JP2004040895A

JP2004040895A - 永久磁石、モータ用部品およびモータ

Info

Publication number: JP2004040895A
Application number: JP2002194009A
Authority: JP
Inventors: Itaru Okonogi; 小此木　格; Yoshikazu Tokunaga; 徳永　嘉和
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2002-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2004-02-05

Abstract

【課題】モータを搭載する機器、特に、ハードディスクドライブ等の機器に悪影響を与えにくい永久磁石、モータ用部品およびモータを提供すること。
【解決手段】永久磁石１は、略円筒状の磁石本体１１と、その表面の少なくとも一部に形成された下地層１３と、最外表面を形成する被覆層１２とを有している。被覆層１２は、主としてポリパラキシリレン樹脂で構成されたものである。また、磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の平均厚さをＤｉ［μｍ］、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の平均厚さをＤｏ［μｍ］としたとき、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足する。磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の平均厚さＤｉは、２．０〜１５．０μｍである。磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の平均厚さＤｏは、１５．０〜３５．０μｍである。
【選択図】　図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、永久磁石、モータ用部品およびモータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンピュータの周辺機器として、ハードディスクドライブが広く用いられている。ハードディスクドライブは、一般に、ディスクを回転させるためのモータを有している。
【０００３】
モータを構成する永久磁石としては、例えば、鋳造磁石、焼結磁石、ボンド磁石等、いかなるものを用いてもよいが、ハードディスクドライブのように、小型化、精密化が求められる用途においては、成形性に優れるボンド磁石が広く用いられている。
【０００４】
ボンド磁石は、磁石粉末を結合樹脂で結合してなるものであるため、上記のように成形性に優れるという特徴を有する一方で、特に高温下において、有機化合物、無機化合物、イオン等の各種物質を放出し易いという性質を有している。このようにして放出された物質は、磁気ヘッドやディスク表面等に堆積することが知られている。
【０００５】
ところで、近年、ハードディスクドライブは、著しい勢いで高性能化、高密度化が進んでおり、今後もこのような高性能化、高密度化は、さらに進行するものと考えられる。そして、ハードディスクドライブの高性能化、高密度化がさらに進むと、前述したような物質の堆積等が、データの読み込みや書き込みに悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、モータを搭載する機器、特に、ハードディスクドライブ等の機器に悪影響を与えにくい永久磁石、モータ用部品およびモータを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（２３）の本発明により達成される。
【０００８】
（１）　略円筒状の磁石本体と、その表面側に設けられた被覆層とを有する永久磁石であって、
前記被覆層は、主としてポリパラキシリレン樹脂で構成されたものであり、
前記磁石本体の内周面側における前記被覆層の平均厚さをＤｉ［μｍ］、前記磁石本体の外周面側における前記被覆層の平均厚さをＤｏ［μｍ］としたとき、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足することを特徴とする永久磁石。
【０００９】
（２）　前記磁石本体の内周面側における前記被覆層の平均厚さＤｉが２．０〜１５．０μｍである上記（１）に記載の永久磁石。
【００１０】
（３）　前記磁石本体の外周面側における前記被覆層の平均厚さＤｏが１５．０〜３５．０μｍである上記（１）または（２）に記載の永久磁石。
【００１１】
（４）　前記ポリパラキシリレン樹脂は、ポリモノクロロパラキシリレン、ポリパラキシリレンのうち少なくとも１種を含むものである上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１２】
（５）　前記被覆層は、化学蒸着法により形成されたものである上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１３】
（６）　前記磁石本体と、前記被覆層との間に、下地層を有する上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１４】
（７）　前記下地層は、主として有機高分子材料で構成されたものである上記（６）に記載の永久磁石。
【００１５】
（８）　前記下地層の平均厚さは、１０．０μｍ以下である上記（６）または（７）に記載の永久磁石。
【００１６】
（９）　７０℃において、１６時間の発生ガス量が、表面積１ｍ^２あたり、５０ｍｇ以下である上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１７】
（１０）　８０℃の純水に３０分間浸漬したときに、抽出されるＢｒ⁻、ＮＯ_Ｘ ⁻、Ｃｌ⁻、ＰＯ_４ ^３−、Ｆ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＮＨ_４ ^＋の量の総計が、表面積１ｍ^２あたり、１５０ｍｇ以下である上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１８】
（１１）　前記磁石本体の空孔率は、７．０ｖｏｌ％以下である上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の永久磁石。
【００１９】
（１２）　前記磁石本体は、磁石粉末を結合樹脂で結合してなるボンド磁石である上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の永久磁石。
【００２０】
（１３）　前記磁石粉末は、希土類元素と、遷移金属と、ボロンとを含む組成のものである上記（１２）に記載の永久磁石。
【００２１】
（１４）　前記ボンド磁石における前記磁石粉末の含有率は、９３．０〜９９．０ｗｔ％である上記（１２）または（１３）に記載の永久磁石。
【００２２】
（１５）　前記磁石本体は、面取りされたものである上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載の永久磁石。
【００２３】
（１６）　上記（１）ないし（１５）のいずれかに記載の永久磁石と、
前記永久磁石を支持する支持部材とを有することを特徴とするモータ用部品。
【００２４】
（１７）　前記永久磁石は、前記支持部材の内周側に支持固定されている上記（１６）に記載のモータ用部品。
【００２５】
（１８）　前記永久磁石は、熱カシメまたは圧入により、前記支持部材の内周側に支持固定されている上記（１６）または（１７）に記載のモータ用部品。
【００２６】
（１９）　モータ用部品は、ロータである上記（１６）ないし（１８）のいずれかに記載のモータ用部品。
【００２７】
（２０）　前記ロータの回転アンバランス量は、０．０５ｇ・ｃｍ以下である上記（１９）に記載のモータ用部品。
【００２８】
（２１）　上記（１６）ないし（２０）のいずれかに記載のモータ用部品を備えたことを特徴とするモータ。
【００２９】
（２２）　ハードディスクドライブに用いられる上記（２１）に記載のモータ。
【００３０】
（２３）　最大回転数が３６００ｒｐｍ以上の領域で用いられるものである上記（２１）または（２２）に記載のモータ。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の永久磁石、モータ用部品およびモータの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
図１は、本発明の永久磁石の第１実施形態を示す断面斜視図である。
本発明の永久磁石１は、磁石本体１１と、磁石本体１１の表面側に形成された被覆層１２とを有する。
【００３３】
磁石本体１１は、略円筒状の形状をなすものである。このような形状を有することにより、例えば、後述するモータの製造に好適に用いることができる。
【００３４】
磁石本体１１は、多極着磁されている。
磁石本体１１としては、例えば、鋳造磁石、焼結磁石、ボンド磁石のほか、圧延、鍛造、熱間押出等の方法により得られる磁石等いかなるものを用いてもよい。この中でも、例えば、本発明の永久磁石１を後述するようなモータに用いる場合、比較的小型の磁石や肉厚の小さい磁石でも容易に製造できるという点で、ボンド磁石が有利である。
【００３５】
ボンド磁石は、主として、磁石粉末と、結合樹脂（バインダー）とで構成される。
【００３６】
ボンド磁石を構成する磁石粉末としては、例えば、希土類元素と遷移金属とを基本成分とする希土類磁石粉末が好適に使用される。
【００３７】
希土類磁石粉末（以下単に、「磁石粉末」とも言う）としては、希土類元素と遷移金属と、ボロンとを含む合金よりなるものが好ましい。
【００３８】
特に、Ｒ（ただし、Ｒは、Ｙを含む希土類元素のうちの少なくとも１種）と、Ｆｅを主とする遷移金属（ＴＭ）と、Ｂとを基本成分とするもの（以下、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金と言う）を用いるのが好ましい。
【００３９】
Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金の代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｄｙ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉ等の他の遷移金属で置換したもの等が挙げられる。
【００４０】
前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができる。また、前記遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等が挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができる。
【００４１】
このようなＲ−ＴＭ−Ｂ系合金のうち少なくとも２種を混合して用いてもよい。これにより、混合する各磁石粉末の利点を併有することができ、所望する磁気特性を容易に得ることができる。
【００４２】
また、前記Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金のうち、少なくとも１種とフェライト粉末（例えば、ＢａＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３等のＢａ−フェライト、ＳｒＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３等のＳｒ−フェライトや、これらの一部を他の遷移金属、希土類元素で置換したもの等）を混合して用いてもよい。これにより、混合する各磁石粉末の利点を併有することができ、所望する磁気特性を容易に得ることができる。
【００４３】
また、保磁力、最大磁気エネルギー積等の磁気特性を向上させるため、あるいは、耐熱性、耐食性を向上させるために、磁石材料中には、必要に応じ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｐ、Ｇｅ、Ｃｒ、Ｗ等を含有することもできる。
また、磁石本体１１における前記磁石粉末の含有率は、９３．０〜９９．０ｗｔ％であるのが好ましく、９３．０〜９８．５ｗｔ％であるのがより好ましく、９４．０〜９８．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。磁石粉末の含有率が前記下限値未満であると、永久磁石１の用途等によっては、十分な磁気特性が得られない可能性がある。一方、磁石粉末の含有率が前記上限値を超えると、磁石本体１１の成形性が低下するとともに、磁石本体１１中の空孔率が急激に高くなる傾向を示し、後述する被覆層１２を形成しても、本発明の効果を十分に発揮するのが困難になる可能性がある。
【００４４】
結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。
【００４５】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６、９Ｔナイロン）、熱可塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、ポリアクリル等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００４６】
このような熱可塑性樹脂は、その種類、共重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の選択が可能となるという利点がある。
【００４７】
一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビスフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００４８】
なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでもよい。
【００４９】
さらに、磁石本体１１の構成材料中に、滑材、酸化防止材等の添加材を微量添加してもよい。
【００５０】
ボンド磁石の成形方法は、プレス成形、射出成形、押し出し成形等、特に限定されない。
【００５１】
プレス成形の場合には、例えば、成形圧力：２〜１６トン／ｃｍ^２、焼成温度：１００〜２００℃で加熱硬化するのが好ましい。
【００５２】
射出成形の場合には、例えば、成形温度：２００〜２８０℃、成形型閉め圧力：０．１〜３トン／ｃｍ^２で成形するのが好ましい。
【００５３】
押し出し成形の場合には、例えば、成形温度：１５０〜２５０℃、成形温度：２〜１０ｍｍ／ｓｅｃで成形するのが好ましい。
【００５４】
このようにして各種成形法により成形された磁石本体１１は、必要に応じて所望の寸法・形状に２次加工される。
【００５５】
磁石本体１１の磁気特性は、特に限定されないが、磁気エネルギー積（ＢＨ）_ｍａｘが３２ｋＪ／ｍ^３以上のものが好ましく、４８ｋＪ／ｍ^３以上のものがより好ましく、６４ｋＪ／ｍ^３以上のものがさらに好ましい。
【００５６】
また、磁石本体１１の空孔率は、７．０ｖｏｌ％以下であるのが好ましく、５．０ｖｏｌ％以下であるのがより好ましい。空孔率が前記上限値を超えると、後述する被覆層１２を形成しても、本発明の効果が十分に発揮されない可能性がある。
【００５７】
また、磁石本体１１は、その端部の角（少なくとも先端部の外周側の角）に面取りを施したものであってもよい。これにより、永久磁石１は、カケ等の欠陥を、さらに生じにくいものとなる。また、例えば、本発明の永久磁石１をモータに用いる場合、永久磁石１とヨーク（支持部材）との接合を圧入により行う際に、その操作を容易に行うことが可能になる。また、圧入の操作を行う際に、永久磁石１の表面に、傷が付くのをより効果的に防止することができる。その結果、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下が防止され、結果として、モータの長期安定性が向上する。
【００５８】
本発明の永久磁石１は、磁石本体１１の表面側に、被覆層１２を有している。被覆層１２を有することにより、磁石本体１１は、外部から遮断された状態になっている。
【００５９】
被覆層１２は、主として、ポリパラキシリレン樹脂で構成されたものである。ポリパラキシリレン樹脂は、優れたガスバリア性を有している。このため、永久磁石１を、高温環境下等で使用した場合であっても、磁石本体１１等から永久磁石１外への、有機有機化合物、無機化合物、イオン等の物質の放出（以下、単に「物質の放出」とも言う。）を効果的に防止することができる。また、ポリパラキシリレン樹脂は、それ自体からも、アウトガス等の物質の放出をほとんど生じない。したがって、このような被覆層１２が形成された永久磁石１は、後述するようなハードディスクドライブ用のモータ等の機器に用いた場合であっても、当該機器に対して、悪影響を与えにくい。
【００６０】
また、ポリパラキシリレン樹脂は、適度な柔軟性を有している。
これにより、永久磁石１の寸法精度を十分に維持しつつ、以下のような効果が得られる。
すなわち、例えば、永久磁石１をモータの製造に用い、永久磁石１とヨーク（支持部材）との接合を熱カシメまたは圧入により行った場合に、モータの組み立て時等における永久磁石の欠損、破損等の発生を十分に防止しつつ、組み立て後のモータにおける永久磁石１とヨークとの接合強度を、特に優れたものにすることができる。
【００６１】
また、ポリパラキシリレン樹脂は、適度な潤滑性を有し、耐擦傷性に優れている。
これにより、例えば、永久磁石１をモータに用いる場合に、永久磁石１とヨーク（支持部材）との接合を圧入により行う際、その操作を容易に行うことができる。また、圧入時に、永久磁石１の表面に、傷が付くのを効果的に防止することができる。その結果、永久磁石１からの物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等を防止することができる。したがって、永久磁石１を用いたモータの信頼性が向上する。このようなポリパラキシリレン樹脂の動摩擦係数（ＡＳＴＭ−Ｄ１８９４に準じて測定した場合）は、通常、動摩擦係数が、０．１〜０．５程度である。
【００６２】
また、ポリパラキシリレン樹脂で構成された膜は、優れた強度を有している。これにより、永久磁石１全体としての機械的強度が向上するため、永久磁石１を、比較的大きな外力が加わるものや継続的に外力を加えた状態で用いるもの（特に、後述するようなモータ）に、好適に適用することができる。
【００６３】
また、上述したように、ポリパラキシリレン樹脂は優れたガスバリア性を有している。このため、被覆層１２が設けられることにより、磁石本体１１の酸化等を効果的に防止することができ、永久磁石１の耐食性、長期安定性が向上する。
【００６４】
さて、上述したように、ポリパラキシリレン樹脂は、優れたガスバリア性を有しているが、後述するモータ等のように、永久磁石１を圧着（例えば、熱カシメ、圧入等）させて用いる場合（図５参照）を考えると、被覆層１２は、磁石本体１の外表面側において十分な厚さを有するものであることが求められる。すなわち、磁石本体１の外表面側における被覆層１２の厚さが薄い場合には、ヨーク３３との接合部位（永久磁石１の外周面）において柔軟性が低下し十分な接合強度（密着性）を得るのが困難となるとともに、被覆層１２の潤滑性、耐擦傷性が十分に得られず、圧入の操作性が低下し、また、永久磁石１の表面に傷が付きやすくなる。
【００６５】
以上のような理由から、被覆層１２は、磁石本体１の外表面側における厚さが比較的厚いものであることが求められる。
【００６６】
一方、磁石本体１１の内周面側においては、被覆層１２は十分なガスバリア性を発揮し得るだけの厚さを有していればよく、それほど厚くする必要はない。それどころか、永久磁石１の内周面側における被覆層１２の厚さが厚すぎると、永久磁石１全体に占める被覆層１２の割合が大きくなり（磁石本体１１の割合が小さくなり）、永久磁石１全体としての磁気特性を十分に高めるのが困難となる。また、永久磁石１の全体において、被覆層１２の厚さが厚い場合には、永久磁石１の寸法精度が低下し（寸法公差が大きくなり）、永久磁石１を有するモータは、振動による軸ぶれや騒音（異音）を発生し易いものとなる。その結果、後述するような高回転領域で用いられるようなモータに、永久磁石１を適用するのが困難となる。
【００６７】
したがって、本発明では、磁石本体１１の表面側に設けられた被覆層１２が、以下のような関係を満足することとした。
すなわち、本発明は、磁石本体１１の内周面側における平均厚さをＤｉ［μｍ］、磁石本体１１の外周面側における平均厚さをＤｏ［μｍ］としたとき、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足する。
【００６８】
なお、図中では、被覆層１２の内周面側における厚さと、外周面側における厚さとの差を、誇張して示した。
【００６９】
上述したように、本発明は、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足する点に特徴を有するが、０＜Ｄｉ／Ｄｏ＜０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．０５＜Ｄｉ／Ｄｏ＜０．７４の関係を満足するのがより好ましく、０．０５＜Ｄｉ／Ｄｏ＜０．５の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００７０】
磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の平均厚さＤｉは、特に限定されないが、２．０〜１５．０μｍであるのが好ましく、２．０〜１３．０μｍであるのがより好ましい。Ｄｉが前記下限値未満であると、被覆層１２によるガスバリア性の効果が低下するとともに、磁石本体１１の空孔率等によっては、ピンホール等の欠陥を生じやすくなる。このため、永久磁石１の使用環境等によっては、永久磁石１からの物質の放出を十分に防止することが困難となる可能性がある。一方、Ｄｉが前記上限値を超えると、永久磁石１全体としての寸法公差が大きくなる傾向を示す。
【００７１】
また、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の平均厚さＤｏは、特に限定されないが、１５．０〜３５．０μｍであるのが好ましく、１６．０〜３０．０μｍであるのがより好ましい。Ｄｏが前記下限値未満であると、永久磁石１の表面付近における柔軟性が低下するため、モータの組み立て時等における永久磁石１の欠損、破損等の発生を十分に防止しつつ、組み立て後のモータにおける永久磁石１とヨークとの接合強度を十分に高めるのが困難となる可能性がある。一方、Ｄｏが前記上限値を超えると、被覆層１２においてクラック等の欠陥を生じる可能性があり、また、永久磁石１全体としての寸法公差が大きくなる傾向を示す。
【００７２】
被覆層１２を構成するポリパラキシリレン樹脂としては、ポリパラキシリレン（ｐｏｌｙ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ）、ポリモノクロロパラキシリレン（ｐｏｌｙ−ｍｏｎｏｃｈｌｏｒｏ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ）、ポリジクロロパラキシリレン（ｐｏｌｙ−ｄｉｃｈｌｏｒｏ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ）、ポリモノフルオロパラキシリレン（ｐｏｌｙ−ｍｏｎｏｆｌｕｏｒｏ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ）、ポリモノエチルパラキシリレン（ｐｏｌｙ−ｍｏｎｏｅｔｈｙｌ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ）等が挙げられるが、この中でも特に、ポリパラキシリレン、ポリモノクロロパラキシリレンのうち少なくとも１種を含むものであるのが好ましい。
この中でも、ポリパラキシリレンは、特に、磁石本体１１との密着性に優れている。
また、ポリパラキシリレンは、特に優れた柔軟性を有している。このため、永久磁石１を、後述するモータの製造に用い、圧入、熱カシメで、支持部材に支持固定させたときに、永久磁石１と、支持部材との接合強度が特に優れたものとなる。
また、ポリモノクロロパラキシリレンは、特に優れたガスバリア性を有している。これにより、永久磁石１からの物質の放出を、さらに効果的に防止することができる。
【００７３】
このような被覆層１２は、通常、パラキシリレン樹脂に対応するダイマーを原料として用い、ＣＶＤ（化学蒸着）法を行うことにより形成される。被覆層１２の形成にＣＶＤ法を用いることにより、より緻密で、磁石本体１１との密着性に優れた被覆層１２を、安定的に形成することができる。また、被覆層１２の形成にＣＶＤ法を用いることにより、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の厚さのばらつき、磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の厚さのばらつきを十分に抑制しつつ、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足するように被覆層１２を容易に形成することができる。
【００７４】
なお、上記のようなＣＶＤ法により被覆層１２を形成する際には、例えば、磁石本体１１を回転させてもよい。
【００７５】
ところで、本発明の永久磁石１は、磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の平均厚さＤｉと、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の平均厚さＤｏとが、前述したような関係を満足する点に特徴を有する。このような関係を満足するものであれば、被覆層１２の形成条件は特に限定されないが、例えば、以下に示す［１］、［２］のような方法で被覆層１２を形成することにより、前述したような関係を満足する被覆層１２を容易かつ確実に形成することができる。
【００７６】
［１］例えば、磁石本体１１の内周面側にマスキングを施した状態で、ポリパラキシリレン樹脂（被覆層１２）を形成する。これにより、マスキングが施された磁石本体１１の内周面側では、被覆層１２の形成が阻害されるため、被覆層１２は前述した関係を満足するようなものとなる。
このような方法においては、マスキングとして、例えば、耐熱テ−プ、金属リング等を用いることができる。
また、上記のようなマスキングは、被覆層１２の形成工程全体にわたって用いるものであってもよいし、被覆層１２の形成工程の一部において用いるものであってもよい。例えば、磁石本体１１の全表面に、比較的膜厚の小さいポリパラキシリレン樹脂を被覆した後、その内周面側にマスキングを施し、この状態で、再度ポリパラキシリレン樹脂を被覆することにより、前述したような関係を満足する被覆層１２を形成してもよい。また、マスキングを施さない状態でのポリパラキシリレン樹脂の被覆と、マスキングを施した状態でのポリパラキシリレン樹脂の被覆とを繰り返し行うことにより、被覆層１２を形成してもよい。これにより、Ｄｉ、Ｄｏをより精確に制御することが可能となる。
【００７７】
［２］また、例えば、図６に示すように、磁石本体１１の中空部に、回転部材５を挿通しておき、この回転部材５を回転させながら、ポリパラキシリレン樹脂を被覆することによっても、上記のような関係を満足する被覆層１２を形成することができる。すなわち、このような方法では、被覆層１２の形成時において、磁石本体１１の内周面側が回転部材５の表面と接触しているため、磁石本体１１の内周面側には、外周面側に比べて、被覆層１２の成膜速度が遅くなる。その結果、形成される被覆層１２は、上記のような関係を満足するものとなる。なお、回転部材５の形状、大きさ、回転速度等を適宜選択してもよい。これにより、Ｄｉ、Ｄｏをより精確に制御することが可能となる。
【００７８】
また、被覆層１２の形成に先立ち、磁石本体１１の表面に対して、前処理を施してもよい。前処理としては、例えば、ブラスト処理、アルカリ洗浄（アルカリ脱脂処理）、酸洗浄、水洗（純水洗浄を含む）、有機溶剤洗浄、超音波洗浄、ボンバード処理等の清浄化処理、エッチング等が挙げられる。このような前処理を施すことにより、被覆層１２を、より均一で緻密なものとして、安定的に形成することができる。
【００７９】
なお、被覆層１２の各部位における組成は、一定であっても、一定でなくてもよい。例えば、被覆層１２は、その厚さ方向に沿って、組成が順次変化するもの（傾斜材料）であってもよい。また、永久磁石１は、前述したような被覆層１２を２層以上有していてもよい。
【００８０】
上述したように、永久磁石１は、物質の放出量が極めて少ないことを特徴とする。
【００８１】
具体的には、永久磁石１は、７０℃において、１６時間の発生ガス量が、永久磁石１の表面積１ｍ^２あたり、５０ｍｇ以下であるのが好ましく、３０ｍｇ以下であるのがより好ましく、２０ｍｇ以下であるのがさらに好ましい。このような条件を満足することにより、永久磁石１は、ハードディスクドライブ等の機器に対して、極めて悪影響を与えにくいものとなる。
【００８２】
また、永久磁石１は、８０℃の純水に３０分間浸漬したときに、抽出されるＢｒ⁻、ＮＯ_Ｘ ⁻、Ｃｌ⁻、ＰＯ_４ ^３−、Ｆ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＮＨ_４ ^＋の量の総計が、永久磁石１の表面積１ｍ^２あたり、１５０ｍｇ以下であるのが好ましく、１００ｍｇ以下であるのがより好ましく、５０ｍｇ以下であるのがさらに好ましい。このような条件を満足することにより、永久磁石１は、ハードディスクドライブ等の機器に対して、極めて悪影響を与えにくいものとなる。
【００８３】
次に、本発明の永久磁石の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態の永久磁石について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
【００８４】
図２は、本発明の永久磁石の第２実施形態を示す断面斜視図である。
図２に示すように、本実施形態の永久磁石１は、磁石本体１１と被覆層１２との間に、下地層１３を有している。このように、被覆層１２は、磁石本体１１の表面に直接形成されたものでなくてもよい。
【００８５】
このように、下地層１３を有することにより、磁石本体１１と被覆層１２との密着性が向上し、被覆層１２の剥離等の欠陥の発生等を効果的に防止することができる。その結果、永久磁石１の信頼性は、特に優れたものとなる。
【００８６】
下地層１３の構成材料としては、例えば、Ｃｕ、Ａｌ、Ｐｄ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｉｎ、Ｖ、Ｃｒ、Ｂｅ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｃｄ、Ｐｔ、Ｒｈ、から選択される１種または２種以上を含む無機材料や、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエステル系樹脂等の有機高分子材料等が挙げられる。この中でも、下地層１３は、主として、有機高分子材料で構成されたものであるのが好ましく、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アクリル系樹脂のうち少なくとも一方を含む材料で構成されたものであるのがより好ましい。下地層１３がこのような材料で構成されることにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００８７】
下地層１３の平均厚さは、特に限定されないが、１０．０μｍ以下であるのが好ましく、１．０〜８．０μｍであるのがより好ましい。下地層１３の平均厚さが前記下限値未満であると、下地層１３の効果が十分に得られない可能性がある。一方、下地層１３の平均厚さが前記上限値を超えると、被覆層１２によるガスバリア性、表面清浄性向上の機能が低下する傾向を示す。
【００８８】
下地層１３の形成方法は、特に限定されず、例えば、ディッピング、ドクターブレード、スピンコート、刷毛塗り、スプレー塗装、ロールコーター等の各種塗布法、溶射法、電解めっき、浸漬めっき、無電解めっき等の湿式めっき法、真空蒸着、スパッタリング、熱ＣＶＤ、プラズマＣＶＤ、レーザーＣＶＤ等の化学蒸着法（ＣＶＤ）、イオンプレーティング等の乾式めっき法等が挙げられる。
【００８９】
また、下地層１３の形成に先立ち、磁石本体１１の表面に対して、前処理を施してもよい。前処理としては、例えば、ブラスト処理、アルカリ洗浄（アルカリ脱脂処理）、酸洗浄、水洗（純水洗浄を含む）、有機溶剤洗浄、超音波洗浄、ボンバード処理等の清浄化処理、エッチング等が挙げられる。このような前処理を施すことにより、例えば、磁石本体１１と下地層１３との密着性が向上し、結果として、磁石本体１１と被覆層１２との密着性をさらに優れたものとすることができる。
【００９０】
そして、このような下地層１３の表面に、被覆層１２を前記実施形態と同様にして形成することにより、永久磁石１を得ることができる。
【００９１】
また、被覆層１２の形成に先立ち、下地層１３の表面に対して、前処理を施してもよい。前処理としては、例えば、ブラスト処理、アルカリ洗浄（アルカリ脱脂処理）、酸洗浄、水洗（純水洗浄を含む）、有機溶剤洗浄、超音波洗浄、ボンバード処理等の清浄化処理、エッチング等が挙げられる。このような前処理を施すことにより、例えば、下地層１３と被覆層１２の密着性が向上し、結果として、磁石本体１１と被覆層１２との密着性をさらに優れたものとすることができる。
【００９２】
なお、図２に示す構成では、下地層１３は、磁石本体１１の全表面に形成されているが、磁石本体１１の表面の少なくとも一部に形成されたものであってもよい。例えば、下地層１３は、図３に示すように磁石本体１１の外周面側のみに形成されたものであってもよいし、磁石本体１１の内周面側を除く部位のみに形成されたものであってもよい。また、このような場合、磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の成膜速度と、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の成膜速度との比率は、例えば、下地層１３の構成材料や膜厚などを選択することにより、調整することができる。
【００９３】
次に、前述した永久磁石を備えた本発明のモータ用部品およびモータの好適な実施形態について説明する。
【００９４】
図４は、本発明のモータ用部品（ロータ）の好適な実施形態を示す断面側面図、図５は、図４に示すモータ用部品を有するモータの好適な実施形態を示す断面側面図である。図４、図５中では、図１に示すような永久磁石１を有する構成について説明したが、永久磁石１は、図２、図３に示すような構成のものであってもよいことは言うまでもない。以下、図４中、下側を「基端」、上側を「先端」として説明する。
【００９５】
まず、本発明のモータ用部品（ロータ）の好適な実施形態について説明する。図４に示すように、ロータ（回転子）３は、ハブ３１と、ハブ３１の先端側の内表面に接合されたスリーブ３２と、ハブ３１の基端側の内表面に接合されたヨーク３３と、ヨーク３３（支持部材）の内表面側に接合、固定された永久磁石１とで構成されている。
【００９６】
スリーブ３２は、略円筒状をなし、その内表面側に溝（中逃げ部）３２３を有する。
【００９７】
スリーブ３２は、後述するようなモータ４の製造に用いた場合、軸受け（動圧流体軸受け）として機能する。すなわち、スリーブ３２は、長手方向（図１中の上下方向）の異なる２箇所に、内側に突出する軸受け部３２１、３２２を有している。軸受けが、このような動圧流体軸受け（滑り軸受け）であると、後述するような高回転領域で用いられるモータに好適に適用することができる。
【００９８】
スリーブ３２の構成材料としては、例えば、銅もしくは真鍮などの銅合金、アルミニウム、鉄もしくはステンレスなどの鉄合金、またもしくはそれらを粉末原料とする金属焼結体、Ａｌ_２Ｏ_３（アルミナ）、チタニア（ＴｉＯ_２）、ジルコニア（ＺｒＯ_２）等を主成分とするセラミックス、合成樹脂等が挙げられる。
【００９９】
ヨーク３３は、略円筒状をなし、ハブ３１の基端側の内表面に接合、固定されている。
【０１００】
ヨーク３３の構成材料は、特に限定されないが、通常、金属または合金材料で構成される。ヨーク３３を構成する材料としては、Ｆｅ、Ａｌ、快削鋼、ステンレス鋼、真鍮、焼結合金やこれらのうち少なくとも１種を含む合金等が挙げられるが、少なくとも永久磁石１と接触する部位がＦｅまたはＡｌを主とする材料で構成されたものであるのが好ましい。これにより、ヨーク３３は、十分な機械的強度を有し、かつ、永久磁石１の被覆層１２との接合強度（密着性）が、特に優れたものとなる。
【０１０１】
また、ヨーク３３の構成材料は、室温付近での熱膨張率（線膨張率）が、４〜３０［×１０^−６Ｋ^−１］であるのが好ましく、８〜２５［×１０^−６Ｋ^−１］であるのがより好ましい。ヨーク３３の構成材料の熱膨張率（線膨張率）が前記下限値未満であると、例えば、永久磁石１とヨーク３３との接合を熱カシメにより行う場合、その製造工程において、ヨーク３３を比較的高温にしなければ、ヨーク３３の中空部に永久磁石１を挿通するのが困難となる場合がある。一方、ヨーク３３の構成材料の熱膨張率（線膨張率）が前記上限値を超えると、ロータ３が高温環境下に曝されたときに、永久磁石１とヨーク３３との密着性が低下する可能性がある。
【０１０２】
また、ヨーク３３は、その表面粗さＲａが０．５〜１０．０μｍであるのが好ましく、１．０〜５．０μｍであるのがより好ましい。ヨーク３３の表面粗さＲａが前記範囲内の値であると、例えば、永久磁石１とヨーク３３との接合を圧入により行う場合、その操作を容易に行うことができる。また、圧入時に、永久磁石１の表面に、傷が付くのをより効果的に防止することができる。その結果、組み立てられたロータ３において、永久磁石１からの物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等を防止することができる。したがって、ロータ（モータ用部品）３の信頼性が向上する。
【０１０３】
一方、ヨーク３３の表面粗さＲａが前記下限値未満であると、永久磁石１とヨーク３３との密着性（接合強度）が低下する可能性がある。また、ヨーク３３の表面粗さＲａが前記上限値を超えると、上記の効果が十分得られない可能性がある。
【０１０４】
永久磁石１は、上述したように、円筒形状をなす磁石本体１１と、磁石本体１１の表面側に形成された被覆層１２とを有する。
磁石本体１１は、多極着磁されている。
【０１０５】
永久磁石１は、前述したような被覆層１２を有することにより、永久磁石１からの物質の放出が防止され、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等も防止される。したがって、ロータ３は、磁石本体１１の特性を長期間にわたって安定的に発揮することができ、当該ロータ３を有するモータの信頼性も向上する。
【０１０６】
このような永久磁石１は、熱カシメまたは圧入により、ヨーク３３（支持部材）に固定されている。これにより、永久磁石１は、十分な密着性（接合強度）でヨーク３３に支持固定されたものとなる。このように、永久磁石１とヨーク３３とが十分に高い強度で接合されたものであると、ロータ３を、モータ（特に、高回転領域で用いられるモータや、繰り返し使用されるモータ、長期間連続して使用されるモータ等）に適用した場合における、永久磁石１とヨーク３３との接合不良の発生が、より効果的に防止される。その結果、モータの駆動時等における異音の発生、モータのトルク特性の低下等の問題の発生がより効果的に防止される。また、上記のような接合不良が効果的に防止されることにより、ヨーク３３を有するモータ４は、故障、破損等を生じ難い、信頼性に優れたものとなる。
【０１０７】
また、永久磁石１とヨーク３３とが、熱カシメまたは圧入で接合されることにより、永久磁石１とヨーク３３との接合部に、従来用いられてきたような有機接着剤を用いなくても十分な接合強度が得られる。このように、有機接着剤を用いることなく、永久磁石１とヨーク３３とを接合した場合、ロータ３の重心のアンバランス量（回転アンバランス量）を、小さいものとすることができる。特に、永久磁石１は、磁石本体１１の内周面側における被覆層１２の平均厚さＤｉと、磁石本体１１の外周面側における被覆層１２の平均厚さＤｏとが、前述したような関係を満足することにより、永久磁石１からの物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１全体としての寸法公差を十分に小さいものにすることができ、その結果、ロータ３の重心のアンバランス量（回転アンバランス量）を、十分に小さいものとすることができる。したがって、ロータ３を適用したモータ４は、例えば、高回転領域で用いた場合でも、軸ぶれによる振動や、騒音（異音）を発生し難いものとなる。
【０１０８】
以上説明したようなロータ３のアンバランス量の測定は、一般的にロータ３の回転に伴う径方向への周期的な応力発生として捉えることができる。この応力を電気的に変換することで、アンバランス量として測定することができる。この回転アンバランス量は、０．０５ｇ・ｃｍ以下であるのが好ましく、０．０４ｇ・ｃｍ以下であるのがより好ましく、０．０２ｇ・ｃｍ以下であるのがさらに好ましい。
【０１０９】
ロータ３の回転アンバランス量が０．０５ｇ・ｃｍ以下であると、高回転領域で用いられるモータに適用した場合おいても、軸ぶれによる振動や、騒音（異音）を生じ難いものとなる。さらに、モ−タ組み立て工程の歩留まりが大幅に向上し生産性は格段に向上できる。
【０１１０】
以上説明したようなロータ（モータ用部品）３は、熱カシメまたは圧入により、永久磁石１をヨーク（支持部材）３３に支持固定させることにより得られる。
【０１１１】
熱カシメにより、永久磁石１をヨーク３３に支持固定させるには、熱カシメは、永久磁石１より高温の状態のヨーク３３の中空部に、永久磁石１を挿通し、その後、ヨーク３３を冷却することにより行う。なお、熱カシメは、例えば、永久磁石１より高温の状態のヨーク３３の中空部に、冷却状態の永久磁石１を挿通し、その後、永久磁石１の温度を上昇させることにより行ってもよい。
【０１１２】
また、圧入により、永久磁石１をヨーク３３に支持固定させる場合、軸方向（図中の上下方向）への、永久磁石１とヨーク３３との相対的な移動速度（接近速度）は、０．２〜２０ｃｍ／秒であるのが好ましく、０．５〜１０ｃｍ／秒であるのがより好ましい。
【０１１３】
永久磁石１とヨーク３３との相対的な移動速度が前記範囲内の値であると、永久磁石１の表面に傷が付くのを効果的に防止しつつ、効率良く永久磁石１を圧入することができる。このように、永久磁石１の表面に傷が付くのが防止されることにより、組み立てられたロータ３において、永久磁石１からの物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等を防止することができる。したがって、ロータ（モータ用部品）３の信頼性が向上し、モータの長期安定性も向上する。
【０１１４】
また、永久磁石１とヨーク３３との接合を圧入により行う場合、永久磁石１（磁石本体１１）は、その端部の角（少なくとも先端部の外周側の角）に面取りを施したものであるのが好ましい。これにより、圧入の操作をさらに容易に行うことが可能になる。また、圧入の操作を行う際に、永久磁石１の表面に、傷が付くのをより効果的に防止することができる。その結果、組み立てられたロータ３において、永久磁石１からの物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等を防止することができる。したがって、ロータ（モータ用部品）３の信頼性が向上し、モータの長期安定性も向上する。
【０１１５】
上述したような熱カシメ、圧入により接合される永久磁石１は、自然状態（ヨーク３３と接合する前の状態）での外径が、ヨーク３３の対応する部位の自然状態（永久磁石１と接合する前の状態）での内径より大きい。これにより、得られるロータ３における永久磁石１とヨーク３３との接合強度は十分に大きいものとなる。
【０１１６】
以上、永久磁石１とヨーク３３との接合方法について説明したが、このような接合方法は、例えば、ヨーク３３とハブ３１との接合、ハブ３１とスリーブ３２との接合にも適用することができる。これにより、ロータ３は、高回転領域で用いられるモータに適用した場合おいても、軸ぶれによる振動や、騒音（異音）を生じ難い、特に安定した特性を有するものとなる。
【０１１７】
次に、上述したモータ用部品（ロータ）を備えた、本発明のモータの好適な実施形態について説明する。
【０１１８】
図５に示すように、モータ（ハードディスクドライブ用モータ）４は、上述したロータ（回転子）３と、シャフト（軸）４１と、ステータ（固定子）４２と、基部（フレーム）４３とを有している。
【０１１９】
シャフト４１は、ロータ３を回転自在に支持している。
シャフト４１は、通常、ステンレス鋼等の金属材料で構成される。ステンレス鋼としては、例えば、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｊ１、ＳＵＳ３１６Ｊ１Ｌ等のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系合金、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４２０Ｊ２、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４４４、ＳＵＳ４２９、ＳＵＳ４３０Ｆ等のＦｅ−Ｃｒ系合金等が挙げられる。
【０１２０】
ステータ４２は、所定の間隔（ギャップ）を介して、永久磁石１の外周面に対面するように配置されている。
このステータ４２は、所望の形状に打ち抜かれた珪素鋼板の積層体よりなるコア４２１と、該コア４２１に巻線を施してなるコイル（３相コイル）４２２とで構成されている。
【０１２１】
基部４３は、中空部を有する形状を有しており、その内表面側にはシャフト４１が、圧入等の方法により強固に固定されている。また、基部４３の外表面側には、ステータ４２が支持固定されている。
【０１２２】
また、スリーブ３２の先端側には、スラスト受け板４５がフランジ４４とともに、固定されており、このスラスト受け板４５は、シャフト４１の先端部と接触している。
【０１２３】
このようなモータ４では、図示しない導線を介してステータ４２のコイル４２２へ通電することにより、コア４２１が励磁され、ロータ３にトルクが発生する。この場合、コイル４２２への通電は、ロータ３の位置を検出するロータ位置センサによる検出信号に基づいて、好ましくは、インバータを備えたモータ駆動制御手段（いずれも図示せず）により制御される。
【０１２４】
上述したように、このモータ４では、熱カシメまたは圧入により、永久磁石１とヨーク３３（支持部材）とが接合されているため、ロータ３にトルクが発生した場合においても、永久磁石１とヨーク３３との接合不良が発生し難い。その結果、モータの駆動時等における異音の発生、モータのトルク特性の低下等の問題の発生がより効果的に防止される。また、上記のような接合不良が効果的に防止されることにより、ヨーク３３を有するモータ４は、故障、破損等を生じ難い、信頼性に優れたものとなる。
【０１２５】
また、永久磁石１は、磁石本体１１の表面側に、上述したような関係を満足する被覆層１２が形成された構成となっているため、永久磁石１からの揮発物質の放出を十分効果的に防止しつつ、永久磁石１の腐食、機械的強度の低下等を防止することができる。したがって、モータ４の長期安定性、信頼性が向上する。
【０１２６】
また、このモータ４では、永久磁石１とヨーク３３とが、熱カシメまたは圧入で接合されることにより、永久磁石１とヨーク３３との接合部に、従来用いられてきたような有機接着剤を用いなくても十分な接合強度が得られる。このように、有機接着剤を用いることなく、永久磁石１とヨーク３３とを接合した場合、ロータ３の重心のアンバランス量（回転アンバランス量）を、特に小さいものとすることができる。その結果、ロータ３を適用したモータ４は、例えば、高回転領域で用いた場合でも、軸ぶれによる振動や、騒音（異音）を発生し難いものとなる。
【０１２７】
ところで、上記のような有機接着剤を用いる従来の製造方法では、永久磁石とヨークとの間から、余剰の有機接着剤がロータ端面にはみ出すことがあった。このような余剰の有機接着剤は、通常その余剰接着剤は寸法的に許容されるモータ構造で設計される場合が多いが、端面の余剰接着剤はロータの回転による遠心力や振動、トルク変動による周方向の加速度を直接受けるため剥離、破断、脱落が生じる。このような脱落した接着剤の一部が、モータ内に残存し、モータに悪影響を及ぼすことがあった。
【０１２８】
これに対し、永久磁石１とヨーク３３とが、熱カシメまたは圧入で接合することで、有機接着剤を用いなくても十分な接合強度が得られるため、このような問題の発生を回避できる。したがって、本発明の永久磁石１は、例えば、ハードディスクドライブ用モータのように、非常に微細な異物の排除が求められるようなものに対して、特に好適に適用することができる。
【０１２９】
モータ４は、最大回転数が３６００ｒｐｍ以上の領域で用いられるものであるのが好ましく、５０００ｒｐｍ以上の領域で用いられるものであるのがより好ましく、７０００ｒｐｍ以上の領域で用いられるものであるのがさらに好ましい。本発明の永久磁石１は、機械的強度に特に優れ、特に十分な耐錆性能を有しているので、モータ４が、このような最大回転数を有するモータであると、本発明の効果はより顕著なものとなる。
【０１３０】
従来のように、永久磁石と、その支持部材との接合強度が小さい場合には、信頼性等の問題から実現するのが困難であった高回転型のモータにも、本発明の永久磁石１を好適に用いることができる。
【０１３１】
また、高回転型のモータでは、軸ぶれによる振動や、騒音（異音）の発生を防止、抑制するために、ロータの重心のアンバランス量の低減が一層求められるが、永久磁石１とヨーク３３とを熱カシメまたは圧入で接合することで、有機接着剤を用いる必要がないため、ロータの重心のアンバランス量の低減を容易に達成することができる。
【０１３２】
なお、図示の構成では、モータ４は、ハードディスクドライブに用いられるモータ（ハードディスクドライブ用モータ）である。ハードディスクドライブ用モータは、一般に、高回転領域で用いられるとともに、磁気記録密度が非常に高いため、振動の低減は最も重要な課題のひとつであるが、永久磁石１とヨーク３３とを熱カシメまたは圧入で接合することで、このような問題の発生を容易に回避することができる。
【０１３３】
以上、本発明の永久磁石、モータ用部品およびモータを、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１３４】
例えば、前述した実施形態では、被覆層をＣＶＤ法により形成する構成について説明したが、被覆層は、いかなる方法で形成されたものであってもよい。
【０１３５】
また、本発明の永久磁石は、前述したようなモータ、モータ用部品に適用されるものに限定されない。
【０１３６】
また、本発明のモータは、上述したようなアウターロータ型のものに限定されず、例えば、インナーロータ型、円盤型のもの等であってもよい。
【０１３７】
また、本発明のモータは、ハードディスクドライブ用モータに限定されず、いかなるタイプのものであってもよい。
【０１３８】
また、前述した実施形態では、支持部材がヨークである構成について説明したが、支持部材はこれに限定されず、例えば、シャフト（軸）、ハブ、ケーシング等であってもよい。
【０１３９】
また、前述した実施形態では、動圧流体軸受け構造を有するものについて説明したが、軸受け構造は、いかなるものであってもよい。例えば、自己潤滑性軸受けや、オリフィス軸受け、ポケット軸受け等の静圧流体軸受けであってもよい。また、上記のような滑り軸受けのほか、例えば、ころがり軸受け（玉軸受）、磁気軸受け等であってもよい。
【０１４０】
【実施例】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
【０１４１】
なお、以下に示す例では、具体的な物質名、数値等を挙げて説明しているが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【０１４２】
（実施例１）
［永久磁石の製造］
以下のようにして、図１に示すような形状、構成を有する２０種の永久磁石（サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０）を製造した。
【０１４３】
＜サンプルＮｏ．１＞
まず、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ系超急冷法磁石粉末（粒度が１５０＃以下の原料粉を使用。）と、結合樹脂としてのビスＡ型エポキシ樹脂とを混合し、これらを常温で３０分間混練して、ボンド磁石用組成物（コンパウンド）を作製した。磁石粉末、ビスＡ型エポキシ樹脂の配合比率（重量比率）は、それぞれ９７．９ｗｔ％、２．１ｗｔ％とした。
【０１４４】
次いで、このコンパウンドを秤量してプレス装置の金型内に充填し、無磁場中にて、常温にて、約１００ｋｇ／ｍｍ^２の圧力で圧縮成形してから、１８５℃×１６分間の条件でエポキシ樹脂を加熱硬化させ、円筒状のボンド磁石を得た。このボンド磁石に対して、その高さ方向の研磨処理を施した。
【０１４５】
その後、ボンド磁石を、バレル研磨法により各稜が０．１５Ｒになるまで研磨（面取り）し、これを磁石本体とした。得られた磁石本体は、外径２８．４ｍｍ×内径２６．２ｍｍ×高さ４．６ｍｍの円筒状（室温（２０℃）、自然状態）をなすものであった。また、磁石本体の空孔率は、４．５ｖｏｌ％であった。
【０１４６】
次に、得られた磁石本体を洗浄した。磁石本体の洗浄としては、純水超音波洗浄を２分間行った。その後、８５℃で２０分間乾燥した。
【０１４７】
このようにして洗浄を行った磁石本体の表面に、ポリパラキシリレンからなる被覆層を形成した。
【０１４８】
被覆層の形成は、以下のようなＣＶＤ（化学蒸着）法により行った。
まず、原料のジパラキシリレン（ｄｉ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ：ポリパラキシリレンに対応するダイマー）を、温度：１５０〜１７５℃、圧力：１００〜１３５Ｐａで気化させた。
【０１４９】
次に、温度：６００〜６８０℃、圧力：５０〜６７Ｐａで、４８０分間保持し、原料を熱分解させた。
【０１５０】
さらに、温度：３０〜３５℃、圧力：１０〜１３Ｐａで、４８０分間保持することにより、磁石本体の表面に、ポリパラキシリレンで構成された被覆層を形成し、その後、温度：−７０℃、圧力：１．３Ｐａで、４６０分間保持した。
【０１５１】
最後に、装置内の温度を室温、圧力を大気圧とし、被覆層が形成されたボンド磁石を装置内から取り出した。
【０１５２】
なお、被覆層の成膜は、チャンバー内に、図６に示すような回転部材を設置し、当該回転部材の回転速度を調整して、ワークである磁石本体の回転を制御しつつ、チャンバー内の気流を制御しながら行った。
【０１５３】
以上のようにして、被覆層が形成されたボンド磁石を、８極に多極着磁し、永久磁石（サンプルＮｏ．１）とした。
【０１５４】
このようにして得られた永久磁石の最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_ｍａｘは、７９．８ｋＪ／ｍ^３であった。
【０１５５】
＜サンプルＮｏ．２＞
被覆層の形成において、ジモノクロロパラキシリレン（ｄｉ−ｍｏｎｏｃｈｌｏｒｏ−ｐａｒａ−ｘｙｌｙｌｅｎｅ：ポリモノクロロパラキシリレンに対応するダイマー）を原料として用い、形成される被覆層をポリモノクロロパラキシリレンで構成されたものとした以外は、サンプルＮｏ．１の永久磁石と同様にして永久磁石（サンプルＮｏ．２）を作製した。
【０１５６】
＜サンプルＮｏ．３〜Ｎｏ．５＞
ＣＶＤの処理時間、回転部材の大きさ、回転速度を変更し、ボンド磁石の内周面側における被覆層の平均厚さＤｉ、ボンド磁石の外周面側における被覆層の平均厚さＤｏを、表１に示すように変更した以外は、サンプルＮｏ．２の永久磁石と同様にして、３種の永久磁石（サンプルＮｏ．３〜Ｎｏ．５）を作製した。
【０１５７】
＜サンプルＮｏ．６＞
図２に示すような構成となるように、被覆層の形成に先立ち、ボンド磁石の全表面に、ビスＡ型エポキシ樹脂で構成された下地層を形成した以外は、サンプルＮｏ．１の永久磁石と同様にして永久磁石（サンプルＮｏ．６）を作製した。
【０１５８】
下地層の形成は、未硬化のビスＡ型エポキシ樹脂を吹き付け塗装し、その後、１５０℃×２０分間の条件で硬化させることにより行った。形成された下地層の平均厚さは、４．５μｍであった。
【０１５９】
また、被覆層の形成に先立ち、下地層表面を洗浄した。下地層表面の洗浄としては、脱脂洗浄および純水洗浄を行った。脱脂洗浄は、エースクリーンＡ−２２０（奥野製薬市場品）を５０ｇ／Ｌの濃度で溶解させた洗浄液を用いて、５０℃で１０分間行った。この洗浄液のｐＨは１１．４であった。また、純水洗浄は、常温で１分間行った。
【０１６０】
＜サンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．９＞
下地層の平均厚さ、ボンド磁石の内周面側における被覆層の平均厚さＤｉ、ボンド磁石の外周面側における被覆層の平均厚さＤｏを、表１に示すように変更した以外は、サンプルＮｏ．６の永久磁石と同様にして、３種の永久磁石（サンプルＮｏ．７〜Ｎｏ．９）を作製した。
【０１６１】
＜サンプルＮｏ．１０＞
下地層の構成材料をアクリル樹脂とし、被覆層をポリモノクロロパラキシリレンで構成されたものとした以外は、サンプルＮｏ．６の永久磁石と同様にして永久磁石（サンプルＮｏ．１０）を作製した。
【０１６２】
＜サンプルＮｏ．１１〜Ｎｏ．１３＞
下地層の平均厚さ、ボンド磁石の内周面側における被覆層の平均厚さＤｉ、ボンド磁石の外周面側における被覆層の平均厚さＤｏを、表１に示すように変更した以外は、サンプルＮｏ．１０の永久磁石と同様にして、３種の永久磁石（サンプルＮｏ．１１〜Ｎｏ．１３）を作製した。
【０１６３】
＜サンプルＮｏ．１４〜Ｎｏ．１６＞
図３に示すような構成となるように、下地層をボンド磁石の外周面側のみに形成し、下地層の平均厚さ、ボンド磁石の内周面側における被覆層の平均厚さＤｉ、ボンド磁石の外周面側における被覆層の平均厚さＤｏを、表１に示すように変更した以外は、サンプルＮｏ．１０の永久磁石と同様にして、３種の永久磁石（サンプルＮｏ．１４〜Ｎｏ．１６）を作製した。
【０１６４】
＜サンプルＮｏ．１７＞
被覆層を形成しないで、ボンド磁石をそのまま永久磁石とした以外は、サンプルＮｏ．１の永久磁石と同様にして、永久磁石（サンプルＮｏ．１７）を作製した。
【０１６５】
＜サンプルＮｏ．１８＞
ボンド磁石の表面に、ビスＡ型エポキシ樹脂で構成された被覆層を形成した以外は、サンプルＮｏ．１の永久磁石と同様にして永久磁石（サンプルＮｏ．１８）を作製した。
【０１６６】
被覆層の形成は、未硬化のビスＡ型エポキシ樹脂を吹き付け塗装し、その後、１５０℃×２０分間の条件で硬化させることにより行った。形成された下地層の平均厚さは、１４．５μｍであった。
【０１６７】
＜サンプルＮｏ．１９、Ｎｏ．２０＞
ボンド磁石の内周面側における被覆層の平均厚さＤｉ、ボンド磁石の外周面側における被覆層の平均厚さＤｏを、表１に示すように変更した以外は、サンプルＮｏ．１の永久磁石と同様にして、２種の永久磁石（サンプルＮｏ．１９、Ｎｏ．２０）を作製した。
【０１６８】
サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石について、被覆層および下地層の構成を表１に示す。
【０１６９】
【表１】

【０１７０】
［永久磁石の評価］
＜発生ガス量の測定＞
また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石について、以下のような条件で、発生ガス量の測定を行った。
【０１７１】
まず、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０のそれぞれについて、各々５個ずつの永久磁石を用意した。これらの永久磁石に対して、純水超音波洗浄を行った。この純水超音波洗浄は、２６℃×３分間という条件で行った。その後、８５℃で２５分間乾燥した。
【０１７２】
次に、各サンプルの磁石（各々５個ずつ）を、それぞれ、容量１００ｍＬのヘッドスペース瓶に入れ、７０℃で１６時間加熱した。次に、Ｈｅガスをキャリアーガスとして１ｍＬ／分の流速で３０分間流し、流出してきたガスを捕集した。その後、捕集したガスを、ＧＣ−ＭＳ（ヒューレットパッカード社製：商品名「５８９０−５９７１Ａ」）で分析した。そして、得られた測定結果から、永久磁石の表面積１ｍ^２あたりの発生ガス量を求めた（測定限界２０μｇ／ｍ^２）。
【０１７３】
＜イオン量の測定＞
また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石について、以下のような条件で、抽出イオン量の測定を行った。
【０１７４】
まず、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０のそれぞれについて、各々５個ずつの永久磁石を用意した。これらの永久磁石に対して、純水超音波洗浄を行った。この純水超音波洗浄は、２５℃×３分間という条件で行った。その後、８５℃で３０分間乾燥した。
【０１７５】
次に、８０℃、５０ｍＬの純水を用いて、各サンプルの永久磁石（各々５個ずつ）に対して、３０分間抽出操作を行った。次に、この水に対して、イオンクロマトアナライザー（横河電機社製：商品名「ＩＣ５００」）を用いて、Ｂｒ⁻、ＮＯ_Ｘ ⁻、Ｃｌ⁻、ＰＯ_４ ^３−、Ｆ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＮＨ_４ ^＋の各濃度を、分析、測定した。そして、得られた測定結果から、永久磁石の表面積１ｍ^２あたりのイオン抽出量の総量を求めた（測定限界５μｇ／ｍ^２）。
【０１７６】
＜圧環強度の測定＞
また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石について、圧環強度を測定した。圧環強度の測定は、ＪＩＳ　Ｚ　２５０７に準じて行った。
【０１７７】
＜塩水噴霧試験＞
また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石について、ＪＩＳ　Ｋ　５４０１に記載の方法に準拠して、２４時間暴露試験を実施した。
【０１７８】
その後、８倍顕微鏡下で、磁石表面の異なる１０箇所を観察し、視野内に変色が見られなかった場合には◎として評価した。また、一部変色が１〜２点確認された場合には○として評価した。また、変色が３点以上確認された場合には△として評価した。また、赤錆が１点以上確認された場合には×として評価した。
これらの結果を表２に示す。
【０１７９】
【表２】

【０１８０】
表２から明らかなように、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石（いずれも本発明）では、発生ガス量が極めて少なく、いずれも測定限界以下であった。また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石（いずれも本発明）では、抽出イオン量が極めて少なく、４５ｍｇ／ｍ^２以下であった。これに対し、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．１９の永久磁石（いずれも比較例）は、発生ガス量、抽出イオン量が多かった。
【０１８１】
また、圧環強度の測定では、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石（いずれも本発明）が優れた機械的強度を有するものであることが確認された。これに対し、サンプルＮｏ．１７、Ｎｏ．１８の永久磁石（いずれも比較例）は、機械的強度に劣っていた。
【０１８２】
また、塩水噴霧試験においては、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石（いずれも本発明）では、変色がほとんど見られず、良好な耐錆性を有していることが確認された。これに対し、サンプルＮｏ．１７、Ｎｏ．１８の永久磁石（いずれも比較例）では、変色や錆びがはっきりと認められた。
【０１８３】
また、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石（いずれも本発明）について、外周面の１２箇所（永久磁石の外周面において、円筒の軸を中心に周方向に３０°ずつ分割した箇所）について、被覆層の厚さを測定した。その結果、膜厚のばらつきは、きわめて小さく、いずれも、±１．１％以下であった。
【０１８４】
（実施例２）
［ロータ（モータ用部品）の製造］
前記実施例１で製造したサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石を用いて、以下のようにして、図４に示すようなロータ（モータ用部品）を製造した。
【０１８５】
まず、快削鋼材（ＳＵＭ２１）で構成された略円筒状部材を用意し、これに切削加工を施すことにより、ヨークを得た。このようにして得られたヨークの表面粗さＲａ（内表面）は、１．９μｍであった。また、ヨークの２０℃における熱膨張率（線膨張率）は、１１．７［×１０^−６Ｋ^−１］であった。
次に、得られたヨークと永久磁石とを熱カシメにより接合した。
【０１８６】
熱カシメによる接合は、以下のようにして行った。
まず、加熱台上で、ヨークの温度が２００℃になるように加熱した。このような状態で、高さ方向の位置が決まる治具を用いて、ヨークの基端側から、その中空部に永久磁石を挿通した。なお、このときの永久磁石の温度は２０℃であった。
【０１８７】
その後、加熱台から冷却台に移動させ、永久磁石が挿通された状態のヨークを冷却し、その温度を２０℃にした。
【０１８８】
その結果、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６、Ｎｏ．２０の永久磁石を用いたものでは、ヨークと永久磁石とが、強固に接合した接合体が得られた。また、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．１９の永久磁石を用いたものでは、冷却に伴うヨークの収縮により、永久磁石に微小なひび割れを生じた。
【０１８９】
以上のようにして得られた永久磁石とヨークとの接合体を用いて、図４に示すようなロータ（モータ用部品）を得た。なお、ヨーク、ハブ、スリーブの構成材料としては、それぞれ、快削鋼（ＳＵＭ２１）、アルミニウム、真鍮を用い、ヨークとハブとの接合、ハブとスリーブとの接合は、いずれも、圧入により行った。
【０１９０】
各ロータについて、製造に用いたボンド磁石の寸法（室温（２０℃）における自然状態での寸法：外径×内径（先端部付近を除く）×高さ）、ヨークの寸法（室温（２０℃）における自然状態での寸法：外径×内径（先端部付近を除く）×高さ）、およびヨークの加熱状態での内径を表３に示す。
【０１９１】
【表３】

【０１９２】
［ロータの評価およびモータの製造］
上記のようにして製造された各ロータについて、島津製作所社製動釣合試験機（ＶＣ　００３Ｔ形）を用いて回転アンバランス量の測定を実施した。そのときの回転数は３６００ｒｐｍとした。
回転アンバランス量の測定結果を表４に示す。
【０１９３】
【表４】

【０１９４】
表４から、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６によるロータ（いずれも本発明）では、回転アンバランス量が極めて小さいことがわかる。これに対し、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．２０によるロータ（いずれも比較例）では、回転アンバランス量が大きい。中でも、サンプルＮｏ．２０によるロータは、回転アンバランス量が極めて大きかった。
【０１９５】
次に、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０によるロータを用いて、図５に示すようなモータを製造した。
【０１９６】
このようにして得られた各モータについて、ステータのコイルへの通電操作（通電時間：３０秒間、最大回転数：７２００ｒｐｍ）を繰り返し行った。
【０１９７】
サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６によるモータ（いずれも本発明）では、駆動時の振動、騒音が比較的小さいものであったのに対し、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．２０によるモータ（いずれも比較例）では、駆動時の振動、騒音が大きかった。比較例のモータで、駆動時の振動、騒音が大きかったのは、被覆層の厚さが大きいためにロータのアンバランス量が大きくなっていたこと、熱カシメ時に永久磁石が欠損、破損したためにロータのアンバランス量が大きくなっていたことによるものであると考えられる。
【０１９８】
また、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．２０によるモータ（いずれも比較例）では、上記の通電操作の回数が約３００００回目に達する頃から振動、騒音（異音）がさらに激しいものとなった。
【０１９９】
上記の通電操作を５００００回行った後、各モータを分解した。分解した各モータからロータを取り出し、これらの各ロータについて、ＪＩＳ　Ｋ　５４０１に記載の方法に準拠して、２４時間暴露試験を実施した。
【０２００】
その結果、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．１９によるロータ（いずれも比較例）では、永久磁石周辺に、赤錆等による変色がはっきりと認められた。これに対し、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６、Ｎｏ．２０によるロータでは、永久磁石の周辺には錆等による変色が認められなかった。
【０２０１】
（実施例３）
［ロータ（モータ用部品）の製造］
前記実施例１で製造したサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０の各永久磁石を用いて、以下のようにして、図４に示すようなロータ（モータ用部品）を製造した。
【０２０２】
まず、快削鋼材（ＳＵＭ２１）で構成された略円筒状部材を用意し、これに切削加工を施すことにより、ヨークを得た。このようにして得られたヨークの表面粗さＲａ（内表面）は、１．９μｍであった。また、ヨークの２０℃における熱膨張率（線膨張率）は、１１．７［×１０^−６Ｋ^−１］であった。
【０２０３】
次に、得られたヨークの中空部に、永久磁石を圧入した。永久磁石の圧入は、永久磁石がヨークに対して傾かないような位置出し治具を用いて、油圧プレスにより行った。このときの永久磁石とヨークとの相対的な移動速度（接近速度）は、５ｃｍ／秒であった。
【０２０４】
サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６の永久磁石を用いたものでは、圧入の操作を円滑に行うことができ、また、圧入により得られた永久磁石とヨークとの接合体は、永久磁石とヨークとが極めて強固に接合したものであった。また、サンプルＮｏ．１７の永久磁石を用いたものでは、圧入により接合しようと試みたところ、ボンド磁石の一部が削り取られた。また、サンプルＮｏ．１８、Ｎｏ．１９の永久磁石を用いたものでは、圧入により接合しようと試みたところ、被膜の一部が削り取られ、磁石本体の一部が露出した状態になった。
【０２０５】
以上のようにして得られた永久磁石とヨークとの接合体を用いて、図４に示すようなロータ（モータ用部品）を得た。なお、ヨーク、ハブ、スリーブの構成材料としては、それぞれ、快削鋼（ＳＵＭ２１）、アルミニウム、真鍮を用い、ヨークとハブとの接合、ハブとスリーブとの接合は、いずれも、前記と同様の熱カシメにより行った。
【０２０６】
各ロータについて、製造に用いたボンド磁石の寸法（室温（２０℃）における自然状態での寸法：外径×内径（先端部付近を除く）×高さ）、ヨークの寸法（室温（２０℃）における自然状態での寸法：外径×内径（先端部付近を除く）×高さ）、およびヨークの加熱状態での内径を表５に示す。
【０２０７】
【表５】

【０２０８】
［ロータの評価およびモータの製造］
上記のようにして製造された各ロータについて、島津製作所社製動釣合試験機（ＶＣ　００３Ｔ形）を用いて回転アンバランス量の測定を実施した。そのときの回転数は３６００ｒｐｍとした。
回転アンバランス量の測定結果を表６に示す。
【０２０９】
【表６】

【０２１０】
表６から、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６によるロータ（いずれも本発明）では、回転アンバランス量が極めて小さいことがわかる。これに対し、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．２０によるロータ（いずれも比較例）では、回転アンバランス量が大きい。
【０２１１】
次に、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２０によるロータを用いて、図５に示すようなモータを製造した。
【０２１２】
このようにして得られた各モータについて、ステータのコイルへの通電操作（通電時間：３０秒間、最大回転数：７２００ｒｐｍ）を繰り返し行った。
【０２１３】
サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６によるモータ（いずれも本発明）では、駆動時の振動、騒音が比較的小さいものであったのに対し、サンプルＮｏ．１８、Ｎｏ．２０によるモータ（いずれも比較例）では、駆動時の振動、騒音が大きかった。
【０２１４】
また、サンプルＮｏ．１８、Ｎｏ．２０によるモータ（いずれも比較例）では、上記の通電操作の回数が約３００００回目に達する頃から振動、騒音（異音）がさらに激しいものとなった。
【０２１５】
上記の通電操作を５００００回行った後、各モータを分解した。分解した各モータからロータを取り出し、これらの各ロータについて、ＪＩＳ　Ｋ　５４０１に記載の方法に準拠して、２４時間暴露試験を実施した。
【０２１６】
その結果、サンプルＮｏ．１７〜Ｎｏ．１９によるロータ（いずれも比較例）では、永久磁石周辺に、赤錆等による変色がはっきりと認められた。これに対し、サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１６によるロータ（いずれも本発明）では、永久磁石の周辺には錆等による変色が認められなかった。
【０２１７】
また、被覆層の形成を前記［１］で示すような方法に変更した以外は、前記と同様に永久磁石を製造し、前記実施例１〜実施例３と同様の評価を行った。その結果、いずれも、前記と同様な結果が得られた。
【０２１８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、ハードディスクドライブ等の機器に悪影響を与えにくい永久磁石、モータ用部品およびモータを提供することができる。
【０２１９】
特に、磁石本体の内周面側における被覆層の厚さＤｉと、磁石本体の外周面側における被覆層の厚さＤｏとの間で、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足することにより、永久磁石からの物質の放出を効果的に防止しつつ、軸ぶれによる、モータ駆動時における振動や騒音（異音）の発生等を効果的に防止できる。また、モータ組み立て時等における永久磁石の欠損、破損等の発生を防止することができる。したがって、高回転型のモータ等に、好適に適用することができ、例えば、ハードディスクドライブ等の機器のさらなる高性能化、高密度化に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の永久磁石の第１実施形態を示す断面斜視図である。
【図２】本発明の永久磁石の第２実施形態を示す断面斜視図である。
【図３】本発明の永久磁石の他の実施形態を示す断面斜視図である。
【図４】本発明のモータ用部品（ロータ）の好適な実施形態を示す断面側面図である。
【図５】図４に示すモータ用部品を有するモータの好適な実施形態を示す断面側面図である。
【図６】被覆層の形成時に用いる装置の構成の一例を模式的に示す側面図である。
【符号の説明】
１……永久磁石　１１……磁石本体　１２……被覆層　１３……下地層　３……ロータ　３１……ハブ　３２……スリーブ　３２１……軸受け部　３２２……軸受け部　３２３……溝　３３……ヨーク　４……モータ　４１……シャフト　４２……ステータ　４２１……コア　４２２……コイル　４３……基部　４４……フランジ　４５……スラスト受け板　５……回転部材

Claims

略円筒状の磁石本体と、その表面側に設けられた被覆層とを有する永久磁石であって、
前記被覆層は、主としてポリパラキシリレン樹脂で構成されたものであり、
前記磁石本体の内周面側における前記被覆層の平均厚さをＤｉ［μｍ］、前記磁石本体の外周面側における前記被覆層の平均厚さをＤｏ［μｍ］としたとき、Ｄｉ＜Ｄｏの関係を満足することを特徴とする永久磁石。
前記磁石本体の内周面側における前記被覆層の平均厚さＤｉが２．０〜１５．０μｍである請求項１に記載の永久磁石。
前記磁石本体の外周面側における前記被覆層の平均厚さＤｏが１５．０〜３５．０μｍである請求項１または２に記載の永久磁石。
前記ポリパラキシリレン樹脂は、ポリモノクロロパラキシリレン、ポリパラキシリレンのうち少なくとも１種を含むものである請求項１ないし３のいずれかに記載の永久磁石。
前記被覆層は、化学蒸着法により形成されたものである請求項１ないし４のいずれかに記載の永久磁石。
前記磁石本体と、前記被覆層との間に、下地層を有する請求項１ないし５のいずれかに記載の永久磁石。
前記下地層は、主として有機高分子材料で構成されたものである請求項６に記載の永久磁石。
前記下地層の平均厚さは、１０．０μｍ以下である請求項６または７に記載の永久磁石。
７０℃において、１６時間の発生ガス量が、表面積１ｍ^２あたり、５０ｍｇ以下である請求項１ないし８のいずれかに記載の永久磁石。
８０℃の純水に３０分間浸漬したときに、抽出されるＢｒ⁻、ＮＯ_Ｘ ⁻、Ｃｌ⁻、ＰＯ_４ ^３−、Ｆ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＮＨ_４ ^＋の量の総計が、表面積１ｍ^２あたり、１５０ｍｇ以下である請求項１ないし９のいずれかに記載の永久磁石。
前記磁石本体の空孔率は、７．０ｖｏｌ％以下である請求項１ないし１０のいずれかに記載の永久磁石。
前記磁石本体は、磁石粉末を結合樹脂で結合してなるボンド磁石である請求項１ないし１１のいずれかに記載の永久磁石。
前記磁石粉末は、希土類元素と、遷移金属と、ボロンとを含む組成のものである請求項１２に記載の永久磁石。
前記ボンド磁石における前記磁石粉末の含有率は、９３．０〜９９．０ｗｔ％である請求項１２または１３に記載の永久磁石。
前記磁石本体は、面取りされたものである請求項１ないし１４のいずれかに記載の永久磁石。
請求項１ないし１５のいずれかに記載の永久磁石と、
前記永久磁石を支持する支持部材とを有することを特徴とするモータ用部品。
前記永久磁石は、前記支持部材の内周側に支持固定されている請求項１６に記載のモータ用部品。
前記永久磁石は、熱カシメまたは圧入により、前記支持部材の内周側に支持固定されている請求項１６または１７に記載のモータ用部品。
モータ用部品は、ロータである請求項１６ないし１８のいずれかに記載のモータ用部品。
前記ロータの回転アンバランス量は、０．０５ｇ・ｃｍ以下である請求項１９に記載のモータ用部品。
請求項１６ないし２０のいずれかに記載のモータ用部品を備えたことを特徴とするモータ。
ハードディスクドライブに用いられる請求項２１に記載のモータ。
最大回転数が３６００ｒｐｍ以上の領域で用いられるものである請求項２１または２２に記載のモータ。