JP2003048003A - 熱延鋼板の製造方法 - Google Patents
熱延鋼板の製造方法Info
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- JP2003048003A JP2003048003A JP2001232011A JP2001232011A JP2003048003A JP 2003048003 A JP2003048003 A JP 2003048003A JP 2001232011 A JP2001232011 A JP 2001232011A JP 2001232011 A JP2001232011 A JP 2001232011A JP 2003048003 A JP2003048003 A JP 2003048003A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明の目的は、熱延鋼板の板幅方向での波形
様の板厚分布を解消し、板幅方向で均一な板厚を有する
熱延鋼板を製造することができる方法を提供することに
ある。 【解決手段】熱間仕上圧延機ロールバイトの直前で圧延
材の表面を冷却してから圧延を行う熱延鋼板の製造方法
において、前記冷却を圧延材の幅方向における最高熱伝
達率と最低熱伝達率との差が２００kcal/m2/℃/hr以下
となるように実施することを特徴とする熱延鋼板の製造
方法。
様の板厚分布を解消し、板幅方向で均一な板厚を有する
熱延鋼板を製造することができる方法を提供することに
ある。 【解決手段】熱間仕上圧延機ロールバイトの直前で圧延
材の表面を冷却してから圧延を行う熱延鋼板の製造方法
において、前記冷却を圧延材の幅方向における最高熱伝
達率と最低熱伝達率との差が２００kcal/m2/℃/hr以下
となるように実施することを特徴とする熱延鋼板の製造
方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱延鋼板の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱延鋼板の製造工程では、加熱炉におい
てスラブを所定温度に加熱し、加熱されたスラブを粗圧
延機で所定厚さに圧延して粗バーとし、次いで、この粗
バーを複数基の圧延スタンドからなる仕上圧延機におい
て仕上圧延して所定厚さの熱延鋼帯とし、この熱延鋼帯
をランナウトテーブル上の冷却装置において冷却した
後、コイラーで巻取ることにより熱延コイルが得られ
る。
てスラブを所定温度に加熱し、加熱されたスラブを粗圧
延機で所定厚さに圧延して粗バーとし、次いで、この粗
バーを複数基の圧延スタンドからなる仕上圧延機におい
て仕上圧延して所定厚さの熱延鋼帯とし、この熱延鋼帯
をランナウトテーブル上の冷却装置において冷却した
後、コイラーで巻取ることにより熱延コイルが得られ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようにし
て製造される熱延鋼板は、鋼板幅方向の板厚分布に波形
様のバラツキを生じる傾向があり、長らくその原因が判
らず、適切な対策を講じることができなかった。
て製造される熱延鋼板は、鋼板幅方向の板厚分布に波形
様のバラツキを生じる傾向があり、長らくその原因が判
らず、適切な対策を講じることができなかった。
【０００４】したがって本発明の目的は、熱延鋼板の板
幅方向での波形様の板厚分布を解消し、板幅方向で均一
な板厚を有する熱延鋼板を製造することができる方法を
提供することにある。
幅方向での波形様の板厚分布を解消し、板幅方向で均一
な板厚を有する熱延鋼板を製造することができる方法を
提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
熱延鋼板の形状不良、すなわち板幅方向で波形様の板厚
分布を生じる原因と、その防止対策について検討を行っ
た。その結果、上記のような板幅方向で波形様の板厚分
布は冷却ムラが原因で発生していること、したがって、
熱延鋼板を板幅方向に均一冷却となるように冷却するこ
とにより解消できることを見出した。
熱延鋼板の形状不良、すなわち板幅方向で波形様の板厚
分布を生じる原因と、その防止対策について検討を行っ
た。その結果、上記のような板幅方向で波形様の板厚分
布は冷却ムラが原因で発生していること、したがって、
熱延鋼板を板幅方向に均一冷却となるように冷却するこ
とにより解消できることを見出した。
【０００６】熱間仕上圧延機では、圧延ロールの肌荒れ
やスケール性欠陥の防止などを目的として、圧延ロール
直前に冷却装置を設けるのが一般的であり、この冷却装
置としては、図６に示すようなヘッダー管７ａに多数の
噴射ノズル７ｂが取付けられた装置が一般に用いられて
いる。本発明者等は、この冷却装置で冷却される熱延鋼
板表面の板幅方向での冷却能分布を調べた。その結果を
模式的に示すと図９のようになり、ノズル７ｂの直下で
最も冷却能が高く、隣り合ったノズルの間では冷却水が
干渉しあって冷却能が低くなる。このような板幅方向で
の冷却能の高低に応じて熱延鋼板表面には熱伝達率の分
布が生じており、図９において最高熱伝達率と最低熱伝
達率との差はΔｈとなる。その結果、噴射ノズル７ｂの
直下と、隣り合ったノズル７ｂとの間では、圧延材５の
冷却のされ方が異なって、噴射ノズル７ｂの直下のほう
がノズル７ｂの間よりも圧延材５の温度が下がり、変形
抵抗が高くなる。
やスケール性欠陥の防止などを目的として、圧延ロール
直前に冷却装置を設けるのが一般的であり、この冷却装
置としては、図６に示すようなヘッダー管７ａに多数の
噴射ノズル７ｂが取付けられた装置が一般に用いられて
いる。本発明者等は、この冷却装置で冷却される熱延鋼
板表面の板幅方向での冷却能分布を調べた。その結果を
模式的に示すと図９のようになり、ノズル７ｂの直下で
最も冷却能が高く、隣り合ったノズルの間では冷却水が
干渉しあって冷却能が低くなる。このような板幅方向で
の冷却能の高低に応じて熱延鋼板表面には熱伝達率の分
布が生じており、図９において最高熱伝達率と最低熱伝
達率との差はΔｈとなる。その結果、噴射ノズル７ｂの
直下と、隣り合ったノズル７ｂとの間では、圧延材５の
冷却のされ方が異なって、噴射ノズル７ｂの直下のほう
がノズル７ｂの間よりも圧延材５の温度が下がり、変形
抵抗が高くなる。
【０００７】また、図７に示すような冷却装置７を用い
て熱間仕上圧延機ロールバイト直前で圧延材を冷却した
場合には、冷却水の一部が圧延ロール３に直接当たり、
圧延材冷却装置７のノズルの位置に対応して、圧延ロー
ル３の軸方向に図８に示したような波形の温度分布（温
度ムラ）が発生することが判った。そして、このような
温度分布に対応して発生した、圧延ロール３のヒートク
ラウンは、噴射ノズル７ｂの直下で凹状のクラウンとな
ることが判った。したがって、圧延材の変形抵抗の高い
部分は前記凹状のクラウン部分で圧延され、変形抵抗の
低い部分はそれ以外の部分で圧延され、その結果、仕上
板厚の幅方向分布は図８に示すように、噴射ノズル７ｂ
の配置に対応して波型になってしまうことが判った。
て熱間仕上圧延機ロールバイト直前で圧延材を冷却した
場合には、冷却水の一部が圧延ロール３に直接当たり、
圧延材冷却装置７のノズルの位置に対応して、圧延ロー
ル３の軸方向に図８に示したような波形の温度分布（温
度ムラ）が発生することが判った。そして、このような
温度分布に対応して発生した、圧延ロール３のヒートク
ラウンは、噴射ノズル７ｂの直下で凹状のクラウンとな
ることが判った。したがって、圧延材の変形抵抗の高い
部分は前記凹状のクラウン部分で圧延され、変形抵抗の
低い部分はそれ以外の部分で圧延され、その結果、仕上
板厚の幅方向分布は図８に示すように、噴射ノズル７ｂ
の配置に対応して波型になってしまうことが判った。
【０００８】このような問題に対して、本発明者等はノ
ズルピッチが異なる種々の冷却装置を用い、冷却後の熱
延鋼板の板幅方向における温度分布と熱伝達率を調査し
た。
ズルピッチが異なる種々の冷却装置を用い、冷却後の熱
延鋼板の板幅方向における温度分布と熱伝達率を調査し
た。
【０００９】本発明者等は、従来型の噴射ノズルを備え
た冷却装置（実験装置）（図６，７の冷却装置７参照）
を用い、ノズルピッチや流量を変えて、ノズル冷却水直
下と、隣り合ったノズルの間における熱伝達率を求める
実験を行った。熱電対を埋め込んだ鋼材を加熱したの
ち、熱電対のある場所がノズルの直下または隣り合った
ノズルの間を通過するように搬送して鋼材を冷却した。
このときの温度変化から逆算して、熱伝達率を算出し
た。次に、上記実験で用いたノズルおよびノズルヘッダ
ーと同一の型式で同一ノズルピッチのものを実機に取付
けて、ヘッダー圧（または水量密度）を同一にして、熱
間仕上圧延機ロールバイトの直前で圧延材の表面を冷却
してから圧延を行う、実機での圧延試験を繰り返した。
その結果、仕上板厚の板幅方向でのバラツキ(Δｔ)は、
実験で求めた圧延材の幅方向における最高熱伝達率と最
低熱伝達率との差(Δｈ)（図９参照）に依存しているこ
とが明らかになった。実験で求めた圧延材の幅方向にお
ける最高熱伝達率と最低熱伝達率との差Δｈを横軸、そ
れに対応した実機試験で求めた仕上板厚の板幅方向での
バラツキΔｔを縦軸にプロットしたのが図２である。こ
れにより、Δｈが２００kcal/m2/℃/hr以下であれば、
仕上板厚の板幅方向でのバラツキはほとんど発生しない
ことが判った。
た冷却装置（実験装置）（図６，７の冷却装置７参照）
を用い、ノズルピッチや流量を変えて、ノズル冷却水直
下と、隣り合ったノズルの間における熱伝達率を求める
実験を行った。熱電対を埋め込んだ鋼材を加熱したの
ち、熱電対のある場所がノズルの直下または隣り合った
ノズルの間を通過するように搬送して鋼材を冷却した。
このときの温度変化から逆算して、熱伝達率を算出し
た。次に、上記実験で用いたノズルおよびノズルヘッダ
ーと同一の型式で同一ノズルピッチのものを実機に取付
けて、ヘッダー圧（または水量密度）を同一にして、熱
間仕上圧延機ロールバイトの直前で圧延材の表面を冷却
してから圧延を行う、実機での圧延試験を繰り返した。
その結果、仕上板厚の板幅方向でのバラツキ(Δｔ)は、
実験で求めた圧延材の幅方向における最高熱伝達率と最
低熱伝達率との差(Δｈ)（図９参照）に依存しているこ
とが明らかになった。実験で求めた圧延材の幅方向にお
ける最高熱伝達率と最低熱伝達率との差Δｈを横軸、そ
れに対応した実機試験で求めた仕上板厚の板幅方向での
バラツキΔｔを縦軸にプロットしたのが図２である。こ
れにより、Δｈが２００kcal/m2/℃/hr以下であれば、
仕上板厚の板幅方向でのバラツキはほとんど発生しない
ことが判った。
【００１０】本発明はこのような知見に基づきなされた
もので、その特徴は以下の通りである。
もので、その特徴は以下の通りである。
【００１１】（１）熱間仕上圧延機ロールバイトの直前
で圧延材の表面を冷却してから圧延を行う熱延鋼板の製
造方法において、前記冷却を圧延材の幅方向における最
高熱伝達率と最低熱伝達率との差が２００kcal/m2/℃/h
r以下となるように実施することを特徴とする熱延鋼板
の製造方法。
で圧延材の表面を冷却してから圧延を行う熱延鋼板の製
造方法において、前記冷却を圧延材の幅方向における最
高熱伝達率と最低熱伝達率との差が２００kcal/m2/℃/h
r以下となるように実施することを特徴とする熱延鋼板
の製造方法。
【００１２】（２）熱間仕上圧延機ロールバイトの直前
での圧延材の冷却をスリットラミナーで行うことを特徴
とする上記（１）に記載の熱延鋼板の製造方法。
での圧延材の冷却をスリットラミナーで行うことを特徴
とする上記（１）に記載の熱延鋼板の製造方法。
【００１３】（３）熱間仕上圧延機ロールバイトの直前
での圧延材の冷却をミスト冷却で行うことを特徴とする
上記（１）に記載の熱延鋼板の製造方法。
での圧延材の冷却をミスト冷却で行うことを特徴とする
上記（１）に記載の熱延鋼板の製造方法。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施に供すべ
き、熱間仕上圧延機のロールバイト直前で圧延材５を冷
却するための圧延材冷却装置１を示している。
き、熱間仕上圧延機のロールバイト直前で圧延材５を冷
却するための圧延材冷却装置１を示している。
【００１５】この圧延材冷却装置１は、圧延材５の幅方
向における最高熱伝達率と最低熱伝達率との差Δｈが２
００kcal/m2/℃/hr以下となるように圧延材を冷却する
ことができる冷却手段を有している。
向における最高熱伝達率と最低熱伝達率との差Δｈが２
００kcal/m2/℃/hr以下となるように圧延材を冷却する
ことができる冷却手段を有している。
【００１６】このような冷却手段としては、例えばス
リットラミナーで冷却する手段、ミスト冷却で冷却す
る手段、ロール冷却で冷却する手段、過熱液体噴流
冷却で冷却する手段、強制風冷で冷却する手段などが
考えられる。
リットラミナーで冷却する手段、ミスト冷却で冷却す
る手段、ロール冷却で冷却する手段、過熱液体噴流
冷却で冷却する手段、強制風冷で冷却する手段などが
考えられる。
【００１７】図１において、圧延ロール冷却装置２は圧
延ロール３を冷却するためのもので、この例では圧延ロ
ールに面してその軸方向に沿って配置されたヘッダーと
このヘッダーの長手方向に沿って適当な間隔で設けられ
る複数のノズルとから構成される。その他に、ロール冷
却水の水切りワイパー４、サイドガイドやストリッパー
ガイド、熱間潤滑装置（図示せず）などの、圧延ロール
３の前後で通常用いられている構成要素を本発明の実施
を妨げない範囲で併用することは、全く差し支えない。
ただし、ロール冷却水の水切りワイパー４は常に圧延材
５の板幅以上をカバーする幅を有することが必要であ
る。
延ロール３を冷却するためのもので、この例では圧延ロ
ールに面してその軸方向に沿って配置されたヘッダーと
このヘッダーの長手方向に沿って適当な間隔で設けられ
る複数のノズルとから構成される。その他に、ロール冷
却水の水切りワイパー４、サイドガイドやストリッパー
ガイド、熱間潤滑装置（図示せず）などの、圧延ロール
３の前後で通常用いられている構成要素を本発明の実施
を妨げない範囲で併用することは、全く差し支えない。
ただし、ロール冷却水の水切りワイパー４は常に圧延材
５の板幅以上をカバーする幅を有することが必要であ
る。
【００１８】上記のスリットラミナー冷却手段を用い
る場合を図３に示す。図３は図１のＡ―Ａ線に沿う矢視
図である。この冷却手段は、熱間仕上圧延機のロールバ
イト直前位置において圧延材５の幅方向に沿って配置さ
れたヘッダー１ａとこのヘッダー１ａの長手方向に沿っ
て設けられた、スリットノズル１ｂから構成され、その
スリットノズル１ｂからスリットラミナー１ｃを噴出す
る。
る場合を図３に示す。図３は図１のＡ―Ａ線に沿う矢視
図である。この冷却手段は、熱間仕上圧延機のロールバ
イト直前位置において圧延材５の幅方向に沿って配置さ
れたヘッダー１ａとこのヘッダー１ａの長手方向に沿っ
て設けられた、スリットノズル１ｂから構成され、その
スリットノズル１ｂからスリットラミナー１ｃを噴出す
る。
【００１９】スリットノズルから吐出されるスリットラ
ミナー１ｃは元々圧延材５の幅方向に冷却能分布を持た
ないから、圧延材５や圧延ロール３の幅方向に、波型の
温度分布を生じることなく圧延材５を圧延することがで
きる。流体としては、水または温水が使われる。
ミナー１ｃは元々圧延材５の幅方向に冷却能分布を持た
ないから、圧延材５や圧延ロール３の幅方向に、波型の
温度分布を生じることなく圧延材５を圧延することがで
きる。流体としては、水または温水が使われる。
【００２０】上記のミスト冷却手段を用いる場合、ミ
スト冷却は、高速空気流とともに、水をノズルから噴射
して冷却する方法である。液滴を加速して冷却能力を高
める目的で空気を用いる場合と、液滴を極く微細化し、
あまり大きな運動量を与えず、冷却能力を微細制御する
目的で空気を用いる場合がある。後者はフォグ冷却と呼
ばれることもあるが、本発明のミスト冷却に含まれるも
のとする。ノズル間の干渉がほとんどないため、本発明
の冷却手段に適している。また、ミストをスリットから
噴出するスリットミストノズルといった技術も知られて
おり、本発明の冷却手段として用いることができる。
スト冷却は、高速空気流とともに、水をノズルから噴射
して冷却する方法である。液滴を加速して冷却能力を高
める目的で空気を用いる場合と、液滴を極く微細化し、
あまり大きな運動量を与えず、冷却能力を微細制御する
目的で空気を用いる場合がある。後者はフォグ冷却と呼
ばれることもあるが、本発明のミスト冷却に含まれるも
のとする。ノズル間の干渉がほとんどないため、本発明
の冷却手段に適している。また、ミストをスリットから
噴出するスリットミストノズルといった技術も知られて
おり、本発明の冷却手段として用いることができる。
【００２１】上記のロール冷却手段を用いる場合を図
４および図５に示す。図４は側面図、図５は図４のＡ−
Ａ線に沿う矢視図である。
４および図５に示す。図４は側面図、図５は図４のＡ−
Ａ線に沿う矢視図である。
【００２２】熱間仕上圧延機のロールバイト直前で、圧
延材５に内部が水冷された水冷ロール６を押し付けるこ
とにより、圧延材５の表面を冷却するロール冷却を用い
た水冷ロール６を有する。
延材５に内部が水冷された水冷ロール６を押し付けるこ
とにより、圧延材５の表面を冷却するロール冷却を用い
た水冷ロール６を有する。
【００２３】図４および図５の冷却方法では、圧延材５
の幅方向に、冷却による特定の温度分布が発生しにく
い。圧延ロール３も水冷ロール６と接触していないた
め、従来技術のように幅方向に波型の温度分布が発生す
ることはない。圧延ロール冷却装置２、ロール冷却水の
水切りワイパー４等の実施形態は図１に示すものと同様
である。
の幅方向に、冷却による特定の温度分布が発生しにく
い。圧延ロール３も水冷ロール６と接触していないた
め、従来技術のように幅方向に波型の温度分布が発生す
ることはない。圧延ロール冷却装置２、ロール冷却水の
水切りワイパー４等の実施形態は図１に示すものと同様
である。
【００２４】上記の過熱液体噴流冷却手段を用いる場
合、過熱液体噴流冷却は、廃熱から過熱水を製造し、こ
れを冷却に利用する方法である。過熱水をノズルから噴
出すると、突発的な減圧沸騰により、一部が自己蒸発し
て液体は微細化され、広範囲に広がる高速の蒸気液滴二
相流となる。この冷却方法は、高速の二相流を高温の圧
延材に衝突させ冷却を行うものである。空気を用いるミ
スト冷却に比べて動力の低減が図れると共に、広範囲な
噴射と、より均一な冷却が可能である。
合、過熱液体噴流冷却は、廃熱から過熱水を製造し、こ
れを冷却に利用する方法である。過熱水をノズルから噴
出すると、突発的な減圧沸騰により、一部が自己蒸発し
て液体は微細化され、広範囲に広がる高速の蒸気液滴二
相流となる。この冷却方法は、高速の二相流を高温の圧
延材に衝突させ冷却を行うものである。空気を用いるミ
スト冷却に比べて動力の低減が図れると共に、広範囲な
噴射と、より均一な冷却が可能である。
【００２５】上記の強制風冷手段を用いる場合、強制
風冷は、圧延材の表面に気体を噴射して冷却する方法で
ある。衝風冷却、強制空冷と呼ばれることもある。製鉄
工程で幅広く用いられている技術である。スリットノズ
ルから噴射すれば、圧延材を幅方向に均一に冷却するこ
とができる。吹き付ける気体としては、空気だけでな
く、窒素ガスなどの、スケール生成を抑制するガス種を
用いることもできる。
風冷は、圧延材の表面に気体を噴射して冷却する方法で
ある。衝風冷却、強制空冷と呼ばれることもある。製鉄
工程で幅広く用いられている技術である。スリットノズ
ルから噴射すれば、圧延材を幅方向に均一に冷却するこ
とができる。吹き付ける気体としては、空気だけでな
く、窒素ガスなどの、スケール生成を抑制するガス種を
用いることもできる。
【００２６】本発明では、以上に述べた〜までの冷
却方法を、任意に組み合わせて用いることができる。ま
た、圧延材５の幅方向に均一な冷却能分布を持っていれ
ば、どのような冷却装置も本発明に用いることは差し支
えない。
却方法を、任意に組み合わせて用いることができる。ま
た、圧延材５の幅方向に均一な冷却能分布を持っていれ
ば、どのような冷却装置も本発明に用いることは差し支
えない。
【００２７】本発明の熱間圧延方法では、熱間仕上圧延
機のロールバイト直前で圧延材５の表面の冷却を行った
際の圧延ロール３のヒートクラウンの発生を防止し、圧
延材５の板幅方向での仕上板厚を均一化する基本的な効
果があり、さらに熱間仕上圧延機のロールバイト直前で
圧延材５を冷却してその表面温度を下げるため圧延ロー
ル３の肌荒れが低減する。また、２次スケールの成長が
抑制され、デスケーリングの効果も加わってスケール性
欠陥が減少する。
機のロールバイト直前で圧延材５の表面の冷却を行った
際の圧延ロール３のヒートクラウンの発生を防止し、圧
延材５の板幅方向での仕上板厚を均一化する基本的な効
果があり、さらに熱間仕上圧延機のロールバイト直前で
圧延材５を冷却してその表面温度を下げるため圧延ロー
ル３の肌荒れが低減する。また、２次スケールの成長が
抑制され、デスケーリングの効果も加わってスケール性
欠陥が減少する。
【００２８】
【実施例】本発明を熱間仕上圧延機に適用した例につい
て述べる。本実施例の熱間仕上圧延機は圧延機７台から
なる仕上圧延機群を備え、板厚３０〜４０ｍｍの粗バー
を仕上圧延機で仕上圧延して、仕上圧延が１．２〜１０
ｍｍの熱延鋼鈑を製造している。仕上圧延機の１段目か
ら５段目のロールバイト直前に図６および図７に示すよ
うな圧延材冷却装置７を設置した。
て述べる。本実施例の熱間仕上圧延機は圧延機７台から
なる仕上圧延機群を備え、板厚３０〜４０ｍｍの粗バー
を仕上圧延機で仕上圧延して、仕上圧延が１．２〜１０
ｍｍの熱延鋼鈑を製造している。仕上圧延機の１段目か
ら５段目のロールバイト直前に図６および図７に示すよ
うな圧延材冷却装置７を設置した。
【００２９】この設備で圧延を行ったところ、圧延材冷
却装置７のノズル７ｂの配置に対応して、圧延材板幅方
向の仕上板厚が波形になった。ここで、圧延材冷却装置
７のノズル７ｂの幅方向ノズル配置ピッチは１３０ｍ
ｍ、ノズル数は１５である。仕上板厚が３ｍｍの熱延鋼
板の場合、仕上板厚の板幅方向でのバラツキは、最大で
１５μｍにも達した。
却装置７のノズル７ｂの配置に対応して、圧延材板幅方
向の仕上板厚が波形になった。ここで、圧延材冷却装置
７のノズル７ｂの幅方向ノズル配置ピッチは１３０ｍ
ｍ、ノズル数は１５である。仕上板厚が３ｍｍの熱延鋼
板の場合、仕上板厚の板幅方向でのバラツキは、最大で
１５μｍにも達した。
【００３０】そこで、図１および図３に示すように、ス
リットラミナーで圧延材を冷却するようにしたところ、
熱延鋼板板幅方向の仕上板厚から波形のパターンが消滅
した。
リットラミナーで圧延材を冷却するようにしたところ、
熱延鋼板板幅方向の仕上板厚から波形のパターンが消滅
した。
【００３１】
【発明の効果】本発明を適用すれば、圧延材の表面を熱
間仕上圧延機ロールバイトの直前で、圧延材の幅方向に
均一に冷却することにより、圧延ロールの肌荒れやスケ
ール性欠陥を低減できるだけでなく、圧延材の板幅方向
での仕上板厚を均一化することができる。
間仕上圧延機ロールバイトの直前で、圧延材の幅方向に
均一に冷却することにより、圧延ロールの肌荒れやスケ
ール性欠陥を低減できるだけでなく、圧延材の板幅方向
での仕上板厚を均一化することができる。
【図１】本発明の実施に供すべき、熱間仕上圧延機のロ
ールバイト直前で圧延材を冷却するための圧延材冷却装
置を示す側面図
ールバイト直前で圧延材を冷却するための圧延材冷却装
置を示す側面図
【図２】仕上板厚の板幅方向でのバラツキ(Δｔ)と、圧
延材の幅方向における最高熱伝達率と最低熱伝達率との
差(Δｈ)との関係の一例を示すグラフ
延材の幅方向における最高熱伝達率と最低熱伝達率との
差(Δｈ)との関係の一例を示すグラフ
【図３】本発明のスリットラミナー冷却手段を用いる場
合の図１のＡ―Ａ線に沿う矢視図
合の図１のＡ―Ａ線に沿う矢視図
【図４】本発明のロール冷却手段による圧延材冷却装置
を示す側面図
を示す側面図
【図５】図４のＡ−Ａ線に沿う矢視図
【図６】一般的な冷却装置を示す側面図
【図７】従来技術の熱間仕上圧延機のロールバイト直前
で圧延材を冷却するための圧延材冷却装置を示す側面図
で圧延材を冷却するための圧延材冷却装置を示す側面図
【図８】圧延材の冷却で発生する圧延ロールの軸方向温
度分布と圧延材の板幅方向の仕上板厚分布を示す図
度分布と圧延材の板幅方向の仕上板厚分布を示す図
【図９】一般的な冷却装置で発生する熱伝達率（冷却
能）の分布を示す図
能）の分布を示す図
１ 圧延材冷却装置
１ａ 圧延材冷却ヘッダー
１ｂ 圧延材冷却ノズル
１ｃ スリットラミナー
２ 圧延ロール冷却装置
３ 圧延ロール
４ 水切りワイパー
５ 圧延材
６ 水冷ロール
７ 圧延材冷却装置
７ａ 圧延材冷却ヘッダー
７ｂ 圧延材冷却ノズル
─────────────────────────────────────────────────────
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(72)発明者 堤 康一
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日
本鋼管株式会社内
Ｆターム(参考） 4E002 AD04 BD07 CA02 CA08
Claims (3)
- 【請求項１】 熱間仕上圧延機ロールバイトの直前で圧
延材の表面を冷却してから圧延を行う熱延鋼板の製造方
法において、前記冷却を圧延材の幅方向における最高熱
伝達率と最低熱伝達率との差が２００kcal/m2/℃/hr以
下となるように実施することを特徴とする熱延鋼板の製
造方法。 - 【請求項２】 熱間仕上圧延機ロールバイトの直前での
圧延材の冷却をスリットラミナーで行うことを特徴とす
る請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 熱間仕上圧延機ロールバイトの直前での
圧延材の冷却をミスト冷却で行うことを特徴とする請求
項１に記載の熱延鋼板の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2001232011A JP4586314B2 (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 熱延鋼板の製造方法 |
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|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| WO2014087520A1 (ja) | 2012-12-06 | 2014-06-12 | 新日鐵住金株式会社 | 熱延鋼板冷却装置 |
| WO2014087516A1 (ja) | 2012-12-06 | 2014-06-12 | 新日鐵住金株式会社 | 鋼板製造方法 |
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- 2001-07-31 JP JP2001232011A patent/JP4586314B2/ja not_active Expired - Fee Related
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