JP2004050422A - 発泡樹脂複合成形体成形用金型及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数個の発泡樹脂複合成形体を同時に生産可能な発泡樹脂複合成形体成形用金型及び発泡樹脂複合成形体の成形方法を提供する。
【解決手段】少なくとも金型上面分室、金型正面分室及び金型下面・側面分室に分割した金型の左右両側端に平板を配置し、金型上面分室及び金型正面分室を開閉自在に形成した発泡樹脂複合成形体成形用金型。及び、該金型の成形用キャビティー内に、少なくとも２枚の平板を配置し、その間に発泡性樹脂粒子を充填して加熱発泡成形させた後、金型上面分室を上昇させた後、金型正面分室を開いて、得られた成形体を取り出す発泡樹脂複合成形体の成形方法。
【選択図】　図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡樹脂を平板にて挟んだ平板層／発泡樹脂層／平板層よりなる発泡樹脂複合成形体を成形するための発泡樹脂複合成形体成形用金型及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
発泡樹脂成形体を成形する方法については、従来より種々の方法が提案されており、工業的にも各種方法で実施されている。
これら各種方法の中でも、特開平８−９０５８０号公報に記載される方法は、発泡樹脂の上面及び下面を薄厚の金属板により挟んだ複合板を製造するために、縦型式金型の凹型の上面及び下面に金属板を配置して、それら金属板の間に発泡性樹脂粒子を充填した後、一方の側面から水蒸気を供給し、他方の側面から水蒸気を吸引して所定の時間水蒸気を流して加熱させた後、今までの水蒸気供給部を水蒸気吸引部に変更し、水蒸気吸引部を水蒸気供給部に変更して、逆方向から水蒸気を流すことによって加熱発泡成形を行う、上下両面が平坦面をなす発泡樹脂成形体の製造方法が明らかにされている。
しかし、この発泡樹脂成形体の製造方法は、内部に補強材が配置されていると水蒸気が十分に流れ難いことから、特開２０００−２５４９３６号公報には、水蒸気を供給する為のチャンバーを複数の分室に仕切ると共に、チャンバーに成形室に連通する連通孔を多数形成することによって、発泡樹脂粒子を十分に均一に発泡させる方法が提案されている。
また、この特開２０００−２５４９３６号公報の中には、発泡樹脂層を二枚の合板の間に挟み、これら合板と発泡樹脂層とをゴム系接着剤で接着して一体化させた、合板層／ゴム系接着剤層／発泡樹脂層／ゴム系接着剤層／合板層の五層構造から構成される発泡樹脂複合成形体についても明らかにされている。
更に、特開２０００−２６３５７８号公報には、成形室の底面側には複数の通気孔を有する裏面材を配置すると共に、上面側には表面材を配置して、両材料の間に樹脂発泡粒子を投入した後、前記通気孔から水蒸気を供給及び排気して加熱発泡成形することにより合板層／ゴム系接着剤層／発泡樹脂層／ゴム系接着剤層／合板層の五層構造から構成される建築用断熱パネル等として有用な発泡樹脂複合成形体の製造方法が明らかにされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これら建築用断熱パネル等として有用な合板層／ゴム系接着剤層／発泡樹脂層／ゴム系接着剤層／合板層の五層構造から構成される発泡樹脂複合成形体は、一般に建築用断熱パネル等として使用されるため、最も小さなものでも９１０ｍｍ×１８２０ｍｍ×８０ｍｍの大きさがあることから、また、これら板状体を発泡成形するためには、上記発泡樹脂複合成形体を成形する成形室の周囲に水蒸気を供給する為のチャンバーが形成されていたり、水蒸気や空気等のユーティリティー供給ラインや排気・排水ラインが付属物として備え付けなければならないことから、加熱発泡成形機としては大型のものとなる。
従って、この様に大型の加熱発泡成形機では、一般に、凹型金型の成形室の上に、上下方向に移動して金型を開閉させることができる様に平板状の蓋状金型を被せて加熱発泡成形する縦型加熱発泡成形機によって製造しているのが普通である。
それ故、これら建築用断熱パネル等の大型の合板層／ゴム系接着剤層／発泡樹脂層／ゴム系接着剤層／合板層の五層構造から構成される発泡樹脂複合成形体を製造する縦型発泡成形機は、設置面積が広くなり、しかも、これら発泡樹脂複合成形体を一枚ずつしか成形することができないために、生産性が低く、製造単価も高価なものとなった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記問題点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を比較的安価に製造するためには、金型を少なくとも金型上面に位置する金型上面分室と、金型下面に位置する金型下面分室と、金型正面に位置する金型正面分室と、金型の左側面・右側面及び背面に位置する金型側面分室とに分割すると共に、上記金型上面分室及び金型下面分室より成形用キャビティー内にスチームを供給して加熱発泡成形した後、金型上面分室を上昇して、金型正面分室を開けば、発泡樹脂複合成形体の平板層を立てた状態で金型正面側より取り出すことができるので、発泡樹脂複合成形体を水平状態で発泡成形する縦型発泡成形機に比較して、設置場所が狭いので生産性が高く、成形用キャビティー内を隔壁により垂直に区切れば複数個の成形体成形室にて、複数個の発泡樹脂複合成形体を同時に生産することが可能であるので、より一層生産性を高めることができるとの知見に基づき本発明を完成するに至ったものである。
【０００５】
すなわち、本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型は、少なくとも２枚の平板の間に発泡性樹脂粒子を充填した後、加熱発泡成形することにより発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を成形するための発泡樹脂複合成形体成形用金型において、該金型を、少なくとも金型の上面側に位置する金型上面分室と、金型の正面側に位置する金型正面分室と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室とに分割して構成して、これら分室の中心部に上記平板を左右両側端に配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填して発泡成形するための成形用キャビティーを形成して、上記金型上面分室及び金型下面・側面分室に成形用キャビティーと導通するスチーム供給孔を形成すると共に、該成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出す為に上記金型上面分室及び金型正面分室を可動自在に形成したこと、を特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明のもう一つの発明である発泡樹脂複合成形体の成形方法は、金型内に少なくとも２枚の平板を配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填させた後、加熱発泡成形することによって、発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を形成する発泡樹脂複合成形体の成形方法において、少なくとも金型の上面側に位置する金型上面分室と、金型の正面側に位置する金型正面分室と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室とにより構成された金型を用いると共に、これら分室の中心部に形成された成形用キャビティー内の左右両側端に、少なくとも２枚の平板を配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填した後、前記成形用キャビティーの上面側及び下面側に配置される金型上面分室及び金型下面・側面分室のスチーム供給孔より、該成形用キャビティー内にスチームを供給して、前記発泡性樹脂粒子を加熱発泡成形することによって、発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を形成した後、前記金型の金型上面分室及び金型正面分室を開いて、該成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出すこと、を特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
［Ｉ］　発泡樹脂複合成形体成形用金型
（１）　金型構成部材
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１は、図１の正面図及び図２の側面図にて示す様に、少なくとも金型の上面側に位置する金型上面分室２と、金型の正面側に位置する金型正面分室３と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室４とに分割された構成部材により形成されており、それら分室２，３，４の中心部分に形成されている成形用キャビティー５内で、図３に示す様な、発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９を発泡成形することができる。
【０００８】
（Ａ）　金型上面分室
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１を構成する金型上面分室２は、図１に示す様に、上記金型１の上面側に位置して、内部にスチーム等の加熱媒体を供給して加熱又は保温することができるように、内部が空洞２ａの板状空洞体となっている。
金型上面分室２の成形用キャビティー５側は、発泡樹脂複合成形体９を成形するための金型１の一部となることから、通常は鏡面又はテフロン（登録商標）コーティング仕上げされている。
また、金型上面分室２の成形用キャビティー５側には多数のスチーム供給孔２ｂが穿設されていて、スチーム供給ライン１０ａにて供給されたスチームが金型上面分室２内で均等に分散された後、スチーム供給孔２ｂを通じて成形用キャビティー５内に供給される。
特に、成形用キャビティー５内が隔壁１１によって複数個の成形体成形室１２に分割されている場合には、この金型上面分室２にて各成形体成形室１２内に均等にスチームが供給される様になっている。
【０００９】
また、金型上面分室２より成形用キャビティー５内にスチームが供給される場合には、金型上面分室２にて成形用キャビティー５或いは複数個の成形体成形室１２内へのスチームへの分配が行われるが、後記スチーム供給ライン１０ｂにてスチームが供給される場合には、金型下面・側面分室４にてスチームの分配が行われるために、金型上面分室２は成形用キャビティー５或いは複数個の成形体成形室１２にて不要になったスチームやドレンの抜き出し口として使用されて、排気・排水ライン１３ａを経て系外に排出される。
従って、金型上面分室２は、スチーム供給ライン１０ａと接続してスチームが供給され、排気・排水ライン１３ａ，１３ｂとも接続されて、排気スチームや排出ドレンを系外へ排出する。
また、この金型上面分室２は、成形用キャビティー５内で発泡成形した後に、金型１の成形用キャビティー５内より発泡樹脂複合成形体９を取り出す際に、得られた発泡樹脂複合成形体９の脱型を容易にして取り出し易くするために、油圧アーム等にて金型上面分室２を上下方向に可動自在に形成されている。
更に、この金型上面分室２には、発泡性樹脂粒子供給用充填ガン１４が配備されていて、発泡性樹脂粒子１５や使用済みのポリスチレン発泡樹脂粒子（リサイクル材）を供給することができる様になっている。
また、金型上面分室２の成形用キャビティー５側には平板挿入用溝部２ｃが形成されていることが好ましい。この平板挿入用溝部２ｃを形成することにより、上記発泡性樹脂粒子１５が供給される前でも平板７，８を垂直に維持することができるので、得られた発泡樹脂複合成形体９の平板７，８を常に平行した状態に維持することができる。
【００１０】
（Ｂ）　金型正面分室
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１を構成する金型正面分室３は、図２に示す様に、上記金型１の正面に位置して、内部にスチーム等の加熱媒体を供給して加熱又は保温することができるように、内部が空洞３ａの板状空洞体となっている。
金型正面分室３の成形用キャビティー５側は、発泡樹脂複合成形体９を成形するための金型１の一部となることから、通常は鏡面又はテフロン（登録商標）コーティング仕上げされている。
また、この金型正面分室３の成形用キャビティー５側に多数のスチーム供給孔３ｂを穿設して、スチーム供給ライン１０ａにて供給されたスチームを金型正面分室３内で均等に分散させた後、スチーム供給孔３ｂを通じて成形用キャビティー５内に供給することもできる。
更に、金型正面分室３の成形用キャビティー５側には平板挿入用溝部３ｃが形成されていることが好ましい。この平板挿入用溝部３ｃを形成することにより、上記発泡性樹脂粒子１５が供給される前でも平板７，８を垂直に維持することができるので、得られた発泡樹脂複合成形体９の平板７，８を常に平行した状態に維持することができる。
この金型正面分室３は、図１１に示す様に、扉状に形成されて、その一部が金型の一部に取り付けられて左右いずれか一方側に開くか、両側に開くか、手前側に傾倒して開くかして、成形用キャビティー５内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体９を取り出し自在に形成されている。
この金型正面分室３には、上記金型上面分室２と同様に、スチーム供給ライン１０ａにてスチームを供給するだけでなく、空気供給ライン２２ａ，２２ｂや水供給ライン２３ａ，２３ｂや減圧ライン２４ａ，２４ｂや排気・排水ライン１３ａ，１３ｂと接続して、成形用キャビティー５内に空気や水の供給や、排気や排水を行うこともできる。
【００１１】
（Ｃ）　金型下面・側面分室
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１を構成する金型下面・側面分室４は、図１及び図２に示す様に、上記金型１の下面側と、左面側と、右面側と、背面側とに位置して、発泡樹脂複合成形体成形用金型１の四面部分を形成するものであるが、内部にスチーム等の加熱媒体を供給して加熱又は保温することができるように、内部が空洞４ａの板状空洞体となっており、これら板状空洞体が４面接続した一方の側壁が開放された升型状に形成したものとなっている。
金型下面・側面分室４の成形用キャビティー５側は、発泡樹脂複合成形体９を成形するための金型１の一部となることから、通常は鏡面又はテフロン（登録商標）コーティング仕上げされている。
また、金型下面・側面分室４の下面側の成形用キャビティー５側には多数のスチーム供給孔４ｂが穿設されていて、スチーム供給ライン１０ｂにて供給されたスチームが金型下面・側面分室４内で均等に分散された後、スチーム供給孔４ｂを通じて成形用キャビティー５内に供給される。
特に、成形用キャビティー５内が隔壁１１によって複数個の成形体成形室１２に分割されている場合には、この金型下面・側面分室４にて各成形体成形室１２内に均等にスチームが供給される様になっている。
【００１２】
また、金型下面・側面分室４より成形用キャビティー５内にスチームが供給される場合には、金型下面・側面分室４にて成形用キャビティー５或いは複数個の成形体成形室１２内へのスチームへの分配が行われるが、前記金型上面分室２より成形用キャビティー５内にスチームが供給される場合には、金型上面分室２にてスチームの分配が行われるために、金型下面・側面分室４では成形用キャビティー５或いは複数個の成形体成形室１２にて不要になったスチームやドレンの抜き出し口として使用されて、排気・排水ライン１３ｂを経て系外に排出される。
更に、金型下面・側面分室４の背面側の成形用キャビティー５側に成形品面圧計３９を設置することが好ましく、この成形品面圧計３９の値により、本加熱の終了や放冷時間の終了を制御することができる。
また、金型下面・側面分室４の下面側の成形用キャビティー５側には平板挿入用溝部４ｃが形成されていることが好ましい。この平板挿入用溝部４ｃを形成することにより、上記発泡性樹脂粒子１５が供給される前でも平板７，８を垂直に維持することができるので、得られた発泡樹脂複合成形体９の平板７，８を常に平行した状態に維持することができる。
【００１３】
上記金型下面・側面分室４は、図１及び図２に示す様に、上記金型１の下面側と、左面側と、右面側と、背面側とに位置して、発泡樹脂複合成形体成形用金型１の四面部分を内部が空洞４ａの板状空洞体に形成して、これら板状空洞体が４面接続した一方の側壁が開放された升型状に形成することもできるが、図４及び図５に示す様に、これら金型１の四面部分を、それぞれ金型１の下面側の金型下面分室１６、金型１の左面側の金型左側面分室１７、金型１の右面側の金型右側面分室１８、金型１の背面側の金型背面分室１９の四つに分割して形成したり、或いは、金型左側面分室１７、金型右側面分室１８及び金型背面分室１９の側壁部分を一体としたものと、金型下面分室１６との二つに分割して形成したりすることもできるが、温度制御の観点から上記四つの金型下面分室１６，金型左側面分室１７，金型右側面分室１８，金型背面分室１９とに分割して形成したものが好ましい。
また、これら四つの金型下面分室１６，金型左側面分室１７，金型右側面分室１８，金型背面分室１９を、図４に示す様に、金型左側面細分室１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄや金型右側面細分室１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄの如く、更に細分化した細分室として形成することもできる。
【００１４】
（ａ）　金型下面分室
上記金型下面・側面分室４の中の金型下面分室１６を分割して形成する場合には、図４に示す様に、金型１の下面側の金型下面分室１６は、成形用キャビティー５と接しており、上記金型上面分室２と同様に加熱発泡成形する場合のスチームや空気や水等の通路となるスチーム供給孔１６ｂが穿設されていて、常に加熱や冷却が行われることから、温度制御等の観点にて、他の金型左側面分室１７、金型右側面分室１８及び金型背面分室１９の金型１の側壁部分を形成する部分とは明らかに異なる加熱や冷却の操作が行われるので、これら金型の側壁部分の分室１７，１８，１９とは分割して切り離した方が良い。
金型下面分室１６の成形用キャビティー５側は、発泡樹脂複合成形体９を成形するための金型１の一部となることから、通常は鏡面又はテフロン（登録商標）コーティング仕上げされている。
【００１５】
（ｂ）　金型側面分室
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１の側壁部分を構成する金型側面分室１７，１８，１９は、図４及び図５に示す様に、上記金型の左側面・右側面及び背面に位置しており、内部にスチーム等の加熱媒体が通過することにより加熱又は保温することができるように断面コ字状の板状空洞体となっている。
金型側面分室１７，１８，１９は、特に金型の左側面に位置する金型左側面分室１７と、金型の右側面に位置する金型右側面分室１８と、金型の背面に位置する金型背面分室１９とに分割されていることが好ましく、この様に分割することにより、それぞれの分室１７，１８，１９を最適温度に調節することができるので好ましい。
これら金型左側面分室１７及び金型右側面分室１８には、平板７，８が配置されているので、スチーム供給孔が形成されておらず、成形用キャビティー５と連通していないことが好ましい。
しかし、平板７，８に細孔が穿設されている場合には、これら金型左側面分室１７及び金型右側面分室１８にスチーム供給孔を形成することもできる。
けれども、成形用キャビティー５内が隔壁１１により仕切られて成形体成形室１２が形成されている場合には、成形用キャビティー５内の両端の成形体成形室１２と中央部の成形体成形室１２とにスチームの供給量に差が生じてしまうために隔壁１１にも細孔を穿設する必要がある。
【００１６】
金型左側面分室
上記金型左側面分室１７は、成形用キャビティー５内の平板層７，８と接しているので、通常はスチームや空気や水等の通路となる金型上面分室２や金型下面分室１６の様にスチーム供給孔２ｂ，１６ｂが穿設されておらず、スチームや空気や水等の通路とならないので、加熱発泡成形時においては加熱や冷却に直接関与しておらず、金型左側面分室１７は一定した温度に保持されているのが普通である。
【００１７】
金型右側面分室
上記金型右側面分室１８は、上記金型左側面分室１７と同様に、成形用キャビティー５内の平板層７，８と接しているので、通常はスチームや空気や水等の通路となるスチーム供給孔１６ｂが穿設されておらず、スチームや空気や水等の通路とならないので、加熱発泡成形時においては加熱や冷却に直接関与しておらず、金型右側面分室は一定した温度に保持されているのが普通である。
【００１８】
金型背面分室
上記金型背面分室１９は、上記金型左側面分室１７や金型右側面分室１８と異なり、成形用キャビティー５内の発泡樹脂層６と接しているので、通常はスチームや空気や水等の通路となるスチーム供給孔１６ｂを穿設することもできるが、スチームや空気や水等の流れとして良くないので、スチーム供給孔１６ｂを穿設せずに、これらスチームや空気や水等の通路としないで、加熱発泡成形時においては加熱や冷却に直接関与しない様に、金型金型背面分室１９は一定した温度に保持するのが好ましい。
金型背面分室１９の成形用キャビティー５側には、成形品面圧計３９を設置して、この成形品面圧計３９の値により、本加熱の終了や放冷時間の終了を制御することが好ましい。
また、この金型背面分室１９には、成形用キャビティー５内にて発泡成形された発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９を、金型１内より取り出すために、金型の背面側１９より平板層７，８を押圧して取り出すための突出ピン２０が形成されていることが好ましい。
【００１９】
（２）　成形用キャビティー
上記金型１の各金型上面分室２，金型正面分室３，金型下面・側面分室４によって囲まれた中心部に形成された成形用キャビティー５は、発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９を成形するための発泡樹脂複合成形体成形用金型１であり、該金型１の左右両端にはそれぞれ平板層７，８が配置されている。
また、この成形用キャビティー５は、１つの空間であっても良いが、該キャビティー５内に垂直に設けられた隔壁１１により複数個の発泡樹脂複合成形体９を成形することができる成形体成形室１２に分割されていることが好ましい。
【００２０】
（Ａ）　成形体成形室
隔壁１１により分割された成形用キャビティー５は、一般に２〜８個の、特に３〜６個の成形体成形室１２に分割されていることが好ましい。
従って、この様な成形体成形室１２では、１回の加熱発泡成形で複数個の発泡樹脂複合成形体９を同時に成形することができる。
上記隔壁１１により分割された各成形体成形室１２内には、それぞれの成形体成形室１２の左右両端に平板７，８が配置されることとなる。
【００２１】
（Ｂ）　隔　壁
上記隔壁１１は、成形用キャビティー５内に、一般に１〜７個、好ましくは２〜５個設けられていることが望ましい。
該隔壁１１は、一般に金型１と同じ材質の金属板が用いられるが、該隔壁１１の金属板には通常は隣接する成形体成形室１２と連通する細孔が穿設されていないが、必要により連通する細孔１１ａを設けることもできる。
【００２２】
（Ｃ）　平板挿入用溝部
上記隔壁１１により分割されて形成された各成形体成形室１２の左右両端の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には平板挿入用溝部２ｃ，４ｃが設けられている。
【００２３】
（３）　発泡性樹脂粒子供給用充填ガン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２には、発泡性樹脂粒子供給用充填ガン１４が備えられており、該金型上面分室２には成形用キャビティー５の奥行きが１．８〜１０ｍもあることから、一般に１〜５個、好ましくは２〜３個の発泡性樹脂粒子供給用充填ガン１４が備えられている。
【００２４】
（４）　原料供給ライン（発泡性樹脂粒子供給ライン）
上記発泡性樹脂粒子供給用充填ガン１４には、発泡性樹脂粒子１５を供給する発泡性樹脂粒子供給ライン２１が設けられており、該発泡性樹脂粒子１５の移送には圧縮空気が用いられている。
【００２５】
（５）　ユーティリティー供給ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型１によって囲まれた成形用キャビティー５内にスチームや空気や水等が供給されるスチーム供給ライン１０ａ，１０ｂ、空気供給ライン２２ａ，２２ｂ、水供給ライン２３ａ，２３ｂ、減圧ライン２４ａ，２４ｂ等のユーティリティー供給ライン２５ａ，２５ｂが接続されている。
【００２６】
（Ａ）　スチーム供給ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型１によって囲まれた成形用キャビティー５内にスチームを供給するスチーム供給ライン１０ａ，１０ｂが設けられている。
【００２７】
（Ｂ）　空気供給ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型１によって囲まれた成形用キャビティー５内に空気を供給する空気供給ライン２２ａ，２２ｂが設けられている。
【００２８】
（Ｃ）　水供給ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型１によって囲まれた成形用キャビティー５内に水を供給する水供給ライン２３ａ，２３ｂが設けられている。
【００２９】
（Ｄ）　減圧ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型１によって囲まれた成形用キャビティー５内の空気を排気したり、減圧して水分を蒸発させるために真空ポンプ等に接続する減圧ライン２４ａ，２４ｂが設けられている。
【００３０】
（６）　排気・排水ライン
上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の金型上面分室２及び金型下面・側面分室４には、金型上面分室２や金型下面・側面分室４に供給されたスチームや空気やスチームが冷却されて凝縮したドレン等を排気及び排水するための排気・排水ライン１３ａ，１３ｂが設けられている。
【００３１】
［ＩＩ］　発泡樹脂複合成形体の成形方法
（１）　使用金型
発泡樹脂複合成形体９の成形方法において用いられる金型１としては、図１及び図２に示す様な、少なくとも金型の上面に位置する金型上面分室２と、金型の正面側に位置する金型正面分室３と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室４とに分割された発泡樹脂複合成形体成形用金型１が用いられる。
【００３２】
（２）　金型の予備加熱工程（金型の清掃）
発泡樹脂複合成形体９を成形するには、先ず、図１に示す様に、上記発泡樹脂複合成形体成形用金型１の扉２６となっている金型正面分室３を閉じて、金型上面分室２を降下させることにより、上記金型１の成形用キャビティー５を閉じる。
そして、金型１の上下に配置された排気・排水ライン１３ａ，１３ｂの排出弁２７ａ，２７ｂを開き、金型１の上下に配置されたスチーム供給ライン１０ａ，１０ｂのスチーム弁２８ａ，２８ｂを開いて金型１及び成形用キャビティー５内を予熱すると共に、金型１内で凝縮して液化した水等からなるドレン水やスチームを排気・排水ライン１３ａ，１３ｂより排出する。
【００３３】
（３）　平板の挿入工程
次に、金型１の扉２６となっている金型正面分室３を開いて、図６に示す様に、金型上面分室２の平板挿入用溝部２ｃ及び金型下面・側面分室４の平板挿入用溝部４ｃに沿って少なくとも２枚の平板７，８を挿入して、成形用キャビティー５内の両側端に平板７，８を配置する。
【００３４】
（４）　金型の閉止工程
上記金型１の扉２６となっている金型正面分室３を閉じて金型１の成形用キャビティー５を閉止する。
【００３５】
（５）　発泡性樹脂粒子の充填工程
そして、図７に示す様に、金型上面分室２の上方に備えられている発泡性樹脂粒子供給用充填ガン１４にて金型１の成形用キャビティー５内に発泡性樹脂粒子１５を供給して、図８に示す様に、前記平板７，８の間に発泡性樹脂粒子５を充填する。
【００３６】
（６）　成形用キャビティーの予熱工程
次に、図８に示す様に、金型１の上下に配置された排気・排水ライン１３ａ，１３ｂの排出弁２７ａ，２７ｂを開いた後、金型１の上下に配置されたスチーム供給ライン１０ａ，１０ｂのスチーム弁２８ａ，２８ｂを約５秒間程度開いて金型１の成形用キャビティー５内にスチームを導入し、金型１内のドレンを上記排気・排水ライン１３ａ，１３ｂより排出すると共に金型１全体を予熱する。
【００３７】
（７）　予備加熱発泡成形
（Ａ）　減　圧
金型１の上下に配置された減圧ライン２４ａ，２４ｂの減圧弁２９ａ，２９ｂを開いて発泡性樹脂粒子１５間の空気を系外に排出して成形用キャビティー５内の圧力を約−４０〜７０ｋＰａ程度にまで減圧にする。
【００３８】
（Ｂ）　スチームの供給・排気
次いで、金型１の上部に配置されたスチーム供給ライン１０ａのスチーム弁２８ａを開き、金型１の下部に配置された排気・排水ライン１３ｂの排出弁２７ｂを開いて、上部側のスチーム供給ライン１０ａよりスチームを供給し、下部の排気・排水ライン１３ｂの排出弁２７ｂより排出させて、成形用キャビティー５内の発泡性樹脂粒子１５間の空気を系外に排出して、金型１の上部の発泡性樹脂粒子１５間の融着を促進させる。
【００３９】
（Ｃ）　スチームの供給・排気
次いで、金型１の下部に配置されたスチーム供給ライン１０ｂのスチーム弁２８ｂを開き、金型１の上部の排気・排水ライン１３ａの排出弁２７ａを開いて、金型１の下部に配置されたスチーム供給ライン１０ｂよりスチームを供給して、金型１の上部の排気・排水ライン１３ａより系外に排出して、成形用キャビティー５内の発泡性樹脂粒子１５間の空気を系外に排出して、金型１の上部の発泡性樹脂粒子１５間の融着を促進させる。
【００４０】
（８）　本加熱発泡成形（本発泡成形）
更に、図９に示す様に、金型１の上部及び下部のスチーム弁２８ａ，２８ｂを開いて成形用キャビティー５内にスチームを成形品面圧が本加熱設定面圧になるまでの時間供給して成形用キャビティー５内の発泡性樹脂粒子１５を発泡させて、発泡性樹脂粒子１５を互いに融着させることにより本発泡成形を行う。
【００４１】
（Ａ）　成形条件
本発泡成形における成形条件としては、下記の成形条件下で行われるのが普通である。
成形条件
成形スチーム圧力：一般に２０〜１５０ｋＰａ、好ましくは３０〜１００ｋＰａ
成形温度　：一般に１００〜１３０℃、好ましくは１１０〜１２０℃
本加熱時間：一般に１〜１８０秒、好ましくは５〜６０秒
設定面圧　：一般に３０〜１５０ｋＰａ、好ましくは５０〜１００ｋＰａ
【００４２】
（９）　冷　却
（Ａ）　金型の冷却
上記本発泡成形が終了した段階で、金型１の上下部に配置された水供給ライン２３ａ，２３ｂの水弁３０ａ，３０ｂを開き、金型１の上下部に配置された排気・排水ライン１３ａ，１３ｂの排出弁２７ａ，２７ｂを開いて、水を金型１内に供給して金型１及び発泡樹脂複合成形体９を冷却する。
【００４３】
（Ｂ）　空気冷却
金型１の上下部に配置された空気供給ライン２２ａ，２２ｂの空気弁３１ａ，３１ｂを開いて、金型１内の水を排出すると共に空気により金型１及び成形された発泡樹脂複合成形体９を冷却する。
【００４４】
（Ｃ）　減圧冷却（蒸発潜熱による冷却）
金型１の上下部に配置された減圧ライン２４ａ，２４ｂの減圧弁２９ａ，２９ｂを開き、金型１及び成形された発泡樹脂複合成形体９に付着した水を蒸発させて、その蒸発潜熱を利用して成形された発泡樹脂複合成形体９を成形品面圧が取出設定面圧になるまで冷却する。
【００４５】
（１０）　成形品の取り出し
（Ａ）　金型上面分室の上昇
上記発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９を金型１の成形用キャビティー５内から取り出すために、図１０に示す様に、金型上面分室２を上昇させて、金型上面分室２を発泡樹脂複合成形体９より離型する。
【００４６】
（Ｂ）　金型正面分室の開扉
次に、図１１に示す様に、前記金型正面分室３を開扉することにより金型１の成形用キャビティー５内を開いて、発泡成形された発泡樹脂複合成形体９を取り出す。
【００４７】
（Ｃ）　突出ピンによる平板層の押圧
上記金型１の金型下面・側面分室４の背面側部４ｄに、金型１の背面側より平板層７，８を押圧して、正面側の平板層７，８を金型１より一部突出させて、取り出し易くする為の突出ピン３２が形成されていることが好ましい。
【００４８】
［ＩＩＩ］　発泡樹脂複合成形体
（１）　構　造
（Ａ）　層構成
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体９の成形方法によって得られる発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９は、基本的には、平板層７／発泡樹脂層６／平板層８から構成されるものであるが、より強度な発泡樹脂複合成形体９とするために、これら各層の間に接着剤層３３を設けた平板層７／接着剤層３３／発泡樹脂層６／接着剤層３３／平板層８から構成したものが好ましい。
これら各層の肉厚は、平板層が一般に０．５〜５０ｍｍ、好ましくは２〜２０ｍｍ、特に好ましくは５〜１５ｍｍ、発泡樹脂層が一般に５〜４５０ｍｍ、好ましくは１５〜３５０ｍｍ、特に好ましくは２５〜３００ｍｍ、接着剤層が一般に０．０１〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜３ｍｍ、特に好ましくは０．３〜２ｍｍである。
【００４９】
（Ｂ）　補　強
上記層構成となるのが基本であるが、機械的な補強を行うためには、図３に示す様に、表裏平板層７，８の間に発泡樹脂層６の一部を材木等の補強材３４に変更して形成することにより、平板層７／補強材３４及び発泡樹脂層６／平板層８したり、平板層７／接着剤層３３／補強材３４及び発泡樹脂層６／接着剤層３３／平板層８からなるものに形成することにより一層優れた発泡樹脂複合成形体９とすることもできる。また、補強材３４’の様に柱状に補強材を配置することもできる。
【００５０】
（２）　原材料
（Ａ）　発泡性樹脂
（ａ）　発泡樹脂の種類
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体９の成形方法において用いられる発泡性樹脂としては、ポリスチレン系発泡性樹脂、ポリプロピレン系発泡性樹脂、ポリエチレン系発泡性樹脂等の熱可塑性発泡性樹脂を挙げることができる。
これら熱可塑性発泡性樹脂粒子の中でもポリスチレン発泡性樹脂粒子、スチレン・エチレン共重合体等のスチレン系樹脂発泡体が好ましい。
【００５１】
（ｂ）　粒子径
これら発泡性樹脂粒子の粒子径としては、一般に０．３〜２０ｍｍ、好ましくは０．５〜１５ｍｍのものが使用される。
【００５２】
（ｃ）　発泡性倍率
これら発泡性樹脂粒子の発泡性倍率としては、一般に１５〜１５０倍、好ましくは２０〜１２５倍のものが使用される。
【００５３】
（ｄ）　リサイクル材の混合
上記発泡性樹脂粒子の一部に、リサイクルにより回収された使用済みのポリスチレン発泡樹脂粒子（リサイクル材）を混合して使用することもできる。
これらリサイクル材は一般に１〜５０重量％、好ましくは５〜３０重量％の範囲で使用することにより環境的に優しく、経済的にも安価に製造することができる。
【００５４】
（Ｂ）　平　板
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型１及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体９の成形方法において用いられる平板７，８としては、普通合板、難燃合板、構造用合板、防災合板等の合板、パーティクルボード、ＩＢ（インシュレーションファイバーボード）、ＭＤＦ（ミディアムデンシティーファイバーボード）、ＨＢ（ハードファイバーボード）等の繊維板等の木製板、銅板、塗装鉄板、亜鉛鍍金鉄板、ステンレス板等の金属板、アクリル系樹脂板、塩化ビニル樹脂板、内装用プラスチック化粧ボード類等の樹脂板、木毛セメント板、木片セメント板等の木質系セメント板、パルプセメント板、繊維強化セメント板、ロックウールシージング板、石膏ボード、シージング石膏ボード、強化石膏ボード、石膏ラスボード、化粧石膏ボード、不燃積層石膏ボード等の石膏ボード板、気泡コンクリート板、素板サイデイング、塗装用サイディング、化粧サイディング等の窯業サイディング、タイル等の無機質板やこれらを積層した積層板を挙げることができる。
これら平板７，８の中でも、普通合板、難燃合板、構造用合板、防災合板等の合板、パーティクルボード、塗装鉄板、石膏ボード等を使用することが好ましく、特に構造用合板を使用することが好ましい。
厚　み
これら平板の厚みは、一般に０．５〜５０ｍｍ、好ましくは２〜２０ｍｍ、特に好ましくは５〜１５ｍｍのものが用いられる。
大きさ
これら平板の大きさは、長さが一般に０．９〜１０ｍ、好ましくは１．８〜８ｍ、好ましくは３〜７．５ｍのもの、幅が一般に０．３〜３ｍ、好ましくは０．４〜２ｍ、好ましくは０．６〜１．８ｍのものが用いられる。
【００５５】
（Ｃ）　接着剤
上記接着剤層３３に用いられる接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、樹脂系溶剤型接着剤、クロロプレン系ゴム型接着剤、ニトリル系ゴム型接着剤、変性ゴムラテックス型接着剤、再生ゴム系型接着剤等の溶剤型接着剤、アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、ＥＶＡ系接着剤等の水性分散型接着剤、水性高分子−イソシアネート系型接着剤、ホットメルト系型接着剤等を挙げることができる。
これら接着剤の中でも樹脂系溶剤型接着剤、クロロプレン系ゴム型接着剤、ニトリル系ゴム型接着剤、変性ゴムラテックス型接着剤、再生ゴム系型接着剤等の溶剤型接着剤を使用することが好ましい。
【００５６】
（Ｄ）　補強材
発泡樹脂層６の外周に施されるランバー３５としては、一般に材木が使用される。
【００５７】
（３）　用　途
この様な発泡樹脂層６を平板層７，８にて挟んだ発泡樹脂複合成形体９は、その外周部分に材木よりなるランバー３５を釘等で打ち付けて補強することにより一般に７２００ｍｍ×９１０ｍｍのパネル３６として使用されるが、図１２に示す様に、これらパネル３６を接続材３７により２枚繋ぎ合わせて７２００ｍｍ×１８２０ｍｍの大きさの大型パネル３８を形成して屋根材、壁材、床材として使用することもできる。
【００５８】
【実施例】
以下に示す実施例及び比較例によって、本発明を更に具体的に説明する。
［Ｉ］　評価方法
（１）　引張強度
得られた発泡樹脂複合成形体の引張強度は、測定用複合パネルを１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさのサンプルに切り、該サンプルの表裏平板面に引っ張り用治具をエポキシ系接着剤で接着させた後、該サンプルを水平の状態にして下部側の引っ張り用治具を固定し、上部側の引っ張り用治具を引っ張り上げて、そのサンプルの破断時の強度を測定する。
【００５９】
（２）　断熱性能
得られた発泡樹脂複合成形体の断熱性能は、測定用複合パネルより発泡体部分のみ２０ｃｍ×２０ｃｍ×２．５ｃｍの大きさのサンプルに切り、このサンプルの熱伝導率をＪＩＳ−Ａ　１４１２−２熱流計法に準拠して測定した。
【００６０】
［ＩＩ］　実施例及び比較例
実施例１
（１）　金　型
発泡樹脂複合成形体の成形方法において用いた金型は、図４及び図５に示す様に、金型の正面に位置する金型正面分室と、金型の上面に位置する金型上面分室と、金型の下面に位置する金型下面分室と、金型の左側に位置する金型左側面分室と、金型の右側に位置する金型右側面分室と、金型の背側に位置する金型背面側分室とからなる６面の分室にて分割された金型を用いた。
該金型により囲まれて形成される成形用キャビティーは、垂直に形成された４つの隔壁１１により５つの成形体成形室に分割されている。
これら５つの成形体成形室の左右両側端の平板挿入用溝部に厚さ１０ｍｍ×高さ９１０ｍｍ×長さ７２００ｍｍの合板２枚を１００ｍｍ間隔で挿入した後、金型正面分室側の扉を閉じて、金型上面分室を降下させることにより、金型の成形用キャビティーを閉じて、排気・排水ラインの排出弁を開き、スチーム供給ラインのスチーム弁を約５秒間程度開いて成形用キャビティー内にスチームを導入し、金型１内のドレンを上記排気・排水ラインより排出した。
そして、金型内の５つの成形体成形室内に発泡性樹脂粒子供給用充填ガンよりＢＡＳＦ社製のグラファイト粒子を含有する発泡性ポリスチレン樹脂（商品名「Ｎｅｏｐｏｒ」）を原料として用いてダイセン（株）製発泡ポリスチレン用バッチ式予備発泡機「ＤＹＨ−１０００」を使用して予備発泡した発泡比重１５ｋｇ／ｍ^３の予備発泡粒子をそれぞれ９．８ｋｇづつ充填した。
【００６１】
次いで、減圧ラインの減圧弁を開いて成形用キャビティー内の圧力を約−６０ｋＰａ程度にまで減圧して発泡性樹脂粒子間の空気を系外に排出した。
次に、金型上部のスチーム供給ラインのスチーム弁を開き、金型下部の排気・排水ラインの排出弁を開いて、成形体成形室内にスチームを供給して発泡性樹脂粒子間の融着を促進させる。
更に、金型下部のスチーム供給ラインのスチーム弁を開き、金型上部の排気・排水ラインの排出弁を開いて、金型下部のスチーム供給ラインよりスチームを供給して発泡性樹脂粒子間の融着を促進させる。
次いで、金型の上部及び下部のスチーム弁を開いて成形用キャビティー内に５０ｋＰａ、１１１℃のスチームを成形品面圧が８０ｋＰａになるまで成形用キャビティー内の発泡性樹脂粒子を発泡させて、発泡性樹脂粒子を互いに融着させることにより本発泡成形を行う。
【００６２】
そして、本発泡成形が終了した段階で、水供給ラインの水弁を開き、排気・排水ラインの排出弁を開いて、水を金型内に供給して金型及び成形品を冷却する。更に、空気供給ラインの空気弁を開いて、水を排出すると共に空気により金型及び成形品を成形品面圧が０ｋＰａになるまで冷却する。
次いで、減圧ラインの減圧弁を開き、金型及び成形された発泡樹脂複合成形体に付着した水を蒸発させて、その蒸発潜熱を利用して成形された発泡樹脂複合成形体を冷却する。
金型上面分室を上昇させて、金型上面分室を発泡樹脂複合成形体より離型する。
【００６３】
次に、金型正面分室を開扉することにより金型の成形用キャビティー内を開いて、発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出す。
上記金型背面側分室に形成されている突出ピンにより金型の背面側より平板層を押圧して、正面側の平板層を金型より一部突出させた。
本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型により発泡成形された発泡樹脂複合成形体は、金型の成形用キャビティー内が隔壁により複数個の成形体成形室に垂直方向で分割されているので、成形された発泡樹脂複合成形体も取り出しが容易で、金型の設置面積も少なく、一度の発泡成形で多数の発泡樹脂複合成形体を成形することができる。
【００６４】
実施例２
実施例１において、発泡性樹脂粒子供給用充填ガンにより充填した予備発泡粒子に使用済みのポリスチレン発泡樹脂粒子を３０重量％の割合で含有する予備発泡粒子を使用した以外は実施例１に記載の方法と同様に実施した。
その結果を表１に示す。
【００６５】
実施例３
実施例１において、金型を、図１に示す様な、金型の正面側に位置する金型正面分室と、金型の上面側に位置する金型上面分室と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室とからなる３分室にて分割された金型を使用した以外は実施例１に記載の方法と同様に実施した。
その結果を表１に示す。
【００６６】
実施例４
三菱化学フォームプラスティック株式会社製の発泡性ポリスチレン樹脂（商品名「ＪＦＮ２００」）を原料として使用した以外は実施例１と同様に実施した。
その結果を表１に示す。
【００６７】
実施例５
三菱化学フォームプラスティック株式会社製の発泡性ポリスチレン樹脂（商品名「ＪＦＮ２００」）を原料として使用した以外は実施例２と同様に実施した。
その結果を表１に示す。
【００６８】
実施例６
三菱化学フォームプラスティック株式会社製の発泡性ポリスチレン樹脂（商品名「ＪＦＮ２００」）を原料として使用した以外は実施例３と同様に実施した。
その結果を表１に示す。
【００６９】
【表１】

【００７０】
【発明の効果】
このような本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型及びそれを用いた発泡樹脂複合成形体の成形方法は、金型上面分室が上下方向に昇降自在で、金型正面分室が開閉自在に形成された横型式発泡成形用金型で成形されることから、発泡樹脂複合成形体の平板層を立てた状態で金型正面側より出し入れすることができるので、この様な横型式発泡成形用金型は発泡樹脂複合成形体を水平状態で発泡成形して上部から取り出す縦型発泡成形用金型に比較して、設置場所が狭いので生産性が高いし、更に、該金型の成形用キャビティー内を隔壁により垂直方向に区切れば、複数個の成形体成形室にて、複数個の発泡樹脂複合成形体を同時に生産することが可能であるので、より一層生産性を高めることができるとの利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の実施例の発泡樹脂複合成形体成形用金型の断面図である。
【図２】図２は、図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図３は、本発明の発泡樹脂複合成形体成形用金型によって発泡成形された発泡樹脂複合成形体の一部切り欠き斜視図である。
【図４】図４は、金型正面分室と、金型上面分室と、金型下面分室と、金型左側面分室と、金型右側面分室と、金型背面側分室とから構成される本発明の実施例において用いた発泡樹脂複合成形体成形用金型の断面図である。
【図５】図５は、図４のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】図６は、図１の金型に平板を配置した状態の断面図である。
【図７】図７は、図６の平板を配置した金型に発泡性樹脂粒子を充填している状態の断面図である。
【図８】図８は、図７の平板を配置し発泡性樹脂粒子を充填した金型の断面図である。
【図９】図９は、図８の平板を配置し発泡性樹脂粒子を充填した金型を加熱発泡成形させた状態の断面図である。
【図１０】図１０は、図９において加熱発泡成形して得られた発泡樹脂複合成形体を取り出すために発泡樹脂複合成形体成形用金型の金型上面分室を上昇させた状態の断面図である。
【図１１】図１１は、発泡成形された発泡樹脂複合成形体を背面に設けられた離型ピンにより押し出した状態の図１０のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１２】図１２は、得られた発泡樹脂複合成形体を接続材により２枚繋ぎ合わせた屋根材用の大型パネルの一部切り欠き斜視図である。
【符号の説明】
１　発泡樹脂複合成形体成形用金型
２　金型上面分室
２ａ　空洞
２ｂ　スチーム供給孔
３　金型正面分室
３ａ　空洞
３ｂ　スチーム供給孔
３ｃ　平板挿入用溝部
４　金型下面・側面分室
４ａ　空洞
４ｂ　スチーム供給孔
４ｃ　平板挿入用溝部
４ｄ　背面側部
５　成形用キャビティー
６　発泡樹脂層
７，８　平板層
９　発泡樹脂複合成形体
１０ａ，１０ｂ　スチーム供給ライン
１１　隔壁
１１ａ　細孔
１２　成形体成形室
１３ａ，１３ｂ　排気・排水ライン
１４　発泡性樹脂粒子供給用充填ガン
１５　発泡性樹脂粒子
１６　金型下面分室
１６ｂ　スチーム供給孔
１７　金型左側面分室
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ　金型左側面細分室
１８　金型右側面分室
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ　金型右側面細分室
１９　金型背面分室
２０　突出ピン
２１　発泡性樹脂粒子供給ライン
２２ａ，２２ｂ　空気供給ライン
２３ａ，２３ｂ　水供給ライン
２４ａ，２４ｂ　減圧ライン
２５ａ，２５ｂ　ユーティリティー供給ライン
２６　扉
２７ａ，２７ｂ　排出弁
２８ａ，２８ｂ　スチーム弁
２９ａ，２９ｂ　減圧弁
３０ａ，３０ｂ　水弁
３１ａ，３１ｂ　空気弁
３２　突出ピン
３３　接着剤層
３４　補強材
３４’　補強材
３５　ランバー
３６　パネル
３７　接続材
３８　大型パネル
３９　成形品面圧計

Claims (17)

1. 少なくとも２枚の平板の間に発泡性樹脂粒子を充填した後、加熱発泡成形することにより発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を成形するための発泡樹脂複合成形体成形用金型において、該金型を、少なくとも金型の上面側に位置する金型上面分室と、金型の正面側に位置する金型正面分室と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室とに分割して構成して、これら分室の中心部に上記平板を左右両側端に配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填して発泡成形するための成形用キャビティーを形成して、上記金型上面分室及び金型下面・側面分室に成形用キャビティーと導通するスチーム供給孔を形成すると共に、該成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出す為に上記金型上面分室及び金型正面分室を可動自在に形成したことを特徴とする、発泡樹脂複合成形体成形用金型。
2. 成形用キャビティーが、隔壁によって複数個の成形体成形室に分割されている、請求項１に記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
3. 複数個に分割して形成された成形体成形室のそれぞれが、金型上面分室及び金型下面・側面分室とスチーム供給孔によって連通している、請求項２に記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
4. 金型の成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出す為に、金型の横の金型正面分室が開閉自在に形成されている横型形式の金型である、請求項１〜３のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
5. 金型上面分室が上下方向に可動自在に形成されている、請求項１〜４のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
6. 金型正面分室が金型に扉状に取り付けられていて、左右いずれか一方側に開くか、両側に開くか、上端が手前側に傾倒して開くかして、成形用キャビティー内の発泡樹脂複合成形体を取り出し自在に形成した、請求項１〜５のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
7. 金型上面分室に発泡性樹脂粒子供給用充填ガンが配備されている、請求項１〜６のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
8. 金型上面分室及び金型下面・側面分室の成形体成形室側にはそれぞれ平板挿入用溝部が形成されている、請求項１〜７のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
9. 金型下面・側面分室が、金型の下面側に位置する金型下面分室と、金型の左側面に位置する金型左側面分室と、金型の右側面に位置する金型右側面分室と、金型の背側面に位置する金型背側面分室とに分割されている、請求項１〜８のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
10. 金型左側面分室及び金型右側面分室には、スチーム供給孔が形成されておらず、成形用キャビティーと連通されていない、請求項１〜９のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体成形用金型。
11. 金型内に少なくとも２枚の平板を配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填させた後、加熱発泡成形することによって、発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を形成する発泡樹脂複合成形体の成形方法において、少なくとも金型の上面側に位置する金型上面分室と、金型の正面側に位置する金型正面分室と、金型の下面側及び左面側・右面側・背面側とに位置する金型下面・側面分室とにより構成された金型を用いると共に、これら分室の中心部に形成された成形用キャビティー内の左右両側端に、少なくとも２枚の平板を配置し、これら平板の間に発泡性樹脂粒子を充填した後、前記成形用キャビティーの上面側及び下面側に配置される金型上面分室及び金型下面・側面分室のスチーム供給孔より、該成形用キャビティー内にスチームを供給して、前記発泡性樹脂粒子を加熱発泡成形することによって、発泡樹脂層を平板層にて挟んだ発泡樹脂複合成形体を形成した後、前記金型の金型上面分室及び金型正面分室を開いて、該成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体を取り出すことを特徴とする、発泡樹脂複合成形体の成形方法。
12. 成形用キャビティーが、隔壁によって複数個の成形体成形室に分割されており、これら複数個の成形体成形室にて同時に発泡樹脂複合成形体を成形する、請求項１１に記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。
13. 成形用キャビティー内で発泡成形された発泡樹脂複合成形体の取り出しを、金型上面分室を上昇させることにより金型上面分室を発泡樹脂複合成形体より離型させた後、金型正面分室を開いて発泡樹脂複合成形体を取り出す、請求項１１又は１２に記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。
14. 複数個に分割された成形体成形室のそれぞれが、金型上面分室及び金型下面・側面分室のスチーム供給孔により連通されており、金型上面分室又は金型下面分室に供給されたスチームが、金型上面分室又は金型下面分室にて均一に分散されて、各成形体成形室を同時に加熱発泡成形する、請求項１１〜１３のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。
15. 平板を、金型上面分室及び金型下面分室の成形室側にそれぞれ形成されている平板挿入用溝部に沿って挿入する、請求項１１〜１４のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。
16. 発泡性樹脂粒子を金型上面分室に形成された発泡性樹脂粒子供給用充填ガンにて供給する、請求項１１〜１５のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。
17. 金型下面・側面分室が、金型の下面側に位置する金型下面分室と、金型の左側面に位置する金型左側面分室と、金型の右側面に位置する金型右側面分室と、金型の背面に位置する金型背面分室とに分割されており、各分室がそれぞれの最適温度に調整されている、請求項１１〜１６のいずれかに記載の発泡樹脂複合成形体の成形方法。

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