JP2003291208A - 樹脂中空成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単な工程によりガスバリア性に優れた成形
品を製造し得る樹脂中空品の製造方法を提供すること。 【解決手段】 搬送アーム６２の先端に取り付けた消失
性中子３０の一端を押出ダイ４２に当接させる。その中
子３０の上面を長手方向のガイドとして、押出ダイ４２
に設けられた環状の押出口から中子３０の周囲に樹脂を
押し出す。これにより、筒状の予備成形体１４を押出成
形するとともに、その筒内に中子３０を配置する。搬送
アーム６２を後退させて予備成形体１４および中子３０
をプレス装置５０にセットし、プレス成形により予備成
形体１４の筒端を閉じて、予備成形体１４自体から形成
された外壁の内側に消失性中子３０を有する樹脂成形体
を形成する。その樹脂成形体から中子３０を消失させて
樹脂中空成形品を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 本発明は、中空形状の樹脂
成形品を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】 中空形状の樹脂成形品（樹脂中空成形
品）を製造する方法としてブロー成形法が知られてい
る。しかし、車両用の燃料タンク等のように比較的大型
の樹脂中空成形品では、ブロー成形法により製造すると
成形品の各部で肉厚のバラツキが大きく（例えば、最小
肉厚と最大肉厚との差が４mm以上に）なりがちであっ
た。そのため薄肉の成形品を安定して製造することが難
しかった。また、燃料タンク等に用いられる樹脂中空成
形品には高いガスバリア性が要求されるところ、一般に
ガスバリア性の高い樹脂材料は流動性に乏しい傾向にあ
るため、通常の射出成形法によってガスバリア性の高い
樹脂中空成形品を製造することは困難であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】 一方、本発明者は以
前に、ガスバリア性を有する樹脂製シートで消失性中子
を包み、そのシートの外側に樹脂の母材層を形成した後
に消失性中子を消失させる樹脂中空品の製造方法を提案
している（特開平１０−１１９０５５号公報参照）。そ
の製造方法の典型例につき、図１７および図１８を用い
て概略を説明する。図１７に示すように、ガスバリア性
（ガス透過防止性）を有する二枚のシート１０１を消失
性中子１０４の上下に配置する。図１８に示すように、
これらのシート１０１を消失性中子１０４の周囲で合わ
せ、その合わせ目を加熱して上下のシート１０１を融着
（ヒートシール）させる。これにより、消失性中子１０
４を囲むシール部１０２が形成される。その後、シート
１０１の外側に、射出成形、スタンピング成形等により
樹脂の母材層を形成する。かかる方法によると、従来の
ブロー成形法を用いた場合等に比べて肉厚のバラツキの
少ない樹脂中空成形品を製造し得る。

【０００４】本発明は、かかる製造方法を改良して、簡
単な工程によりガスバリア性に優れた成形品を製造し得
る方法を提供することを目的になされたものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段と作用】 本発明者は、消
失性中子を直接包む層（以下、「中子被覆層」ともい
う。図１８では二枚のシート１０１から構成されてい
る。）のシール長さを短くすることにより、このシール
部からのガス漏れを抑制することを考えた。そして、そ
のように短いシール長さで中子被覆層を形成する方法を
創出した。さらに、シール長さを短くした結果、中子被
覆層自体を外壁として（その外側に樹脂の母材層等を形
成しない場合にも）、十分なガスバリア性および／また
は耐久強度を示す樹脂中空成形品が得られることを見出
した。

【０００６】本発明により提供される樹脂中空成形品の
製造方法では、断面の閉じた筒を構成する樹脂製の予備
成形体を押出成形し、押出成形後の予備成形体が引き続
き成形可能な温度に維持されている間に予備成形体の筒
内に消失性中子（ロストコア）を配設し、消失性中子が
配設されて成形可能な温度に維持されている予備成形体
をプレス装置にセットする。次いで、そのプレス装置を
用いて予備成形体（内部に消失性中子が配設されてい
る）の筒端を閉じる。このことによって、予備成形体か
ら形成された外壁を備えるとともに、その内側に消失性
中子を有する樹脂成形体を形成する。その後、樹脂成形
体の内側から消失性中子を消失させることによって樹脂
中空成形品を製造する。

【０００７】本発明の製造方法では、断面が閉じた（筒
状の）予備成形体の筒端を閉じることにより中子被覆層
を形成する。このように予め断面が閉じた形状に予備成
形体が押出成形されているので、押出成形後に閉じる部
分の長さ（シール長さ）を短縮することができる。例え
ば、図１８に示すように二枚のシート状（すなわち、断
面が閉じていない）の部材（シート１０１）を消失性中
子１０４の周囲（全周）で閉じる場合に比べて、本発明
の方法ではシール長さを顕著に短くすることができる。
また、この製造方法では、押出成形された予備成形体を
成形可能な温度に維持したまま（押出成形された予備成
形体をいったん冷却固化させることなく）プレス成形を
行う。このことによって、いったん冷却固化された予備
成形体をプレス成形のために再加熱する場合に比べてエ
ネルギーコストを削減することができる。また、予備成
形体の加熱ムラが生じにくいので、この予備成形体のプ
レス成形性（ひいてはシール性）がよい。

【０００８】押出された予備成形体をプレス装置にセッ
トする作業の流れを良くするためには、押出成形された
予備成形体をほぼそのままの向きで（長手方向の傾きを
大きく変えることなく）プレス装置にセットすることが
好ましい。汎用のプレス装置は主として縦型であること
から、予備成形体の押出成形を横向きに行うことによ
り、かかる良好な作業の流れを実現することができる。
すなわち、横向きに押出された予備成形体を縦型のプレ
ス装置に横向きにセットし、その縦型プレス装置を駆動
して予備成形体の筒端を閉じる製造方法が好ましい。こ
の場合には、汎用のプレス装置を利用することができる
ので、本発明の製造方法を実施するための設備費を安く
抑えることができる。

【０００９】本発明の製造方法では、前述のように、押
出成形された予備成形体を「成形可能な温度」に維持し
たままプレス装置にセットする。このため、押出成形を
横向きに行うと、押出された予備成形体が自重で変形し
やすくなる場合がある。そこで、横向きに押出された予
備成形体を、その筒内に配置された消失性中子によって
保持しつつプレス成形位置まで搬送することが好まし
い。このことによって、消失性中子を利用して予備成形
体の搬送時の保形性を高めることができる。

【００１０】予備成形体を横向きに押出すにあたって
は、予め押出ダイの近傍に消失性中子を配置しておき、
その消失性中子を長手方向のガイドとしてその周囲に予
備成形体を押出すことが好ましい。この場合には、予備
成形体を押出す傍からこの予備成形体を消失性中子によ
って支えることができる。したがって予備成形体の形状
をさらによく維持することができる。また、かかる態様
によると、予備成形体の押出成形とともにその筒内に消
失性中子を配設することができる。このことによって、
予備成形体の押出しを終了した後に消失性中子を挿入す
る場合に比べて両者のクリアランスを小さくしても、予
備成形体の内部に消失性中子を容易に配設することがで
きる。

【００１１】この消失性中子には、製造しようとする成
形品の形状や後述するインサート部品の取付位置等によ
って、相対的に凹凸の多い箇所（凹凸面）と相対的に凹
凸の少ない箇所（平滑面）があることが多い。上述のよ
うに消失性中子をガイドとして予備成形体の押出成形を
行う際には、消失性中子の平滑面を上にして配置するこ
とが好ましい。これにより、消失性中子の上面に沿って
（この上面をガイドとして）押出された樹脂の流れが良
くなる。その結果、予備成形体の成形性が向上する。一
方、予備成形体をプレス成形する際には、その内部に配
設された消失性中子の凹凸面がプレス方向（縦型のプレ
ス装置を用いる場合には上下方向）に対向していること
が成形性の点から有利である。したがって、平滑面を上
にしてその周囲に予備成形体を押出成形した後、凹凸面
を上または下にしてプレス成形を行うことが好ましい。
予備成形体の押出成形時およびプレス成形時に消失性中
子をこのように配置するために、押出された予備成形体
を、その内部に配置された消失性中子とともに適宜回転
させてプレス装置にセットすることができる。なお、平
滑面と凹凸面が対向する位置関係にある場合には、予備
成形体の押出成形後に消失性中子を回転させなくてもこ
のような配置を実現することができる。また、予備成形
体の内部に配設された消失性中子を、予備成形体とは独
立して回転させてもよい。

【００１２】予備成形体の筒内に配設される消失性中子
には、予めインサート部品を設置しておくことができ
る。樹脂中空成形品が車両用燃料タンクである場合に設
置されるインサート部品の代表例としては、カットオフ
バルブ、サブタンクまたはその一部壁面、セパレータ等
が挙げられる。このようにインサート部品が設置された
消失性中子を用いることにより、予備成形体自体から形
成された外壁の内部にインサート部品を有する樹脂中空
成形品（好ましくは、このインサート部品が外壁と一体
化された樹脂中空成形品）を容易に製造することができ
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】 この発明は、また、下記の形態
で実施することを特徴とする。

【００１４】（形態１）消失性中子のうち、予備成形体
のピンチオフ部（プレス成形の際に上型と下型との合わ
せ目に位置する部分）に対応する箇所に窪みが設けられ
ている。かかる構造の消失性中子を用いることにより、
ピンチオフ部の閉じ合わせの信頼性を高めることができ
る。その結果、得られた樹脂中空成形品の耐衝撃性およ
び／またはガスシール性がさらに向上する。

【００１５】（形態２）中空形状の消失性中子を用い
る。これにより消失性中子を軽量化することができる。
消失性中子が軽量になれば、中子成形設備の小型化や中
子運搬設備の小型化を図ることができるので好ましい。
また、樹脂成形体から消失性中子を除去する（消失）さ
せることも容易になる。かかる中空形状の消失性中子に
は、その壁面の一部に、その中空部と外部とを連通可能
な開口部が設けられていることが好ましい。このような
構成の消失性中子によれば、例えば、製造工程の進行に
合わせて中空部に流体を出入りさせることにより、必要
に応じて消失性中子および／または予備成形体の温度変
化（加熱や冷却）を促進することができる。

【００１６】（形態３）複数のサブ中子に分割された消
失性中子を用いる。消失性中子全体に比べて個々の（分
割された）サブ中子は軽量であるため、サブ中子の成形
設備や運搬設備の小型化を図ることができる。特に、消
失性中子が中空形状である場合には、このように複数の
サブ中子に分割されていることが好ましい。個々のサブ
中子は中空形状に比べて成形しやすい形状とすることが
できるので、これらのサブ中子を組み立てることにより
中空形状の消失性中子を容易に作製することができる。

【００１７】（形態４）予備成形体は、ガスバリア性を
有する壁面（筒面）から構成されている。そのような予
備成形体は、ガスバリア性の高い樹脂（例えばエチレン
−ビニルアルコール共重合体樹脂）を単独で押出成形す
る方法、ガスバリア性の高い樹脂と他の樹脂（例えば高
密度ポリエチレン）が重なった層状の壁面が形成される
ようにそれらの樹脂を押出成形する方法等により得るこ
とができる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の方法を適用して自動車用燃料
タンクを製造する実施例につき、図面を用いて具体的に
説明する。

【００１９】＜第一実施例＞本実施例は、図１に示す自
動車用燃料タンク１を製造する例である。この燃料タン
ク１は、ガスバリア性を有する外壁１０により区画され
た中空形状である。外壁１０の一部は筒状に延びて燃料
供給孔１２を形成している。この燃料供給孔１２を通じ
て、外壁１０の内側に形成された空間Ｋ（燃料タンク１
の中空部）に外部から燃料等を供給することができる。
その外壁１０は、エチレン−ビニルアルコール共重合体
樹脂（ＥＶＯＨ）を主体とするガスバリア層の両側に高
密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体とする表面層が形
成された層構造（図示せず）を有する。

【００２０】外壁１０の内側には、サブタンク周壁２
２、セパレータ２６およびカットオフバルブ２８が一体
的に取り付けられている。サブタンク周壁２２はＨＤＰ
Ｅ等の樹脂からなる筒状部材であって、その筒の一端が
外壁１０に接合されている。このことによって、サブタ
ンク周壁２２を側面とし、外壁１０を底面とするサブタ
ンク２０が形成されている。セパレータ２６はＨＤＰＥ
等の樹脂からなる孔開き板状であって、その一端が外壁
１０に接合されている。カットオフバルブ２８は、燃料
タンク１に燃料を入れていくとき燃料タンク１の上部に
溜まる空気を抜くためのバルブである。このカットオフ
バルブ２８は金属製である。

【００２１】燃料タンク１の製造に用いる消失性中子の
断面形状を図２に示す。この消失性中子３０は、ＨＤＰ
Ｅよりも融点の低い低融点金属（例えば融点１１０〜１
２０℃）を主体とし、インサート部品としてのサブタン
ク周壁２２、セパレータ２６およびカットオフバルブ２
８が設置されて（埋め込まれて）いる。このような中子
３０は、例えば、型内にインサート部品２２，２６，２
８を配置して低融点金属とともに成形することにより作
製することができる。中子３０のうち燃料供給孔１２
（図１参照）に対応する位置には棒状の突出部３２が形
成されている。この突出部３２が形成された面以外は比
較的平滑である。すなわち、本実施例では中子３０のう
ち突出部３２の形成された側の面が凹凸面３４に相当
し、他の面が平滑面３６に相当する。

【００２２】本実施例に用いる製造装置の概略を図３に
模式的に示す。燃料タンク製造装置２は、横型の押出成
形装置４０、縦型のプレス装置５０、および搬送装置６
０を含んで構成されている。搬送装置６０には、軸方向
（前後方向）への移動および回転移動が可能な搬送アー
ム６２が備えられている。押出成形装置４０の押出ダイ
４２には、原料供給部４４からＥＶＯＨおよびＨＤＰＥ
が供給される。また、押出ダイ４２には環状の押出口
（図示せず）が設けられている。押出装置４０は、ＥＶ
ＯＨ層の両側にＨＤＰＥ層が形成された三層構造の壁面
からなる筒状の（断面が閉じた筒を構成する）成形体
を、この押出口から押出可能に構成されている。プレス
装置５０は上型５２と下型５４とを備え、押出成形装置
４０の押出側（押出ダイ４２側）に設置されている。下
型５４には、その型内に突出可能な位置決めピン５６が
設けられている。

【００２３】製造時には、図３に示すように、搬送アー
ム６２の先端に中子３０を取り付ける。このときの中子
３０の向きは、その平滑面３６が上となり、かつ凹凸面
３４（ここでは突出部３２が形成された側）が下となる
ようにする。そして、中子３０を保持させた搬送アーム
６２（および搬送装置６０）を、その中子３０の一端が
押出ダイ４２に当接するまで（図４に示す位置まで）前
進させる。なお、図３〜図９では、図面の明瞭化を目的
として、インサート部品の表示を省略するとともに中子
３０の構造を簡略化して図示している。

【００２４】このように中子３０を当接させた状態で、
図４に示すように、押出ダイ４２に設けられた環状の押
出口から中子３０の周囲に樹脂を押出す。このとき、少
なくとも中子３０の上面（平滑面３６）では、その中子
３０に沿って（中子３０を長手方向のガイドとして）樹
脂が押出されるようにするとよい。このようにして、断
面が閉じた（筒状の）予備成形体１４が中子３０の周囲
に押出成形されるとともに、その予備成形体１４の筒内
に中子３０が配置される。押出ダイ４２から押出された
予備成形体１４は、押出される傍からその上面が中子３
０の上面（平滑面３６）によって受け止められる。した
がって予備成形体１４が自重で変形することが抑制され
る。なお、予備成形体１４の押出成形の終期には搬送ア
ーム６２を少し後退（図４の左側に移動）させ、後述す
るプレス成形のための成形代を確保することが好まし
い。

【００２５】図５に示すように、押出された予備成形体
１４を押出成形装置４０内の原料から切断してから搬送
アーム６２をさらに後退させることにより、押出された
予備成形体１４を中子３０の周囲に保持しつつ、この中
子３０とともにプレス位置（上型５２と下型５４の間）
へと搬送する。その間、押出された予備成形体１４は、
その押出し時の余熱等によって成形可能な温度に維持さ
れている。予備成形体１４を成形可能な温度域に維持
（保温）しやすくするために、押出し成形に先立って中
子３０を適当な温度域（例えば、ＨＤＰＥの軟化点より
も高くその融点よりも低い温度）に予熱しておくことが
好ましい。また、予備成形体１４のプレス成形性を高め
るために、上型５２および下型５４を適当な温度域に予
熱しておくことが好ましい。

【００２６】プレス位置に配置された中子３０および予
備成形体１４に対して、図６に示すように、下型５４か
ら位置決めピン５６を突出させる。これにより、予備成
形体１４を貫通して中子３０の突出部３２に位置決めピ
ン５６を挿入する。このように中子３０および予備成形
体１４の位置決めを行った後、図７に示すように搬送ア
ーム６２（および搬送装置６０）を後退させることによ
り、搬送アーム６２から中子３０を取り外す。

【００２７】次いで、図８に示すように中子３０および
予備成形体１４を下型５４内に押し込み、図９に示すよ
うに上型５２と下型５４を合わせる。上型５２と下型５
４との間で予備成形体１４をプレス成形することによ
り、予備成形体１４の筒端（図９の左右両端）を閉じる
（シールする）。このようにして、図１０に示すよう
に、予備成形体自体によって形成された外壁１０の内部
に中子３０を有する樹脂成形体７０が形成される。ま
た、このプレス成形により、中子３０に設けられたイン
サート部品２２，２４，２８を外壁１０と一体的に接合
させる。その後、樹脂成形体７０の内部にある中子３０
を消失させて、図１に示す樹脂中空成形品１を得る。例
えば、中子３０を融点以上の温度まで加熱して燃料供給
孔１２から流出させることにより、中子３０を消失させ
る（除去する）ことができる。

【００２８】ここで、図１０に示すように、外壁１０の
ピンチオフ部７２（プレス成形の際の上型５２と下型５
４との合わせ目）に相当する部分の中子３０には窪み３
８が形成されている。図８〜図９に示すプレス成形の際
には、予備成形体１４がこの窪み３８内に入り込んで成
形されることから、このピンチオフ部７２では外壁１０
の肉厚が他の箇所よりもやや厚く（典型的には、他の箇
所の平均厚さの１．２〜２倍程度の肉厚に）なってい
る。例えば、外壁１０の他の箇所の平均厚さが２〜１０
mm（好ましくは３〜７mm、ここでは５mm）であるとき、
その平均厚さに応じて、ピンチオフ部７２における外壁
１０の肉厚を２．４〜２０mm（好ましくは４．５〜１０
mm、ここでは７．５mm）とすることが好ましい。このこ
とによってピンチオフ部７２の閉じ合わせの信頼性（典
型的にはガスバリア性、機械的強度等）をより向上させ
ることができる。

【００２９】なお、図１１に示す拡大図のように、窪み
３８は、外壁１０がその周囲からほぼ９０°（典型的に
は７５〜１０５°）の角度で入り込んで形成されるよう
な形状に設けられていることが好ましい。また、外壁１
０が窪み３８に入り込む部分の根元形状がほぼ円弧状と
なり、その円弧の半径ｒが凡そ２mm以上（典型的には２
〜２０mm、好ましくは３〜１０mm）となるような形状に
設けられていることが好ましい。かかる形状とすること
により、得られる樹脂中空成形品１の耐衝撃性をさらに
向上させることができる。

【００３０】本実施例の方法により得られる樹脂中空成
形品は、断面が閉じた形状の予備成形体を用いて、この
予備成形体をプレス成形することにより形成された外壁
を備える。プレス成形により閉じられる（シールされ
る）のは予備成形体の筒端部分であって、筒の周壁部分
には実質的に継ぎ目がない。したがって、平面状のシー
ト等を用いて中子被覆層を形成する場合に比べて（図１
８参照）、外壁（中子被服層）のシール長さを明らかに
短くすることができる。これによりガスシール性が向上
する。その結果、中子被覆層の外側に別の樹脂層等を形
成することなく、予備成形体自体から形成された外壁に
よって、実用上十分なガスシール性を示す樹脂中空成形
品を製造することができる。すなわち、樹脂中空成形品
の製造工程を簡略化し得る。なお、この樹脂中空成形品
は、必要に応じて外壁（中子被服層）の外側に他の樹脂
層等を有してもよい。

【００３１】本実施例ではガスバリア層を構成する樹脂
としてＥＶＯＨを用いたが、本発明の実施には、ナイロ
ン（登録商標）等の一般的な高ガスバリア性樹脂等を特
に限定なく用いることができる。また、予備成形体の壁
面の内部構造は層構造に限らず、例えばＥＶＯＨを主体
とする単層構造の壁面を備える予備成形体を用いてもよ
い。また、消失性中子の材質も低融点金属に限定され
ず、例えば予備成形体の構成材料よりも低融点の樹脂等
を用いることができる。あるいは、ポリアセタール樹脂
等のように適当な条件下（例えば硝酸雰囲気）で化学反
応により分解・気化可能な材料を用いて消失性中子を形
成してもよい。

【００３２】本実施例で用いた消失性中子３０は、平滑
面３６の一つが凹凸面３４と対向していたが、製造しよ
うとする樹脂中空成形品の形状によっては、凹凸面３４
と対向する面もまた凹凸面である形状の消失性中子３０
を用いる場合があり得る。このような場合には、以下の
ような製造方法を好ましく採用することができる。

【００３３】例えば、突出部３２の設けられた凹凸面３
４に対向する面も凹凸面（図１３に示す凹凸面３５）で
あり、これらの凹凸面に挟まれた面（隣接する面）は平
滑面（図１２に示す平滑面３６，３７）である場合、図
１２に示すように、その平滑面３６を上にして中子３０
の周囲に予備成形体１４を押出成形する（図１２では、
突出部３２の設けられた凹凸面３４が手前側に向くよう
に中子３０が配置されている）。その後、図１３に示す
ように、搬送アーム６２を軸周りに（例えば、図１２の
手前側に約９０°）回転させる。これにより、中子３０
およびこの中子３０に保持された予備成形体１４の向き
を変えて、凹凸面３５および凹凸面３４がそれぞれ上お
よび下に向くようにして中子３０をプレス装置５０にセ
ットする。この向きで予備成形体１４をプレス成形する
ことにより、予備成形体１４を中子３０の凹凸に沿わせ
やすくなる。すなわち予備成形体１４の成形性が向上す
る。また、予備成形体１４の押出し後に中子３０および
予備成形体１４を回転させることによって、中子３０の
うち予備成形体１４の押出し時とは異なる面が上に向く
こととなる。この新たな面（ここでは凹凸面３５）が予
備成形体１４（成形可能な温度に維持されている）を内
側から支えることによって、この面と予備成形体１４と
の馴染みがよくなる。これにより予備成形体１４のプレ
ス成形性がさらに向上する。

【００３４】なお、本実施例ではサブタンク周壁２２の
一端を外壁１０で塞ぐことにより有底筒状のサブタンク
２０を構成したが、図１４に示すように、予め有底筒状
に成形されたサブタンク２１の底面２３を外壁１０に接
合してもよい。この底面２３には、図示するように、逆
テーパ状の（外壁１０側に向けて縮径する）貫通孔２５
を設けておくとよい。このような形状とすることによ
り、プレス成形時に予備成形体１４の一部を貫通孔２５
内に食い込ませ得る。このことによって、外壁１０にサ
ブタンク２１をさらにしっかりと取り付けることができ
る。

【００３５】＜第二実施例＞この第二実施例は、第一実
施例とは異なる中子を用いて樹脂中空成形品を製造する
例である。以下、第一実施例に係る部材と同様の機能を
果たす部材については同じ符号を付し、その説明を省略
する。

【００３６】図１５は、本実施例に係る消失性中子３０
を用いて得られた樹脂成形体７０を示す断面図である。
図示するように、本実施例で用いる消失性中子３０は、
中空形状であって、ＨＤＰＥよりも低融点の樹脂を主体
として成形された複数（図１５では４つを示している）
のサブ中子３０ａ〜３０ｄからなる。サブ中子３０ａに
はカットオフバルブ２８が、サブ中子３０ｃにはサブタ
ンク周壁２２が、サブ中子３０ｄにはセパレータ２６が
それぞれ一体的に設けられている。また、サブ中子３０
ａの一部は棒状の突出部３２を形成している。これらの
サブ中子３０ａ〜３０ｄを組み合わせることによって中
空形状の中子３０が構成されている。このような構成の
中子３０を用いて、第一実施例と同様の操作により予備
成形体の押出成形およびプレス成形を行うことにより、
図１５に示す樹脂成形体７０を作製することができる。
その後、中子３０を消失させる（例えば、融点以上の温
度まで加熱して燃料供給孔１２から流出させる）ことに
より樹脂中空成形品が得られる。

【００３７】本実施例で用いた中子３０は中空形状であ
るので、中実形状の中子に比べて中子形成材料（ここで
は主として樹脂）の使用量を減らすことができる。これ
により、樹脂成形体７０から中子３０を消失させること
がより容易となる。例えば、中子３０を融解させるため
に要するエネルギーおよび／または時間を減らすことが
できる。また、中実形状の場合に比べて中子３０を軽量
化することができるので、中子運搬設備の小型化を図る
ことができる。この中空形状の中子３０は、複数のサブ
中子３０ａ〜３０ｄに分割されている。個々のサブ中子
３０ａ〜３０ｄは中空形状に比べて成形しやすく、また
インサート部品２２，２６，２８の設置も容易である。
したがって、これらのサブ中子３０ａ〜３０ｄを組み立
てることにより中子３０を容易に構成することができ
る。また、中子３０の全体に比べてサブ中子３０ａ〜３
０ｄの各々は小型・軽量であるので成形や運搬が容易で
ある。

【００３８】なお、第二実施例の変形例として、中空形
状の中子３０の一部にその中空部と外部とを連通可能な
貫通孔を形成するとともに、その貫通孔を開閉する栓を
設けた形状の中子３０を用いることができる。例えば、
図１５に示す突出部３２を、図１６に示すようにサブ中
子３０ａへの着脱が可能な栓部材３３とした構成であ
る。このような中子３０によると、栓部材３３を外して
形成される開口部（貫通孔）を通じて、任意のタイミン
グで中空部Ｌに流体を供給したり、その流体を排出した
りすることができる。かかる構成の中子３０を用いた好
適な製造方法の一例を以下に説明する。

【００３９】すなわち、栓部材３３を外して形成された
開口部から中子３０の中空部Ｌに高温の油を充填し、そ
の開口部に栓部材３３を取り付けて蓋をする。これによ
り中子３０を予熱する。予熱された中子３０の周囲に、
第一実施例と同様に予備成形体を押出成形し、その予備
成形体を中子３０とともに搬送してプレス装置にセット
する。中子３０は、その内部（中空部Ｌ）に充填された
油により保温性が良好であるので、その周囲に押出され
る予備成形体の押出成形性が良い。また、中子３０に蓄
えられた熱によって予備成形体の冷却速度を鈍らせるこ
とができる。すなわち、この予備成形体を成形可能な温
度域に維持しやすい。

【００４０】プレス成形後、栓部材３３を外して、中空
部Ｌに充填されていた油を開口部から排出することによ
り、樹脂成形体７０（特に外壁１０）の冷却速度を高め
ることができる。さらに、この開口部から中空部Ｌに冷
却用流体（低温の油、室温の空気等）を供給する（充填
する、循環させる等）ことによって、外壁１０の冷却を
さらに促進することができる。樹脂成形体７０が十分に
冷えたら型から取り出し、開口部を通じて中空部Ｌに高
温の（中子３０の主構成材料の融点よりも高温の）油を
供給する。これにより中子３０を溶融させて、油ととも
に開口部から排出する。このように、製造工程の進行に
合わせて中子の中空部に流体（油等）を出入りさせて、
消失性中子および／または予備成形体の温度変化（加熱
や冷却）を促進することができる。これにより樹脂中空
成形品の製造に要する時間を短縮し得る。

【００４１】以上、本発明の具体例を詳細に説明した
が、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定する
ものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上
に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれ
る。また、本明細書または図面に説明した技術要素は、
単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性
を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせ
に限定されるものではない。また、本明細書または図面
に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであ
り、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的
有用性を持つものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第一実施例に係る樹脂中空成形品を示す断面
図である。

【図２】 第一実施例に係る消失性中子を示す断面図で
ある。

【図３】 消失性中子を搬送アームに取り付けた段階を
示す模式図である。

【図４】 消失性中子の周囲に予備成形体を押出成形す
る段階を示す模式図である。

【図５】 予備成形体をプレス位置に搬送する段階を示
す模式図である。

【図６】 予備成形体をプレス装置にセットする段階を
示す模式図である。

【図７】 予備成形体をプレス装置にセットする段階を
示す模式図である。

【図８】 予備成形体をプレス成形する段階を示す模式
図である。

【図９】 予備成形体をプレス成形する段階を示す模式
図である。

【図１０】 第一実施例に係る樹脂成形体を示す断面図
である。

【図１１】 図１０のXI部分を示す拡大断面図である。

【図１２】 第一実施例の変形例であって、消失性中子
の周囲に予備成形体を押出成形する段階を示す模式図で
ある。

【図１３】 第一実施例の変形例であって、予備成形体
をプレス成形する段階を示す模式図である。

【図１４】 第一実施例の他の変形例に係る樹脂中空成
形品を示す断面図である。

【図１５】 第二実施例に係る樹脂成形体を示す断面図
である。

【図１６】 第二実施例の変形例に係る樹脂成形体を示
す断面図である。

【図１７】 消失性中子をシートで包む方法の一例であ
って、消失性中子の上下にシートを配置する段階を示す
模式的斜視図である。

【図１８】 消失性中子をシートで包む方法の一例であ
って、上下のシートを融着させた段階を示す模式的斜視
図である。

【符号の説明】

１：燃料タンク（樹脂中空成形品） １０：外壁（中子被服層） １４：予備成形体 ２２：サブタンク周壁（インサート部品） ２６：セパレータ（インサート部品） ２８：カットオフバルブ（インサート部品） ３０：消失性中子 ３４，３５：凹凸面 ３６，３７：平滑面 ３８：窪み ４０：押出成形装置 ４２：押出ダイ ５０：プレス装置 ５２：上型 ５４：下型 ７０：樹脂成形体 ７２：ピンチオフ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AD05 AG05 AG07 AG26 AG27 CA17 CB01 CB12 CK81 CL02 CM29 CQ01 CQ05 CQ10 4F208 AD05 AG05 AG07 AG25 AG27 MA05 MB01 MB11 MB29 MC03 MG02 MG22 MJ05 MJ09 MK15 MW02 MW31 MW45

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 断面の閉じた筒を構成する樹脂製の予備
   成形体を押出成形する工程と、 押出成形後の予備成形体が成形可能な温度に維持されて
   いる間にその予備成形体の筒内に消失性中子を配設する
   工程と、 消失性中子が配設されて成形可能な温度に維持されてい
   る予備成形体をプレス装置にセットする工程と、 そのプレス装置を用いて予備成形体の筒端を閉じ、その
   予備成形体から形成された外壁の内側に消失性中子を有
   する樹脂成形体を形成する工程と、 その樹脂成形体から消失性中子を消失させる工程とを包
   含する樹脂中空成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記予備成形体の押出成形は横向きに行
   われる請求項１に記載の樹脂中空成形品の製造方法。
3. 【請求項３】 前記消失性中子の周囲にその消失性中子
   を長手方向のガイドとして前記樹脂を筒状に押出すこと
   によって、前記予備成形体を押出成形するとともにその
   予備成形体の筒内に消失性中子を配設する請求項２に記
   載の樹脂中空成形品の製造方法。
4. 【請求項４】 前記消失性中子は凹凸面と平滑面とを備
   え、 その平滑面が上となるように配置された消失性中子の周
   囲に予備成形体を押出成形した後、その凹凸面が上また
   は下となるように消失性中子を配置して予備成形体のプ
   レス成形を行う請求項３に記載の樹脂中空成形品の製造
   方法。
5. 【請求項５】 押出成形された予備成形体を、その筒内
   に配置された消失性中子によって保持しつつプレス成形
   位置まで搬送する請求項２，３または４に記載の樹脂中
   空成形品の製造方法。
6. 【請求項６】 予備成形体の筒内に配設される消失性中
   子には予めインサート部品が設置されている請求項１か
   ら５のいずれか一項に記載の樹脂中空成形品の製造方
   法。