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JP2003193920A - 樹脂製インテークマニホールドおよびその製造方法 - Google Patents

樹脂製インテークマニホールドおよびその製造方法

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Publication number
JP2003193920A
JP2003193920A JP2001392237A JP2001392237A JP2003193920A JP 2003193920 A JP2003193920 A JP 2003193920A JP 2001392237 A JP2001392237 A JP 2001392237A JP 2001392237 A JP2001392237 A JP 2001392237A JP 2003193920 A JP2003193920 A JP 2003193920A
Authority
JP
Japan
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intake manifold
joining
welding
resin
adhesive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2001392237A
Other languages
English (en)
Inventor
Kenichi Azuma
憲一 東
Yoshiki Muto
宜樹 武藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nissan Motor Co Ltd
Original Assignee
Nissan Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nissan Motor Co Ltd filed Critical Nissan Motor Co Ltd
Priority to JP2001392237A priority Critical patent/JP2003193920A/ja
Publication of JP2003193920A publication Critical patent/JP2003193920A/ja
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 接着剤により接合する工法を採用した場合
に、接着剤を硬化する工程において押え治具を使用する
ことなく、接合強度が十分で信頼性が高い樹脂製インテ
ークマニホールドおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 複数に分割して成形された分割品２１、
２２、２３の接合面同士を接合して構成される樹脂製イ
ンテークマニホールド１０は、対となる接合面のうち少
なくとも一方の全域に塗布された接着剤と、相互に突き
合わされた接合面同士に部分的に施された熱溶着と、か
ら接合面同士が接合されており、部分的な熱溶着は、曲
り形状部分３１を含む接合面２２ｂ、２３ｂに少なくと
も施されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製インテーク
マニホールドおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関（エンジン）の各気筒の燃焼室
に吸気エアを供給するための部品として、インテークマ
ニホールドがある。このインテークマニホールドは、吸
気系の部品の中でも、かなりの大型の部品である。そこ
で、エンジン周りのより一層の軽量化のために、従来の
アルミニウム合金等の軽合金に替えて、合成樹脂材料か
らインテークマニホールドを形成することが主流となり
つつある。これは、インテークマニホールドの場合に
は、エンジン本体系や排気系の部品と比較して、温度条
件が低いためである。インテークマニホールドに合成樹
脂材料を適用する場合には、一般的に、強度および剛性
に優れた繊維強化樹脂材料が用いられている。
【０００３】樹脂製インテークマニホールドを製造する
従来工法として、下記に示すものが知られている。
【０００４】まず第一に、予め作成しておいた低融点合
金（Ｓｎ−Ｂｉなど）からなる中子を型内インサート成
形し、成形後に中子を溶融させることにより、製品を作
成する溶融中子法が知られている。溶融中子を用いるた
め、形状自由度が比較的高い工法である。
【０００５】第二に、サージタンクの半割体とマニホー
ルドパイプの半割体が一体化された一対の半割体を予め
成形し、この対をなす半割体どうしを振動溶着により接
合する振動溶着工法が知られている。振動溶着工法は実
公昭６１−４０５０６号公報に示されている。
【０００６】第三に、サージタンクおよびマニホールド
パイプを一体成形する、ダイロータリー・インジェクシ
ョン（以下ＤＲＩ）法またはダイスライド・インジェク
ション（以下ＤＳＩ）法が知られている。この改良工法
として、サージタンクおよびマニホールドパイプを別体
成形した後に相互に組み付けて接合させる、ＤＲＩ法あ
るいはＤＳＩ法を適用する工法も提案されている（特開
２０００−７１２８１号公報参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の技術では、次のような不具合がある。
【０００８】溶融中子法は、溶融中子鋳造工程、射出成
形工程、中子溶融工程（搬送工程、検査工程、二次加工
工程等は除く）が必要であり、工程数が多くなるため、
初期設備投資が高くなる。
【０００９】振動溶着工法は、工程が射出成形工程と振
動溶着工程とであり、溶融中子法と比較して工程数が少
なくなる。しかし、成形金型構造が成り立つパーティン
グ面およびアンダーカット構造形状を考慮する必要があ
る。振動溶着時には溶着面に対して振動をできるだけ均
等に加える必要があるため、振動方向に対し、溶着面に
あまり角度をつけられない。さらに、振動溶着時にバリ
が発生し易いのでバリトラップ等の形状が工夫されてい
るものの、バリを出さずに且つ必要な溶着強度を達成す
るためには、溶着条件の調整、溶着時押え治具のチュー
ニングが必要となる。部品形状、特に溶着部の形状を変
更する度に、振動溶着時の押え治具を作成する必要があ
る。このように、部品形状の制約と、治具設備投資の必
要性とがある。
【００１０】ＤＲＩ工法あるいはＤＳＩ工法を用いる場
合の工程は、工程が射出溶着工程（サージタンクおよび
マニホールドパイプを別体成形する場合は加えてその接
合工程）であり、溶融中子法と比較し、工程数が少な
い。また、金型構造が成り立っている範囲内では、振動
溶着工法と異なり、溶着面の角度に対する制約は少な
い。しかし、成形金型構造が成り立つパーティング面お
よびアンダーカット構造形状を考慮する必要がある。型
内で二次射出まで行うため、一般の射出成形よりも金型
費が高くなる。さらに、新規製品形状（新規金型）を起
こす度に、その金型費用が発生する。
【００１１】上述した従来の工法の不具合を解消するた
めに、複数に分割された部品を予め成形し、対をなす部
品同士を接着剤により接合する工法が考えられる。
【００１２】接着剤により接合する工法の工程は、射出
成形工程、接着工程および接着剤硬化工程であり、溶融
中子法と比較して工程数が少ない。また、振動溶着工法
とは異なり、溶着面の角度に対する制約が無くなる。さ
らに、従来工法の射出成形設備と金型とを流用できるた
め、ＤＲＩ工法やＤＳＩ工法と比較して、初期設備投資
を抑制できる。
【００１３】しかし、接着剤により接合する工法は、上
記の利点を有する一方、接着剤を硬化する工程において
押え治具が必要となる。この押え治具は製品形状によっ
て異なるため、押え治具費用が発生し、接合面の形状に
よっては、押え治具による押えを十分に行い得ない虞も
ある。
【００１４】本発明は、上記技術に伴う課題に鑑みてな
されたものであり、接着剤により接合する工法を採用し
た場合に、接着剤を硬化する工程において押え治具を使
用することなく、接合強度が十分で信頼性が高い樹脂製
インテークマニホールドおよびその製造方法を提供する
ことを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記す
る手段により達成される。
【００１６】（１）複数に分割して成形された分割品の
接合面同士を接合して構成される樹脂製インテークマニ
ホールドにおいて、対となる接合面のうち少なくとも一
方の全域に塗布された接着剤と、相互に突き合わされた
接合面同士に部分的に施された熱溶着と、から接合面同
士が接合されており、前記部分的な熱溶着は、曲り形状
部分を含む接合面に少なくとも施されていることを特徴
とする樹脂製インテークマニホールド。
【００１７】（２）前記部分的な熱溶着は、前記接合面
のうち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した
際に応力が集中する部位にもさらに施されていることを
特徴とする上記（１）に記載の樹脂製インテークマニホ
ールド。
【００１８】（３）前記部分的な熱溶着は、超音波溶着
または熱かしめにより施されていることを特徴とする上
記（１）に記載の樹脂製インテークマニホールド。
【００１９】（４）前記接合面のうち前記部分的な熱溶
着が施される部位にバリ溜りが形成されていることを特
徴とする上記（１）に記載の樹脂製インテークマニホー
ルド。
【００２０】（５）複数に分割して成形された分割品の
接合面同士を接合して構成される樹脂製インテークマニ
ホールドの製造方法において、対となる接合面のうち少
なくとも一方の全域に接着剤を塗布する第１工程と、前
記分割品を組み合わせる第２工程と、相互に突き合わさ
れた接合面同士に部分的に熱溶着を施す第３工程と、を
含み、前記部分的な熱溶着を、曲り形状部分を含む接合
面に少なくとも施すことを特徴とする樹脂製インテーク
マニホールドの製造方法。
【００２１】（６）前記部分的な熱溶着を、前記接合面
のうち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した
際に応力が集中する部位にもさらに施すことを特徴とす
る上記（５）に記載の樹脂製インテークマニホールドの
製造方法。
【００２２】（７）前記部分的な熱溶着を、超音波溶着
または熱かしめにより施すことを特徴とする上記（５）
に記載の樹脂製インテークマニホールドの製造方法。
【００２３】（８）前記部分的な熱溶着を、超音波溶着
設備のホーンを接合面に向けて挿入して施すことを特徴
とする上記（５）に記載の樹脂製インテークマニホール
ドの製造方法。
【００２４】（９）前記ホーンの先端は、相互に突き合
わされた接合面から±１ｍｍの範囲内に挿入されること
を特徴とする上記（８）に記載の樹脂製インテークマニ
ホールドの製造方法。
【００２５】
【発明の効果】上記に示す本発明は以下の効果を奏す
る。
【００２６】請求項１に記載の発明によれば、少なくと
も、剥離や浮きが生じ易い曲り形状部分を含む接合面に
部分的な熱溶着を施したので、この熱溶着された部位が
押え治具の機能を果たす結果、接着剤が硬化するときの
押え治具が不要となり、治具費用を抑えることができ
る。また、接着剤による接合力に加えて、熱溶着による
接合力が加わるため、接合面同士の接合が強固な樹脂製
インテークマニホールドを得ることができる。
【００２７】請求項２に記載の発明によれば、接合面の
うち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した際
に応力が集中する部位にもさらに部分的な熱溶着を施し
たので、接合面同士の接合がより強固な樹脂製インテー
クマニホールドを得ることができる。
【００２８】請求項３に記載の発明によれば、熱溶着を
スポット的に施すことができ、接合面同士の接合が強固
な樹脂製インテークマニホールドを簡単に得ることがで
きる。
【００２９】請求項４に記載の発明によれば、熱溶着に
おいて発生するバリに起因した接合面の不完全な密着を
防止し、樹脂製インテークマニホールドの気密性および
接合強度の向上を図ることができる。
【００３０】請求項５に記載の発明によれば、少なくと
も、剥離や浮きが生じ易い曲り形状部分を含む接合面に
部分的な熱溶着を施したので、この熱溶着された部位が
押え治具の機能を果たす結果、複数の分割品を接合する
一連の工程において部品形状に依存する治具は接着およ
び溶着の際の受け治具のみであり、接着剤が硬化すると
きの押え治具が不要となり、治具費用、引いては設備投
資を低減できる。また、接着剤による接合力に加えて、
熱溶着による接合力が加わるため、接合面同士の接合が
強固な樹脂製インテークマニホールドを製造できる。
【００３１】請求項６に記載の発明によれば、接合面の
うち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した際
に応力が集中する部位にもさらに部分的な熱溶着を施し
たので、接合面同士の接合がより強固な樹脂製インテー
クマニホールドを製造できる。
【００３２】請求項７に記載の発明によれば、熱溶着を
スポット的に施すことができ、接合面同士の接合が強固
な樹脂製インテークマニホールドを簡単に製造できる。
【００３３】請求項８および９に記載の発明によれば、
ホーンの挿入代を調整することにより、溶着時に発生す
るバリの発生量を抑えることができる。バリ発生により
生じる接合部の不完全密着を防ぐことができるため、気
密性の向上が図られる。また、インテークマニホールド
内側へのバリ侵入を確実に防止できる。また、金型で製
作される樹脂製インテークマニホールドの分割品には、
加工精度上、フランジ部の厚さにばらつきが有るとこ
ろ、当該ばらつきの範囲よりもホーン先端を挿入するこ
とができる範囲の方が大きいため、工程管理が容易とな
る。
【００３４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
図面を参照しつつ説明する。
【００３５】図１（Ａ）（Ｂ）は、接合方法として接着
剤および超音波溶着を用いた樹脂製インテークマニホー
ルド１０を示す概略構成図である。なお、図１（Ａ）中
の黒丸の点は超音波溶着を施す溶着部位を示し、図１
（Ｂ）は図１（Ａ）を右側より見た図である。
【００３６】図示するように、本実施形態における樹脂
製インテークマニホールド１０は、入口管を介して吸気
供給源に連通するサージタンク１１と、一端がエンジン
の各気筒に接続され他端がサージタンク１１に接続され
た複数のマニホールドパイプ１２とを有している。サー
ジタンク１１は、円筒状の胴体と、吸気供給源に連通す
る開口端部１３と、楕円蓋状の閉塞端部１４とを有して
いる。円筒状の胴体には、マニホールドパイプ１２に連
通する孔が形成されている。マニホールドパイプ１２
は、曲率をもった円筒状物からなり、サージタンク１１
に連通する端部と、エンジンの気筒に連通する端部１５
とを有している。
【００３７】図示例の樹脂製インテークマニホールド１
０は、３分割された分割品２１、２２、２３の接合面同
士を接合して構成されている。第１の分割品２１は、サ
ージタンク１１の半割体をなし、第２の分割品２２は、
マニホールドパイプ１２の半割体をなす。第３の分割品
２３は、サージタンク１１の半割体およびマニホールド
パイプ１２の半割体を一体化したものである。サージタ
ンク１１とマニホールドパイプ１２とが結合する部分２
４は、インテークマニホールド１０中で最も応力のかか
る部分であることを考慮し、当該部分を含む箇所を一体
化した第３分割品２３とすることで、樹脂製インテーク
マニホールド１０全体としての強度を高いものとしてい
る。
【００３８】各分割品２１、２２、２３の縁部には、接
合の強化と容易化とを図るフランジ部２１ａ、２２ａ、
２３ａ、２３ｃが形成されている。フランジ部２１ａ、
２２ａ、２３ａ、２３ｃのうち、対となる分割品（２１
と２３、２２と２３）と接触する側の面を接合面２１
ｂ、２２ｂ、２３ｂ、２３ｄと指称する。
【００３９】接合面２１ｂ、２２ｂ、２３ｂ、２３ｄ
は、形状および形成箇所により、「曲り形状部３１」と
「応力集中部３２」と、それ以外を示す「平面部」とに
分けられる。本明細書においては、「曲り形状部」、
「応力集中部」および「平面部」は、次のように定義さ
れる。
【００４０】曲り形状部３１とは、接合面２１ｂ、２２
ｂ、２３ｂ、２３ｄに直交するいずれかの断面が、曲り
形状を含んでいる箇所を指す。本実施形態では、第２分
割品２２の接合面２２ｂの一部および第３分割品２３の
接合面２３ｂの一部が曲り形状部３１に該当する。
【００４１】応力集中部３２とは、接着剤により接合さ
れる接合面のうち、インテークマニホールド１０内部に
圧力を付加したときに、最も応力が集中する箇所を指
す。応力集中部３２は、設計データに基づいた構造解析
を行うことにより特定できる。曲り形状部が応力集中部
に該当することもある。本実施形態では、サージタンク
１１における楕円蓋状の閉塞端部１４が応力集中部に該
当する。
【００４２】平面部とは、接合面２１ｂ、２２ｂ、２３
ｂ、２３ｄに直交するいずれの断面も平らであり、曲り
形状部３１および応力集中部３２のいずれにも該当しな
い箇所を指す。
【００４３】図２は、部分的な超音波溶着を実施する溶
着部位のうち、フランジ部２２ａ、２３ａについて示し
た概略断面図である。フランジ部２２ａ、２３ａにおい
て、フランジ部２２ａの面２２ｃより接合面２２ｂに向
けて樹脂を溶融しながらホーン先端４１を挿入し、接合
面２２ｂ上の樹脂を溶融固化することにより溶着部を形
成する。接合面２２ｂへ直接に熱を付加できるため、必
要な範囲の樹脂のみを溶融および固着することが可能で
ある。接合面２２ｂと２３ｂとの間には接着剤４２が塗
布されている。
【００４４】溶着部位の間隔は特に限定されるものでは
ないが、例えば、２０ｍｍ程度が好ましく、最終的な寸
法値はトライアンドエラーにより決定される。また、溶
着間隔は均等でよいが、曲り形状部３１や応力集中部３
２における溶着間隔を平面部における溶着間隔よりも狭
く設定してもよい。
【００４５】図３は、接着剤と部分的な熱溶着とを用い
て各分割品を接合する接合工程の概略フローを示す図で
ある。
【００４６】図２と図３とを用いて説明すると、接着剤
塗布の工程（第１工程）では、予め作成しておいた分割
品２２、２３の対となる接合面２２ｂ、２３ｂのうち少
なくとも一方について接着剤４２を塗布する。接合時に
かかる圧縮力によって接着剤４２の塗布領域が広がり、
接着剤４２が接合面２２ｂ、２３ｂの範囲外にはみ出す
ことを防止するため、接着剤４２の塗布量と塗布範囲を
コントロールする。接着剤４２は温度により粘度が変化
するため、塗布直前まで接着剤４２の温度を一定に管理
し、季節に拘わらず、接着剤４２の粘度を一定に保つ。
温度を一定に管理することにより、年間を通して一定の
接着剤４２の塗布量と、接着軌跡とを実現でき、工程管
理を簡易にすることができる。
【００４７】第１工程の後、対となる分割品の接合面２
２ｂ、２３ｂを組み合わせる、分割品組み合わせの工程
（第２工程）を行う。組み合わせに伴なう圧縮力によ
り、接合面２２ｂ、２３ｂ全域に接着剤４２が行き渡
り、接合面２２ｂ、２３ｂ間の気密性が高められる。
【００４８】第２工程の後、超音波溶着の工程（第３工
程）を行う。第３工程では、超音波溶着設備により溶着
部位に超音波溶着を実施する。溶着部位は図１（Ａ）に
示す通りである。ホーン先端４１を振動させることによ
り、相接触しているホーン先端４１とフランジ部２２ａ
との間で摩擦熱を発生させ、樹脂を溶融する。フランジ
部２２ａの樹脂を溶融しながら接合面２２ｂに向かう方
向へホーン先端４１を挿入し、接合面２２ｂおよび接合
面２３ｂの境界面近傍の樹脂を溶融することにより、対
をなす接合面２２ｂ、２３ｂ同士が接合され固着され
る。
【００４９】そして、自然放置により接着剤を硬化させ
れば（第４工程）、各分割品２１、２２、２３の接合が
完了する。
【００５０】本実施形態では部分的な熱溶着として超音
波溶着を用いてるため、振動溶着とは異なり、金型形状
が成り立っている範囲内では溶着面の角度に対する制約
は無く、設計の自由度が向上する。
【００５１】接着剤４２を硬化させる工程では、溶着部
位が接着面の仮止め機能、すなわち押え治具の役割を有
するため、接着剤４２が硬化する間の押え治具が不要と
なる。インテークマニホールド１０の各分割品２１、２
２、２３の接合に必要な設備は接着剤塗布装置と超音波
溶着装置とであり、ＤＲＩ工法やＤＳＩ工法と比較し
て、設備がシンプルになる。分割品２１、２２、２３を
作成する射出成形については、既設の射出成形設備およ
び金型を流用することができるため、初期設備投資を低
減できる。 （実験例）下記の表１は、接着剤４２および部分的な超
音波溶着を用いた工法によって作成されるインテークマ
ニホールド１０の気密性およびバースト破壊強度につい
ての実験結果を示している。この実験では、超音波溶着
を行う溶着部位を「曲り形状部３１」と「応力集中部３
２」と「平面部」とに分け、それらを種々組み合わせた
場合の結果を示したものである。
【００５２】
【表１】
【００５３】図４（Ａ）ないし（Ｄ）は、表１に示され
る実験結果で用いた各サンプルにおける部分的な熱溶着
を施した溶着部位を示す概念図であり、部分的な熱溶着
を施す溶着部位を黒丸の点で示している。図４（Ａ）は
平面部のみを、図４（Ｂ）は平面部と曲り形状部３１と
を、図４（Ｃ）は平面部と応力集中部３２とを、図４
（Ｄ）は３つの部位すべてを、それぞれ超音波溶着を施
す溶着部位として示している。各溶着部位の間隔は２０
ｍｍとした。
【００５４】次に、実験条件を示す。樹脂製インテーク
マニホールド１０の分割品の材料は、ポリアミド系樹脂
であるＰＡ６ＧＦ３０（宇部興産製１０１５ＧＮＫ）を
使用した。第１工程の接着剤４２として、ナイロン接着
剤（明和化成製Ｎタイプ）を対をなす接合面２１ｂ、２
２ｂ、２３ｂ、２３ｄの一方に塗布した。第３工程の超
音波溶着設備として、日本エマソン社製ａｅｄｊ４０を
加圧力６００Ｎ、ホールド時間５ｓｅｃの条件で使用し
た。
【００５５】ここで、溶着部位の組み合わせを、「平面
部のみ（図４（Ａ））」と「平面部および曲り形状部３
１（図４（Ｂ））」と「平面部および応力集中部３２
（図４（Ｃ））」と「平面部、曲り形状部３１および応
力集中部３２（図４（Ｄ））」との４通りとし、それぞ
れの組み合わせについてインテークマニホールド１０を
作成した。
【００５６】気密性試験は、前述の組み合わせで作成さ
れたインテークマニホールド１０について、次に示す条
件で行った。まず、加圧部位以外を全面シールした状態
で水没させる。続いて、室温（２３℃）にて０．１ＭＰ
ａの圧力を加え、３０秒間、内部からの空気の洩れ有無
を確認する。なお、水没時にはインテークマニホールド
１０内部への水の浸入を防止する。バースト破壊強度の
試験は、気密性試験の結果が気密性を充足した組み合わ
せについて、さらに加圧し、気密性が保てなくなる時点
の圧力を計測した。各試験を８回行い、計測値の平均値
について評価を行った。
【００５７】表１の実験結果より、曲り形状部３１が溶
着部位に含まれない場合（（Ａ）（Ｃ））は、樹脂製イ
ンテークマニホールド１０の気密性を保つことができな
い。曲り形状部３１は、その形状により接合面２２ｂ、
２３ｂ間に剥離や浮きが発生しやすい。このような接合
面２２ｂ、２３ｂ間の剥離が、接着剤４２が硬化しない
間に発生すると、接合面２２ｂ、２３ｂ間の接合力不足
および隙間が発生するために、気密性が不充分となる。
【００５８】曲り形状部３１にも超音波溶着を実施した
場合（（Ｂ）（Ｄ））は、接着剤硬化時に曲り形状部３
１の接合面２２ｂ、２３ｂが固定され、剥離や浮きを抑
制することで、接合面２２ｂ、２３ｂ間の接合力が充足
されるとともに隙間の発生を防止し、インテークマニホ
ールド１０の気密性を保つことができた。
【００５９】応力集中部３２は、サージタンク１１の接
合面２１ｂ、２３ｄの一部に存在し、曲り形状部分を含
まない接合面である。したがって、曲り形状部３１とは
異なり、接着剤の硬化時の押えは充足される。「平面部
および曲り形状部３１」に超音波溶着を施した場合
（（Ｂ））は、表１の結果から明らかなように、応力集
中部３２に超音波溶着を実施しなくても、気密性を保つ
ことができ、バースト破壊強度も製品として十分な値を
満足した。さらに、平面部および曲り形状部３１に加え
て、応力集中部３２にも超音波溶着を部分的に実施した
場合（（Ｄ））は、応力集中部３２には、接着剤４２に
よる接合力に加えて、超音波溶着による接合力が加わる
ため、接合面２１ｂ、２３ｄ同士の接合がより強固なも
のとなり、バースト破壊強度がより一層向上した樹脂製
インテークマニホールド１０を実現することができた。
【００６０】下記の表２は、図２に示す断面を形成する
超音波溶着の方法において、「ホーン挿入代」と「ホー
ン挿入後保持時間」とに対する「インテークマニホール
ドの気密性」の実験結果を示したものである。図５
（Ａ）、（Ｂ）は、表２に示される実験結果におけるホ
ーンの挿入代についての説明図であり、図５（Ａ）は境
界面未達の状態を、図５（Ｂ）は境界面超の状態をそれ
ぞれ示している。表２に示される接合境界面は、接合面
２２ｂのレベルを「０」としている。なお、接着剤４２
が塗布されている部分を強調して表現しているため、図
５中には接合面２２ｂ、２３ｂ間に隙間が存在するが、
実際には接合面２２ｂと接合面２３ｂとは密着している
ため、接合境界面は接合面２３ｂのレベルにも実質的に
等しい。
【００６１】ここでホーン挿入代とは、超音波溶着設備
のホーン先端４１と接合面２２ｂとの距離Ｌを指してい
る。超音波溶着は、平面部、曲り形状部３１および応力
集中部３２のすべての部位（図４（Ｄ））について実施
した。超音波溶着設備は日本エマソン社製モデルＧＫ５
を使用した。インテークマニホールド１０の樹脂材料、
接着剤４２、および、気密性試験方法は、前述した実験
と同様である。
【００６２】
【表２】
【００６３】表２に示される結果より、ホーン挿入代が
不足あるいは過多のいずれであっても、気密性を保つこ
とができないことが分かった。最適な挿入代の範囲は、
ホーン挿入の進行方向に対し、接合面２２ｂの１ｍｍ手
前（境界面未達）から接合面２２ｂから１ｍｍ先（境界
面超）までである。
【００６４】適切な挿入代の範囲、つまり、相互に突き
合わされた接合面２２ｂ、２３ｂから±１ｍｍの範囲内
において、気密性を確保できるホーン挿入後の保持時間
は、次の通りである。接合面２２ｂ手前１ｍｍおよび接
合面２２ｂより先１ｍｍにおいて、２秒以上８秒以下で
あった。接合面２２ｂ上においては、２秒以上１０秒以
下であった。
【００６５】挿入代が接合面２２ｂより２ｍｍ離れる場
合および保持時間が長い場合は、溶着を期待する部位な
いし領域よりも広範囲に樹脂材料が溶融され過ぎる。そ
の結果、接合面２２ｂ、２３ｂに微少な高低差を生じさ
せるバリが発生してしまい、接合面２２ｂ、２３ｂの間
に隙間が生じて気密性が低下したものと考察される。
【００６６】ホーン先端４１で樹脂が溶融されるため、
対となる接合面２２ｂ、２３ｂの境界部分を溶着するた
めには、接合面２２ｂ上にホーン先端４１を合わせるこ
とが理想的である。しかしながら、加工精度上、フラン
ジ部２２ａの厚さには、若干のばらつきが生じる。した
がって、接合面２２ｂ上にホーン先端４１を合わせるこ
とは、実際には困難である。ところで、表２の結果を参
照すると、加工精度に起因した寸法ばらつきの範囲より
も、ホーン挿入代の許容範囲（±１ｍｍ）の方が大き
い。このため、接合面２２ｂとホーン先端４１との位置
を厳密に一致させる必要はなく、工程管理が容易とな
る。
【００６７】図６は、接合面のうち部分的な熱溶着が施
される部位にバリ溜り６３を形成した他の実施形態を示
す概略断面図である。
【００６８】面６４より接合面６１に向けて樹脂を溶融
しながらホーン先端６２を挿入し、接合面６１の樹脂を
溶融固化することにより、溶着部が形成される。ホーン
の特性により、バリは発生し難いが、接合強度のばらつ
きを防止し、より均質な製品を作成するために、バリ溜
り６３を設けてもよい。バリ溜り６３は、接合面６１の
表面よりホーン先端６２の進行方向に対して０．５ｍｍ
程度の深さであるが、この値に限定されるものではな
い。
【００６９】なお、図示省略するが、接合面の反対面に
超音波溶着設備のホーン先端を誘導するガイド穴を形成
してもよい。このガイド穴は止まり穴に形成されてい
る。ガイド穴の底面と接合面との間の寸法は、溶着部を
確実に形成するために表２の結果を反映し、１ｍｍ程度
とするのが好ましい。この実施形態では、溶着部位への
ホーンの位置決めが容易になる。
【００７０】図７は、さらに他の実施形態に係る溶着部
位を示す概略断面図である。
【００７１】上方の接合面７１には下方へ伸びる突起部
７２を、下方の接合面７３には突起部７２が収まる凹部
７４を、それぞれ分割品の作成時に形成する。突起部７
２は、その先端が凹部７４下面に接触し得る長さを有し
ている。突起部７２に振動を付加して凹部７４との間に
摩擦熱を生じさせて接合する場合にはバリが発生する
が、バリが接合面７１、７３の間にはみ出すと接合面７
３に塗布された接着剤７５による接合が不完全となる。
そのため、バリの接合面７１、７３の間へのはみ出しを
防止するために、バリ溜り７６の空間が凹部７４に設け
られている。
【００７２】図７に示す断面形状を有する溶着部位にお
いては、フランジ部７７の突起部７２が伸びる方向の反
対側の面より超音波溶着設備のホーン７８を当て、突起
部７２に振動を付与し、相接触している突起部７２と凹
部７４との間で摩擦熱を発生させ、樹脂を溶着させる。
溶着過程において、突起部７２と凹部７４との間隔が狭
まり、接着剤７５が押えられ、接合面７１、７３の間が
密封される。凹部７４にはバリ溜り７６が形成されてい
るため、接合面７３やインテークマニホールド内側への
バリ侵入を防止できる。本実施形態では部分的な熱溶着
として超音波溶着を用いるため、振動溶着とは異なり、
金型形状が成り立っている範囲内では溶着面の角度に対
する制約は無いため、設計の自由度が向上する。
【００７３】上述した各実施形態では、部分的な熱溶着
を施す具体的な手段として超音波溶着を例示したが、本
発明はこの場合に限定されるものではない。例えば、熱
かしめを用いて部分的な熱溶着を施して、分割品を接合
する形態としてもよい。この場合には、図示省略する
が、対となる接合面の少なくとも一方に、熱により溶融
させる突起である溶融部ないし溶融代を設けておき、接
合の直前に、溶融部を熱の付加によって溶融し、接合面
同士を圧接しながら固着すればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１（Ａ）（Ｂ）は、接合方法として接着剤
および超音波溶着を用いた樹脂製インテークマニホール
ドを示す概略構成図である。
【図２】 部分的な超音波溶着を実施する溶着部位を示
す概略断面図である。
【図３】 接着剤と部分的な熱溶着とを用いて各分割品
を接合する接合工程の概略フローを示す図である。
【図４】 図４（Ａ）ないし（Ｄ）は、表１に示される
実験結果で用いた各サンプルにおける部分的な熱溶着を
施した溶着部位を示す概念図である。
【図５】 図５（Ａ）、（Ｂ）は、表２に示される実験
結果におけるホーンの挿入代についての説明図である。
【図６】 接合面のうち部分的な熱溶着が施される部位
にバリ溜りを形成した他の実施形態を示す概略断面図で
ある。
【図７】 さらに他の実施形態に係る溶着部位を示す概
略断面図である。
【符号の説明】
１０…樹脂製インテークマニホールド １１…サージタンク １２…マニホールドパイプ ３１…曲り形状部（曲り形状部分） ３２…応力集中部（接合面のうち、インテークマニホー
ルド内部に圧力を付加した際に応力が集中する部位） ２１ａ、２２ａ、２３ａ、２３ｃ…フランジ部 ２１ｂ、２２ｂ、２３ｂ、２３ｄ…接合面 ２２ｂ、２３ｂ…曲り形状部分を含む接合面 ２１…サージタンクの半割体をなす第１の分割品（分割
品） ２２…マニホールドパイプの半割体をなす第２の分割品
（分割品） ２３…サージタンクの半割体およびマニホールドパイプ
の半割体を一体化した第３の分割品（分割品） ４１…ホーン先端 ４２、７５…接着剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F211 AD05 AG07 AH16 AH17 TA01 TA03 TA15 TC14 TD01 TD05 TN22 TN42 TN75

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 複数に分割して成形された分割品の接合
    面同士を接合して構成される樹脂製インテークマニホー
    ルドにおいて、 対となる接合面のうち少なくとも一方の全域に塗布され
    た接着剤と、相互に突き合わされた接合面同士に部分的
    に施された熱溶着と、から接合面同士が接合されてお
    り、 前記部分的な熱溶着は、曲り形状部分を含む接合面に少
    なくとも施されていることを特徴とする樹脂製インテー
    クマニホールド。
  2. 【請求項２】 前記部分的な熱溶着は、前記接合面のう
    ち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した際に
    応力が集中する部位にもさらに施されていることを特徴
    とする請求項１に記載の樹脂製インテークマニホール
    ド。
  3. 【請求項３】 前記部分的な熱溶着は、超音波溶着また
    は熱かしめにより施されていることを特徴とする請求項
    １に記載の樹脂製インテークマニホールド。
  4. 【請求項４】 前記接合面のうち前記部分的な熱溶着が
    施される部位にバリ溜りが形成されていることを特徴と
    する請求項１に記載の樹脂製インテークマニホールド。
  5. 【請求項５】 複数に分割して成形された分割品の接合
    面同士を接合して構成される樹脂製インテークマニホー
    ルドの製造方法において、 対となる接合面のうち少なくとも一方の全域に接着剤を
    塗布する第１工程と、 前記分割品を組み合わせる第２工程と、 相互に突き合わされた接合面同士に部分的に熱溶着を施
    す第３工程と、を含み、 前記部分的な熱溶着を、曲り形状部分を含む接合面に少
    なくとも施すことを特徴とする樹脂製インテークマニホ
    ールドの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記部分的な熱溶着を、前記接合面のう
    ち、インテークマニホールド内部に圧力を付加した際に
    応力が集中する部位にもさらに施すことを特徴とする請
    求項５に記載の樹脂製インテークマニホールドの製造方
    法。
  7. 【請求項７】 前記部分的な熱溶着を、超音波溶着また
    は熱かしめにより施すことを特徴とする請求項５に記載
    の樹脂製インテークマニホールドの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記部分的な熱溶着を、超音波溶着設備
    のホーンを接合面に向けて挿入して施すことを特徴とす
    る請求項５に記載の樹脂製インテークマニホールドの製
    造方法。
  9. 【請求項９】 前記ホーンの先端は、相互に突き合わさ
    れた接合面から±１ｍｍの範囲内に挿入されることを特
    徴とする請求項８に記載の樹脂製インテークマニホール
    ドの製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100790791B1 (ko) 2004-07-02 2008-01-02 플라스틱 엔지니어링 앤 테크니컬 서비시즈, 인코포레이티드 기계가공된 매니폴드 및 그것의 제조 방법
EP2886306A1 (de) * 2013-12-19 2015-06-24 Stiebel Eltron GmbH & Co. KG Fügebauteil zum Aufnehmen und/oder Führen eines Fluids
FR3071186A1 (fr) * 2017-09-20 2019-03-22 Compagnie Plastic Omnium Procede d'assemblage d'un panneau et d'une piece de structure
JP2020033878A (ja) * 2018-08-27 2020-03-05 株式会社ケーヒン 吸気マニホールド

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