２ヘッドタイプの回転磁気ヘッドの一般的な構成を示す。回転磁気ヘッド７０は、固定シリンダ７１と、シャフト７２及びベアリング７３を介して回転駆動機構（不図示）により回転駆動される回転シリンダ７４と、回転シリンダ７４に取付けられた２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂとを有している。２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂは、金属製のベース９１ａ、９１ｂに貼付けられ、ベース９１ａ、９１ｂが取り付けネジ９２ａ、９２ｂにより回転シリンダ７４にネジ止めされることで、回転シリンダ７４のシャフト７２を中心に１８０°反対側の位置に取り付けられている。
【０００３】
磁気ヘッド８０ａ，８０ｂは、ヘッドコア８１ａ，８１ｂにコイル巻線８２ａ，８２ｂが施された構成となっており、ヘッドコア８１ａ，８１ｂは、その先端８３ａ，８３ｂに磁束発生用のギャップ８４ａ，８４ｂを有し、先端８３ａ，８３ｂが固定シリンダ７１及び回転シリンダ７４の外周面から略４０［μｍ］突出している。ギャップ８４ａとギャップ８４ｂとは、隣接する記録トラックからのクロストーク（干渉）を避けるために、互いに相反する方向に所定角度（アジマス角度）θだけ傾けられている。
【０００４】
ギャップ８４ａ及びギャップ８４ｂによって磁気記録／再生を適切に行うためは、各ギャップ８４ａ，８４ｂの回転シリンダに対する相対的な高さの位置決めに高い精度が要求される。しかしながら、従来のヘッドコア８１ａ，８１ｂは、例えば、Ｃ型コアバーとＩ型コアバーとを接着して作成したヘッドコア作成用のコアバーを、ワイヤーソーにより切出すことにより作成されていた。このため、切出し加工の精度上、ギャップ８４ａ，８４ｂの切出し面からの高さ寸法は各ヘッドコア毎にばらつき、ギャップ８４ａ，８４ｂの相対的な高さの位置決めを正確に行うことが困難であった。
【０００５】
そこで、回転磁気ヘッド７０は、高さ調整ネジ９７ａ，９７ｂでベース９１ａ，９１ｂを押し付けることにより、ヘッドコア８１ａ，８１ｂの取付け高さの調整が可能となるように構成されている。高さ調整ネジ９７ａ，９７ｂは、取り付けネジ９２ａ，９２ｂでベース９１ａ，９１ｂをネジ止めする方向とは逆方向にベース９１ａ，９１ｂを押付けるネジであり、この高さ調整ネジ９７ａ，９７ｂの締結／弛緩によってベース９１ａ，９１ｂの回転シリンダ７４に対する姿勢角が調整され、もって、各ギャップ８４ａ，８４ｂの回転シリンダ７４に対する相対的な高さ位置が調整される。
【０００６】
また、ヘッドコア８１ａ，８１ｂは、ヘッドコア８１ａ，８１ｂが貼付けられたベース９１ａ，９１ｂ毎に先端が研磨され、ベース９１ａ，９１ｂを介して回転シリンダ７４に取付けられている。ベース９１ａ，９１ｂの回転シリンダ７４への取付けは、回転シリンダ７４の外周面からのヘッドコア８１ａ，８１ｂの先端の突出量を調整しながら成されていた。
【０００７】
一方、従来の別の回転磁気ヘッドとしては、ヘッドコアが搭載される複数のヘッド支持基板と、このヘッド支持基板がネジ止め固定される２つのヘッド支持基板毎に共通の共通支持基板と、共通支持基板に対するヘッド支持基板の姿勢角を調整し、磁気ヘッドの高さ位置を調整する高さ調整用ビスとを備えたものが知られている（例えば、特開昭５９−１４４０２９号公報参照）。また、磁気ヘッドが搭載され、回転軸に回転自在に軸支されるフレキシブルシートと、このフレキシブルプレートの下面側に僅少な隙間を隔てて配設されたバックプレートとを備えたものが知られている（例えば、特開昭５４−９２２１２号公報参照）。また、磁気ヘッドが搭載されるヘッド円盤と、このヘッド円盤を回転軸のフランジ部に取付けるための取付用ビスとを備えた回転磁気ヘッドも知られている（例えば、特開昭５５−７７０５１号公報参照）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の回転磁気ヘッドにおいては、ヘッドコア８１ａ，８１ｂを精度良く切出し加工することができないので、ベース９１ａ，９１ｂ、取付けネジ９２ａ，９２ｂ及び高さ調整用ネジ９７ａ，９７ｂ等によるヘッドコア高さ位置調整機構が必要となり、装置の構造が複雑になるとともに、その組立て工程を簡素化することができない。また、同様に、特開昭５９−１４４０２９号公報に示された回転磁気ヘッドについても、磁気ヘッドを搭載するヘッド支持基板及び、磁気ヘッドの高さ位置を調整する高さ調整用ビスが必要であるため、構成が複雑になり、その組立て工程を簡素化することができない。また、上記ヘッドコアの高さ位置調整機構を省略しヘッドコアを回転シリンダに直接取付ける構成とした場合にあっては、仮にヘッドコアを精度良く加工することができたとしても、ヘッドコア先端の研磨を微細なヘッドコア単体で行わなければならず、実施が困難である。
【０００９】
また、上記特開昭５４−９２２１２号公報及び特開昭５５−７７０５１号公報に示された回転磁気ヘッドにおいては、ヘッドコアを精度良く加工することができないので、各磁気ヘッドコアの相対的な高さを正確に調整することが困難である。
【００１０】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、磁気ヘッドコアの加工精度の向上を図り、各ヘッドコアの高さ位置を調整した状態で各ヘッドコアを共通の取付ベースに取付けることにより、従来必要とされていたヘッドコアの高さ調整機構を削除して、構造及び組立て工程を簡素化した磁気ヘッドの回転シリンダへの取り付け方法及び回転磁気ヘッドを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、各１対の右チャンネル及び左チャンネルの映像ヘッドが取付ベース上に回転中心を挟んで１８０゜対向する位置に取付けられ、また、各１対の右チャンネル及び左チャンネルの音声ヘッドが取付ベース上に回転中心を挟んで１８０゜対向する位置に取付けられ、映像ヘッド及び音声ヘッドはそれぞれＣ型コアとＩ型コアを接着して両者間にギャップを形成してなり、映像ヘッド及び音声ヘッドが取付ベースを介して回転シリンダに取付けられるＶＣＲ用磁気ヘッドの取付方法において、バー状に形成されたＣ型コア用バーとＩ型コア用バーとを接着して映像コアバー及び音声コアバーを作成するコアバー作成工程と、コアバー作成工程で作成された２本の映像コアバーを１対として該２本の映像コアバーを上下逆向きにして、各々のギャップの対応する位置を所定角度で斜め方向に合わせて２対並び固定し、これら２対の映像コアバーを所定角度で斜め方向に１つの映像ヘッドコアの厚み単位で切出して２対の映像ヘッドコアを作成する映像コア作成工程と、コアバー作成工程で作成された２本の音声コアバーを１対として該２本の音声コアバーを上下逆向きにして、各々のギャップの対応する位置を所定角度で斜め方向に合わせて並び固定し、これらの音声コアバーを所定角度で斜め方向に１つの音声ヘッドコアの厚み単位で切出して１対の音声ヘッドコアを作成する音声コア作成工程と、映像コア作成工程で作成された２対の映像磁気ヘッドコアを映像ヘッドコア固定治具に保持させ、音声コア作成工程で作成された１対の音声ヘッドコアを映像ヘッドコアの切出し面に垂直な方向に移動自在な音声ヘッドコア固定治具に保持させ、該音声ヘッドコア固定治具を摺動させることにより、映像ヘッドコアのギャップと音声ヘッドコアのギャップとの相対的な高さ位置を調整するコア高さ調整工程と、コア高さ調整工程で各ギャップの相対的な高さ位置が調整された状態の映像ヘッドコア及び音声ヘッドコアを各ヘッドコア共通の取付ベースに接着するヘッド接着工程と、ヘッド接着工程で映像ヘッドコア及び音声ヘッドコアが接着された取付ベースを回転させながら、研磨具を各ヘッドコアの先端に押付けることにより、該各ヘッドコアの先端を研磨するコア研磨工程と、コア研磨工程で研磨された各ヘッドコアにコイル巻線を施した後、取付ベースを回転シリンダに接着するベース接着工程とを有するものである。
【００１２】
この製造方法においては、２対の映像コアバーが同時に切出され、１つの回転ヘッドに取付けられる２対のヘッドコアが同一の厚みにて作成される。ここで、各映像コアバーは各々のギャップの対応する位置を切出し角度で合わせて並び固定された状態で切出されるので、各映像ヘッドコアのギャップの切出し面からの高さ位置は、正確に各磁気ヘッドの取付高さに応じたものとすることができる。従って、上記切出し面の高さ位置を一致させながら、各映像ヘッドコアを取付けベースに取付けることにより、各映像ヘッドコア同士の相対的な高さ位置が適正化される。また、各対の２本の映像コアバーは上下逆向きに斜め方向に並び固定された状態で切出されるので、それぞれの映像ヘッドコアには、切出し面に対して互いに相反する斜め方向のギャップが形成され、これにより２対の右チャンネル用及び左チャンネル用の映像ヘッドコアが同時に作成される。また、１対の音声ヘッドコアも、上記映像ヘッドコアと同様に、各々のギャップの対応する位置を切出し角度で合わせて並び固定された状態で同一の厚みにて同時に切出され、作成される。
【００１３】
このように作成された映像ヘッド及び音声ヘッドは、映像ヘッドコア固定治具及び音声ヘッドコア固定治具に固定され、各ヘッドコア共通の取付ベースに接着によって取付けられる。このとき、上述のごとく、切出し面の高さ位置を一致させて各映像ヘッドコアを映像コア固定治具に保持させることにより、各映像ヘッドコア同士のギャップの相対的な高さ位置は適正化される。また、同様に、上記音声コア固定治具に保持された各音声ヘッドコア同士のギャップの相対的な高さ位置も適正化される。そして、音声コア固定治具の摺動により、各映像ヘッドコアのギャップと各音声ヘッドコアのギャップとの相対的な高さ位置が調整され、すべての磁気ヘッドコアの高さ位置が適正化された状態で上記取付ベースに接着されることとなる。その後のコア研磨工程では、各ヘッドコアが取付けられた共通の取付ベースを回転させながら各ヘッドコアが研磨されるので、研磨後における該取付けベースの回転中心から各ヘッドコアの先端までの距離寸法は全て同一となり、ベース取付工程におけるヘッドコア先端の回転シリンダからの突出量の調整が容易とされる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、右チャンネル及び左チャンネルの映像ヘッドが取付ベース上に回転中心を挟んで１８０゜対向する位置に取付けられ、映像ヘッドが取付ベースを介して回転シリンダに取付けられているＶＣＲ用磁気ヘッドの取付方法において、磁束を発生させるためのギャップが形成されたバー状の映像コアバーを作成するコアバー作成工程と、コアバー作成工程で作成された２本の映像コアバーを１対として該２本の映像コアバーを各々のギャップの対応する位置を所定角度で斜め方向に合わせて並び固定し、これらの映像コアバーを所定角度で斜め方向に１つの映像ヘッドコアの厚み単位で切出して映像ヘッドコアを作成する映像コア作成工程と、映像コア作成工程で作成された映像用磁気ヘッドコアを映像ヘッドコア固定治具に保持させることにより、各ギャップの相対的な高さ位置を合わせるヘッドコア保持工程と、ヘッドコア保持工程で保持された映像ヘッドコアを各ヘッドコア共通の取付ベースに取付けるヘッド取付工程と、ヘッド取付工程で映像ヘッドコアが取付けられた取付ベースを回転シリンダに取付けるベース取付工程を有するものである。
【００１５】
この製造方法においては、映像コアバーが同時に切出され、１つの回転ヘッドに取付けられる映像ヘッドコアが同一の厚みにて作成される。ここで、各映像コアバーは各々のギャップの対応する位置を切出し角度で合わせて並び固定された状態で切出されるので、各映像ヘッドコアのギャップの切出し面からの高さ位置は、正確に各磁気ヘッドの取付高さに応じたものとすることができる。従って、上記切出し面の高さ位置を一致させながら、各映像ヘッドコアを取付けベースに取付けることにより、各映像ヘッドコア同士の相対的な高さ位置が適正化される。また、２本の映像コアバーは上下逆向きに斜め方向に並び固定された状態で切出されるので、それぞれの映像ヘッドコアには、切出し面に対して互いに相反する斜め方向のギャップが形成され、これにより右チャンネル用及び左チャンネル用の映像ヘッドコアが同時に作成される。
【００１６】
また、請求項３の発明は、請求項２に記載の磁気ヘッドの取付方法において、ヘッド取付工程で映像ヘッドコアが取付けられた取付ベースを回転させながら、研磨具を各ヘッドコアの先端に押付けることにより、該各ヘッドコアの先端を研磨するコア研磨工程をさらに有するものである。この製造方法においては、各ヘッドコアが取付けられた共通の取付ベースを回転させながら各ヘッドコアが研磨されるので、研磨後における該取付けベースの回転中心から各ヘッドコアの先端までの距離寸法は全て同一となり、ベース取付工程におけるヘッドコア先端の回転シリンダからの突出量の調整が容易とされる。
【００１７】
また、請求項４の発明は、各１対の右チャンネル及び左チャンネルの映像ヘッドが取付ベース上に回転中心を挟んで１８０゜対向する位置に取付けられ、また、各１対の右チャンネル及び左チャンネルの音声ヘッドが取付ベース上に回転中心を挟んで１８０゜対向する位置に取付けられ、映像ヘッド及び音声ヘッドはそれぞれＣ型コアとＩ型コアを接着して両者間にギャップを形成してなり、映像ヘッド及び音声ヘッドが取付ベースを介して回転シリンダに取付けられているＶＣＲ用回転磁気ヘッドにおいて、映像ヘッドコア及び音声ヘッドコアは、各ギャップの相対的な高さ位置が調整された状態で各ヘッドコア共通の取付ベースに接着されており、取付ベースは回転シリンダに接着されているものである。この構成においては、取付ベースに接着された映像ヘッドコア及び音声ヘッドコアは、各ギャップの高さ位置が調整されており、各ヘッドコアの高さ位置を調整する機構は不要とされる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態による回転磁気ヘッドについて図面を参照して説明する。図１は、ＶＣＲ（ビデオカセットレコーダ）等の磁気記録／再生装置に内蔵され、２対の映像ヘッド及び１対の音声ヘッドを備えた４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプの回転磁気ヘッド１を、図２は回転磁気ヘッド１に２対の映像ヘッドＲ１，Ｌ２，Ｒ２，Ｌ１及び一対の音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈを取付けるための共通ベースを示している。回転磁気ヘッド１は、外周面が磁気テープの走行面とされる固定シリンダ２及び回転シリンダ３と、磁気テープに対して映像信号を記録／再生する映像ヘッドＲ１，Ｌ２，Ｒ２，Ｌ１及び音声信号を記録／再生する音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈ、これら各磁気ヘッドを回転シリンダに取付けるための共通のベース部材となる共通ベース４とを備えている。
【００１９】
固定シリンダ２は、磁気記録／再生装置本体に固設されている。回転シリンダ３は、固定シリンダ２の上方に若干の隙間を空けて、シャフト４及びベアリング５を介して回転自在に支持され、回転駆動機構（不図示）によって回転駆動される。
【００２０】
右チャンネルの映像ヘッドＲ１と左チャンネルの映像ヘッドＬ１は、共通ベース４の回転中心４ａを挟んで１８０゜対向する位置に取付けられる。また、右チャンネルの映像ヘッドＲ２は、映像ヘッドＬ１に隣接して取付けられ、左チャンネルの映像ヘッドＬ２は、映像ヘッドＲ２から回転中心４ａを挟んで１８０゜対向する位置に取付けられる。これにより、映像ヘッドＲ１と映像ヘッドＬ２とは、隣合せで取付けられる。また、右チャンネルの音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈは、映像ヘッドＲ１より所定の回転角度ずらして取付けられ、左チャンネルの音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈは、音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈから回転中心４ａを挟んで１８０゜対向する位置に取付けられる。これらの音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈは、共通ベース４の凸部４ｂに取付けられ、映像ヘッドとの相対的な高さ位置が適正化される。
【００２１】
互いに対向配置される右チャンネルの磁気ヘッドＲ１，Ｒ２，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈと、左チャンネルの磁気ヘッドＬ１，Ｌ２，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈとは、図３に示されるように、それぞれ互いに相反する方向のギャップ７，９，１１と、ギャップ８，１０，１２とを有しており、これにより、記録／再生時の磁気テープの隣接する記録トラック間におけるクロストークが回避される。
【００２２】
図４は、各磁気ヘッドの相対的な高さ位置関係及び有効トラック幅について、上下を逆に示している。この高さ位置関係は、各磁気ヘッドによって記録及び特殊再生を適正に行うために必要とされている。映像ヘッドＲ２，Ｌ２のギャップは、映像ヘッドＲ１，Ｌ１のギャップと比較して、１０．５［μｍ］だけ下方に取付けなければならない。また、音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈのギャップは、映像ヘッドＲ１，Ｌ１のギャップと比較して、６２．５［μｍ］だけ下方に取付けなければならない。なお、図４における矩形の中の数値は、各ヘッドコアの有効トラック幅（単位は［μｍ］）を示している。
【００２３】
図５は、各磁気ヘッドの共通ベース４への取付状態を示している。互いに相反する方向に傾斜するギャップ７，８が形成された映像ヘッドＲ１と映像ヘッドＬ２とが隣合せで、また、互いに相反する方向に傾斜するギャップ９，１０が形成された映像ヘッドＲ２と映像ヘッドＬ１とが隣合せでそれぞれ共通ベース４に取付けられる。また、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ及び音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈは、凸部４ｂに取付けられ、高さ位置が適正化される。
【００２４】
次に、映像ヘッドの構成について図６を参照して説明する。映像ヘッドＲ１，Ｌ２のヘッドコア１３，１４は、Ｃ型コア１５，１８とＩ型コア１７，１６とをガラス１９を用いたガラスボンディングで接着することにより形成されている。Ｃ型コア１５，１８とＩ型コア１７，１６の接着面近傍には、ギャップ７，８を所定幅寸法に形成するための溝２０が加工されている。ギャップ７，８はスパッタリングによって形成されており、その傾斜角度（アジマス角）は−６゜±１０’，＋６゜±１０’である。ここで、映像ヘッドコア１３のコア幅Ｃｗ＝０．１３５［ｍｍ］、有効トラック幅Ｔｗ＝０．０４９［ｍｍ］、切出し面（底面）からのギャップ基準位置Ｈ１の高さｈ１＝０．０４９５［ｍｍ］である。また、映像ヘッドコア１４のコア幅Ｃｗ＝０．１３５［ｍｍ］、有効トラック幅Ｔｗ＝０．０２１［ｍｍ］、切出し面からのギャップ基準位置Ｈ１の高さｈ１＝０．０６０［ｍｍ］である。これらのヘッドコア１３，１４にコイル巻線が施されると、映像ヘッドＲ１，Ｌ２が完成する。映像ヘッドＬ１，Ｒ２も、上記と略同等の構成を有している。
【００２５】
映像ヘッドコア１３は、図７に示されるバー状に繋がった映像コアバー２１をワイヤーソーにより所定のコア幅Ｃｗにて、ギャップ７のアジマス角（６゜±１０’）で斜め方向に切出されることにより作成される。映像ヘッドコア１４，１５，１６についても同様である。なお、音声ヘッドコアは、音声コアバーを所定のコア幅Ｃｗにて、ギャップのアジマス角（例えば、３０゜）で斜め方向に切出されることにより作成される。
【００２６】
以下、映像コアバー２１の作成工程について、図８乃至図１０を参照して説明する。映像コアバー２１のＣ型コアバー２２とＩ型コアバー２３とはその幅寸法が異なるため、溝２０の加工の際に上記幅寸法を補正するための治具２４が使用される。ここではＩ型コアバー２３の底部にスペーサ２５を介在させることにより、Ｃ型コアバー２２の溝深さと、Ｉ型コアバー２３の溝深さとを同等としている。溝２０は、溝加工機によって、例えば図９に示されるような砥石２６を矢印方向に押付けて加工される。溝の加工は一本ずつＭ１，Ｍ２，Ｍ３…の順に正確に送りピッチＰを決めて加工される。ここで、溝加工機の自動送りのピッチ設定を適正に行うことにより、溝２０が正確なピッチで加工される。従って、Ｃ型コアバー２２とＩ型コアバー２３とを接着したとき、図１０に示されるようなＣ型コアバー２２とＩ型コアバー２３との貼合わせ面のズレＺによる有効トラック幅の変動はほとんど発生しない。
【００２７】
以上、映像コアバー２１の作成工程について説明したが、音声コアバーの作成工程についても、Ｃ型コアとＩ型コアの形状が相違するのみで概略上記と同等であるため、その説明は省略する。
【００２８】
次に、映像ヘッドコアの作成工程について図１１乃至図１３を参照して説明する。映像ヘッドＲ１用のコアバー２１、映像ヘッドＬ２用のコアバー２７は上下逆向き（Ｒ１が表向き、Ｌ２が裏向き）にして固定され、これに並べて、映像ヘッドＬ１用のコアバー２８及び映像ヘッドＲ２用のコアバー２９が上記と同様に、上下逆向き（Ｒ２が表向きＬ１が裏向き）にして固定される。ここで、各コアバーは、切出し基準線となるスライスラインに対して６゜傾けて配置され、ワイヤーソーによって１３５［μｍ］の厚みでスライスされる。このとき、図１２に示されるように、コアバー２１とコアバー２７とは、ギャップ７のＨ１とギャップ８のＨ１との差ｄ１＝ｄ２＝１０．５［μｍ］となるように合わせて、コアバー２８とコアバー２９とは、ギャップ９のＨ１とギャップ１０のＨ１との差ｄ１＝ｄ２＝１０．５［μｍ］に合わせてバー切断用治具に固定される。なお、コアバーＲ１とコアバーＬ１とは、同じ高さ位置に固定される。各コアバーは、上記のように固定された後、コアバーＲ１とコアバーＬ１のＨ１より４９．５［μｍ］（コアバーＬ２とコアバーＲ２のＨ１より６０．０［μｍ］）下方のスライスラインに沿って、各コアバーのいずれかの端部側から順次切出される。
【００２９】
映像ヘッドＲ１と映像ヘッドＬ２とは、有効トラック幅ＴＷが異なる。Ｃ型コアバー２２及びＩ型コアバー２３に形成される溝２０の幅は同一で、それぞれの溝のピッチＰはほとんどズレがない。従って、図１２に示される寸法位置関係からスライスピッチを決めて順次スライスすることにより、映像ヘッドＲ１のギャップの基準高さ位置Ｈ１と映像ヘッドＬ２のギャップの基準高さ位置Ｈ１との差ｄ１＝ｄ２＝１０．５［μｍ］となるようにに合わせることができる。映像ヘッドＲ２，Ｌ１についても同様である。
【００３０】
以上、映像ヘッドコアの作成工程について説明したが、音声ヘッドコアの作成工程についても、２本の音声コアバーを並び固定し一対の音声ヘッドコアを切出すことが相違するのみで、概略上記と同等である。なお、音声コアバーは、スライスラインが音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　ＬｃｈのＨ１より３９．０［μｍ］下方に位置するように並べられる。このようにして切出された映像ヘッドＲ１，Ｌ２，Ｌ１，Ｒ２のヘッドコア及び、音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈのヘッドコアの高さｈ１とＴｗは、図１３に示される寸法となる。
【００３１】
次に、各磁気ヘッドの相対的な高さ位置関係について説明する。映像ヘッドＲ１，Ｌ２，Ｌ１，Ｒ２及び音声ヘッドＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈは、共通ベース４からの各ギャップの高さ位置が図１４に示される位置関係となるように調整され、共通ベースに接着される。図１４によれば、映像ヘッドＲ１，Ｌ１のギャップの共通ベース４からの高さは、４９．５［μｍ］であり、映像ヘッドＲ２，Ｌ２のギャップの共通ベース４からの高さは、６０．０［μｍ］である。これらのギャップの高さは、上述した方法で作成された各映像ヘッドコアの高さｈ１と一致する。従って、各映像ヘッドコアＲ１，Ｌ２，Ｌ１，Ｒ２を共通ベースの接着基準面に浮かないように接着することにより、各映像ヘッドコアＲ１，Ｌ２，Ｌ１，Ｒ２は、高さ位置を調整することなく、正確な高さ位置で共通ベースに取付けられる。
【００３２】
一方、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈのギャップの共通ベース４からの高さは、４９．５＋６２．５＝１１２．０［μｍ］である。音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈの高さｈ１＝３９．０［μｍ］であるので、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈの切出し面は、共通ベースの接着基準面に対して１１２．０−３９．０＝７３．０［μｍ］だけ下方に突出させて取付ける必要がある。以上より、映像ヘッドコアＲ１，Ｌ２，Ｌ１，Ｒ２を共通ベースの接着基準面に接着し、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈを接着基準面より７３．０［μｍ］だけ下方に突出させて接着すれば、図１３に示される、各ヘッドコアの高さ位置の関係が得られることとなる。
【００３３】
次に、上記各磁気ヘッドの高さ位置の調整工程について、図１５乃至図１８を参照して説明する。各磁気ヘッドの高さ位置の調整は、ヘッドコア固定治具４０を用いて成される。ヘッドコア固定治具４０は、映像ヘッドコア固定治具４１と、音声ヘッドコア固定治具４２と、支持軸４３とを備えている。映像ヘッドコア固定治具４１は、図１６に示されるように、支持軸４３に固定され、映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６を仮固定する。映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６は、各コアの取付位置に対応する位置に設けられた吸引孔４７によって、一方の切出し面４８ａがエア吸引され、他方の切出し面４８ｂを上方に向けた状態で保持される。このとき、各コアには、巻線が施されていないので、各コアは切出し面４８ａ（底面）の略全面で映像ヘッドコア固定治具４１にしっかりと保持される。各映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６を載せる部分には、図１７に示されるように、映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６を位置決めするためのガイドとなる柱部４９と、映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６を柱部４９に（矢印方向に）押付けるための押付機構５０が設けられている。柱部４９と押付け機構５０によって、隣接する映像ヘッドコア１３，４５（１４，４６）は、各ギャップ７，８（１０，９）の間隔が７４０±５［μｍ］となるように位置決めされる。また、映像ヘッドコアの搭載面５１は、ヘッドコア接着時における共通ベース４の映像ヘッドコア貼付面４ｃと平行に形成されている。
【００３４】
また、音声ヘッドコア固定治具４２は、図１８に示されるように、ベアリング５２を介して支持軸４３に軸支され、映像ヘッドコアの切出し面４８ａ，４８ｂに垂直な方向Ａ（支持軸の軸方向）に移動自在とされ、音声ヘッドコア５３，５４を仮固定する。音声ヘッドコア５３，５４は、上記と同様に、吸引孔５７によって、一方の切出し面５６ａがエア吸引され、他方の切出し面５６ｂを上方に向けた状態で保持される。このとき、各コアには、巻線が施されていないので、各コアは切出し面４８ａ（底面）の略全面で音声ヘッドコア固定治具４２にしっかりと保持される。また、音声ヘッドコアの搭載面５７は、磁気ヘッドコア接着時における共通ベースの音声ヘッドコア貼付面４ｄと平行に形成されている。音声ヘッドコア５３，５４の高さ位置の調整は、顕微鏡付テレビカメラ５９によって撮像された画像を見ながら、音声ヘッドコア固定治具４２を上下に移動させることにより成される。この音声ヘッドコア固定治具４２の移動によって、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈの切出し面５６は、共通ベース４の接着基準面４ｅに対して７３［μｍ］だけ下方に位置決めされる。このとき、音声ヘッドコアＨｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈは、上述した方法で位置合わせをした後同時に切出されているので、その切出し面５６ｂからのギャップの高さ位置は略同一とされる。従って、一対の音声ヘッドコア５３，５４は、同時に高さ位置の調整が成されることとなる。以上の工程によって、各映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６及び音声ヘッドコア５３，５４の相対的な高さ位置の調整が完了する。
【００３５】
以下、ヘッド接着工程について説明する。共通ベース４がヘッドコア固定治具４０の上方より載せられ、各映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６及び音声ヘッドコア５３，５４が樹脂（接着剤）によって共通ベース４に接着されることにより、各磁気ヘッドは、各ギャップ７，８，９，１０，１１，１２の相対的な高さ位置が調整された状態で共通ベース４に取付けられる。なお、このとき、共通ベース４が支持軸４３によって位置決めされ、共通ベース４の回転中心４ａから各磁気ヘッドまでの距離は略同一となる。
【００３６】
以下、コア研磨工程について説明する。共通ベース４に接着された各ヘッドコア１３，１４，４５，４６，５３，５４の先端は、図１９及び図２０に示させるように、所定の寸法となるように研磨テープＴ（研磨具）によって研磨される。このヘッドコア先端の研磨は、共通ベース４を矢印方向に回転させながら、研磨テープＴを各ヘッドコア１３，１４，４５，４６の先端に押付けることにより成される。このコア研磨工程により、各ヘッドコア１３，１４，４５，４６の先端は、所定の曲率半径ｒとなるように研磨される。また、共通ベース４の回転中心４ａから各ヘッドコアの先端５５までの距離寸法が全て正確に同一とされる。なお、図２０は映像ヘッドコアについて示しているが、音声ヘッドコア５３，５４についても同様である。
【００３７】
以下、ベース接着工程について図２１を参照して説明する。コア研磨工程において先端５５が研磨された各ヘッドコア１３，１４，４５，４６には、所定の巻数のコイル巻線５６が巻かれる。その後、共通ベース４には、プリント基板５７が接着され、コイル巻線５６のリード部分５８が半田付けされる。このようにして配線が施された共通ベース４は、回転シリンダ３に接着固定される。このとき回転シリンダ３と共通ベース４とのシリンダ回転方向の位置合わせは、回転シリンダ３に設けられている磁気ヘッド突出し用の切欠きに磁気ヘッドの位置を合わせることにより行う。また、突起等の位置合わせ手段を別途回転シリンダ３に設けるようにしてもよい。なお、図２１は映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６について示しているが、音声ヘッドコア５３，５４についても同様である。
【００３８】
上記磁気ヘッドの取付方法によれば、２対の映像ヘッドコア１３，１４，４５，４６及び１対の音声ヘッドコア５３，５４の高さ位置を適正化して共通ベース４に接着し、この共通ベース４を回転シリンダ３に接着することにより、各ヘッドコアを回転シリンダ３に取付ける。これにより、従来は複数必要とされていた取付ベース、該取付ベースの取付用ネジ及び高さ調整用ネジを省略すると共に、回転シリンダの組立工程を簡素化することができ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。また、取付用ネジ及び高さ調整用ネジを固定するためのシリンダへの穴あけ加工及びタップ加工も不要となり、回転シリンダの組立工程の簡素化することができ、回転シリンダの製造コストのさらなる削減を図ることができる。
【００３９】
さらに、各ヘッドコアの先端は同時に研磨されると共に、研磨後における取付けベースの回転中心から各ヘッドコアの先端までの距離寸法は全て同一とされることから、従来の磁気ヘッドの取付け方法で必要とされていたシリンダ表面からの各ヘッドコアの突出寸法の調整は不要となるので、回転シリンダの組立工程をさらに簡素化することができ、回転シリンダの製造コストのさらなる削減を図ることができる。
【００４０】
また、ヘッドコア固定治具の磁気ヘッドコア搭載面は、ヘッドコア接着時における共通ベースの映像ヘッドコア貼付面４ｃ、音声ヘッドコア貼付面４ｄに対して平行に形成されているので、各ヘッドコアの保持が正確に成され、ヘッドコアの接着精度の向上が図れる。
【００４１】
なお、本発明は上記実施形態の構成に限られることなく種々の変形が可能であり、例えば、１対の映像ヘッドを備えた２ヘッドタイプ、又は２対の映像ヘッドを備えた４ヘッドタイプのＶＣＲに適用してもよい。この場合にあっても、取付ベース、該取付ベースの取付用ネジ及び高さ調整用ネジを省略して、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。また、上記映像コアバーに替えて接合部の向きがコアバーの伸びる方向に対して相互に逆向きに形成された映像コアバーを作成し、これらの映像上下同じ向きにして、双方のギャップの対応する位置を合わせて同時に切出してもよい。このような方法によってもギャップの向きが逆向きでギャップの基準位置Ｈ１の高さｈ１が適正なヘッドコアを作成することができる。また、音声コアバーについても同様である。
【００４２】
【発明の効果】
以上のように請求項１の発明によれば、２対の映像ヘッド及び１対の音声ヘッドの高さ位置を適正化して共通の取付ベースに接着し、該取付ベースを回転シリンダに接着することにより、各磁気ヘッドが回転シリンダに取付けられる。従って、従来は複数必要とされていた取付ベース、該取付ベースの取付用ネジ及び磁気ヘッドの高さ調整用ネジを省略することができると共に、回転シリンダの組立工程を簡素化することができ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。さらに、各ヘッドコアの先端が同時に研磨されると共に、研磨後における取付けベースの回転中心から各ヘッドコアの先端までの距離寸法は全て同一とされることから、従来の磁気ヘッドの取付け方法で必要とされていたシリンダ表面からの各ヘッドコア先端の突出量の調整は不要となるので、回転シリンダの組立工程をさらに簡素化することができ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。
【００４３】
請求項２の発明によれば、映像ヘッドの高さ位置を適正化して共通の取付ベースに接着し、該取付ベースを回転シリンダに接着することにより、各磁気ヘッドが回転シリンダに取付けられる。従って、従来は複数必要とされていた取付ベース、該取付ベースの取付用ネジ及び磁気ヘッドの高さ調整用ネジを省略することができると共に、回転シリンダの組立工程を簡素化することができ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。
【００４４】
請求項３の発明によれば、各ヘッドコアの先端が同時に研磨されると共に、研磨後における取付けベースの回転中心から各ヘッドコアの先端までの距離寸法は全て同一とされるので、従来の磁気ヘッドの取付け方法で必要とされていたシリンダ表面からの各ヘッドコア先端の突出量の調整は不要となるので、回転シリンダの組立工程をさらに簡素化することができ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。
【００４５】
請求項４の発明によれば、取付ベースに接着された映像ヘッドコア及び音声ヘッドコアは各ギャップの高さ位置が調整されているので、各ヘッドコアの高さ位置を調整する機構は不要とされ、回転シリンダの製造コストの削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による回転磁気ヘッドの構造を示す断面図。
【図２】（ａ）は同回転磁気ヘッドにおける磁気ヘッドコアの取付位置を示した底面図、（ｂ）は上下を逆に表した同側面図。
【図３】同ヘッドコアを拡大して示した側面図。
【図４】同ヘッドコアの相対的な位置関係及び有効トラック幅を表した図。
【図５】同ヘッドコアの共通ベースへの取付部を拡大して示した側面図。
【図６】（ａ）は映像磁気ヘッドコアの側面図、（ｂ）は同ヘッドコアの平面図、（ｃ）は（ａ）の拡大図。
【図７】映像コアバーの斜視図。
【図８】Ｃ型コア用バー及びＩ型コア用バーを示した斜視図。
【図９】Ｃ型コア用バー及びＩ型コア用バーに溝加工を施す様子を示した側面図。
【図１０】溝加工位置がズレた場合のＣ型コア及びＩ型コアを示した図。
【図１１】映像ヘッドコア切出し時における映像コアバーの並びを示した側面図。
【図１２】映像ヘッドコア切出し時における映像コアバーの配置とスライス位置を示した平面図。
【図１３】ヘッドコア作成工程で作成されたヘッドコアのギャップの基準高さ位置と有効トラック幅を示した図。
【図１４】共通ベースに対する各磁気ヘッドコアのギャップの基準高さ位置を示した図。
【図１５】同ヘッドコアを保持したヘッドコア固定治具を示した底面図。
【図１６】図１５におけるＢ−Ｂ断面図。
【図１７】音声ヘッドコアを保持した状態の音声ヘッドコア固定治具を示した断面図。
【図１８】図１５におけるＣ−Ｃ断面図。
【図１９】研磨テープによって磁気ヘッドコアの先端が研磨される様子を示した底面図。
【図２０】同ヘッドコアの先端を拡大して示した側面図。
【図２１】プリント基板が取付けられ、配線が施された共通ベースの側面図。
【図２２】従来の回転磁気ヘッドの構造を示す断面図。
【図２３】（ａ）は従来の磁気ヘッドの回転シリンダへの取付け状態を示す底面図、（ｂ）はその磁気ヘッドの拡大図。
【符号の説明】
１　　回転磁気ヘッド
３　　回転シリンダ
４　　共通ベース（取付ベース）
７，８，９，１０　　ギャップ
１３，１４，４５，４６　　映像ヘッドコア
１５，１７　　Ｃ型コア
１６，１８　　Ｉ型コア
２１，２７，２８，２９　　映像コアバー
２２　　Ｃ型コア用バー
２３　　Ｉ型コア用バー
４１　　映像ヘッドコア固定治具
４２　　音声ヘッドコア固定治具
５３，５４　　音声ヘッドコア
５６　　コイル巻線
Ｒ１，Ｒ２，Ｌ１，Ｌ２　　映像ヘッド
Ｈｉ−Ｆｉ　Ｒｃｈ，Ｈｉ−Ｆｉ　Ｌｃｈ　　音声ヘッド
Ｔ　　研磨具[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for attaching a magnetic head for recording / reproducing information to / from a recording medium such as a magnetic tape to a rotating cylinder, and a rotating magnetic head having a magnetic head attached by the method.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there is a VCR (video cassette recorder) provided with a rotating magnetic head for magnetically recording / reproducing information on a magnetic tape. FIGS. 22 and 23 show a general configuration of a two-head type rotary magnetic head. The rotary magnetic head 70 includes a fixed cylinder 71, a rotary cylinder 74 driven to rotate by a rotary drive mechanism (not shown) via a shaft 72 and a bearing 73, and two magnetic heads 80 a and 80 b attached to the rotary cylinder 74. And The two magnetic heads 80a and 80b are attached to metal bases 91a and 91b, and the bases 91a and 91b are screwed to the rotating cylinder 74 by mounting screws 92a and 92b, so that the shaft 72 of the rotating cylinder 74 is centered. At 180 ° opposite side.
[0003]
The magnetic heads 80a and 80b have a configuration in which coil windings 82a and 82b are applied to head cores 81a and 81b, and the head cores 81a and 81b have gaps 84a and 84b for generating magnetic flux at their tips 83a and 83b. The tips 83a and 83b project from the outer peripheral surfaces of the fixed cylinder 71 and the rotary cylinder 74 by approximately 40 μm. The gap 84a and the gap 84b are inclined by a predetermined angle (azimuth angle) θ in directions opposite to each other in order to avoid crosstalk (interference) from adjacent recording tracks.
[0004]
In order to properly perform magnetic recording / reproduction with the gap 84a and the gap 84b, high precision is required for positioning the relative height of each of the gaps 84a and 84b with respect to the rotating cylinder. However, the conventional head cores 81a and 81b are produced by cutting out a core bar for producing a head core produced by bonding a C-type core bar and an I-type core bar with a wire saw, for example. For this reason, the height of the gaps 84a and 84b from the cut surface varies for each head core, and it is difficult to accurately determine the relative height of the gaps 84a and 84b due to the accuracy of the cutting process. .
[0005]
Therefore, the rotating magnetic head 70 is configured such that the mounting height of the head cores 81a and 81b can be adjusted by pressing the bases 91a and 91b with the height adjusting screws 97a and 97b. The height adjusting screws 97a and 97b press the bases 91a and 91b in a direction opposite to the direction in which the bases 91a and 91b are screwed with the mounting screws 92a and 92b, and the fastening of the height adjusting screws 97a and 97b is performed. The posture angles of the bases 91a and 91b with respect to the rotary cylinder 74 are adjusted by the / relaxation, and accordingly, the relative height positions of the gaps 84a and 84b with respect to the rotary cylinder 74 are adjusted.
[0006]
The head cores 81a and 81b are polished at the bases 91a and 91b to which the head cores 81a and 81b are attached, and are attached to the rotary cylinder 74 via the bases 91a and 91b. The attachment of the bases 91a and 91b to the rotary cylinder 74 was performed while adjusting the amount of protrusion of the tips of the head cores 81a and 81b from the outer peripheral surface of the rotary cylinder 74.
[0007]
On the other hand, as another conventional rotary magnetic head, a plurality of head support substrates on which a head core is mounted, a common support substrate common to two head support substrates to which the head support substrates are fixed by screws, and a common support substrate There has been known one provided with a height adjusting screw for adjusting the attitude angle of the head support substrate with respect to the substrate and adjusting the height position of the magnetic head (for example, see Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 59-144929). Further, there is known a flexible sheet on which a magnetic head is mounted and which is provided with a flexible sheet rotatably supported by a rotating shaft, and a back plate disposed on the lower surface side of the flexible plate with a small gap therebetween. (See, for example, JP-A-54-92212). There is also known a rotary magnetic head provided with a head disk on which a magnetic head is mounted and mounting screws for mounting the head disk to a flange portion of a rotary shaft (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 55-77051). Gazette).
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional rotary magnetic head, since the head cores 81a and 81b cannot be cut out with high accuracy, the head core heights of the bases 91a and 91b, the mounting screws 92a and 92b, the height adjusting screws 97a and 97b, and the like are provided. This requires a position adjusting mechanism, which complicates the structure of the device and does not simplify the assembly process. Similarly, the rotating magnetic head disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 144029/1984 requires a head support substrate on which the magnetic head is mounted and a height adjusting screw for adjusting the height position of the magnetic head. For this reason, the configuration becomes complicated, and the assembling process cannot be simplified. Further, in a case where the head core height position adjusting mechanism is omitted and the head core is directly mounted on the rotary cylinder, even if the head core can be machined with high accuracy, the polishing of the tip of the head core is fine. It must be performed by the head core alone, which is difficult to implement.
[0009]
Further, in the rotating magnetic heads disclosed in JP-A-54-92212 and JP-A-55-77051, since the head cores cannot be machined with high accuracy, the relative height of each magnetic head core is increased. Is difficult to adjust accurately.
[0010]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and aims at improving the processing accuracy of a magnetic head core, and mounting each head core on a common mounting base while adjusting the height position of each head core. Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method for mounting a magnetic head on a rotating cylinder and a rotating magnetic head, in which the structure and assembly process are simplified by eliminating the conventionally required head core height adjusting mechanism.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a first aspect of the present invention is that a pair of right channel and left channel video heads are mounted on a mounting base at positions 180 ° opposite each other with a center of rotation therebetween. The right and left channel audio heads are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite each other with the center of rotation therebetween. The video head and the audio head are bonded with a C-type core and an I-type core, respectively, and a gap is formed between them. In a method of mounting a VCR magnetic head in which a video head and an audio head are mounted on a rotary cylinder via a mounting base, a C-shaped core bar and an I-shaped core bar formed in a bar shape are provided. A core bar creation step of creating an image core bar and an audio core bar by bonding, and two video core bars created in the core bar creation step as a pair; The aber is turned upside down, and the corresponding positions of the gaps are obliquely aligned at a predetermined angle and fixed in two pairs. These two pairs of image core bars are obliquely inclined at a predetermined angle by one image head core thickness unit. The two audio core bars created in the core bar creating step are paired with the two audio core bars, and the two audio core bars are turned upside down. A sound core forming step of forming a pair of sound head cores by cutting out these sound core bars diagonally at a predetermined angle in a unit of thickness to form a pair of sound head cores; The two pairs of video magnetic head cores created in the video core creation step are held by the video head core fixing jig, and the pair of audio The audio core is held by an audio head core fixing jig that is movable in a direction perpendicular to the cutout surface of the video head core, and the audio head core fixing jig is slid, so that the gap between the video head core gap and the audio head core gap is reduced. Height adjustment step for adjusting the height position, and the video head core and audio head core in a state where the relative height positions of the gaps are adjusted in the core height adjustment step are bonded to a common mounting base for each head core. A head polishing step and a core polishing step of polishing the front end of each head core by pressing the polishing tool against the front end of each head core while rotating the mounting base to which the video head core and the audio head core are bonded in the head bonding step. After applying coil winding to each head core polished in the core polishing step, the mounting base is bonded to the rotating cylinder. And a base bonding step.
[0012]
In this manufacturing method, two pairs of video core bars are cut out at the same time, and two pairs of head cores attached to one rotating head are formed with the same thickness. Here, since each image core bar is cut out in a state where the corresponding position of each gap is aligned at the cutout angle and fixed, the height position of the gap of each image head core from the cutout surface is accurately determined for each magnetic core. It can be set according to the mounting height of the head. Therefore, the relative height positions of the respective video head cores are optimized by mounting the respective video head cores to the mounting base while making the height positions of the cutout surfaces coincide with each other. In addition, since the two video core bars of each pair are cut out in a state where they are fixed obliquely upside down in an oblique direction, gaps in the oblique directions opposite to each other are formed in the respective video head cores. As a result, two pairs of video head cores for the right channel and the left channel are simultaneously created. Also, a pair of audio head cores are cut out at the same thickness at the same thickness in a state where the positions corresponding to the respective gaps are aligned at the cutout angle and fixed, similarly to the above-mentioned video head cores.
[0013]
The video head and the audio head thus created are fixed to the video head core fixing jig and the audio head core fixing jig, and attached to a common mounting base for each head core by bonding. At this time, as described above, the relative height position of the gap between the respective video head cores is optimized by matching the height positions of the cut-out surfaces and holding the respective video head cores on the video core fixing jig. . Similarly, the relative height position of the gap between the audio head cores held by the audio core fixing jig is also optimized. Then, by the sliding of the audio core fixing jig, the relative height position between the gap of each video head core and the gap of each audio head core is adjusted, and the height positions of all the magnetic head cores are adjusted. It will be bonded to the mounting base. In the subsequent core polishing step, since each head core is polished while rotating the common mounting base to which each head core is mounted, the distance dimension from the rotation center of the mounting base to the tip of each head core after polishing is all the same. This makes it easy to adjust the amount of protrusion of the head core tip from the rotary cylinder in the base mounting process.
[0014]
According to a second aspect of the present invention, the image heads of the right channel and the left channel are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite each other across the center of rotation, and the video head is mounted on the rotating cylinder via the mounting base. In a method of mounting a magnetic head for a VCR, a core bar forming step of forming a bar-shaped image core bar having a gap for generating a magnetic flux, and two image core bars formed in the core bar forming step are paired. The two video core bars are aligned and fixed at a predetermined angle obliquely at a corresponding position of each gap, and these video core bars are cut out diagonally at a predetermined angle in a thickness unit of one video head core to form a video head core. Video core creating process for creating a video head, and a video head core fixing process for the video magnetic head core created in the video core creating process. A head core holding step of adjusting the relative height position of each gap, a head mounting step of mounting the image head core held in the head core holding step to a common mounting base for each head core, and an image in the head mounting step. It has a base mounting step of mounting the mounting base on which the head core is mounted to the rotary cylinder.
[0015]
In this manufacturing method, the image core bar is cut out at the same time, and the image head core attached to one rotating head is formed with the same thickness. Here, since each image core bar is cut out in a state where the corresponding position of each gap is aligned at the cutout angle and fixed, the height position of the gap of each image head core from the cutout surface is accurately determined for each magnetic core. It can be set according to the mounting height of the head. Therefore, the relative height positions of the respective video head cores are optimized by mounting the respective video head cores to the mounting base while making the height positions of the cutout surfaces coincide with each other. In addition, since the two video core bars are cut out in a state where they are arranged obliquely upside down in an oblique direction and fixed in each video head core, gaps in oblique directions opposite to each other are formed with respect to the cut surface. As a result, video head cores for the right channel and the left channel are simultaneously created.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, in the method of mounting a magnetic head according to the second aspect, the polishing tool is pressed against the tip of each head core while rotating the mounting base on which the video head core is mounted in the head mounting step. And a core polishing step of polishing the tip of each head core. In this manufacturing method, since each head core is polished while rotating the common mounting base to which each head core is mounted, the distance dimensions from the rotation center of the mounting base to the tip of each head core after polishing are all the same. In addition, it is easy to adjust the amount of protrusion of the head core tip from the rotary cylinder in the base mounting process.
[0017]
According to a fourth aspect of the present invention, a pair of right and left channel video heads are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite to each other across the center of rotation. The audio head of the channel is mounted on the mounting base at a position 180 ° opposite to the center of rotation, and the video head and the audio head are formed by bonding a C-type core and an I-type core to form a gap between them. In a rotary magnetic head for a VCR, in which a video head and an audio head are mounted on a rotary cylinder via a mounting base, the video head core and the audio head core are each adjusted with the relative height position of each gap adjusted. It is bonded to a common mounting base, and the mounting base is bonded to a rotating cylinder. In this configuration, the height position of each gap is adjusted for the video head core and the audio head core adhered to the mounting base, and a mechanism for adjusting the height position of each head core is unnecessary.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a rotary magnetic head according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 shows a four-head Hi-Fi type rotary magnetic head 1 incorporated in a magnetic recording / reproducing apparatus such as a VCR (video cassette recorder) and having two pairs of video heads and one pair of audio heads. Shows a common base for mounting two pairs of video heads R1, L2, R2, L1 and a pair of audio heads Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch to the rotating magnetic head 1. The rotating magnetic head 1 includes a fixed cylinder 2 and a rotating cylinder 3 whose outer peripheral surfaces are running surfaces of a magnetic tape, video heads R1, L2, R2, and L1 for recording / reproducing a video signal with respect to the magnetic tape, and an audio signal. Heads Hi-Fi Rch, Hi-Fi Lch for recording / reproducing the data, and a common base 4 serving as a common base member for attaching these magnetic heads to the rotary cylinder.
[0019]
The fixed cylinder 2 is fixed to the magnetic recording / reproducing apparatus main body. The rotary cylinder 3 is rotatably supported via a shaft 4 and a bearing 5 with a slight gap above the fixed cylinder 2, and is rotatably driven by a rotary drive mechanism (not shown).
[0020]
The video head R1 for the right channel and the video head L1 for the left channel are mounted at positions 180 ° opposite each other with the rotation center 4a of the common base 4 interposed therebetween. The video head R2 of the right channel is mounted adjacent to the video head L1, and the video head L2 of the left channel is mounted at a position 180 ° opposite to the video head R2 across the rotation center 4a. Thus, the video head R1 and the video head L2 are mounted side by side. Also, the right channel audio head Hi-Fi Rch is mounted with a predetermined rotation angle shifted from the video head R1, and the left channel audio head Hi-Fi Lch is sandwiched between the audio head Hi-Fi Rch and the rotation center 4a. It is installed at a position facing 180 °. These audio heads Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch are attached to the convex portion 4b of the common base 4, and the height position relative to the video head is optimized.
[0021]
As shown in FIG. 3, the right channel magnetic heads R1, R2, and Hi-Fi Rch and the left channel magnetic heads L1, L2, and Hi-Fi Lch are arranged in opposite directions. It has gaps 7, 9, 11 and gaps 8, 10, 12 so that crosstalk between adjacent recording tracks of the magnetic tape during recording / reproduction is avoided.
[0022]
FIG. 4 shows the relative height position relationship and effective track width of each magnetic head upside down. This height positional relationship is required for proper recording and special reproduction by each magnetic head. The gap between the video heads R2 and L2 must be mounted 10.5 [μm] below the gap between the video heads R1 and L1. Also, the gap between the audio heads Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch must be mounted 62.5 [μm] below the gap between the video heads R1 and L1. The numerical values in the rectangles in FIG. 4 indicate the effective track width (unit: [μm]) of each head core.
[0023]
FIG. 5 shows a state in which each magnetic head is mounted on the common base 4. The video head R1 and the video head L2 having the gaps 7 and 8 inclined in opposite directions are adjacent to each other, and the video head R2 and the video head R2 having the gaps 9 and 10 inclined in opposite directions are formed. The heads L1 are attached to the common base 4 side by side. The audio head core Hi-Fi Rch and the audio head core Hi-Fi Lch are attached to the protrusion 4b, and the height position is optimized.
[0024]
Next, the configuration of the video head will be described with reference to FIG. The head cores 13 and 14 of the video heads R1 and L2 are formed by bonding C-type cores 15 and 18 and I-type cores 17 and 16 by glass bonding using glass 19. Grooves 20 for forming the gaps 7 and 8 to have a predetermined width are formed near the bonding surfaces of the C-type cores 15 and 18 and the I-type cores 17 and 16. The gaps 7 and 8 are formed by sputtering, and their inclination angles (azimuth angles) are −6 ° ± 10 ′ and + 6 ° ± 10 ′. Here, the core width Cw of the video head core 13 is 0.135 [mm], the effective track width Tw is 0.049 [mm], and the height h1 of the gap reference position H1 from the cutout surface (bottom surface) is 0.0495 [0.0495]. mm]. Further, the core width Cw of the video head core 14 is 0.135 [mm], the effective track width Tw is 0.021 [mm], and the height h1 of the gap reference position H1 from the cutout surface is 0.060 [mm]. . When the coil winding is applied to these head cores 13 and 14, the video heads R1 and L2 are completed. The video heads L1 and R2 also have substantially the same configuration as described above.
[0025]
The video head core 13 is obtained by cutting the video core bar 21 connected in a bar shape shown in FIG. 7 in a diagonal direction at a azimuth angle (6 ° ± 10 ′) of the gap 7 with a predetermined core width Cw using a wire saw. Created by The same applies to the video head cores 14, 15, and 16. The audio head core is created by cutting the audio core bar obliquely at a predetermined core width Cw at an azimuth angle of the gap (for example, 30 °).
[0026]
Hereinafter, the process of creating the video core bar 21 will be described with reference to FIGS. Since the width of the C-shaped core bar 22 and the width of the I-shaped core bar 23 of the video core bar 21 are different, a jig 24 for correcting the width is used when the groove 20 is processed. Here, the spacer 25 is interposed at the bottom of the I-shaped core bar 23 so that the groove depth of the C-shaped core bar 22 is equal to the groove depth of the I-shaped core bar 23. The groove 20 is processed by a groove processing machine, for example, by pressing a grindstone 26 as shown in FIG. 9 in the direction of the arrow. The grooves are processed by precisely determining the feed pitch P one by one in the order of M1, M2, M3,. Here, by setting the pitch of the automatic feed of the groove processing machine properly, the grooves 20 are processed at an accurate pitch. Therefore, when the C-type core bar 22 and the I-type core bar 23 are adhered to each other, a change in the effective track width due to the displacement Z of the bonding surface between the C-type core bar 22 and the I-type core bar 23 almost occurs as shown in FIG. do not do.
[0027]
Although the process of creating the video core bar 21 has been described above, the process of creating the audio core bar is also substantially the same as described above except that the shapes of the C-type core and the I-type core are different.
[0028]
Next, a process of forming the video head core will be described with reference to FIGS. The core bar 21 for the video head R1 and the core bar 27 for the video head L2 are fixed upside down (R1 is facing up and L2 is facing down), and they are arranged side by side to arrange the core bar 28 for the video head L1 and the video head R2. Core bar 29 is fixed upside down (R2 is facing up and L1 is facing down) in the same manner as above. Here, each core bar is disposed at an angle of 6 ° with respect to a slice line serving as a cutting reference line, and sliced with a wire saw at a thickness of 135 [μm]. At this time, as shown in FIG. 12, the core bar 21 and the core bar 27 are adjusted so that the difference d1 = d2 = 10.5 [μm] between H1 of the gap 7 and H1 of the gap 8 is satisfied. And the core bar 29 are fixed to a bar cutting jig in accordance with the difference d1 = d2 = 10.5 [μm] between H1 of the gap 9 and H1 of the gap 10. Note that the core bar R1 and the core bar L1 are fixed at the same height position. After being fixed as described above, each core bar is along a slice line 49.5 [μm] below H1 of core bar R1 and core bar L1 (60.0 [μm] below H1 of core bar L2 and core bar R2). , Are sequentially cut from either end of each core bar.
[0029]
The video head R1 and the video head L2 have different effective track widths TW. The widths of the grooves 20 formed in the C-type core bar 22 and the I-type core bar 23 are the same, and the pitch P of each groove is almost the same. Accordingly, the slice pitch is determined from the dimensional positional relationship shown in FIG. 12 and the slice is sequentially sliced, whereby the difference d1 between the reference height position H1 of the gap of the video head R1 and the reference height position H1 of the gap of the video head L2 = It can be adjusted so that d2 = 10.5 [μm]. The same applies to the video heads R2 and L1.
[0030]
Although the process of creating the video head core has been described above, the process of creating the audio head core is also substantially the same as described above, except that two audio core bars are arranged and fixed to cut out a pair of audio head cores. The audio core bars are arranged such that the slice lines are located 39.0 [μm] below H1 of the audio heads Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch. The heights h1 and Tw of the head cores of the video heads R1, L2, L1, and R2 and the head cores of the audio heads Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch thus obtained have dimensions shown in FIG. .
[0031]
Next, the relative height and positional relationship between the magnetic heads will be described. The video heads R1, L2, L1, R2 and the audio heads Hi-Fi Rch, Hi-Fi Lch are adjusted so that the height position of each gap from the common base 4 has the positional relationship shown in FIG. Glued to the base. According to FIG. 14, the height of the gap between the video heads R1 and L1 from the common base 4 is 49.5 [μm], and the height of the gap between the video heads R2 and L2 from the common base 4 is 60 μm. 0.0 [μm]. The height of these gaps matches the height h1 of each video head core created by the method described above. Therefore, by adhering each video head core R1, L2, L1, R2 so as not to float on the bonding reference surface of the common base, each video head core R1, L2, L1, R2 can be adjusted without adjusting the height position. Mounted on a common base at the correct height.
[0032]
On the other hand, the height of the gap of the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch from the common base 4 is 49.5 + 62.5 = 112.0 [μm]. Since the height h1 of the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch is 39.0 [μm], the cut-out surface of the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch is different from the bonding reference surface of the common base. 112.0−39.0 = 73.0 [μm]. As described above, the video head cores R1, L2, L1, and R2 are bonded to the bonding reference surface of the common base, and the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch are projected downward by 73.0 [μm] from the bonding reference surface. Then, the relationship of the height positions of the respective head cores shown in FIG. 13 can be obtained.
[0033]
Next, the step of adjusting the height position of each magnetic head will be described with reference to FIGS. The height position of each magnetic head is adjusted using a head core fixing jig 40. The head core fixing jig 40 includes a video head core fixing jig 41, an audio head core fixing jig 42, and a support shaft 43. As shown in FIG. 16, the video head core fixing jig 41 is fixed to the support shaft 43, and temporarily fixes the video head cores 13, 14, 45, and 46. In the image head cores 13, 14, 45, and 46, one cut surface 48a is sucked by air and the other cut surface 48b is directed upward by a suction hole 47 provided at a position corresponding to the mounting position of each core. Is held. At this time, since no winding is applied to each core, each core is firmly held by the video head core fixing jig 41 over substantially the entire cut surface 48a (bottom surface). As shown in FIG. 17, a column 49 serving as a guide for positioning the video head cores 13, 14, 45, 46 is provided on a portion where each of the video head cores 13, 14, 45, 46 is mounted. A pressing mechanism 50 for pressing (14, 45, 46) against the column 49 (in the direction of the arrow) is provided. The adjacent video head cores 13, 45 (14, 46) are positioned by the column 49 and the pressing mechanism 50 so that the gaps 7, 8 (10, 9) are spaced at 740 ± 5 [μm]. The mounting surface 51 of the video head core is formed in parallel with the video head core attaching surface 4c of the common base 4 when the head core is bonded.
[0034]
Also, as shown in FIG. 18, the audio head core fixing jig 42 is supported by a support shaft 43 via a bearing 52, and a direction A (axial direction of the support shaft) perpendicular to the cutout surfaces 48a, 48b of the video head core. ), And the audio head cores 53 and 54 are temporarily fixed. Similarly to the above, the audio head cores 53 and 54 are held in a state where one cut surface 56a is sucked by the suction hole 57 and the other cut surface 56b is directed upward. At this time, since no winding is applied to each core, each core is firmly held by the audio head core fixing jig 42 over substantially the entire cut surface 48a (bottom surface). The mounting surface 57 of the audio head core is formed parallel to the audio head core attaching surface 4d of the common base when the magnetic head core is bonded. The adjustment of the height position of the audio head cores 53 and 54 is performed by moving the audio head core fixing jig 42 up and down while watching the image taken by the television camera 59 with a microscope. By the movement of the audio head core fixing jig 42, the cutout surface 56 of the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch is positioned 73 [μm] below the bonding reference surface 4e of the common base 4. At this time, since the audio head cores Hi-Fi Rch and Hi-Fi Lch are cut out at the same time after being aligned by the above-described method, the height positions of the gaps from the cut-out surface 56b are substantially the same. . Therefore, the height positions of the pair of audio head cores 53 and 54 are adjusted at the same time. Through the above steps, the adjustment of the relative height positions of the video head cores 13, 14, 45, 46 and the audio head cores 53, 54 is completed.
[0035]
Hereinafter, the head bonding step will be described. The common base 4 is placed from above the head core fixing jig 40, and the video head cores 13, 14, 45, 46 and the audio head cores 53, 54 are adhered to the common base 4 with a resin (adhesive), so that each magnetic base is fixed. The head is mounted on the common base 4 with the relative height positions of the gaps 7, 8, 9, 10, 11, 12 adjusted. At this time, the common base 4 is positioned by the support shaft 43, and the distance from the rotation center 4a of the common base 4 to each magnetic head is substantially the same.
[0036]
Hereinafter, the core polishing step will be described. 19 and 20, the tip of each of the head cores 13, 14, 45, 46, 53, 54 bonded to the common base 4 has a predetermined size by a polishing tape T (polishing tool). Polished. The polishing of the tip of the head core is performed by pressing the polishing tape T against the tip of each of the head cores 13, 14, 45, 46 while rotating the common base 4 in the direction of the arrow. In this core polishing step, the tips of the head cores 13, 14, 45, 46 are polished so as to have a predetermined radius of curvature r. Further, the distance dimension from the rotation center 4a of the common base 4 to the tip 55 of each head core is all exactly the same. Although FIG. 20 shows the video head core, the same applies to the audio head cores 53 and 54.
[0037]
Hereinafter, the base bonding step will be described with reference to FIG. A coil winding 56 having a predetermined number of turns is wound around each of the head cores 13, 14, 45, 46 whose tip 55 has been polished in the core polishing step. Thereafter, a printed board 57 is adhered to the common base 4, and the lead portions 58 of the coil windings 56 are soldered. The common base 4 thus wired is fixed to the rotary cylinder 3 by bonding. At this time, the positioning of the rotary cylinder 3 and the common base 4 in the cylinder rotation direction is performed by aligning the position of the magnetic head with the notch for projecting the magnetic head provided on the rotary cylinder 3. Further, a positioning means such as a projection may be separately provided on the rotary cylinder 3. Although FIG. 21 shows the video head cores 13, 14, 45, 46, the same applies to the audio head cores 53, 54.
[0038]
According to the method of mounting the magnetic head, the height positions of the two pairs of video head cores 13, 14, 45, 46 and the pair of audio head cores 53, 54 are adjusted and adhered to the common base 4. Are bonded to the rotary cylinder 3 to attach each head core to the rotary cylinder 3. This eliminates the need for a plurality of mounting bases, mounting screws for the mounting base, and screws for adjusting the height, which has been conventionally required, and simplifies the assembly process of the rotary cylinder, thereby reducing the manufacturing cost of the rotary cylinder. Can be reduced. In addition, drilling and tapping of the cylinder for fixing the mounting screw and the height adjusting screw are not required, which simplifies the assembly process of the rotating cylinder and further reduces the manufacturing cost of the rotating cylinder. Can be planned.
[0039]
Furthermore, the tip of each head core is polished at the same time, and the distance dimension from the center of rotation of the mounting base to the tip of each head core after polishing is all the same, which is required by the conventional magnetic head mounting method. Since it is not necessary to adjust the protrusion dimension of each head core from the cylinder surface, the assembly process of the rotary cylinder can be further simplified, and the manufacturing cost of the rotary cylinder can be further reduced.
[0040]
Also, since the magnetic head core mounting surface of the head core fixing jig is formed parallel to the video base core attaching surface 4c and the audio head core attaching surface 4d of the common base when the head cores are bonded, each head core can be held accurately. Thus, the bonding accuracy of the head core can be improved.
[0041]
The present invention can be variously modified without being limited to the configuration of the above embodiment. For example, a two-head type having one pair of video heads or a four-head type having two pairs of video heads It may be applied to a VCR. Also in this case, the mounting cost of the rotary cylinder can be reduced by omitting the mounting base, the mounting screw of the mounting base, and the height adjusting screw. Also, in place of the above-mentioned image core bar, image core bars in which the directions of the joints are formed in directions opposite to each other with respect to the direction in which the core bar extends are created. May be cut out at the same time. Even with such a method, it is possible to create a head core in which the direction of the gap is opposite and the height h1 of the reference position H1 of the gap is appropriate. The same applies to the audio core bar.
[0042]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the height positions of the two pairs of video heads and the one pair of audio heads are optimized and bonded to a common mounting base, and the mounting base is bonded to the rotary cylinder. Thereby, each magnetic head is attached to the rotary cylinder. Therefore, it is possible to omit the mounting base, the mounting screw of the mounting base, and the screw for adjusting the height of the magnetic head, which are conventionally required, and to simplify the assembly process of the rotary cylinder. The manufacturing cost of the rotary cylinder can be reduced. Furthermore, the tip of each head core is polished at the same time, and the distance dimension from the center of rotation of the mounting base to the tip of each head core after polishing is all the same, which is required by the conventional magnetic head mounting method. Since it is not necessary to adjust the amount of protrusion of each head core from the cylinder surface, the assembly process of the rotary cylinder can be further simplified, and the manufacturing cost of the rotary cylinder can be reduced.
[0043]
According to the second aspect of the present invention, each magnetic head is mounted on the rotary cylinder by optimizing the height position of the video head and bonding the video head to the common mounting base, and bonding the mounting base to the rotary cylinder. Therefore, the mounting base, the mounting screws for the mounting base and the screws for adjusting the height of the magnetic head, which were conventionally required, can be omitted, and the assembly process of the rotary cylinder can be simplified. The manufacturing cost of the rotary cylinder can be reduced.
[0044]
According to the third aspect of the present invention, the tip of each head core is polished at the same time, and the distance dimension from the rotation center of the mounting base to the tip of each head core after polishing is all the same. Since it is not necessary to adjust the amount of protrusion of each head core tip from the cylinder surface, which was required in the mounting method, it is possible to further simplify the assembly process of the rotary cylinder and reduce the manufacturing cost of the rotary cylinder. Can be.
[0045]
According to the invention of claim 4, since the height position of each gap is adjusted for the video head core and the audio head core adhered to the mounting base, a mechanism for adjusting the height position of each head core is not required, and the rotation is not performed. The manufacturing cost of the cylinder can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing the structure of a rotary magnetic head according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2A is a bottom view showing a mounting position of a magnetic head core in the rotary magnetic head, and FIG. 2B is a side view showing the same upside down.
FIG. 3 is an enlarged side view of the head core.
FIG. 4 is a diagram showing a relative positional relationship and an effective track width of the head core.
FIG. 5 is an enlarged side view showing a mounting portion of the head core to a common base.
6A is a side view of the image magnetic head core, FIG. 6B is a plan view of the head core, and FIG. 6C is an enlarged view of FIG.
FIG. 7 is a perspective view of an image core bar.
FIG. 8 is a perspective view showing a C-type core bar and an I-type core bar.
FIG. 9 is a side view showing a state in which grooves are formed in the C-type core bar and the I-type core bar.
FIG. 10 is a diagram showing a C-shaped core and an I-shaped core when a groove processing position is shifted.
FIG. 11 is a side view showing the arrangement of video core bars when the video head core is cut out.
FIG. 12 is a plan view showing an arrangement and a slice position of a video core bar at the time of clipping a video head core.
FIG. 13 is a diagram showing a reference height position and an effective track width of a gap of a head core created in a head core creating step.
FIG. 14 is a diagram showing a reference height position of a gap of each magnetic head core with respect to a common base.
FIG. 15 is a bottom view showing a head core fixing jig holding the head core.
FIG. 16 is a sectional view taken along line BB in FIG. 15;
FIG. 17 is a sectional view showing the audio head core fixing jig holding the audio head core.
18 is a sectional view taken along the line CC in FIG.
FIG. 19 is a bottom view showing a state where the tip of the magnetic head core is polished by the polishing tape.
FIG. 20 is an enlarged side view showing the tip of the head core.
FIG. 21 is a side view of a common base to which a printed circuit board is attached and wiring is applied.
FIG. 22 is a sectional view showing the structure of a conventional rotary magnetic head.
FIG. 23A is a bottom view showing a state in which a conventional magnetic head is mounted on a rotary cylinder, and FIG. 23B is an enlarged view of the magnetic head.
[Explanation of symbols]
1 rotating magnetic head
3 rotating cylinder
4 Common base (mounting base)
7, 8, 9, 10 gap
13,14,45,46 Video head core
15,17 C type core
16,18 I-type core
21,27,28,29 Video core bar
22 C type core bar
23 I-type core bar
41 Video head core fixing jig
42 Audio head core fixing jig
53,54 Audio head core
56 coil winding
R1, R2, L1, L2 Video head
Hi-Fi Rch, Hi-Fi Lch audio head
T polishing tool

Claims

A pair of right and left channel video heads are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite each other across the center of rotation, and a pair of right and left channel audio heads are mounted on the mounting base. The video head and the audio head are attached at positions 180 ° opposite to each other with a center of rotation therebetween, and the video head and the audio head are formed by bonding a C-type core and an I-type core to form a gap therebetween. In a method of mounting a magnetic head to a rotary cylinder mounted on the rotary cylinder via the mounting base,
A core bar forming step of forming a video core bar and an audio core bar by bonding the C-shaped core bar and the I-shaped core bar formed in a bar shape;
With the two video core bars created in the core bar creation process as a pair, the two video core bars are turned upside down, and two pairs are aligned and fixed at a predetermined angle in a diagonal direction corresponding to each gap. A video core forming step of cutting out the two pairs of video core bars in a diagonal direction at the predetermined angle in a thickness unit of one video head core to form two pairs of video head cores;
With the two audio core bars created in the core bar creation step as a pair, the two audio core bars are turned upside down, and the positions corresponding to the respective gaps are obliquely aligned at a predetermined angle and fixed. An audio core creating step of cutting out these audio core bars in the oblique direction at the predetermined angle in a thickness unit of one audio head core to create a pair of audio head cores;
The two pairs of video magnetic head cores created in the video core creation step are held by a video head core fixing jig, and the pair of audio head cores created in the audio core creation step are in a direction perpendicular to the cut surface of the video head core. A core height for adjusting a relative height position between the gap of the video head core and the gap of the audio head core by holding the jig fixed to the audio head core which is freely movable and sliding the jig for fixing the audio head core. Adjustment process;
A head bonding step of bonding the video head core and the audio head core in a state where the relative height positions of the gaps are adjusted in the core height adjustment step to a common mounting base for each head core;
While rotating the mounting base to which the video head core and the audio head core are bonded in the head bonding step, by pressing a polishing tool against the front end of each head core, a core polishing step of polishing the front end of each head core,
Attaching a coil winding to each of the head cores polished in the core polishing step, and then attaching the attachment base to the rotary cylinder. .

The right and left channel video heads are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite each other across the center of rotation, and the video head is mounted to the rotary cylinder of the magnetic head mounted on the rotary cylinder via the mounting base. In the mounting method of
A core bar creation step of creating a bar-shaped image core bar in which a gap for generating magnetic flux is formed,
With the two video core bars created in the core bar creation step as a pair, the two video core bars are aligned and fixed at a predetermined angle at an angle corresponding to each gap, and these video core bars are fixed. A video core creating step of creating a video head core by cutting out the one video head core in a unit of thickness in an oblique direction at the predetermined angle;
By holding the image magnetic head core created in the image core creating step in the image head core fixing jig, a head core holding step of adjusting the relative height position of each gap,
A head mounting step of mounting the video head core held in the head core holding step to a mounting base common to each head core,
A method of attaching a magnetic head to a rotating cylinder, comprising a base attaching step of attaching the attaching base to which the video head core is attached in the head attaching step to the rotating cylinder.

A core polishing step of polishing the tip of each head core by pressing a polishing tool against the tip of each head core while rotating the attachment base to which the video head core is attached in the head attaching step. 3. The method according to claim 2, wherein the magnetic head is mounted on a rotary cylinder.

A pair of right and left channel video heads are mounted on the mounting base at positions 180 ° opposite each other across the center of rotation, and a pair of right and left channel audio heads are mounted on the mounting base. The video head and the audio head are attached at positions 180 ° opposite to each other with a rotation center therebetween, and the video head and the audio head are formed by bonding a C-type core and an I-type core to form a gap therebetween. Is a rotary magnetic head for a VCR mounted on a rotary cylinder via the mounting base,
The video head core and the audio head core are bonded to the mounting base common to each head core in a state where the relative height positions of the gaps are adjusted, and the mounting base is bonded to the rotating cylinder. Rotating magnetic head.