JP2003001777A - 離型用積層フィルム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、離型フィルムとして使用後には、容
易にフィルムに再生することができる積層フィルム、お
よびそれを用いた離型フィルムを提供することにある。 【解決手段】本発明のポリエステル基材フィルムの少な
くとも片面に、剥離可能な被覆層が形成されており、か
つポリエステル基材フィルム及び／または被覆層に変性
シリコーン、ワックスを添加していることを特徴とする
ものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、離型用積層フィル
ム、とりわけセラミックグリーンシート用離型フィルム
として好適な離型用積層フィルムに関するものであり、
詳しくは使用済みの離型フィルムから高純度のポリエス
テルを容易に分離回収できる離型用積層フィルムに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来よりポリエステルフィルムの表面に
硬化性シリコーン樹脂膜などの離型層を設けた離型フィ
ルムは、セラミックコンデンサー、セラミック基板、ド
ライフィルムレジストなどの電子部品製造工程用フィル
ムとして、あるいは偏光板セパレータ、ラベル離型紙な
どの粘着離型紙として非常に多く用いられている。

【０００３】とりわけポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを基材とした離型フィルムは耐熱性、寸法安定性、
平滑性、透明性、離型性に優れることから、精密電子部
品用として非常に多くの量が用いられている。

【０００４】例えば、セラミック積層コンデンサー製造
工程用にグリーンシート成形用キャリアーフィルムとし
てポリエステルフィルムを基材とする離型フィルムが使
用されている。

【０００５】この離型フィルムは、該離型フィルム上に
形成されたグリーンシートを剥離し、多層積層法により
セラミック積層体を作成した後は、離型フィルム上に残
存したセラミックと共に廃棄されるのが通常である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】一方、昨今の環境問題
の高まりから、使用後の離型フィルムの再利用方法を構
築することが求められている。

【０００７】ところが、セラミックが残存する離型フィ
ルムをそのまま回収して使用しようとした場合、例え
ば、使用後の離型フィルムを再溶融しフィルムを製膜し
ようとした場合は、溶融押出して異物等を取り除く濾過
工程でセラミックによってフィルターが目詰まりを起こ
し、結果として高精度な濾過ができなくなる。

【０００８】また、仮に濾過工程の問題が解決されて
も、硬化性シリコーン樹脂膜成分がポリエチレンテレフ
タレートに混入するため、溶融粘度の低下による機械物
性の低下や製膜安定性の低下、表面粗大突起や粗大欠点
の発生、着色、押出時の異臭の発生を抑制することが困
難であり実用的なフィルムとして再生することができな
い。

【０００９】そこで、使用後の離型フィルムから、残存
するセラミック成分や硬化性シリコーン樹脂膜を何らか
の方法で除去し、フィルムとして再生することが考えら
れるが、現在考えられているいずれの方法によっても非
常に多くの労力、コストが避けられないため実用的でな
い。

【００１０】また、他の用途、例えば杭やプランタなど
の射出成形品、ブロー成型品などの比較的原料となる樹
脂の純度が低くても適用可能な成形品として再生しよう
とした場合もフィルムの場合と同様に着色や強度の低下
等の問題が発生するし、どうしても別の用途で再利用す
る場合には、廃棄される離型フィルムの量と再利用可能
な用途での使用量にアンバランスが生じ、廃棄物問題の
解消には至らないのが現状である。

【００１１】したがって本発明の目的は、離型フィルム
として使用後には、容易にフィルムに再生することがで
きる積層フィルムを提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる課題を
解決するために、次のような手段を採用するものであ
る。すなわち、本発明の離型用積層フィルム及びそれも
用いた離型フィルムは、ポリエステル基材フィルムの少
なくとも片面に、該ポリエステル基材フィルムと剥離可
能な被覆層が形成されている積層フィルムにおいて、該
被覆層あるいは該ポリエステル基材フィルムの少なくと
もいずれか一方に変性シリコーン及び／またはワックス
を含有していることを特徴とするものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明は、前記課題、使用後には
容易にフィルムにも再生することができる離型フィルム
を得るためには、ポリエステル基材フィルムの少なくと
も片面に剥離可能な特定のポリマーからなる層を介在さ
せておけば、かかる課題を一挙に解決することを究明し
たものである。

【００１４】本発明で用いられるポリエステル基材フィ
ルムを構成するポリエステルとして好ましくは、ジカル
ボン酸成分とグリコール成分を主たる構成成分とするポ
リエステルが好ましく使用される。

【００１５】かかるジカルボン酸成分としては、芳香族
ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン
酸を用いることができ、芳香族ジカルボン酸成分として
は、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、
１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレン
ジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，
４′−ジフェニルジカルボン酸、４，４′−ジフェニル
エーテルジカルボン酸、４，４′−ジフェニルスルホン
ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フ
ェニルエンダンジカルボン酸等を用いることができる。
脂肪族ジカルボン酸成分としては、例えばコハク酸、ア
ジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン
酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸等を用いることが
できる。また、脂環族ジカルボン酸成分としては、例え
ば１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を用いること
ができる。

【００１６】これらの酸成分は１種のみ用いてもよく、
２種以上併用してもよく、さらにはヒドロキシ安息香酸
等のオキシ酸等を一部共重合してもよい。

【００１７】また、グリコール成分としては、例えばエ
チレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３
−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３
−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−
ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２
−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサ
ンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノー
ル、スピログリコール、ジエチレングリコール、トリエ
チレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，
２′ビス（４′−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プ
ロパン等を用いることができる。中でもエチレングリコ
ール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログ
リコールが好ましく用いられる。これらのグリコール成
分は１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよい。

【００１８】また、本発明の効果を阻害しない範囲で、
フィルムの成形性、取扱い性の向上を目的として、上記
ポリエステルに、トリメリット酸、トリメシン酸、ペン
タエリストール、トリメチロールプロパン、グリセリン
等の多官能化合物やｐ−オキシ安息香酸等のオキシジカ
ルボン酸等を共重合してもよい。

【００１９】本発明のポリエステルとしては、好ましく
はポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレー
トとエチレンイソフタレートとの共重合体、ポリエチレ
ン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ブチレンテレフタレートとエチレンテレフタレート
との共重合体、ブチレンテレフタレートとヘキサメチレ
ンテレフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフ
タレートと１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタ
レートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレ
ン−２，６−ナフタレートとの共重合体およびこれらの
ブレンド物等を用いることができる。

【００２０】本発明の剥離可能な被覆層を構成する樹脂
としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサル
ファイド樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリヒドロキシカル
ボン酸を主体とする樹脂等を用いることができる。

【００２１】本発明のポリオレフィン系樹脂とは、ポリ
オレフィン及びポリオレフィン系共重合樹脂である。ポ
リオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン
などが挙げられる。また、ポリオレフィン系共重合樹脂
としては、ポリプロピレンを主成分とする重合体である
ことが接着性から好ましい。その中でも、プロピレンを
主成分とした他のα−オレフィンとのランダム共重合体
が透明性の点で好ましく使用できる。共重合するα−オ
レフィンモノマーとしては、エチレン、ブテン−１、ペ
ンテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１、
オクテン−１等が挙げられ、エチレン、ブテン−１が特
に好ましい。α−オレフィンモノマーの共重合量として
は３〜１５重量％の範囲が接着性の面から好ましく、エ
チレンモノマーの場合は２〜６重量％、ブテン−１モノ
マーの場合は３〜１５重量％の範囲が好ましい。

【００２２】具体的な実施態様としては、エチレン−プ
ロピレン共重合体（ＥＰＣ）、エチレン−プロピレン−
ブテン−１共重合体（ＥＰＢＣ）、プロピレン−ブテン
−１共重合体（ＢＰＣ）などが挙げられる。

【００２３】また、上記ポリオレフィン系樹脂には、必
要に応じて少量の造核剤、熱安定剤、酸化防止剤などを
添加せしめてもよい。例えば造核剤としては、ソルビト
ール系造核剤、有機リン酸エステル金属塩系造核剤など
を０．５重量％以下、熱安定剤としては２，６−ジ−第
３−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）などを
０．５重量％以下、酸化防止剤としてはテトラキス−
（メチレン−（３，５−ジ−第３−ブチル−４−ハイド
ロオキシ−ハイドロシンナメート））ブタン（Irganox
1010）などを０．５重量％以下で添加してもよい。

【００２４】本発明のポリアミド系樹脂とは、ナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナ
イロン１２、ポリエチレンイソフタラミド、ポリメタキ
シレンアジパミド、ポリ（ヘキサメチレンイソフタラミ
ド／テレフタラミド）、ポリ（ヘキサメチレンテレフタ
ラミド／モノメチルテレフタラミド）、ヘキサメチレン
イソフタラミド／テレフタラミドとε−カプロラクタム
との共重合体、ヘキサメチレンテレフタラミドとヘキサ
メチレンアジパミドとの共重合体などが挙げられる。も
ちろん、これらは単独で用いてもよいし、また、２成分
以上を混合したものであってもよい。

【００２５】本発明のポリヒドロキシカルボン酸を主体
とする樹脂とは、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、グリコール酸、
３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、３−ヒドロ
キシ吉草酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカ
プロン酸等の重合体、およびこれらの共重合体を挙げる
ことができる。

【００２６】これらのうち、特に乳酸ホモポリマー（ポ
リ乳酸）または乳酸と他のヒドロキシカルボン酸等との
共重合体、もしくはこれらの混合物であることがポリエ
ステル基材フィルムとの剥離性や共押出・共延伸性の点
で好ましい。

【００２７】さらには、発明の効果を阻害しない範囲に
おいて、ジカルボン酸類やグリコールも使用することが
できる。乳酸成分とその他の成分との混合物は、ポリマ
ー中の乳酸成分の含有率が５０ｍｏｌ％以上となるよう
に、種々の組合せで使用することが好ましい。

【００２８】本発明におけるポリエステルやポリオレフ
ィン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリア
ミド系樹脂、ポリヒドロキシカルボン酸を主体とする樹
脂等には、必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、結晶核剤、顔料、可塑
剤、末端封鎖剤、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑
剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合すること
ができる。さらには、目的に応じて易滑性を付与するこ
ともできる。

【００２９】また、易滑性を付与する方法としては、特
に制限はされないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チ
タン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、カオリン、
タルク、アルミナ、ジルコニア、スピネル、湿式あるい
は乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸系ポリマ類、
ポリスチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する
方法、界面活性剤を塗布する方法等を採用することがで
きる。かかる粒子の配合量としては、ポリマー１００重
量部に対して０．０５〜１０重量部が好ましく、より好
ましくは０．１〜３重量部である。また、配合する粒子
の平均径としては、０．０１〜３μｍが好ましく、より
好ましくは０．１〜２μｍである。このような粒子は、
種類、平均径の異なる複数の併用であってもよい。

【００３０】ここでポリエステル基材フィルムに含まれ
る粒子量を被覆層に含まれる粒子量より多くすることが
剥離性と積層フィルムのハンドリング性を両立しやすい
点で好ましい。

【００３１】本発明の剥離可能な被覆層にコロナ表面処
理を施し、樹脂層表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上に
上げることは、接着性、帯電防止性及び滑剤のブリード
アウト性を向上させるため好ましく採用することができ
る。この時のコロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、
酸素、空気、炭酸ガス、あるいは窒素／炭酸ガスの混合
系などが好ましい。

【００３２】本発明の積層フィルムは、ポリエステル基
材フィルムの少なくとも片面に、剥離可能な被覆層が形
成されていることが肝要である。

【００３３】剥離可能とは、該被覆層を該ポリエステル
基材フィルムから物理的に脱離できることをいう。ポリ
エステル基材フィルムと被覆層が剥離可能となるために
は、両者間の剥離力が50g/cm以下であることが望まし
い。好ましくは0.5〜50g/cm、より好ましくは0.5〜30g/
cm、更に好ましくは0.5〜10g/cmであることが望まし
い。この範囲であれば、剥離の際、被覆層フィルムの損
傷を最小限にとどめることができる。剥離力が0.5g/cm
未満だと、積層状態でセラミックスラリーを塗布するな
どの加工工程で剥離してしまうトラブルが発生すること
があるので、0.5g/cm以上であることがより好ましい。

【００３４】本発明の積層フィルムの剥離力を本発明の
範囲内にするには、ポリエステル基材フィルム層及び／
または被覆層に下記組成の変性シリコーンやワックスを
添加することにより達成できる。添加する変性シリコー
ン及びワックスは、どちらか１種のみ用いてもよく、２
種を併用してもよい。この時の変性シリコーンの添加量
は、0.01〜1重量％の範囲が好ましく、より好ましくは
0.05〜0.5重量％の範囲である。この範囲内であると本
発明の剥離力を達成しやすい。また、ワックスの添加量
は、0.1〜2重量％が好ましく、より好ましくは0.2〜0.9
重量％、特に好ましくは0.3〜0.8重量％である。

【００３５】本発明におけるポリエステル基材フィルム
及び／または被覆層に変性シリコーンやワックスを添加
含有する方法としては、鋭意検討の結果、変性シリコー
ンやワックスの分散性を向上させ安定した性能を発現さ
せる点から、下記（１）〜（３）の様な重合工程で添加
する方法が好ましい。（１）ポリエステル重合時または
被覆層原料重合時に変性シリコーンまたはワックスを添
加する方法。（２）変性シリコーンまたはワックスを多
量に添加したマスターペレットを重合によって製造し、
変性シリコンまたはワックスを含有しないポリエステル
や被覆層原料とを所定量混合し、混練する方法。(３)ポ
リエステルや被覆層原料に変性シリコーン及びワックス
を多量にドライブレンドして溶融押出によりチップ化し
てマスター原料とし、変性シリコーンまたはワックスを
含有しないポリエステルや被覆層原料とを所定量混合
し、混練する方法。

【００３６】本発明において変性シリコーンとは、アミ
ノ基、カルボキシル基、ポリオキシアルキレン基のう
ち、少なくとも１つの基を導入した変性シリコーンオイ
ルである。アミノ基、カルボキシル基あるいはポリオキ
シアルキレン基は、いかなる形でオルガノシロキサン連
鎖の中に結合されていてもよいが、具体例を挙げれば、
次のような化学構造のものがある。 但しＭｅ：メチル基 Ｒ₁：炭素数０〜２０の炭化水素基 Ｒ₂：水素または炭素数１〜２０の炭化水素基 ｘ ：１〜５０の整数 ｙ ：２〜５０の整数 ｎ ：１〜５の整数 もちろん、オルガノシロキサン連鎖の中のすべてのモノ
マ単位がこのような変性を受けている必要はなく、変性
を受けているモノマ単位と、変性を受けていない通常の
シロキサン単位（ジメチルシロキサン単位など）との共
重合体でもよい。変性を受けているモノマ単位の比率を
一般に変性率と称するが、本発明で用いる変性シリコー
ンオイルの変性率は、0.3〜99％の範囲にあるものが好
ましく、45〜99％の範囲のものがより好ましい。また、
上記した各種変性シリコーンオイルの中で、本発明に最
も適しているものは、ポリオキシアルキレン変性シリコ
ーンオイルであり、特にポリオキシプロピレン変性のも
のが望ましい。なお、本発明に適した変性シリコーンオ
イルの粘度は、２５℃で測定される値で40〜40000センチスト
ークスの範囲が好ましく、100〜10000センチストークスの範囲のも
のがより好ましい。このような変性シリコーンオイルを
通常のジメチルシロキサンあるいはジフェニルポリシロ
キサンなどと混合して用いてもよいが、その場合には、
全量に占める変性シリコーンオイルの量比を50％以上に
しておくことが望ましい。

【００３７】ポリエステル基材フィルムと被覆層を剥離
可能に積層する方法は特に問われるものではないが、粘
着剤や接着剤などは用いず、該ポリエステル基材フィル
ムと該被覆層が直接隣接して剥離界面を形成しているこ
とが好ましい。

【００３８】剥離可能な被覆層をポリエステル基材フィ
ルム上に形成しておくことにより、該積層フィルム表面
上に、セラミックグリーンシートの成形や硬化型シリコ
ーン被膜形成などの、いかなる表面処理、表面加工がな
された後においても、機械的な操作で容易にポリエステ
ル基材フィルムと剥離可能な被覆層の界面で剥離するこ
とができるために、高純度のポリエステルのみを含むポ
リエステル基材フィルム部分のみを容易に分離回収する
ことが可能となり、このようにして回収されたポリエス
テルは、ポリエステル基材フィルム自身にも再生可能な
程度に純度を高めることができる。

【００３９】特に、積層セラミックコンデンサーなどの
積層セラミック部品を製造する工程で用いられるキャリ
アーフィルムとして用いる場合には、被覆層上に直接セ
ラミックグリーンシートを形成しておき、該ポリエステ
ル基材フィルムと該被覆層の界面で剥離して、被覆層付
きセラミックグリーンシートを得ることが出来る。

【００４０】この、被覆層付きセラミックグリーンシー
トは被覆層付きのままでもセラミック焼成処理工程で、
被覆層は有機物であるため分解気化させることができる
ので、従来の積層セラミック部品の製造工程に全く付加
工程を付け加えることなくポリエステル基材フィルム部
分のみを分離回収できるようになるばかりでなく、従来
必須とされたポリエステル基材フィルム上へのシリコー
ン硬化膜の形成すら不要とすることができる。

【００４１】また、セラミックの焼成処理など５００℃
以上の高温処理が行われない用途、あるいは焼成処理が
行われる場合でもシリコーン硬化膜の特性が必要な場合
においては、従来の離型フィルムと同様に剥離可能な被
覆層面に硬化性シリコーン樹脂膜を形成することもでき
る。

【００４２】この場合は、使用済の離型フィルムからポ
リエステルのみを分離しようとする際にポリエステルの
不純物となっていた種々の表面残差、たとえばセラミッ
ク成分や硬化性シリコーン樹脂膜、表面加工残差等は、
剥離可能な被覆層ごと剥離除去することによって容易
に、かつ完全にポリエステル基材フィルムから除去出来
るようになる。

【００４３】本発明のポリエステル基材フィルムの厚さ
は、該被覆層との剥離のし易さから、該被覆層の厚みの
好ましくは５倍以上、より好ましくは１０倍以上であ
る。

【００４４】本発明のポリエステル基材フィルムの厚さ
は特に限定されないが、後の加工工程時のハンドリング
性から５〜１００μｍが好ましい。

【００４５】本発明の剥離可能な被覆層からなる層の厚
さは、セラミック焼成処理工程時の分解気化のし易さか
ら好ましくは０．０１〜５μｍであり、より好ましくは
０．０１〜３μｍ、更に好ましくは０．０１〜１μｍで
ある。

【００４６】以下、本発明の積層フィルム及び離型フィ
ルムの製造方法の一例について説明する。

【００４７】ポリエステル基材フィルムの少なくとも片
面に剥離可能な被覆層を積層する方法は特に限定されな
いが、例えばポリエステル原料と被覆層原料を２台の
押出機に投入し、溶融して口金から共押出して、そのま
ま巻き取ったり、または延伸する方法、単膜で作製し
たポリエステル基材フィルムに被覆層原料を押出機に投
入して溶融押出して口金から押出しながらラミネートす
る方法、ポリエステル基材フィルムと被覆層をそれぞ
れ別々に単膜作製し、加熱されたロール群などにより熱
圧着する方法等が挙げられる。

【００４８】本発明の効果を得る特に好ましい製造方法
は、の方法である。の方法について詳しく説明す
る。

【００４９】例えば、上記の剥離可能な被覆層を構成す
る樹脂（ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリヒドロキシカルボ
ン酸を主体とする樹脂等）を十分乾燥したもの（ポリオ
レフィン系樹脂は乾燥しない）と十分に乾燥した上記ポ
リエステル原料を２台以上の押出機、２層以上のマニホ
ールド、合流ブロックを用いて樹脂の融点以上の温度
で、剥離可能な被覆層が最表層になるように積層し、ス
リット状口金からシート状に溶融押出し、静電印加など
の方式によりキャスティングドラムに密着させ冷却固化
せしめて未延伸フィルムを得る。変性シリコーン及びワ
ックス（カルナウバワックス）の添加は、ポリエステル
原料、及び／または、被覆層原料に変性シリコーン及び
ワックス（カルナウバワックス）を前記重合法やドライ
ブレンド法による方法により、これらを予め多量に添加
したマスター原料を作成して、これらマスター原料を上
記押出機に変性シリコーン及びワックス（カルナウバワ
ックス）を添加していないポリエステル原料及び被覆層
原料と共に押出機に投入する。

【００５０】この未延伸の積層フィルムをそのまま離型
フィルムとして用いてもよいがフィルムの平面性や易滑
性などの特性面や生産性から、二軸延伸を行うのが好ま
しい。二軸延伸する方法は如何なる方法であってもよ
く、インフレーション同時二軸延伸法、ステンター式同
時二軸延伸法、ステンター式逐次二軸延伸法等の方法を
挙げることができる。ここで同時二軸延伸法とは、リニ
アモーター式、パンタグラフ式、スクリュウ式等の同時
二軸延伸機により、フィルムの両端をクリップで把持し
ながら長手方向、横方向の延伸を同時に延伸することで
あり、逐次二軸延伸法とは、周速差のある複数の加熱ロ
ール群からなる通常のロール延伸機で長手方向に延伸
し、続いてテンターでフィルムの両端を把持しながら横
方向に延伸する方式である。逐次二軸延伸法では、長手
方向の延伸と横方向の延伸を前記と逆に行ってもよく、
また、長手方向の延伸、幅方向の延伸を複数回数組み合
わせてもよい。ここでポリオレフィン系樹脂を被覆層に
使用してロール法あるいはテンター法で延伸する場合
に、被覆層のポリオレフィン系樹脂層がロールやテンタ
ークリップに粘着する場合には、予め該ポリオレフィン
系樹脂層をポリエステル等で被覆しておく方法がある。

【００５１】上記延伸法の中で特に好ましい延伸方式
は、逐次二軸延伸方式であり、上記未延伸積層フィルム
を逐次二軸延伸する場合、長手方向の延伸は、通常用い
られるロールを用いて行われるが、予熱、延伸ロール
は、セラミック、フッ素樹脂、シリコンなどの非粘着性
の材質のロールを用いることが、フィルム表面の平滑性
が良好となるので好ましい。

【００５２】延伸温度は、ポリエステル基材フィルムを
構成する樹脂の熱特性を基本にして適宜選択される。

【００５３】たとえば、ポリエステル基材フィルムを構
成する樹脂がポリエチレンテレフタレートである場合に
は、６０℃〜１６０℃の範囲で延伸が可能であり、この
範囲の中から被覆層を構成する樹脂の熱特性を鑑みて選
択できる。

【００５４】たとえば被覆層がポリオレフィン系樹脂の
場合は６０〜１６０℃、好ましくは７０〜１４０℃、被
覆層がポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド樹
脂の場合」は７０〜１４０℃、好ましくは７０〜１２０
℃、被覆層がポリヒドロキシカルボン酸を主体とした樹
脂の場合は５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１００℃
で１〜７倍延伸する方法を用いる。なお、延伸は１段で
も、２段以上の段階延伸でもかまわない。延伸倍率がこ
の範囲を外れると、延伸むらや破れ等が発生し良好な特
性のフィルムが得られない。

【００５５】幅方向の延伸は、公知のテンターを用い
て、長手方向と同様の温度範囲から選ばれ、その倍率は
２〜８倍延伸することが好ましい。延伸温度、延伸倍率
がこの範囲より外れると延伸むらや破れ等が発生し良好
な特性のフィルムが得られない。

【００５６】また、一旦、二軸延伸したフィルムを少な
くとも一方向に延伸しても良い。

【００５７】次に、この延伸フィルムを熱処理する。熱
処理条件としては、定長下で延伸温度〜ポリエステル樹
脂の融点−２０℃の範囲で０．５〜３０秒間行う。

【００５８】本発明の積層フィルムには必要に応じて剥
離可能な被覆層に硬化性シリコーンを塗布することがで
きる。

【００５９】本発明に用いるシリコーン硬化性樹脂の具
体例を挙げると、信越化学工業（株）製ＫＳ−７７４、
ＫＳ−７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−
８５６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、Ｋ
ＮＳ−３０５、ＫＮＳ−３０００、Ｘ−６２−１２５
６、ダウ・コーニング・アジア（株）製ＤＫＱ３−２０
２、ＤＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−
２０５、ＤＫＱ３−２１０、東芝シリコーン（株）製Ｙ
ＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２
０、ＴＰＲ−６７２１等が挙げられる。

【００６０】本発明において、積層フィルムに硬化性シ
リコーン樹脂を形成する方法として、バーコート、リバ
ースロールコート、グラビアコート、ロッドコート、エ
アドクターコート、ドクターブレードコート等、従来よ
り公知の塗工方式を用いることができる。硬化性シリコ
ーン樹脂が形成される厚みは、０．０１〜５μｍが好ま
しい。０．０１μｍ未満になると、安全性に欠け、均一
な塗膜を得難くなる傾向があり、一方、５μｍを超える
と、実用面で問題が生じる。

【００６１】［特性の評価方法］ １．積層フィルムの剥離力 まず厚さ０．５ｍｍの表面の平滑なアルミ板を用意し、
積層フィルムの被覆層面をこのアルミ板に両面粘着テー
プを用いて貼り合わせる。

【００６２】これからポリエステル基材フィルムを被覆
層との界面で剥離して１８０度方向に連続的に２００mm
/minの速度で剥離する時のポリエステル基材フィルムに
かかる張力を張力計で測定する。このとき積層フィルム
の幅をＷ（cm）、張力をＴ（g）とした時 剥離力（g/cm）＝Ｔ／Ｗ の式で求めた。 ２．被覆層付きセラミックグリーンシートとポリエステ
ル基材フィルムの剥離性２層積層フィルムの被覆層に下
記組成のセラミックスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１
０μｍのセラミックグリーンシートを形成した。

【００６３】次に、ポリエステル基材フィルムと被覆層
付きセラミックグリーンシートの界面で剥離して、その
時の状態を目視により、次の２段階に評価した。 被覆層付きセラミックグリーンシートが容易に剥離でき
た・・・○ ポリエステル基材フィルムと被覆層の密着力が強く、セ
ラミックグリーンシートが変形またはヒビが入った。・
・・× 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部

【００６４】

【実施例】以下、本発明を実施例により、さらに詳細に
説明する。なお、実施例で使用した硬化性シリコーン樹
脂組成及びセラミックスラリー組成は、以下の通りであ
る。

【００６５】 《硬化性シリコーン樹脂組成》 硬化性シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−７７９Ｈ） １００部 硬化剤（信越化学製：ＣＡＴ−ＰＬ−８） １部 ＭＥＫ・トルエン系 ２０００部 《セラミックスラリー組成》 セラミック粉体（チタン酸バリウム） １００部 結合剤（ポリビニルブチラール樹脂） ５部 可塑剤（フタル酸ジオクチル） １部 トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（１：１の配合比率） １０部 実施例１ （変性シリコーンの添加）ＥＰＣ原料に変性シリコーン
をドライブレンド法により添加した。添加量は、0.15重
量％（変性率80%、25℃での粘度1800センチストークス）とし
た。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た未乾燥のエチレン（５．５重量％）−プロピレン（９
４．５重量％）共重合体（以下、ＥＰＣ）を押出機２に
それぞれ供給して加熱溶融し、平均濾過精度１０μｍの
不織布型焼結フィルターで濾過しつつ３層のマニホール
ドを通過させた後にＴ型口金から押し出し、直径６００
ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚さ約９００μｍの
ＰＥＴ／ＥＰＣ／ＰＥＴの３層の未延伸フィルムを作製
した。得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給し
て予熱し、温度９０℃の周速の異なるロール間で長さ方
向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続い
て、該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温
度９５℃で加熱しつつ幅方向に３．５倍延伸し、さらに
テンター内で２２０℃で熱処理して、厚さ７７μｍ（ｖ
−ＰＥＴ３８μｍ／ＥＰＣ１μｍ／ｖ−ＰＥＴ３８μ
ｍ）の２軸延伸３層積層フィルムを作製した。

【００６６】続いてこの３層の積層フィルムの一方のＰ
ＥＴ層を剥離して、ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＥＰＣ１μｍ
の２層からなる本発明の積層フィルム１を得た。

【００６７】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステル基材フィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＥＰ
Ｃ層）との剥離力は０．５ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＥＰＣ層）面に上記組成からなるセラミッ
クスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミッ
クグリーンシートを形成した。

【００６８】次に、ＰＥＴ層とＥＰＣ層ともその界面で
剥離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポリ
エステル基材フィルムに分離した。被覆層付きセラミッ
クグリーンシートとポリエステル基材フィルムの剥離性
は良好であった。 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを細か
く粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイ
ザによって回収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ
−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００６９】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００７０】実施例２ （変性シリコーンの添加）ＰＰＳ原料に変性シリコーン
をドライブレンド法により添加した。添加量は、0.15重
量％（変性率80%、25℃での粘度1800センチストークス）とし
た。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た１８０℃で３時間真空乾燥したポリフェニレンサルフ
ァイドペレット（以下、ＰＰＳ）を押出機２にそれぞれ
供給して加熱溶融し、平均濾過精度１０μｍの不織布型
焼結フィルターで濾過しつつ２層のマニホールドを通過
させた後にＴ型口金から押し出し、直径６００ｍｍの冷
却ドラム上にキャストして厚さ約４６０μｍのＰＥＴ／
ＰＰＳの２層の未延伸フィルムを作製した。得られた未
延伸フィルムを加熱ロール群に供給して予熱し、温度９
５℃の周速の異なるロール間で長さ方向に３．３倍延伸
した後、一旦室温まで冷却した。続いて、該延伸フィル
ムをテンター式延伸機に導き、熱風温度９５℃で加熱し
つつ幅方向に３．５倍延伸し、さらにテンター内で２３
０℃で熱処理して、厚さ３８．７μｍ（ｖ−ＰＥＴ３８
μｍ／ＰＰＳ０．７μｍ）の２軸延伸２層積層フィルム
を作製した。

【００７１】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステル基材フィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＰ
Ｓ層）との剥離力は０．７ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＰＳ層）面に上記組成からなる硬化性シ
リコーン樹脂膜を形成した。

【００７２】その樹脂膜面に上記組成のセラミックスラ
リーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミックグリ
ーンシートを形成した。

【００７３】この時、セラミックグリーンシート面にセ
ロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシート
の接着力を確認したところ、セラミックグリーンシート
はセロハンテープによる剥離により硬化性シリコーン樹
脂膜から容易に剥離することができた。 （回収性の評価）セラミックグリーンシートを除去した
硬化性シリコーン樹脂層／ＰＰＳ層／ＰＥＴ層の積層フ
ィルムを巻出機にセットし、ＰＥＴ層とＰＰＳ層の界面
で剥離してきっかけをつくり、続いて２軸の巻取機でＰ
ＥＴ層と硬化性シリコーン層／ＰＰＳ層を別々に巻き取
った。

【００７４】剥離したＰＥＴ層を細かく粉砕したのち、
１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイザによって回収ポ
リエチレンテレフタレート（以下、ｒ−ＰＥＴ）のペレ
ットを作成した。

【００７５】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００７６】実施例３ （変性シリコーンの添加）ナイロン６原料に変性シリコ
ーンをドライブレンド法により添加した。添加量は、0.
15重量％（変性率80%、25℃での粘度1800センチストークス）と
した。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た１５０℃で３時間真空乾燥したナイロン６（以下、Ｎ
６）を押出機２にそれぞれ供給して加熱溶融し、平均濾
過精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ
２層のマニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し
出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚
さ約４６０μｍのＰＥＴ／Ｎ６の２層の未延伸フィルム
を作製した。得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に
供給して予熱し、温度９０℃の周速の異なるロール間で
長さ方向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却し
た。続いて、該延伸フィルムをテンター式延伸機に導
き、熱風温度９５℃で加熱しつつ幅方向に３．５倍延伸
し、さらにテンター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４
０μｍ（ｖ−ＰＥＴ層３８μｍ／Ｎ６層２μｍ）の２軸
延伸２層積層フィルムを作製した。

【００７７】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステル基材フィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（Ｎ６
層）との剥離力は０．３ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（Ｎ６層）面に硬化性シリコーン樹脂膜を形
成した。

【００７８】その樹脂膜面に上記組成のセラミックスラ
リーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミックグリ
ーンシートを形成した。

【００７９】この時、セラミックグリーンシート面にセ
ロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシート
の接着力を確認したところ、セラミックグリーンシート
はセロハンテープによる剥離により硬化性シリコーン樹
脂層から容易に剥離することができた。 （回収性の評価）セラミックグリーンシートを除去した
硬化性シリコーン樹脂層／Ｎ６層／ＰＥＴ層の積層フィ
ルムを巻出機にセットし、ＰＥＴ層とＮ６層の界面で剥
離してきっかけをつくり、続いて２軸の巻出機でＰＥＴ
層と硬化性シリコーン層／Ｎ６層を別々に巻き取った。

【００８０】剥離したＰＥＴ層を細かく粉砕したのち、
１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイザによって回収ポ
リエチレンテレフタレート（以下、ｒ−ＰＥＴ）のペレ
ットを作成した。

【００８１】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００８２】硬化性シリコーン層／Ｎ６層は、回収でき
ないので廃棄したが、廃棄物量は、離型フィルム１００
０ｍ^２あたり約２．４ｋｇで済んだ。 実施例４ （変性シリコーンの添加）ＰＬＡ原料に変性シリコーン
をドライブレンド法により添加した。添加量は、0.15重
量％（変性率80%、25℃での粘度1800センチストークス）とし
た。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た１２０℃で３時間真空乾燥したポリヒドロキシカルボ
ン酸を主成分とする樹脂ペレット（以下、ＰＬＡ）を押
出機２にそれぞれ供給して加熱溶融し、平均濾過精度１
０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ２層のマ
ニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し出し、直
径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚さ約４４
０μｍのＰＥＴ／ＰＬＡの２層の未延伸フィルムを作製
した。得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給し
て予熱し、温度８７℃の周速の異なるロール間で長さ方
向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続い
て、該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温
度９０℃で加熱しつつ幅方向に３．３倍延伸し、さらに
テンター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４０μｍ（ｖ
−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＬＡ２μｍ）の２軸延伸２層積層
フィルムを作製した。

【００８３】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＬＡ
層）との剥離力は０．５ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＬＡ層）面に上記組成からなるセラミッ
クスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミッ
クグリーンシートを形成した。

【００８４】次に、ＰＥＴ層とＰＬＡ層とその界面で剥
離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポリエ
ステルフィルムに分離した。被覆層付きセラミックグリ
ーンシートとポリエステル基材フィルムの剥離性はいず
れの場合も良好であった。 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを細か
く粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイ
ザによって回収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ
−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００８５】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００８６】実施例５ （カルナウバワックスの添加）ＰＬＡ原料にカルナウバ
ワックスをドライブレンド法により添加した。添加量
は、0.5重量％とした。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た１２０℃で３時間真空乾燥したポリヒドロキシカルボ
ン酸を主成分とする樹脂ペレット（以下、ＰＬＡ）を押
出機２にそれぞれ供給して加熱溶融し、平均濾過精度１
０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ２層のマ
ニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し出し、直
径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚さ約４４
０μｍのＰＥＴ／ＰＬＡの２層の未延伸フィルムを作製
した。得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給し
て予熱し、温度８７℃の周速の異なるロール間で長さ方
向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続い
て、該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温
度９０℃で加熱しつつ幅方向に３．３倍延伸し、さらに
テンター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４０μｍ（ｖ
−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＬＡ２μｍ）の２軸延伸２層積層
フィルムを作製した。

【００８７】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＬＡ
層）との剥離力は０．４ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＬＡ層）面に上記組成からなるセラミッ
クスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミッ
クグリーンシートを形成した。

【００８８】次に、ＰＥＴ層とＰＬＡ層とその界面で剥
離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポリエ
ステルフィルムに分離した。被覆層付きセラミックグリ
ーンシートとポリエステル基材フィルムの剥離性はいず
れの場合も良好であった。 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを細か
く粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイ
ザによって回収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ
−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００８９】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００９０】実施例６ （変性シリコーン＋カルナウバワックスの添加）ＰＬＡ
原料に変性シリコーン及びカルナウバワックスをドライ
ブレンド法により添加した。添加量は、変性シリコーン
が0.15重量％（変性率80%、25℃での粘度1800センチストーク
ス）、カルナウバワックスが、0.5重量％とした。 （積層フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレ
ンテレフタレートバージン原料（以下、ｖ−ＰＥＴ）の
ペレットを１８０℃で３時間真空乾燥し押出機１に、ま
た１２０℃で３時間真空乾燥したポリヒドロキシカルボ
ン酸を主成分とする樹脂ペレット（以下、ＰＬＡ）を押
出機２にそれぞれ供給して加熱溶融し、平均濾過精度１
０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過しつつ２層のマ
ニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し出し、直
径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚さ約４４
０μｍのＰＥＴ／ＰＬＡの２層の未延伸フィルムを作製
した。得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給し
て予熱し、温度８７℃の周速の異なるロール間で長さ方
向に３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続い
て、該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温
度９０℃で加熱しつつ幅方向に３．３倍延伸し、さらに
テンター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４０μｍ（ｖ
−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＬＡ２μｍ）の２軸延伸２層積層
フィルムを作製した。

【００９１】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステルフィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＬＡ
層）との剥離力は０．３ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＬＡ層）面に上記組成からなるセラミッ
クスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミッ
クグリーンシートを形成した。

【００９２】次に、ＰＥＴ層とＰＬＡ層とその界面で剥
離して、被覆層付きセラミックグリーンシートとポリエ
ステルフィルムに分離した。被覆層付きセラミックグリ
ーンシートとポリエステル基材フィルムの剥離性はいず
れの場合も良好であった。 （回収性の評価）剥離したポリエステルフィルムを細か
く粉砕したのち、１８０℃で３時間真空乾燥しペレタイ
ザによって回収ポリエチレンテレフタレート（以下、ｒ
−ＰＥＴ）のペレットを作成した。

【００９３】ｖ−ＰＥＴペレットに代えて、ｒ−ＰＥＴ
を用いたこと以外、上述した積層フィルム１と同様の方
法で、積層フィルムを製膜したところ、ｖ−ＰＥＴペレ
ットを用いたときと同様にして、積層フィルムを得るこ
とができた。

【００９４】比較例１ （フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレンテ
レフタレートバージン原料（以下、ＰＥＴ）のペレット
を１８０℃で３時間真空乾燥し１台の押出機に供給し、
平均濾過精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過
しつつマニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し
出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚
さ約４４０μｍのＰＥＴの未延伸フィルムを作製した。
得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給して予熱
し、温度９５℃の周速の異なるロール間で長さ方向に
３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続いて、
該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温度９
５℃で加熱しつつ幅方向に３．３倍延伸し、さらにテン
ター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４０μｍの２軸延
伸フィルムを作製した。 （離型フィルムとしての使用）得られたＰＥＴフィルム
の片面に上記組成からなる硬化性シリコーン樹脂膜を形
成した。

【００９５】その樹脂膜面に上記組成のセラミックスラ
リーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミックグリ
ーンシートを形成した。

【００９６】この時、セラミックグリーンシート面にセ
ロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシート
の接着力を確認したところ、セラミックグリーンシート
はセロハンテープによる剥離によりＰＥＴ層から容易に
剥離することができた。 （回収性の評価）硬化性シリコーン樹脂膜が形成された
ままのＰＥＴフィルムを細かく粉砕したのち、１８０℃
で３時間真空乾燥しペレタイザによって回収ＰＥＴのペ
レットを作成した。

【００９７】ＰＥＴペレットに代えて、回収ＰＥＴを用
いたこと以外、上述したＰＥＴフィルムと同様の方法
で、製膜したところ、溶融状態で濾過装置で目詰まりが
発生し、未延伸フィルムの作製もできなかった。更にＴ
型口金より吐出した少量の溶融ポリマーは黄色く着色し
ていた。その結果、廃棄物量は離型フィルム１０００ｍ
^２あたり約６０ｋｇとなった。

【００９８】比較例２ （フィルムの製造）固有粘度０．６１のポリエチレンテ
レフタレートバージン原料（以下、ＰＥＴ）のペレット
を１８０℃で３時間真空乾燥し１台の押出機に供給し、
平均濾過精度１０μｍの不織布型焼結フィルターで濾過
しつつマニホールドを通過させた後にＴ型口金から押し
出し、直径６００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして厚
さ約４４０μｍのＰＥＴの未延伸フィルムを作製した。
得られた未延伸フィルムを加熱ロール群に供給して予熱
し、温度９５℃の周速の異なるロール間で長さ方向に
３．３倍延伸した後、一旦室温まで冷却した。続いて、
該延伸フィルムをテンター式延伸機に導き、熱風温度９
５℃で加熱しつつ幅方向に３．３倍延伸し、さらにテン
ター内で２３０℃で熱処理して、厚さ４０μｍの２軸延
伸フィルムを作製した。 （離型フィルムとしての使用）得られたＰＥＴフィルム
の片面に上記組成のセラミックスラリーを塗布し、乾燥
して厚さ１０μｍのセラミックグリーンシートを形成し
た。

【００９９】この時、セラミックグリーンシート面にセ
ロハンテープを貼り付けて、セラミックグリーンシート
の接着力を確認したところ、セラミックグリーンシート
が部分的に破断してＰＥＴ層から剥離できなかった。 （回収性の評価）セラミックグリーンシートが剥離でき
なかったので回収性の評価を断念した。

【０１００】比較例３ 実施例４において、被覆層に変性シリコーンやカルナウ
バワックスを添加せずに同様にして、厚さ３８．５μｍ
（ｖ−ＰＥＴ３８μｍ／ＰＬＡ０．５μｍ）の２軸延伸
２層積層フィルムを作製した。

【０１０１】こうして得られた２層積層フィルムのポリ
エステル基材フィルム（ｖ−ＰＥＴ層）と被覆層（ＰＬ
Ａ層）との剥離力は７０ｇ／ｃｍであった。 （離型フィルムとしての使用）得られた積層フィルム１
の、被覆層（ＰＬＡ層）面に上記組成からなるセラミッ
クスラリーを塗布し、乾燥して厚さ１０μｍのセラミッ
クグリーンシートを形成した。

【０１０２】次に、被覆層付きセラミックグリーンシー
トとポリエステル基材フィルムの剥離したところ、部分
的に剥離は出来たもののセラミックグリーンシートに多
数の亀裂が入っていた。

【０１０３】

【表１】

【０１０４】

【発明の効果】ポリエステル基材フィルムの少なくとも
片面に剥離可能な被覆層を形成された積層フィルムにお
いて、該ポリエステル基材フィルム及び／または被覆層
に変性シリコーン、ワックスを添加することにより、該
積層フィルム表面上に、セラミックグリーンシートの成
形や硬化性シリコーン被膜形成などの、いかなる表面処
理、表面加工がなされた後においても、機械的な操作で
容易にポリエステル基材フィルムと被覆層の界面で剥離
することが出来るために、高純度のポリエステルのみを
含むポリエステル基材フィルム部分のみを容易に分離回
収することが可能となる。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AJ11A AJ11B AJ11H AK03B AK41A AK41B AK42 AK46B AK52B AK52H AK57B AL06A AL06B AL06H AT00A BA02 CA19A CA19B CC00B EH17 EH46 EJ37 JL14 JL16

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリエステル基材フィルムの少なくとも片
   面に、該ポリエステル基材フィルムと剥離可能な被覆層
   が形成されている積層フィルムにおいて、該被覆層ある
   いは該ポリエステル基材フィルムの少なくとも一方に変
   性シリコーン及び／またはワックスを含有していること
   を特徴とする離型用積層フィルム。
2. 【請求項２】該ポリエステル基材フィルムと被覆層の剥
   離力が０．５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする請
   求項１に記載の離型用積層フィルム
3. 【請求項３】該被覆層がポリオレフィン系樹脂を含む層
   である請求項１に記載の離型用積層フィルム。
4. 【請求項４】該被覆層がポリフェニレンサルファイド樹
   脂を含む層である請求項１に記載の離型用積層フィル
   ム。
5. 【請求項５】該被覆層がポリアミド系樹脂を含む層であ
   る請求項１に記載の離型用積層フィルム。
6. 【請求項６】該被覆層がポリヒドロキシカルボン酸を主
   体とする樹脂を含む層である請求項１に記載の離型用積
   層フィルム。
7. 【請求項７】該ポリエステル基材フィルムの厚さは、該
   被覆層の厚みの５倍以上である請求項１〜７に記載の離
   型用積層フィルム。