JP2004058350A

JP2004058350A - Inorganic exterior finish material and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004058350A
Application number: JP2002217656A
Authority: JP
Inventors: Hidetaka Honda; 本田　英隆; Yukio Shimada; 嶋田　幸雄; Mari Okumae; 奥前　真里
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-07-26
Filing date: 2002-07-26
Publication date: 2004-02-26

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an inorganic exterior finish material improved in a frost damage resistance and to provide a method for manufacturing the same. <P>SOLUTION: Joint grooves 2 are formed by die pressing on a surface of an exterior finish material original sheet 1 obtained by producing an inorganic raw material, cured and hardened, then disposed nearest to the edge of the exterior finish material original sheet, and a solid part 11 is formed in a shiplap by cutting along the joint grooves 2' formed along the edge of the original sheet. When the joint grooves 2 are formed by the die pressing, grooves 3 for suppressing flowing of the inorganic raw material are formed simultaneously with the grooves 2 by die pressing between the joint grooves 2' formed nearest to the edge of the original sheet and the edge of the exterior finish material. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築用外壁材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、断熱性、遮音性などに優れた性能を有するセメント系無機質原料等からなる無機質外装材が広く使用されている。例えば、図５にその斜視図を例示したこれらの無機質外装材２０は、通常、上下両端部２１の切削による相じゃくり加工と、表面目地溝部２２の切削加工とを施して製造されている。また、これらの無機質外装材２０は、例えば図６に例示したように、いわゆる横張施工によって外壁面２３に取り付け固定されており、互いに重ねあわせる実部２１が無機質外装材２０の表面目地溝部２２と同一の溝形状となって、隣接する無機質外装材２０の相互の接合部２４が目立ちにくくなっている。
【０００３】
しかしながら、図７に示したように、切削加工によって外装材原板２５より実部２１および目地溝部２２を形成して製造した従来の無機質外装材２０は、その実部２１および目地溝部２２の表面は、切削された切削加工面であるので水を吸収し易いため、耐凍害性が低下することが避けられなかった。
【０００４】
さらに実部２１は、切削によりその厚みが減少するために強度が低下し、製造時または保管、運搬時に破損しやすく、釘打ちによって外壁面２３に固定する場合にはクラック等が発生しやすいという欠点があった。
【０００５】
そこで、本出願人は、特開平５−４１１公報において、図８に示したように、無機質原料を抄造して得た外装材原板２５をプレス台２７の上に載せ、その外装材原板の表面に、金型２６を用いた金型プレス加工により目地溝部２２を形成し、外装材原板端縁の一番近くに位置する目地溝部２２′を切削による相じゃくり加工によって実部２１を形成することで、実部２１の比重を他の部分より大きくして、内部への水の浸透を抑制し、その結果、耐凍害性を向上させることのできる無機質外装材２０の製造方法について開示している。
【０００６】
ところが、外装材原板の表面に金型プレス加工により目地溝部を形成する際、目地溝部の周辺が圧縮されるので、目地溝部の周辺の比重を大きくすることができるが、図９に示したように、金型プレス加工する際、外装材原板２５が、その端縁方向に広がる傾向にあるので、外装材原板の端縁に沿って形成される目地溝部２２′では、外装材原板２５を構成する無機質原料の一部が、外装材原板２５の端縁方向へ、大きく流動（α）し、その結果、目地溝部２２′を切削による相じゃぐり加工によって形成する実部の比重を十分に大きくすることが、困難になるという問題があった。
【０００７】
実部の比重が十分に大きくないと、実部の切削された表面から内部に向って、水が浸透し易くなり、例えば、冬期の降雨後や降雪後において、無機質外装板の実部の内部へ水が浸透して行き、浸透した水の凍結融解によるストレスは、この実部が、他の平面部よりも大きくなるため、その結果、無機質外装材の耐凍害性が悪くなる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、耐凍害性を改善することのできる無機質外装材及びその無機質外装材の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、無機質原料の流動を抑制する凹溝部を設けることで、上記課題が解決可能なことを見出して、本発明の完成に至ったものである。
【００１０】
請求項１に係る発明の無機質外装材の製造方法は、無機質原料を抄造して得られる外装材原板の表面に、金型プレス加工により目地溝部を形成し、養生して硬化させた後に、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部に沿って、切削による相じゃくり加工により実部を形成する無機質外装材の製造方法において、上記金型プレス加工により目地溝部を形成する際、外装材原板端縁の一番近くに形成される目地溝部と外装材原板端縁との間に、無機質原料の流動を抑制する凹溝部を、目地溝部と同時に金型プレス加工により形成することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る発明の無機質外装材の製造方法は、請求項１記載の無機質外装材の製造方法において、凹溝部の外装材原板表面からの深さが、外装材原板端縁に沿って形成された目地溝部の外装材原板表面からの深さよりも、深く成るように形成することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る発明の無機質外装材の製造方法は、請求項１又は請求項２記載の無機質外装材の製造方法において、外装材原板の端縁に沿って形成された目地溝部の表面形状の一部が、実部の表面形状の一部を成していることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の無機質外装材の製造方法。
【００１３】
請求項４に係る発明の無機質外装材は、無機質原料を抄造して得られる外装材原板の表面に、金型プレス加工により目地溝部を形成し、養生して硬化させた後に、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部に沿って、切削による相じゃくり加工により実部を形成する無機質外装材において、無機質外装材の実部の平均比重が、無機質外装材の全体の平均比重よりも、５％以上大きいことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
［無機質外装材の製造方法の実施形態］
本発明に係る無機質外装材の製造方法の実施形態について以下に説明する。
【００１５】
図１は、本実施形態の無機質外装材の製造方法における製造工程をステップ毎に示した側断面図である。まず、セメントを主成分とする無機質原料を抄造法で抄造して、図１（ａ）に示す半硬化状態にある外装材原板１を作製する。次に、図１（ｂ）に示すように、プレス台６の上に載せた、この半硬化状態にある外装材原板の表面に、同一形状の目地溝部２および無機質原料の流動を抑制する凹溝部３を、金型４を用いた金型プレス加工により、同時に形成する。そして、金型プレス加工を施した外装材原板１′を養生して硬化させ後、硬化させた外装材原板端縁部の一番近くに位置する目地溝部２′を、図１（ｃ）中の斜線部分９の切削による相じゃぐり加工により、実部１１を形成して、図１（ｄ）に示す無機質外装材１０を作製する。
【００１６】
なお、ここで、無機質外装材１０の実部１１とは、無機質外装材１０の端縁に形成された、互いに雌雄関係をなして嵌合する係合用段部を含む部分であり、図１（ｄ）中の斜線で示された部分をいうものとする。
【００１７】
本実施形態では、外装材原板表面に、無機質原料の流動を抑制する凹溝部３を、目地溝部２′と同時に金型プレス加工で形成することが特に重要である。無機質原料の流動を抑制する凹溝部を形成しない場合は、金型プレス加工を施すことにより目地溝部の周辺が圧縮され、比重がより大きくなるが、外装材原板を構成する無機質原料の一部が、外装材原板の端縁方向に、流動（α）を起こし易いため、十分な大きさの比重にするのが、困難である（図９参照）。本実施形態では、図２（ａ）に示すように、無機質原料の流動を抑制する凹溝部３をも、目地溝部２′と同時に形成するので、目地溝部２′の周辺における外装材原板の端縁方向に流動しようとする無機質原料の流動（α）と、無機質原料の流動を抑制する凹溝部における無機質原料の流動（β）とが、相互にぶつかり合うため、目地溝部２′の周辺における外装材原板の端縁方向に流動しようとする無機質原料の流動（α）が抑制されることとなる。その結果、外装材原板端縁の一番近くに位置する目地溝部２′の周辺の比重を、より大きい状態に保つことが可能となる。そして、この比重を大きくした目地溝部２′を、切削による相じゃぐり加工することで形成する実部の比重も、より大きく状態に保つことが可能となる。
【００１８】
無機質外装材内部における水の浸透性は、比重が大きい場合と小さい場合とでは、大きい場合の方が悪くなる。従って、切削による相じゃぐり加工により形成された実部の表面が、切削された切削加工面であるために吸水し易くなったとしても、実部（無機質外装材）の内部の比重が十分に大きければ、実部の内部への水の浸透は抑えられ、その結果、耐凍害性は、より改善されることとなる。本実施形態の製造方法で製造した無機質外装材は、上述したように、実部の比重が、より大きい状態に保たれることとなるので、その結果、耐凍害性は、より改善される。
【００１９】
なお、本実施形態におていは、図２（ｂ）に示すように、上記凹溝部３の外装材原板表面からの深さ（Ｈ_２）が、上記目地溝部２′の外装材原板表面からの深さ（Ｈ_１）よりも、深く成るように形成するのが、目地溝部２′の周辺の無機質原料の流動（α）を抑える効果が、より大きくなるので好ましい。
【００２０】
また、図３（ａ）に示すように、実部１１を形成する目地溝部２′の表面形状の一部が、実部１１の表面形状の一部を成しているのが、切削による相じゃぐり加工により実部１１を形成する際、切削される面（切削加工面）が少なくなる［図３（ｂ）と比較］ので好ましい。切削された面は、吸水が大きいので、切削された面が少なければ少ない程、無機質外装材の耐凍害性は、より良好となる。
【００２１】
［無機質外装材の実施形態］
次に、本発明に係る無機質外装材の実施形態を説明する。
【００２２】
本実施形態の無機質外装材は、無機質原料を抄造して得られる外装材原板の表面に、金型プレス加工により目地溝部を形成し、次いで、養生して硬化させた後に、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部に沿って切削による相じゃくり加工によって実部を形成する無機質外装材において、無機質外装材の実部の平均比重が、無機質外装材の全体の平均比重よりも、５％以上大きい無機質外装材である。
【００２３】
本実施形態では、無機質外装材の実部の平均比重が、全体の平均比重よりも、５％以上大きいことが、特に重要である。この値（比重増加割合）が、５％より小さいと、切削による相じゃぐり加工により形成された、切削加工面を有する実部は、切削加工面を有しない無機質外装材の他の部分よりも吸水し易くなる。一方、この値（比重増加割合）が、５％より大きいと、比重が大きい分、実部の内部への水の浸透が抑えられるので、切削加工面を有しない無機質外装材の他の部分と同レベル以上で、吸水し難くなり、その結果、耐凍害性がより改善された無機質外装材となる。なお、この値（比重増加割合）は、大きければ大きい程、実部の内部への水の浸透を抑える効果は大きくなるが、実用的には、７〜１２％が好ましく、約２５％が上限となる。この値（比重増加割合）が２５％以上になると、クラック等の発生が起こり易くなり、無機質外装材の実部の力学的強度が小さくなる傾向にある。
【００２４】
なお、本実施形態の無機質外装材は、上記の無機質外装材の製造方法の実施形態で詳細に説明した、無機質原料の流動を抑制する凹溝部を設けた無機質外装材の製造方法で製造するが、その他、無機質原料の流動を抑制する凹溝部を設けることなしに、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部の外装材原板表面からの深さを、形成する実部の平均比重が、全体の平均比重よりも、５％以上大きくなるように調整した製造方法で製造することもできる。
【００２５】
【実施例】
以下、具体的な実施例により、さらに詳しく説明する。
【００２６】
（実施例１）
セメント４０質量％、珪砂４０質量％、パルプ５質量％、充填剤１５％よりなるセメント系の無機質原料をスラリー化して、抄造法により厚さ１５ｍｍの無機質原板１を作製した［図１（ａ）］。
【００２７】
この無機質原板１をプレス圧２５ｋｇ／ｃｍ^２で、金型プレス加工をすることによって、無機質原板１の板厚を１２ｍｍに調整すると共に、図１（ｂ）に示すような目地溝部２、２′および凹溝部３を形成した。ここで、図４（ａ）に示すように、目地溝部２、２′の寸法は、Ｗ_１＝１０ｍｍ、Ｈ_１＝５ｍｍ、θ＝３０°に、凹溝部３の寸法は、Ｗ_２＝７ｍｍ、Ｈ_２＝５ｍｍ、θ＝３０°に設定した。
【００２８】
次に、上記のように形成した無機質原板１′を１５０℃の蒸気中、０．７ＭＰａ（７ａｔｍ）で１０時間、オートクレーブで養生して、硬化させた無機質原板を作製した。
【００２９】
その後、この硬化した無機質原板の両端の目地溝部２′において、図１（ｃ）に示す斜線部分９を、ルーターを用いて切削して、図１（ｄ）に示す実部１１を設けた寸法４５０×３０００ｍｍの無機質外装材１０を作製した。
【００３０】
なお、無機質外装材全体の平均比重は、１．１０であり、実部１１のみ［図１（ｄ）の斜線部分］の平均比重は、１．１８であり、実部１１のみの平均比重は、全体の平均比重よりも７．２７％大きいことを確認した。
【００３１】
（実施例２）
凹溝部３の寸法を、図４（ｂ）に示すように、Ｗ_２＝５ｍｍ、Ｈ_２＝７ｍｍ、θ＝３０°とする以外は、実施例１と同様にして、図１（ｄ）に示す無機質外装材１０を作製した。
【００３２】
なお、無機質外装材全体の平均比重は、１．１０であり、実部のみの平均比重は、１．２２であり、実部のみの平均比重は、全体の平均比重よりも１０．９１％大きいことを確認した。
【００３３】
（比較例１）
凹溝部を設けないこと以外は、実施例１と同様にして、無機質外装材を形成した。
【００３４】
なお、無機質外装材全体の平均比重は、１．１０であり、実部のみの平均比重は、１．１３であり、実部のみの平均比重は、全体の平均比重よりも２．７３％大きいことを確認した。
【００３５】
（参考例１）
セメント４０質量％、珪砂４０質量％、パルプ５質量％、充填剤１５％よりなるセメント系の無機質原料をスラリー化して、抄造法により厚さ１５ｍｍの無機質原板を作製した。
【００３６】
この無機質原板をプレス圧２５ｋｇ／ｃｍ^２で、平板（目地付けしない）の金型プレス加工をすることによって、無機質原板の板厚を１２ｍｍに調整した。
【００３７】
次に、上記のように形成した無機質原板を１５０℃の蒸気中、０．７ＭＰａ（約７ａｔｍ）で１０時間、オートクレーブで養生して、硬化させた無機質原板を作製した。
【００３８】
その後、この硬化した無機質原板を、ルーターを用いて切削して、実施例１と同じ形状の無機質外装材を作製した。
【００３９】
なお、無機質外装材全体の平均比重は、１．１０であり、実部のみの平均比重も、１．１０であり、実部のみの平均比重と、全体の平均比重とは、変わらないことを確認した。
【００４０】
（評価）
上記実施例１〜２、比較例１、参考例１で得た無機質外装材について、耐凍害性を評価した。なお、耐凍害性の評価は、以下のようにして行った。
【００４１】
［耐凍害性の評価］
作成した無機質外装材を、
（１）温度３０℃で試験体表面に水を滴下
（２）３０℃で１時間保持
（３）３０℃→−３０℃に１時間で降温
（４）−３０℃で１時間保持
（５）−３０℃→３０℃に１時間で昇温
を１サイクルとする凍結融解を３００サイクル（１８００時間）施し、無機質外装材の外観評価を行った。なお、外観評価は、○：変化なし、△：部分膨れが認められる、×：著しい膨れが認められる、の３段階で行った。
【００４２】
各無機質外装材の実部のみの平均比重（全体の平均比重に対する実部のみの平均比重の増加割合）および耐凍害性試験の評価結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】

【００４４】
表１にみられるように、実施例１〜２の無機質外装材は、実部のみの平均比重が、全体の平均比重よりも、５％以上大きく、また、比較例１および参考例１に比べ、耐凍害性を改善できることが確認された。
【００４５】
【発明の効果】
請求項１〜３に係る発明の無機質外装材の製造方法は、無機質原料を抄造して得られる外装材原板の表面に、金型プレス加工により目地溝部を形成し、養生して硬化させた後に、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部に沿って切削による相じゃくり加工により実部を形成する無機質外装材の製造方法において、上記金型プレス加工により目地付けをする際、外装材原板端縁の一番近くに形成される目地溝部と外装材端縁との間に、無機質原料の流動を抑制する凹溝部を、目地溝部と同時に金型プレス加工により形成する無機質外装材の製造方法であるので、耐凍害性の改善された無機質外装材を製造することができる。
【００４６】
請求項４に係る発明の無機質外装材は、無機質原料を抄造して得られる外装材原板の表面に、金型プレス加工により目地溝部を形成し、養生して硬化させた後に、外装材原板端縁の一番近くに位置し、その端縁に沿って形成された目地溝部に沿って切削による相じゃくり加工により実部を形成する無機質外装材において、無機質外装材の実部の平均比重が、無機質外装材の全体の平均比重よりも、５％以上大きいので、耐凍害性の改善された無機質外装材となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る無機質外装材の製造方法の製造工程をステップ毎に示した側断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る無機質原料の流動を説明する拡大図であり、（ａ）は目地溝部の深さと凹溝部の深さが同じ場合、（ｂ）は、凹溝部の深さが目地溝部の深さより深い場合である。
【図３】本発明の他の実施形態を説明する側断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る目地溝部と凹溝部とを説明する拡大図であり、（ａ）は目地溝部の深さと凹溝部の深さが同じ場合、（ｂ）は、凹溝部の深さが目地溝部の深さより深い場合である。
【図５】無機質外装材の一例を示した斜視図である。
【図６】無機質外装材の施工例を示した側断面図である。
【図７】従来の無機質外装材の製造方法に係る製造工程の一例をステップ毎に示した側断面図である。
【図８】従来の無機質外装材の製造方法に係る製造工程の他の例をステップ毎に示した側断面図である。
【図９】従来の無機質原料の流動を説明する拡大図である。
【符号の説明】
１、１′　　　　外装材原板
２、２′　　　目地溝部
３　　　　　　凹溝部
４　　　　　　金型
９　　　　　　切削加工部
１０　　　　　無機質外装材
１１　　　　　実部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a building outer wall material and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, inorganic exterior materials made of a cement-based inorganic raw material having excellent properties such as heat insulation and sound insulation have been widely used. For example, these inorganic exterior materials 20 whose perspective views are illustrated in FIG. 5 are usually manufactured by performing a phase shaving process by cutting the upper and lower ends 21 and a cutting process of the surface joint groove 22. As illustrated in FIG. 6, for example, these inorganic exterior materials 20 are attached and fixed to the outer wall surface 23 by so-called horizontal stretching, and the real parts 21 overlapping each other are formed with the surface joint groove 22 of the inorganic exterior material 20. With the same groove shape, the mutual bonding portions 24 of the adjacent inorganic exterior materials 20 are less noticeable.
[0003]
However, as shown in FIG. 7, the conventional inorganic exterior material 20 manufactured by forming the real part 21 and the joint groove part 22 from the exterior material base plate 25 by cutting, the surface of the real part 21 and the joint groove part 22 is Since the cut surface is cut, it easily absorbs water, so that frost damage resistance inevitably decreases.
[0004]
Further, since the thickness of the real part 21 is reduced by cutting, the strength of the real part 21 is reduced, and the real part 21 is easily broken at the time of manufacturing, storage, or transportation, and is easily cracked when fixed to the outer wall surface 23 by nailing. There were drawbacks.
[0005]
In view of this, the present applicant disclosed in Japanese Unexamined Patent Application Publication No. Hei 5-411, as shown in FIG. Then, the joint groove 22 is formed by die press working using the mold 26, and the joint groove 22 'located closest to the edge of the outer packaging material original plate is formed into a real part 21 by phase shaving by cutting. This discloses a method of manufacturing the inorganic exterior material 20 that can increase the specific gravity of the real part 21 more than the other parts, suppress water penetration into the inside, and thereby improve the frost damage resistance. I have.
[0006]
However, when the joint groove is formed on the surface of the exterior material base plate by die pressing, the periphery of the joint groove is compressed, so that the specific gravity of the periphery of the joint groove can be increased, as shown in FIG. In addition, when the die press working is performed, the exterior material base plate 25 tends to spread in the edge direction, so that the joint material groove portion 22 ′ formed along the edge of the exterior material base plate constitutes the exterior material base plate 25. A part of the inorganic raw material flows largely (α) in the direction of the edge of the exterior material base plate 25, and as a result, the specific gravity of the real part formed by the phase jigging of the joint groove 22 ′ by cutting is sufficiently large. There is a problem that it becomes difficult to do so.
[0007]
If the specific gravity of the real part is not sufficiently large, water easily penetrates from the cut surface of the real part toward the inside, for example, after rain in winter or after snowfall, the inside of the real part of the inorganic cladding plate. The water penetrates, and the stress caused by the freezing and thawing of the permeated water is greater in the real part than in the other flat parts, and as a result, the frost damage resistance of the inorganic exterior material deteriorates.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide an inorganic exterior material capable of improving frost damage resistance and a method for producing the inorganic exterior material.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies in order to achieve the above object, and as a result, found that the above problem can be solved by providing a concave groove portion that suppresses the flow of the inorganic raw material, and completed the present invention. It has been reached.
[0010]
The method for producing an inorganic exterior material of the invention according to claim 1 is a method for forming an joint groove by die pressing on a surface of an exterior material base plate obtained by forming an inorganic material, curing and curing, The method of manufacturing an inorganic exterior material, wherein a real part is formed by cutting and piercing along a joint groove formed closest to an edge of a raw material plate along a joint groove formed along the edge. When forming the joint groove by press working, between the joint groove formed closest to the edge of the exterior material base plate and the edge of the exterior material base plate, a groove to suppress the flow of the inorganic raw material, the joint groove At the same time, it is characterized by being formed by die pressing.
[0011]
According to a second aspect of the present invention, in the method of the first aspect, the depth of the concave portion from the surface of the outer packaging material plate is formed along the edge of the outer packaging material plate. The joint groove is formed so as to be deeper than the depth from the surface of the packaging material original plate.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an inorganic exterior material according to the first or second aspect, wherein the surface shape of the joint groove formed along the edge of the original exterior material plate is set. The method for producing an inorganic exterior material according to claim 1, wherein a part of the surface material forms a part of the surface shape of the real part.
[0013]
The inorganic cladding material of the invention according to claim 4 is a method for forming joint grooves by die pressing on a surface of a cladding material plate obtained by forming an inorganic material, curing and curing, and then curing the cladding material. The average specific gravity of the real part of the inorganic exterior material, in the inorganic exterior material that is located closest to the edge and along the joint groove formed along the edge to form the real part by phase-cutting by cutting However, it is characterized in that it is at least 5% larger than the average specific gravity of the entire inorganic exterior material.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[Embodiment of manufacturing method of inorganic exterior material]
An embodiment of the method for producing an inorganic exterior material according to the present invention will be described below.
[0015]
FIG. 1 is a side cross-sectional view showing a manufacturing process in each step in the method for manufacturing an inorganic exterior material of the present embodiment. First, an inorganic raw material containing cement as a main component is formed by a paper-making method to prepare a packaging material base plate 1 in a semi-cured state shown in FIG. Next, as shown in FIG. 1 (b), the joint groove 2 having the same shape and a recess for suppressing the flow of the inorganic raw material are formed on the surface of the semi-cured exterior material base plate placed on the press table 6. The grooves 3 are simultaneously formed by die pressing using the die 4. After curing and curing the exterior material plate 1 ′ subjected to the die pressing, the joint groove 2 ′ located closest to the hardened exterior material plate edge is inserted into the joint groove 2 ′ in FIG. 1 (c). The solid portion 11 is formed by phase boring by cutting the hatched portion 9 of FIG. 1 to produce the inorganic exterior material 10 shown in FIG.
[0016]
Here, the real portion 11 of the inorganic exterior material 10 is a portion including an engaging step portion formed on an end edge of the inorganic exterior material 10 and engaging with each other in a male-female relationship. The part shown by oblique lines in d) is referred to.
[0017]
In the present embodiment, it is particularly important to form the concave grooves 3 for suppressing the flow of the inorganic raw material on the surface of the base material for the exterior material by die pressing at the same time as the joint grooves 2 ′. When not forming the concave groove portion that suppresses the flow of the inorganic raw material, the periphery of the joint groove portion is compressed by applying a die press process, and the specific gravity becomes larger, but a part of the inorganic raw material constituting the exterior material base plate is reduced. In addition, since the flow (α) easily occurs in the edge direction of the base material of the exterior material, it is difficult to make the specific gravity of a sufficient size (see FIG. 9). In this embodiment, as shown in FIG. 2A, the concave groove 3 for suppressing the flow of the inorganic raw material is also formed at the same time as the joint groove 2 '. Since the flow (α) of the inorganic raw material that tends to flow in the edge direction and the flow (β) of the inorganic raw material in the groove that suppresses the flow of the inorganic raw material collide with each other, the exterior around the joint groove 2 ′. The flow (α) of the inorganic raw material, which tends to flow in the edge direction of the raw material plate, is suppressed. As a result, the specific gravity around the joint groove 2 ′ located closest to the edge of the outer packaging material original plate can be maintained at a higher level. And the specific gravity of the real part formed by phase boring by cutting the joint groove part 2 ′ having the increased specific gravity can be maintained in a larger state.
[0018]
The permeability of water inside the inorganic exterior material is worse when the specific gravity is large and when the specific gravity is small. Therefore, even if the surface of the real part formed by phase boring by cutting is a cut and machined surface and thus easily absorbs water, the specific gravity inside the real part (inorganic exterior material) is sufficient. If it is large, penetration of water into the inside of the real part is suppressed, and as a result, frost damage resistance is further improved. As described above, the specific gravity of the real part of the inorganic exterior material manufactured by the manufacturing method of the present embodiment is maintained at a higher level, and as a result, the frost damage resistance is further improved.
[0019]
In this embodiment, as shown in FIG. 2 (b), the depth (H ₂ ) of the concave groove portion 3 from the surface of the external packaging material base plate is equal to the depth of the joint groove portion 2 ′ from the surface of the external packaging material base plate. The depth (H ₁ ) is preferably larger than the depth (H ₁ ) because the effect of suppressing the flow (α) of the inorganic raw material in the vicinity of the joint groove 2 ′ becomes larger.
[0020]
As shown in FIG. 3A, a part of the surface shape of the joint groove 2 ′ forming the real part 11 forms a part of the surface shape of the real part 11. When the real part 11 is formed by boring, the surface to be cut (cut surface) is reduced [compared with FIG. 3B], which is preferable. Since the cut surface has large water absorption, the less the cut surface, the better the frost damage resistance of the inorganic exterior material.
[0021]
[Embodiment of inorganic exterior material]
Next, an embodiment of the inorganic exterior material according to the present invention will be described.
[0022]
The inorganic exterior material of the present embodiment is formed by forming a joint groove by die pressing on the surface of the exterior material original plate obtained by forming an inorganic raw material, then curing and curing, and then the edge of the exterior material original plate. In the inorganic exterior material that forms the real part by phase edging by cutting along the joint groove formed along its edge, the average specific gravity of the real part of the inorganic exterior material is The inorganic exterior material is at least 5% larger than the average specific gravity of the entire inorganic exterior material.
[0023]
In the present embodiment, it is particularly important that the average specific gravity of the real part of the inorganic exterior material is 5% or more larger than the entire average specific gravity. If this value (specific gravity increase ratio) is less than 5%, the real part having the cut surface formed by the phase boring process by cutting is smaller than the other portion of the inorganic exterior material having no cut surface. It becomes easy to absorb water. On the other hand, if this value (specific gravity increase ratio) is more than 5%, the permeation of water into the inside of the real part is suppressed due to the large specific gravity, so that the other part of the inorganic exterior material having no cut surface is used. Above the same level, it becomes difficult to absorb water, and as a result, it becomes an inorganic exterior material with further improved frost damage resistance. The effect of suppressing the penetration of water into the real part increases as the value (specific gravity increase ratio) increases. However, in practice, 7 to 12% is preferable, and about 25% is the upper limit. It becomes. If this value (specific gravity increase ratio) is 25% or more, cracks and the like tend to occur, and the mechanical strength of the real part of the inorganic exterior material tends to decrease.
[0024]
In addition, the inorganic exterior material of the present embodiment is manufactured by the method of manufacturing an inorganic exterior material having a concave groove portion that suppresses the flow of the inorganic raw material, which is described in detail in the above-described embodiment of the method of manufacturing an inorganic exterior material. In addition, without providing a groove for suppressing the flow of the inorganic raw material, the depth of the joint groove formed closest to the edge of the exterior material base plate, which is located closest to the edge of the exterior material base plate, is provided. It can also be manufactured by a manufacturing method adjusted so that the average specific gravity of the real part to be formed is 5% or more larger than the average specific gravity of the whole.
[0025]
【Example】
Hereinafter, a specific example will be described in more detail.
[0026]
(Example 1)
A cement-based inorganic raw material comprising 40% by mass of cement, 40% by mass of silica sand, 5% by mass of pulp, and 15% of filler was slurried to prepare a 15 mm-thick inorganic original plate 1 by a papermaking method [FIG. 1 (a)]. ].
[0027]
The thickness of the inorganic base plate 1 is adjusted to 12 mm by subjecting the inorganic base plate 1 to a die pressing at a pressing pressure of 25 kg / cm ² , and

joint grooves

2 and 2 ′ as shown in FIG. And the concave groove part 3 was formed. Here, as shown in FIG. 4A, the dimensions of the

joint grooves

2 and 2 ′ are W ₁ = 10 mm, H ₁ = 5 mm, θ = 30 °, and the dimension of the concave groove 3 is W ₂ = 7 mm. , H ₂ = 5 mm and θ = 30 °.
[0028]
Next, the inorganic original plate 1 ′ formed as described above was cured in an autoclave at 0.7 MPa (7 atm) for 10 hours in steam at 150 ° C. to prepare a cured inorganic original plate.
[0029]
Thereafter, in the joint groove portions 2 'at both ends of the hardened inorganic original plate, the hatched portion 9 shown in FIG. 1C is cut using a router to provide a dimension where the real portion 11 shown in FIG. An inorganic exterior material 10 of 450 × 3000 mm was produced.
[0030]
The average specific gravity of the entire inorganic exterior material is 1.10, the average specific gravity of only the real part 11 (the hatched portion in FIG. 1D) is 1.18, and the average specific gravity of only the real part 11 is And 7.27% higher than the average specific gravity of the whole.
[0031]
(Example 2)
As shown in FIG. 4B, the dimensions of the concave groove 3 were the same as in Example 1 except that W ₂ = 5 mm, H ₂ = 7 mm, and θ = 30 °. The illustrated inorganic exterior material 10 was produced.
[0032]
In addition, the average specific gravity of the whole inorganic exterior material is 1.10, the average specific gravity of only a real part is 1.22, and the average specific gravity of only a real part is 10.91% larger than the average specific gravity of the whole. It was confirmed.
[0033]
(Comparative Example 1)
An inorganic exterior material was formed in the same manner as in Example 1 except that no concave groove was provided.
[0034]
In addition, the average specific gravity of the whole inorganic exterior material is 1.10, the average specific gravity of only a real part is 1.13, and the average specific gravity of only a real part is 2.73% larger than the average specific gravity of the whole. It was confirmed.
[0035]
(Reference Example 1)
A cement-based inorganic raw material comprising 40% by mass of cement, 40% by mass of silica sand, 5% by mass of pulp, and 15% of filler was slurried, and a 15 mm-thick inorganic original plate was produced by a papermaking method.
[0036]
The plate thickness of the inorganic base plate was adjusted to 12 mm by subjecting this inorganic base plate to a flat plate (no jointing) die press working at a pressing pressure of 25 kg / cm ² .
[0037]
Next, the inorganic base plate formed as described above was cured in an autoclave at 0.7 MPa (about 7 atm) in steam at 150 ° C. for 10 hours to prepare a hardened inorganic base plate.
[0038]
Thereafter, the hardened inorganic original plate was cut using a router to produce an inorganic exterior material having the same shape as in Example 1.
[0039]
In addition, the average specific gravity of the whole inorganic exterior material is 1.10, the average specific gravity of only the real part is also 1.10, and the average specific gravity of the real part only and the average specific gravity of the whole are not changed. confirmed.
[0040]
(Evaluation)
The inorganic exterior materials obtained in Examples 1 and 2, Comparative Example 1 and Reference Example 1 were evaluated for frost resistance. The evaluation of the frost damage resistance was performed as follows.
[0041]
[Evaluation of frost damage resistance]
The created inorganic exterior material,
(1) Water is dropped on the surface of the test specimen at a temperature of 30 ° C. (2) Hold at 30 ° C. for 1 hour (3) Cool down from 30 ° C. to −30 ° C. for 1 hour (4) Hold at −30 ° C. for 1 hour (5) The freeze-thawing was performed for 300 cycles (1800 hours) in which the temperature was raised from -30 ° C to 30 ° C in one hour in one cycle, and the appearance of the inorganic exterior material was evaluated. The appearance was evaluated in three stages: ：: no change, Δ: partial swelling was observed, ×: remarkable swelling was observed.
[0042]
Table 1 shows the average specific gravity of only the real part of each inorganic exterior material (increase ratio of the average specific gravity of the real part only to the total average specific gravity) and the evaluation results of the frost damage resistance test.
[0043]
[Table 1]

[0044]
As seen in Table 1, the inorganic exterior materials of Examples 1 and 2 had an average specific gravity of only the real part that was at least 5% larger than the average specific gravity of the whole, and also compared to Comparative Example 1 and Reference Example 1. It was confirmed that the frost damage resistance could be improved.
[0045]
【The invention's effect】
The method for producing an inorganic exterior material of the invention according to claims 1 to 3, comprises forming a joint groove by die pressing on the surface of the exterior material base plate obtained by forming an inorganic material, and after curing and curing. A method of manufacturing an inorganic exterior material, which is located closest to the edge of the exterior material base plate, and forms a real part by cutting and piercing along joint grooves formed along the edge. When performing jointing by die pressing, between the joint groove formed closest to the edge of the exterior material plate and the edge of the exterior material, a concave groove that suppresses the flow of the inorganic material is formed at the same time as the joint groove. Since this is a method for producing an inorganic exterior material formed by die pressing, an inorganic exterior material having improved frost damage resistance can be produced.
[0046]
The inorganic exterior material of the invention according to claim 4 is a method for forming an joint groove on a surface of an exterior material original plate obtained by forming an inorganic raw material by die pressing, curing and curing the material, and then curing the outer material edge. The average specific gravity of the real part of the inorganic exterior material is the inorganic exterior material that is located closest to the edge and forms the real part by phase-cutting by cutting along the joint groove formed along the edge. Since the average specific gravity of the inorganic exterior material is 5% or more, the inorganic exterior material has improved frost damage resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side sectional view showing a manufacturing process of a method for manufacturing an inorganic exterior material according to an embodiment of the present invention for each step.
FIGS. 2A and 2B are enlarged views for explaining the flow of an inorganic raw material according to the embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A shows the case where the depth of the joint groove is the same as the depth of the concave groove, and FIG. This is a case where the depth is deeper than the depth of the joint groove.
FIG. 3 is a side sectional view illustrating another embodiment of the present invention.
FIGS. 4A and 4B are enlarged views illustrating joint grooves and concave grooves according to the embodiment of the present invention, wherein FIG. 4A illustrates a case where the joint grooves have the same depth as the concave grooves, and FIG. Is greater than the depth of the joint groove.
FIG. 5 is a perspective view showing an example of an inorganic exterior material.
FIG. 6 is a side sectional view showing a construction example of an inorganic exterior material.
FIG. 7 is a side sectional view showing an example of a manufacturing process according to a conventional method for manufacturing an inorganic exterior material for each step.
FIG. 8 is a side sectional view showing another example of a manufacturing process according to a conventional method of manufacturing an inorganic exterior material for each step.
FIG. 9 is an enlarged view illustrating the flow of a conventional inorganic raw material.
[Explanation of symbols]
1, 1 'exterior material base plate 2, 2' joint groove 3 concave groove 4 die 9 cutting part 10 inorganic exterior material 11 real part

Claims

The joint material groove is formed by die pressing on the surface of the exterior material base plate obtained by forming the inorganic raw material, and after curing and curing, it is located closest to the edge of the exterior material base plate. In the method of manufacturing an inorganic exterior material, which forms a real part by cutting and phase-setting processing along a joint groove formed along with the joint groove, when forming the joint groove by the die pressing, the edge of the exterior material base plate edge An inorganic exterior material, characterized in that a concave groove for suppressing the flow of the inorganic raw material is formed at the same time as the joint groove by die pressing between the joint groove formed closest to the surface and the edge of the exterior material plate. Manufacturing method.

The groove is formed so that the depth from the surface of the packaging material base plate is greater than the depth of the joint groove formed along the edge of the packaging material base plate from the surface of the packaging material base plate. Item 4. The method for producing an inorganic exterior material according to Item 1.

3. The inorganic material according to claim 1, wherein a part of a surface shape of the joint groove formed along an edge of the exterior material base plate forms a part of a surface shape of the real part. 4. Manufacturing method of exterior materials.

The joint material groove is formed by die pressing on the surface of the exterior material base plate obtained by forming the inorganic raw material, and after curing and curing, it is located closest to the edge of the exterior material base plate. Along the joint groove formed along, the average specific gravity of the real part of the inorganic exterior material is larger than the average specific gravity of the entire inorganic exterior material in the inorganic exterior material that forms the real part by phase shaving by cutting. An inorganic exterior material characterized by being 5% or more.