JP2003034751A - 導電性樹脂組成物 - Google Patents
導電性樹脂組成物Info
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- JP2003034751A JP2003034751A JP2001223022A JP2001223022A JP2003034751A JP 2003034751 A JP2003034751 A JP 2003034751A JP 2001223022 A JP2001223022 A JP 2001223022A JP 2001223022 A JP2001223022 A JP 2001223022A JP 2003034751 A JP2003034751 A JP 2003034751A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Fuel Cell (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱可塑性樹脂の導電性を向上させ、燃料電池
のセパレータ等に適用できる成形性に優れた高導電性材
料を実現する。 【解決手段】 ＰＰＳやＬＣＰ等の流動性に優れた熱可
塑性樹脂に金属化合物（ホウ化物：ＴｉＢ2、ＷＢ、Ｍ
ｏＢ、ＣｒＢ、ＡｌＢ2、ＭｇＢ、炭化物：ＷＣ、窒化
物：ＴｉＮ等）およびカーボンナノチューブを適量配合
することにより、成形性と導電性を両立させた樹脂成形
体を得る。
のセパレータ等に適用できる成形性に優れた高導電性材
料を実現する。 【解決手段】 ＰＰＳやＬＣＰ等の流動性に優れた熱可
塑性樹脂に金属化合物（ホウ化物：ＴｉＢ2、ＷＢ、Ｍ
ｏＢ、ＣｒＢ、ＡｌＢ2、ＭｇＢ、炭化物：ＷＣ、窒化
物：ＴｉＮ等）およびカーボンナノチューブを適量配合
することにより、成形性と導電性を両立させた樹脂成形
体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、導電性樹脂組成物
に関し、ことに、固体高分子電解質型燃料電池のセパレ
ータ材料として用いることが可能な、高導電率を有する
導電性樹脂組成物に関する。
に関し、ことに、固体高分子電解質型燃料電池のセパレ
ータ材料として用いることが可能な、高導電率を有する
導電性樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、火力発電あるいはガソリンエンジ
ンなどに代わるクリーンなエネルギー源もしくはクリー
ンな動力源として燃料電池が注目されるようになってき
ている。図２は特開２００１−１５１３１号公報に開示
された従来の燃料電池の構成を説明する構成説明図であ
り、６はセパレータ、７は負極、８は電解質板、９は正
極、１０および１４はセパレータに設けられた溝（凹
部）を示している。この溝１０および１４は、水素、酸
素と電極の接触面積を大きくするためのもので、発電効
率を向上させるために重要な役割を担っている。
ンなどに代わるクリーンなエネルギー源もしくはクリー
ンな動力源として燃料電池が注目されるようになってき
ている。図２は特開２００１−１５１３１号公報に開示
された従来の燃料電池の構成を説明する構成説明図であ
り、６はセパレータ、７は負極、８は電解質板、９は正
極、１０および１４はセパレータに設けられた溝（凹
部）を示している。この溝１０および１４は、水素、酸
素と電極の接触面積を大きくするためのもので、発電効
率を向上させるために重要な役割を担っている。
【０００３】従来の燃料電池は前述の構成を有し、電解
質板８で挟まれた負極７および正極９に接触するよう
に、各々、酸素Ｏ2及び水素Ｈ2が流され、正極９側にお
いて、次式（１） ２Ｈ2 → ４Ｈ+＋４ｅ- −−−（１） の反応により電子が生成され、他方、負極７側において、次式（２） Ｏ2＋４Ｈ+＋４ｅ- → ２Ｈ2Ｏ −−−（２） によりＨ2Ｏが生成され、正極側から負極側に電子が移
動することにより発電が行われることになる。燃料電池
は正負の電極間に挟まれた電解質の種類から、リン酸
型、溶融炭酸塩型、高温固体電解質型、固体高分子電解
質型、アルカリ型等に分類されるが、実用に際しては、
活物質として水素と空気が使用でき、また、発電効率が
高いことから、リン酸型、溶融炭酸塩型が主流となって
いる。しかしながら、これら燃料電池の運転温度は、リ
ン酸型で約２００℃、溶融炭酸塩型で約６５０℃と高
く、セパレータにも高温での耐熱性が要求されるため、
セパレータ材料としては金属、黒鉛シート、ガラス状カ
ーボン等の高耐熱性を有する材料が必要である上、これ
ら材料に上述したような溝形成を施す必要があり加工に
手間がかかり低コスト化が困難で普及の障害となってい
た。
質板８で挟まれた負極７および正極９に接触するよう
に、各々、酸素Ｏ2及び水素Ｈ2が流され、正極９側にお
いて、次式（１） ２Ｈ2 → ４Ｈ+＋４ｅ- −−−（１） の反応により電子が生成され、他方、負極７側において、次式（２） Ｏ2＋４Ｈ+＋４ｅ- → ２Ｈ2Ｏ −−−（２） によりＨ2Ｏが生成され、正極側から負極側に電子が移
動することにより発電が行われることになる。燃料電池
は正負の電極間に挟まれた電解質の種類から、リン酸
型、溶融炭酸塩型、高温固体電解質型、固体高分子電解
質型、アルカリ型等に分類されるが、実用に際しては、
活物質として水素と空気が使用でき、また、発電効率が
高いことから、リン酸型、溶融炭酸塩型が主流となって
いる。しかしながら、これら燃料電池の運転温度は、リ
ン酸型で約２００℃、溶融炭酸塩型で約６５０℃と高
く、セパレータにも高温での耐熱性が要求されるため、
セパレータ材料としては金属、黒鉛シート、ガラス状カ
ーボン等の高耐熱性を有する材料が必要である上、これ
ら材料に上述したような溝形成を施す必要があり加工に
手間がかかり低コスト化が困難で普及の障害となってい
た。
【０００４】これに対し、近年、燃料電池の本格的な普
及を目指し、固体高分子電解質型と呼ばれるタイプの燃
料電池が注目されてきている。この固体高分子電解質型
燃料電池は、高分子イオン交換膜を挟んで、例えばカー
ボン製の電極板が配置され、さらにその外側にセパレー
タが配置された単位セルから構成されるもので、従来の
燃料電池に比べ低温の動作（７０〜１００℃）が可能
で、軽量かつ量産性に優れ、低コスト化が図れるといっ
た特徴を有している。そのため、セパレータも熱可塑性
樹脂等の高分子材料を用いた樹脂成形品にて構成するこ
とが可能であり、射出成形法を用いて製造できるため、
低コスト化が図りやすいという利点を有している。ただ
し、樹脂は電気絶縁性を有するため、高い導電性が必要
とされる燃料電池用セパレータとして用いるためには導
電性の大幅な改善が必要不可欠である。この樹脂の導電
性向上は、通常、導電性フィラー等の導電性粒子を樹脂
に添加することにより行われるが、導電性フィラーを多
量充填すると成形性が低下し樹脂使用の利点が消失する
という相反する問題が生じる。そのため、熱可塑性樹脂
を用いた燃料電池用セパレータは未だ実用化されてはい
なかった。
及を目指し、固体高分子電解質型と呼ばれるタイプの燃
料電池が注目されてきている。この固体高分子電解質型
燃料電池は、高分子イオン交換膜を挟んで、例えばカー
ボン製の電極板が配置され、さらにその外側にセパレー
タが配置された単位セルから構成されるもので、従来の
燃料電池に比べ低温の動作（７０〜１００℃）が可能
で、軽量かつ量産性に優れ、低コスト化が図れるといっ
た特徴を有している。そのため、セパレータも熱可塑性
樹脂等の高分子材料を用いた樹脂成形品にて構成するこ
とが可能であり、射出成形法を用いて製造できるため、
低コスト化が図りやすいという利点を有している。ただ
し、樹脂は電気絶縁性を有するため、高い導電性が必要
とされる燃料電池用セパレータとして用いるためには導
電性の大幅な改善が必要不可欠である。この樹脂の導電
性向上は、通常、導電性フィラー等の導電性粒子を樹脂
に添加することにより行われるが、導電性フィラーを多
量充填すると成形性が低下し樹脂使用の利点が消失する
という相反する問題が生じる。そのため、熱可塑性樹脂
を用いた燃料電池用セパレータは未だ実用化されてはい
なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる状況に
鑑みてなされたもので、所定の形状への加工性と高導電
性が同時に必要とされる燃料電池用セパレータとして用
いることのできる、導電性樹脂組成物を提供することを
目的とする。
鑑みてなされたもので、所定の形状への加工性と高導電
性が同時に必要とされる燃料電池用セパレータとして用
いることのできる、導電性樹脂組成物を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂の成
形性を損なわないよう導電性粒子を少量混合した後にカ
ーボンナノチューブを少量添加し射出成形すると、カー
ボンナノチューブが導電性粒子間の導通を取る役目をす
ることにより高導電性が付与されることを見出し、従来
成し得なかった良好な成形性および高い導電性を同時に
満たす導電性樹脂組成物を実現する本願発明に到達した
ものである。
を達成するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂の成
形性を損なわないよう導電性粒子を少量混合した後にカ
ーボンナノチューブを少量添加し射出成形すると、カー
ボンナノチューブが導電性粒子間の導通を取る役目をす
ることにより高導電性が付与されることを見出し、従来
成し得なかった良好な成形性および高い導電性を同時に
満たす導電性樹脂組成物を実現する本願発明に到達した
ものである。
【０００７】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、熱可
塑性樹脂中に、導電性粒子とカーボンナノチューブを分
散してなり、５００ｍΩ・ｃｍ以下の体積抵抗値を有す
るもので、熱可塑性樹脂中に少量のカーボンナノチュー
ブを添加し分散させ、このカーボンナノチューブにより
導電性粒子間の導通をとることにより、少量の導電性粒
子の配合により高い導電性が実現されるため、熱可塑性
樹脂の成形性が損なわれることがない。このため、かか
る熱可塑性樹脂を用いた射出成形により、任意の形状で
高導電性を有する熱可塑性樹脂組成物を得ることが可能
で、燃料電池用セパレータの低コスト製造が実現され
る。
塑性樹脂中に、導電性粒子とカーボンナノチューブを分
散してなり、５００ｍΩ・ｃｍ以下の体積抵抗値を有す
るもので、熱可塑性樹脂中に少量のカーボンナノチュー
ブを添加し分散させ、このカーボンナノチューブにより
導電性粒子間の導通をとることにより、少量の導電性粒
子の配合により高い導電性が実現されるため、熱可塑性
樹脂の成形性が損なわれることがない。このため、かか
る熱可塑性樹脂を用いた射出成形により、任意の形状で
高導電性を有する熱可塑性樹脂組成物を得ることが可能
で、燃料電池用セパレータの低コスト製造が実現され
る。
【０００８】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、体積
抵抗値が２０ｍΩ・ｃｍ以下とすることができる。
抵抗値が２０ｍΩ・ｃｍ以下とすることができる。
【０００９】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、カー
ボンナノチューブが熱可塑性樹脂に２〜２５重量％添加
された構成とすることができる。
ボンナノチューブが熱可塑性樹脂に２〜２５重量％添加
された構成とすることができる。
【００１０】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、導電
性粒子が１０〜５０体積％配合された構成とすることが
できる。
性粒子が１０〜５０体積％配合された構成とすることが
できる。
【００１１】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、導電
性粒子を非酸化物系セラミックとすることができる。
性粒子を非酸化物系セラミックとすることができる。
【００１２】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、非酸
化物系セラミックを金属ホウ化物、金属窒化物および金
属炭化物のうち少なくともいずれか１つの素材で構成す
ることができる。
化物系セラミックを金属ホウ化物、金属窒化物および金
属炭化物のうち少なくともいずれか１つの素材で構成す
ることができる。
【００１３】本発明にかかる導電性樹脂組成物は、熱可
塑性樹脂をポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂、液晶ポリマー系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびポリアセタール系樹
脂のうち少なくともいずれか１つの素材にて構成するこ
とができる。
塑性樹脂をポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂、液晶ポリマー系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびポリアセタール系樹
脂のうち少なくともいずれか１つの素材にて構成するこ
とができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１は本発明にかかる導電性樹脂
組成物の構成を表す断面図で、樹脂１に添加された少量
のカーボンナノチューブ２が、隣接する導電性粒子３間
の電気的結合の橋渡しを行うために、従来のような導電
性粒子の多量添加がなくても、樹脂１に良好な導電性が
付与される様子を示している。かかる導電性樹脂組成物
においては、少量の導電性粒子の添加で高い導電性が得
られるため、熱可塑性樹脂の流動性が損なわれることが
ない。そのため、かかるカーボンナノチューブおよび導
電性粒子が添加された熱可塑性樹脂は射出成形法による
成形が可能となり、得られた導電性樹脂組成物は高導電
性を有し、燃料電池のセパレータとして使用することが
できる。
組成物の構成を表す断面図で、樹脂１に添加された少量
のカーボンナノチューブ２が、隣接する導電性粒子３間
の電気的結合の橋渡しを行うために、従来のような導電
性粒子の多量添加がなくても、樹脂１に良好な導電性が
付与される様子を示している。かかる導電性樹脂組成物
においては、少量の導電性粒子の添加で高い導電性が得
られるため、熱可塑性樹脂の流動性が損なわれることが
ない。そのため、かかるカーボンナノチューブおよび導
電性粒子が添加された熱可塑性樹脂は射出成形法による
成形が可能となり、得られた導電性樹脂組成物は高導電
性を有し、燃料電池のセパレータとして使用することが
できる。
【００１５】この発明における熱可塑性樹脂は、射出成
形等に適用できる程度の熱可塑性を有するものであれば
特に制限されることはなく、種々の熱可塑性樹脂が使用
可能である。これらの熱可塑性樹脂の中でも成形性の点
で、特に、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂、液晶ポリマー系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびポリアセタール系樹
脂等を好適に使用することができる。
形等に適用できる程度の熱可塑性を有するものであれば
特に制限されることはなく、種々の熱可塑性樹脂が使用
可能である。これらの熱可塑性樹脂の中でも成形性の点
で、特に、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフ
ェニレンエーテル系樹脂、液晶ポリマー系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびポリアセタール系樹
脂等を好適に使用することができる。
【００１６】この発明に用いる導電性粒子は、導電性を
有した粒子であれば特に制限されるものではなく、カー
ボン系導電材料や酸化物系セラミックス導電材料あるい
は非酸化物系セラミック粒子等を適用することができ、
これら材料の中でも、高導電性を有する点で、特に非酸
化物系セラミック粒子が好ましく、かかる高導電性を有
する非酸化物系セラミック粒子としては、金属ホウ化
物、金属窒化物、金属炭化物等の粒子を好適に使用する
ことができる。かかる導電性粒子の形状は、特に、単一
の球状や楕円状に限らず、複数個の粒子が連結したよう
な形状や針状もしくは長尺状のような様々な形状であっ
てもよい。
有した粒子であれば特に制限されるものではなく、カー
ボン系導電材料や酸化物系セラミックス導電材料あるい
は非酸化物系セラミック粒子等を適用することができ、
これら材料の中でも、高導電性を有する点で、特に非酸
化物系セラミック粒子が好ましく、かかる高導電性を有
する非酸化物系セラミック粒子としては、金属ホウ化
物、金属窒化物、金属炭化物等の粒子を好適に使用する
ことができる。かかる導電性粒子の形状は、特に、単一
の球状や楕円状に限らず、複数個の粒子が連結したよう
な形状や針状もしくは長尺状のような様々な形状であっ
てもよい。
【００１７】この発明に用いるカーボンナノチューブと
しては、市販のカーボンナノチューブが適用可能であ
り、例えば、マテリアルサイエンス社製のシングルウォ
ールカーボンナノチューブが好適に使用できる。
しては、市販のカーボンナノチューブが適用可能であ
り、例えば、マテリアルサイエンス社製のシングルウォ
ールカーボンナノチューブが好適に使用できる。
【００１８】この発明の導電性樹脂組成物において、カ
ーボンナノチューブを熱可塑性樹脂に２〜２５重量％添
加すると、少量の導電性粒子の添加で５００ｍ・Ω以下
の体積抵抗値が安定的に得られる。特に、７〜２５重量
％添加した場合には２０ｍ・Ω以下の体積抵抗値が得ら
れるため、高導電率の樹脂組成物を得る点で好ましい。
また、かかるカーボンナノチューブが添加された熱可塑
性樹脂に、導電性粒子を１０〜５０体積％、好ましくは
３０〜４０体積％配合した場合には熱可塑性樹脂の良好
な流動性が損なわれることがなく、所定の形状を有する
導電性樹脂組成物が容易に得られる。さらに、７〜１５
重量％のカーボンナノチューブと３０〜４０体積％の導
電性粒子を添加した場合には熱可塑性樹脂の流動性の低
下が最小限に抑制されるため実用上、最も好ましい。
ーボンナノチューブを熱可塑性樹脂に２〜２５重量％添
加すると、少量の導電性粒子の添加で５００ｍ・Ω以下
の体積抵抗値が安定的に得られる。特に、７〜２５重量
％添加した場合には２０ｍ・Ω以下の体積抵抗値が得ら
れるため、高導電率の樹脂組成物を得る点で好ましい。
また、かかるカーボンナノチューブが添加された熱可塑
性樹脂に、導電性粒子を１０〜５０体積％、好ましくは
３０〜４０体積％配合した場合には熱可塑性樹脂の良好
な流動性が損なわれることがなく、所定の形状を有する
導電性樹脂組成物が容易に得られる。さらに、７〜１５
重量％のカーボンナノチューブと３０〜４０体積％の導
電性粒子を添加した場合には熱可塑性樹脂の流動性の低
下が最小限に抑制されるため実用上、最も好ましい。
【００１９】
【実施例】以下、この発明の導電性樹脂組成物を実施例
により説明する。なお、かかる実施例においては、カー
ボンナノチューブとしてマテリアルサイエンス株式会社
製のシングルウォールカーボンナノチューブ（直径０．
７〜１ｎｍ、長さ２〜２０μｍ、以下ＳＷＣＮＴとも称
す）を用いた。また、熱可塑性樹脂としては株式会社ト
ープレン製のポリフェニレンサルファイド樹脂「ＬＲ−
０３」（以下ＰＰＳとも称す）、三菱エンジニアリング
プラスチックス株式会社製のポリフェニレンエーテル樹
脂「ユピエースＡＨ８」（以下ＰＰＥとも称す）、ユニ
チカ株式会社製の液晶ポリマー「ロッドランＬＣ−５０
００」（以下ＬＣＰとも称す）、旭化成株式会社製のポ
リスチレン樹脂「スタイロン６７９Ｒ」（以下ＰＳとも
称す）、旭化成社株式会社製のＡＢＳ樹脂「スタイラッ
ク１９０Ｆ」（以下ＡＢＳとも称す）、三菱エンジニア
リングプラスチックス株式会社製のポリアセタール樹脂
「ユピタールＦ４０」（以下ＰＯＭとも称す）または三
菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製のポリブ
チレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン５０１０Ｒ
７」（以下ＰＢＴとも称す）を用いた。さらに、導電性
粒子としては日本新金属株式会社製の二ホウ化チタン粉
末（以下ＴｉＢ2とも称す）、二ホウ化クロム（以下Ｃ
ｒＢ2とも称す）若しくは窒化チタン（以下ＴｉＮとも
称す）または和光純薬工業株式会社製のＣｕ粉末を用い
た。一方、カーボンナノチューブと各熱可塑性樹脂の混
錬は東洋精機株式会社製のラボプラストミルを用いて行
った。また、導電率は、三菱化学株式会社製の抵抗率計
（ＬｅｏｓｔａＨＰ ＭＣＰ−Ｔ４１０）を用いた４探
針法にて測定し、導電率の測定前に各試料表面を＃１０
００のサンドペーパーにて研磨した。また、各試料の耐
久性は、９０℃の温水に２０００時間浸漬し、重量及び
導電率の変化を測定することにより評価した。
により説明する。なお、かかる実施例においては、カー
ボンナノチューブとしてマテリアルサイエンス株式会社
製のシングルウォールカーボンナノチューブ（直径０．
７〜１ｎｍ、長さ２〜２０μｍ、以下ＳＷＣＮＴとも称
す）を用いた。また、熱可塑性樹脂としては株式会社ト
ープレン製のポリフェニレンサルファイド樹脂「ＬＲ−
０３」（以下ＰＰＳとも称す）、三菱エンジニアリング
プラスチックス株式会社製のポリフェニレンエーテル樹
脂「ユピエースＡＨ８」（以下ＰＰＥとも称す）、ユニ
チカ株式会社製の液晶ポリマー「ロッドランＬＣ−５０
００」（以下ＬＣＰとも称す）、旭化成株式会社製のポ
リスチレン樹脂「スタイロン６７９Ｒ」（以下ＰＳとも
称す）、旭化成社株式会社製のＡＢＳ樹脂「スタイラッ
ク１９０Ｆ」（以下ＡＢＳとも称す）、三菱エンジニア
リングプラスチックス株式会社製のポリアセタール樹脂
「ユピタールＦ４０」（以下ＰＯＭとも称す）または三
菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製のポリブ
チレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン５０１０Ｒ
７」（以下ＰＢＴとも称す）を用いた。さらに、導電性
粒子としては日本新金属株式会社製の二ホウ化チタン粉
末（以下ＴｉＢ2とも称す）、二ホウ化クロム（以下Ｃ
ｒＢ2とも称す）若しくは窒化チタン（以下ＴｉＮとも
称す）または和光純薬工業株式会社製のＣｕ粉末を用い
た。一方、カーボンナノチューブと各熱可塑性樹脂の混
錬は東洋精機株式会社製のラボプラストミルを用いて行
った。また、導電率は、三菱化学株式会社製の抵抗率計
（ＬｅｏｓｔａＨＰ ＭＣＰ−Ｔ４１０）を用いた４探
針法にて測定し、導電率の測定前に各試料表面を＃１０
００のサンドペーパーにて研磨した。また、各試料の耐
久性は、９０℃の温水に２０００時間浸漬し、重量及び
導電率の変化を測定することにより評価した。
【００２０】実施例１
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＰＳ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３６重量部とＴｉＢ2粉末６４重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｔ
ｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、燃料電池セパレータに必要とされる５０
（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で２０ｍΩ・ｃｍ]に対
し、１３８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約７．３ｍ
Ω・ｃｍ]の高い導電率が得られた。また、この板状試
験片に対し、上述の耐久性試験を実施したところ、初期
値と比較した試験片の重量変化は１％以内、導電率の変
化も１０％以内であり、かかる導電性樹脂組成物は優れ
た耐久性を有することが判明した。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３６重量部とＴｉＢ2粉末６４重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｔ
ｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、燃料電池セパレータに必要とされる５０
（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で２０ｍΩ・ｃｍ]に対
し、１３８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約７．３ｍ
Ω・ｃｍ]の高い導電率が得られた。また、この板状試
験片に対し、上述の耐久性試験を実施したところ、初期
値と比較した試験片の重量変化は１％以内、導電率の変
化も１０％以内であり、かかる導電性樹脂組成物は優れ
た耐久性を有することが判明した。
【００２１】実施例２
上記したＳＷＣＮＴ ７重量部とＰＰＳ ９３重量部を、
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
３５．５重量部とＴｉＢ2粉末６４．５重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、８３．３（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値
換算で約１２．０ｍΩ・ｃｍ]という高い導電率が得ら
れた。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験
を実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化
は１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる
導電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
３５．５重量部とＴｉＢ2粉末６４．５重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、８３．３（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値
換算で約１２．０ｍΩ・ｃｍ]という高い導電率が得ら
れた。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験
を実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化
は１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる
導電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２２】実施例３
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＰＥ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３３重量部とＴｉＢ２粉末６７重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｔ
ｉＢ2を約３４体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、９７．２（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で
約１０．３ｍΩ・ｃｍ]という高い導電率が得られた。
また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施
したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％
以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性
樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明した。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３３重量部とＴｉＢ２粉末６７重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｔ
ｉＢ2を約３４体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、９７．２（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で
約１０．３ｍΩ・ｃｍ]という高い導電率が得られた。
また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施
したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％
以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性
樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明した。
【００２３】実施例４
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＬＣＰ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３５．４重量部とＴｉＢ2粉末６４．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３７体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１６６．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．０ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３５．４重量部とＴｉＢ2粉末６４．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３７体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１６６．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．０ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２４】実施例５
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＳ ８５重量部を、
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
３２．４重量部とＴｉＢ2粉末６７．６重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＴｉＢ2を約３４体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、１３０．６（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗
値換算で約７．７ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
３２．４重量部とＴｉＢ2粉末６７．６重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＴｉＢ2を約３４体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、１３０．６（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗
値換算で約７．７ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２５】実施例６
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＡＢＳ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３３．４重量部とＴｉＢ2粉末６６．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３３体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１３１．９（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約７．６ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３３．４重量部とＴｉＢ2粉末６６．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３３体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１３１．９（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約７．６ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２６】実施例７
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＯＭ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３７．４重量部とＴｉＢ2粉末６２．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１５９．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．３ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３７．４重量部とＴｉＢ2粉末６２．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１５９．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．３ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２７】実施例８
上記したＳＷＣＮＴ ５重量部とＰＰＳ ９５重量部を、
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
２８．９重量部とＣｒＢ2粉末７１．１重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＣｒＢ2を約３７体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、９４．４（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値
換算で約１０．６ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
２８．９重量部とＣｒＢ2粉末７１．１重量部を同様に
３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することによ
り、ＣｒＢ2を約３７体積％含む樹脂組成物を得た。こ
の樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１
００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形
した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定
を実施したところ、９４．４（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値
換算で約１０．６ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。また、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を
実施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は
１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導
電性樹脂組成物は優れた耐久性を有することが判明し
た。
【００２８】実施例９
上記したＳＷＣＮＴ ５重量部とＰＰＳ ９５重量部を、
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
２６．１重量部とＴｉＮ粉末７３．９重量部を同様に３
２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、
ＴｉＮを約４１体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、１２７．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算
で約７．８ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。ま
た、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施し
たところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％以
内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性樹
脂組成物は優れた耐久性を有することが判明した。
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
２６．１重量部とＴｉＮ粉末７３．９重量部を同様に３
２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、
ＴｉＮを約４１体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂
組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。
得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施
したところ、１２７．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算
で約７．８ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。ま
た、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施し
たところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％以
内、導電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性樹
脂組成物は優れた耐久性を有することが判明した。
【００２９】実施例１０
上記したＳＷＣＮＴ ５重量部とＰＰＳ ９５重量部を、
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
１２．２重量部とＷＣ粉末８７．８重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｗ
Ｃを約３８体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂組成
物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍｍ×
１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。得ら
れた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施した
ところ、９１．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約１
０．９ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。また、こ
の板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施したとこ
ろ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％以内、導
電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性樹脂組成
物は優れた耐久性を有することが判明した。
ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラストミ
ルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混練物
１２．２重量部とＷＣ粉末８７．８重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｗ
Ｃを約３８体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂組成
物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍｍ×
１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。得ら
れた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施した
ところ、９１．７（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約１
０．９ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。また、こ
の板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施したとこ
ろ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％以内、導
電率の変化も１０％以内であり、かかる導電性樹脂組成
物は優れた耐久性を有することが判明した。
【００３０】比較例１
上記したＰＰＳ ３５．１重量部とＴｉＢ2粉末６４．９
重量部を同様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕
することにより、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成
物を得た。この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用
いて大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状
試験片を成形した。得られた試験片に対し、上述の耐久
性試験を実施したところ、初期値と比較した試験片の重
量変化は１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、
耐久性には問題がなかった。しかしながら、上述の方法
にて導電率測定を実施したところ、得られた導電率は４
５．６（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約２１．９ｍΩ
・ｃｍ]と低い値であった。
重量部を同様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕
することにより、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成
物を得た。この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用
いて大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状
試験片を成形した。得られた試験片に対し、上述の耐久
性試験を実施したところ、初期値と比較した試験片の重
量変化は１％以内、導電率の変化も１０％以内であり、
耐久性には問題がなかった。しかしながら、上述の方法
にて導電率測定を実施したところ、得られた導電率は４
５．６（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約２１．９ｍΩ
・ｃｍ]と低い値であった。
【００３１】比較例２
上記したＰＰＳ １９．３重量部とＴｉＢ2粉末８０．７
重量部を同様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕
することにより、ＴｉＢ2を約５５体積％含む樹脂組成
物を得た。この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用
いて上記試験片の成形を試みたが、流動性が悪く、成形
不能であった。従って、導電率測定および耐久性試験は
実施できなかった。
重量部を同様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕
することにより、ＴｉＢ2を約５５体積％含む樹脂組成
物を得た。この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用
いて上記試験片の成形を試みたが、流動性が悪く、成形
不能であった。従って、導電率測定および耐久性試験は
実施できなかった。
【００３２】比較例３
上記したＳＷＣＮＴ ３０重量部とＰＰＳ ７０重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３６．７重量部とＴｉＢ2粉末６３．３重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて上記試
験片の成形を試みたが、流動性が悪く、成形不能であっ
た。従って、導電率測定および耐久性試験は実施できな
かった。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３６．７重量部とＴｉＢ2粉末６３．３重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて上記試
験片の成形を試みたが、流動性が悪く、成形不能であっ
た。従って、導電率測定および耐久性試験は実施できな
かった。
【００３３】比較例４
上記したＳＷＣＮＴ ２０重量部とＰＰＳ ８０重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物５８．４重量部とＴｉＢ2粉末４１．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約１８体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し、上述の耐久性試験を実
施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１
％以内、導電率の変化も１０％以内であり、耐久性には
問題がなかった。しかしながら、上述の方法にて導電率
測定を実施したところ、得られた導電率は２．１（Ｓ／
ｃｍ）[体積抵抗値換算で約４７６．２ｍΩ・ｃｍ]とか
なり低い値であった。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物５８．４重量部とＴｉＢ2粉末４１．６重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約１８体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し、上述の耐久性試験を実
施したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１
％以内、導電率の変化も１０％以内であり、耐久性には
問題がなかった。しかしながら、上述の方法にて導電率
測定を実施したところ、得られた導電率は２．１（Ｓ／
ｃｍ）[体積抵抗値換算で約４７６．２ｍΩ・ｃｍ]とか
なり低い値であった。
【００３４】比較例５
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＢＴ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３５．９重量部とＴｉＢ2粉末６４．１重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１４５．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．９ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。しかしながら、この板状試験片に対し、上述の耐久
性試験を実施したところ、初期値と比較した試験片の重
量変化は１％以上、導電率の変化も１０％以上であり、
耐久性に問題があることが判明した。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物３５．９重量部とＴｉＢ2粉末６４．１重量部を同
様に３２０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することに
より、ＴｉＢ2を約３５体積％含む樹脂組成物を得た。
この樹脂組成物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ
１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成
形した。得られた試験片に対し上述の方法にて導電率測
定を実施したところ、１４５．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵
抗値換算で約６．９ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られ
た。しかしながら、この板状試験片に対し、上述の耐久
性試験を実施したところ、初期値と比較した試験片の重
量変化は１％以上、導電率の変化も１０％以上であり、
耐久性に問題があることが判明した。
【００３５】比較例６
上記したＳＷＣＮＴ １５重量部とＰＰＳ ８５重量部
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物２２．３重量部と銅粉７７．７重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｃ
ｕを約３５体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂組成
物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍｍ×
１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。得ら
れた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施した
ところ、１２７．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約
７．８ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。しかしな
がら、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施
したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％
以上、導電率の変化も１０％以上であり、耐久性に問題
があることが判明した。
を、ミキサーを用いて１５分間乾式混合し、ラボプラス
トミルで３２０℃にて均一に溶融混練した。この溶融混
練物２２．３重量部と銅粉７７．７重量部を同様に３２
０℃で溶融混練を行い、冷却後粉砕することにより、Ｃ
ｕを約３５体積％含む樹脂組成物を得た。この樹脂組成
物を原料とし、射出成形機を用いて大きさ１００ｍｍ×
１００ｍｍ、厚さ２ｍｍの板状試験片を成形した。得ら
れた試験片に対し上述の方法にて導電率測定を実施した
ところ、１２７．８（Ｓ／ｃｍ）[体積抵抗値換算で約
７．８ｍΩ・ｃｍ]の高い導電率が得られた。しかしな
がら、この板状試験片に対し、上述の耐久性試験を実施
したところ、初期値と比較した試験片の重量変化は１％
以上、導電率の変化も１０％以上であり、耐久性に問題
があることが判明した。
【００３６】上記、実施例１〜１０および比較例１〜６
の各実験条件と得られた結果を次表１にまとめた。
の各実験条件と得られた結果を次表１にまとめた。
【表１】
【００３７】
【発明の効果】以上、本発明にかかる導電性樹脂組成物
は、熱可塑性樹脂中に、導電性粒子とカーボンナノチュ
ーブを分散してなり、５００ｍΩ・ｃｍ以下の体積抵抗
値を有するもので、熱可塑性樹脂中に分散したカーボン
ナノチューブが導電性粒子間の導通配線の役割を果たす
ため、少量の導電性粒子の配合であっても、任意形状で
高導電性を有する導電性樹脂組成物を実現するものであ
る。また、体積抵抗値が２０ｍΩ・ｃｍ以下である場合
には、燃料電池用セパレータのような高い導電性が要求
される部材に適用することが可能となり、好適である。
は、熱可塑性樹脂中に、導電性粒子とカーボンナノチュ
ーブを分散してなり、５００ｍΩ・ｃｍ以下の体積抵抗
値を有するもので、熱可塑性樹脂中に分散したカーボン
ナノチューブが導電性粒子間の導通配線の役割を果たす
ため、少量の導電性粒子の配合であっても、任意形状で
高導電性を有する導電性樹脂組成物を実現するものであ
る。また、体積抵抗値が２０ｍΩ・ｃｍ以下である場合
には、燃料電池用セパレータのような高い導電性が要求
される部材に適用することが可能となり、好適である。
【００３８】また、カーボンナノチューブが、熱可塑性
樹脂に２〜２５重量％添加された場合には、樹脂組成物
の成形性が向上するため、任意の形状を有する導電性樹
脂組成物を簡便に得ることができる。
樹脂に２〜２５重量％添加された場合には、樹脂組成物
の成形性が向上するため、任意の形状を有する導電性樹
脂組成物を簡便に得ることができる。
【００３９】また、導電性粒子の配合量は１０〜５０体
積％が適しており、この配合量において樹脂組成物の良
好な成形性を維持しつつ導電性に優れた任意の形状を有
する導電性樹脂組成物を簡便に得ることができる。
積％が適しており、この配合量において樹脂組成物の良
好な成形性を維持しつつ導電性に優れた任意の形状を有
する導電性樹脂組成物を簡便に得ることができる。
【００４０】また、導電性粒子として非酸化物系セラミ
ックを用いた場合には、カーボン系導電材料や酸化物系
セラミックス導電材料に比べ、導電性により優れた導電
性樹脂組成物を得ることができる。
ックを用いた場合には、カーボン系導電材料や酸化物系
セラミックス導電材料に比べ、導電性により優れた導電
性樹脂組成物を得ることができる。
【００４１】また、上記非酸化物系セラミックが金属ホ
ウ化物、金属窒化物および金属炭化物のうち少なくとも
いずれかの素材で構成された場合には、これら非酸化物
系セラミックの高導電性により、導電性に優れかつ化学
的に安定な導電性樹脂組成物を得ることができる。
ウ化物、金属窒化物および金属炭化物のうち少なくとも
いずれかの素材で構成された場合には、これら非酸化物
系セラミックの高導電性により、導電性に優れかつ化学
的に安定な導電性樹脂組成物を得ることができる。
【００４２】また、熱可塑性樹脂としてポリフェニレン
サルファイド系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、
液晶ポリマー系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹
脂およびポリアセタール系樹脂のうち少なくともいずれ
かの素材にて構成された場合には、成形性に優れかつ耐
熱性の高い導電性樹脂組成物が低コストかつ容易に得る
ことができる。
サルファイド系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、
液晶ポリマー系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹
脂およびポリアセタール系樹脂のうち少なくともいずれ
かの素材にて構成された場合には、成形性に優れかつ耐
熱性の高い導電性樹脂組成物が低コストかつ容易に得る
ことができる。
【図１】 本発明にかかる導電性樹脂組成物の断面構成
を示す断面説明図である。
を示す断面説明図である。
【図２】 従来の燃料電池の構成を示す構成説明図であ
る。
る。
１ 樹脂、２ カーボンナノチューブ、３ 導電性粒
子、６ セパレータ、７負極、８ 電解質板、９ 正
極、１０、１４ セパレータに設けられた溝（凹部）。
子、６ セパレータ、７負極、８ 電解質板、９ 正
極、１０、１４ セパレータに設けられた溝（凹部）。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｈ０１Ｍ 8/02 Ｈ０１Ｍ 8/02 Ｂ
8/10 8/10
Ｆターム(参考） 4J002 BC031 BN151 CB001 CF001
CH071 CN011 DA017 DB016
DF016 DK006 FD116 FD117
GQ02
5G301 DA18 DA22 DA24 DA25 DA42
DD10
5H026 AA06 EE05 EE11 EE18 HH05
HH06
Claims (7)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂中に導電性粒子とカーボン
ナノチューブを分散してなり、５００ｍΩ・ｃｍ以下の
体積抵抗値を有する導電性樹脂組成物。 - 【請求項２】 前記体積抵抗値が２０ｍΩ・ｃｍ以下で
ある請求項１に記載の導電性樹脂組成物。 - 【請求項３】 前記カーボンナノチューブが、前記熱可
塑性樹脂に２〜２５重量％添加されてなる請求項１また
は２に記載の導電性樹脂組成物。 - 【請求項４】 前記導電性粒子が１０〜５０体積％配合
されてなる請求項１から３のいずれかに記載の導電性樹
脂組成物。 - 【請求項５】 前記導電性粒子が非酸化物系セラミック
である請求項１から４のいずれかに記載の導電性樹脂組
成物。 - 【請求項６】 前記非酸化物系セラミックが金属ホウ化
物、金属窒化物および金属炭化物のうち少なくともいず
れか１つの素材で構成されてなる請求項５に記載の導電
性樹脂組成物。 - 【請求項７】 前記熱可塑性樹脂がポリフェニレンサル
ファイド系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、液晶
ポリマー系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂お
よびポリアセタール系樹脂のうち少なくともいずれか１
つの素材にて構成されてなる請求項１から６のいずれか
に記載の導電性樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001223022A JP2003034751A (ja) | 2001-07-24 | 2001-07-24 | 導電性樹脂組成物 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001223022A JP2003034751A (ja) | 2001-07-24 | 2001-07-24 | 導電性樹脂組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003034751A true JP2003034751A (ja) | 2003-02-07 |
Family
ID=19056420
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001223022A Pending JP2003034751A (ja) | 2001-07-24 | 2001-07-24 | 導電性樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003034751A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005187811A (ja) * | 2003-12-05 | 2005-07-14 | Showa Denko Kk | 導電性樹脂組成物及びその成形体 |
| JP2005343749A (ja) * | 2004-06-03 | 2005-12-15 | Shinko Electric Ind Co Ltd | 超硬合金及びその製造方法 |
| JP2006073334A (ja) * | 2004-09-01 | 2006-03-16 | Mitsubishi Corp | 燃料電池用セパレータ |
| JP2006152131A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Mitsubishi Materials Corp | 樹脂組成物およびその用途 |
| KR100727751B1 (ko) | 2005-10-28 | 2007-06-13 | 제일모직주식회사 | 용융장력이 우수한 폴리 페닐렌설파이드계 수지 조성물 |
| JP2009117340A (ja) * | 2007-11-07 | 2009-05-28 | Samsung Electro-Mechanics Co Ltd | 導電性ペースト及びこれを用いた印刷回路基板 |
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| JP2012012452A (ja) * | 2010-06-30 | 2012-01-19 | Polyplastics Co | ポリアリーレンサルファイド系樹脂組成物 |
| JP2013023579A (ja) * | 2011-07-21 | 2013-02-04 | Tosoh Corp | マスターバッチ |
| US20130266794A1 (en) * | 2007-03-21 | 2013-10-10 | Hoganas Ab (Publ) | Powder metal polymer composites |
| DE102016100052A1 (de) | 2015-06-24 | 2016-12-29 | Smk Corporation | Kontakt kontaktierende struktur |
| JPWO2021149723A1 (ja) * | 2020-01-22 | 2021-07-29 |
-
2001
- 2001-07-24 JP JP2001223022A patent/JP2003034751A/ja active Pending
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| JPWO2021149723A1 (ja) * | 2020-01-22 | 2021-07-29 | ||
| WO2021149723A1 (ja) * | 2020-01-22 | 2021-07-29 | Ｅｎｅｏｓ株式会社 | 樹脂組成物および該樹脂組成物からなる樹脂成形品 |
| CN114981355A (zh) * | 2020-01-22 | 2022-08-30 | 引能仕株式会社 | 树脂组合物和由该树脂组合物构成的树脂成型品 |
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