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JP2002539398A - 高圧搬送用強化熱可塑性樹脂パイプ（ｒｔｐ）の結合技術 - Google Patents

高圧搬送用強化熱可塑性樹脂パイプ（ｒｔｐ）の結合技術

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Publication number
JP2002539398A
JP2002539398A JP2000605130A JP2000605130A JP2002539398A JP 2002539398 A JP2002539398 A JP 2002539398A JP 2000605130 A JP2000605130 A JP 2000605130A JP 2000605130 A JP2000605130 A JP 2000605130A JP 2002539398 A JP2002539398 A JP 2002539398A
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JP
Japan
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coupler
annular body
pipe
reinforced thermoplastic
pipes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2000605130A
Other languages
English (en)
Inventor
アルウィン ファーラー
Original Assignee
ラティス インテレクチュアル プロパティー リミテッド
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ラティス インテレクチュアル プロパティー リミテッド filed Critical ラティス インテレクチュアル プロパティー リミテッド
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 一方の強化熱可塑性樹脂パイプ（１２）の端部と、他方の強化熱可塑性樹脂パイプ（１０）の実質的に軸線方向に整合された隣接端部とを結合するのに適した電融カプラ（１４）において、結合すべき両パイプの隣接端部を包囲する環状本体と、カプラの環状本体の内側面を両強化熱可塑性樹脂パイプの外側面のプラスチック材料に融着するための加熱手段とを有し、軸線方向補強体が設けられていることを特徴とする電融カプラ（１４）。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 （技術分野） 本発明は、高圧搬送用強化熱可塑性樹脂パイプ（ＲＴＰ）の結合装置および方
法に関する。
【０００２】 （背景技術） 石油およびガス等の高圧流体を搬送する慣用パイプは、炭素鋼のような金属か
ら作られている。しかしながら、このようなパイプは、製造コストが高くかつ重
く、このため設置が困難で、従って時間を要しかつコストが嵩み、また一般に、
パイプの長さに沿って専用支持体を設ける必要がある。更に、金属パイプは、搬
送すべき液体およびガス中に存在するＣＯ2およびＨ2Ｓから腐食を受け易く、こ
のため定期的メインテナンスを必要とする。
【０００３】 金属パイプの上記問題を解決できる高圧搬送用パイプの開発には多大な研究活
動がなされている。
【０００４】 図１に示す強化熱可塑性樹脂パイプ（ＲＴＰ）は、１００バールまでの圧力で
耐食性の長所が得られるポリエチレン（ＰＥ）の新しいクラスのパイプであるが
、ＰＥは、７バール以下の圧力に制限されている。ＲＴＰは、例えば円滑パイプ
のような熱可塑性ライナに、高強度繊維強化テープをオーバーラップさせること
により製造されている。繊維が損傷を受けないように遮断するため、補強面上に
は外層が押出し成形される。一般に、ＲＴＰは、２０〜１００バールの範囲の使
用圧力用として、４〜２０インチの直径に製造される。
【０００５】 炭素鋼ラインパイプに比べ、ＲＴＰは、耐食性、可撓性および軽量性を有する
材料であり、このため、設置が容易でかつ特定用途に適合させることができる。
【０００６】 ＲＴＰ材料のコストは炭素鋼パイプのコストより高いが、可撓性がありかつ軽
量なＲＴＰパイプの合計コストは炭素鋼パイプの合計コストに競合できると見積
もられている。炭素鋼パイプとは異なりＲＴＰパイプが腐食しないため、このこ
とは、特に、パイプが侵食性物質を搬送する場合にいえることである。パイプの
耐久性により運転コストを低減させることが期待されている。
【０００７】 石油およびガス搬送用途に対するＲＴＰの可能性は非常に大きい。この材料は
、カナダおよびロシア等のように、遠隔領域に石油およびガス備蓄を有する国で
は特に魅力的である。材料が軽量であることは、材料の輸送コストおよび設置時
間を大幅に低減させ、山岳地域または軟土壌地域のようにアクセスが困難な領域
でのパイプラインの敷設を可能にする。また、この軽量材料は、パイプを人力で
容易に取り扱うことができ、重い掘削または輸送車両を必要としないため、パイ
プラインの敷設により引き起こされる環境破壊を最小にする。これは、ジャング
ルやツンドラのような敏感な生態系において特に有益である。ＲＴＰの耐化学性
は高度の腐食性をもつガスおよび／または液体の搬送を可能にし、従って処理設
備を必ずしも必要としないので、更なる節約が達成される。また、耐化学性とは
、鋼パイプラインとは異なり、コーティングまたは電気防食処理をする必要がな
いことを意味する。必要な検査時間は最短でありかつパイプラインの補修コスト
は低減されるので、鋼パイプラインに比べ運転コストを大幅に低減できる。
【０００８】 この種類の材料は、２０バールおよび６０℃での石油／ガス混合物について或
る商業的経験を得ている。高濃度のＣＯ2およびＨ2Ｓを含む混合物の腐食性によ
り、運転後３〜６ヶ月後に炭素鋼フローラインの漏洩が生じる。試験的研究では
、７０ｋｍの６インチ炭素鋼フローラインがＲＴＰで置換された。ＲＴＰフロー
ラインは、等価の炭素鋼パイプラインに比べ、全設置時間を１／８程度に短縮で
きる。注目すべき他の長所は、ＲＴＰの円滑内面および可撓性によりエルボおよ
びアンカーを省略できるので、非常に高い流量が得られることである。
【０００９】 １９９８年後期には、シベリアに最初の高圧ガス搬送用パイプラインが敷設さ
れた。ＲＴＰの軽量性により重機は全く不要であり、２ｋｍのＲＴＰが丁度２日
で敷設された。このシステムは８０バールまでハイドロ試験が行われ、５０バー
ルまでの使用圧力が得られるように設計された。
【００１０】 ＲＴＰは、最近の数年来、産業界から大きな関心がもたれているが、この種類
のパイプ材料に関する１つの主要関心事は、安価で信頼性のある結合方法の利用
可能性である。ＲＴＰの高い（１００バールまでの）使用圧力は、高荷重支持能
力に対処できる結合方法を必要とする。また、ＲＴＰの結合時に重要なことは、
収容される圧力媒体（液体またはガス）が補強繊維に全く接触しないようにする
ことである。圧力媒体が補強繊維に接触すると、繊維の機械的強度の低下、およ
び図２に示すように、補強層内の空隙内での圧力媒体の蓄積を引き起こす。後者
は、圧力媒体がガスである場合に問題となる。なぜならば、減圧時に、空隙内の
圧力によって周囲のパイプ壁材料が分離され、これにより、膨れ（Ａ）、部分的
破壊（Ｂ）、またはこれらの組合せが引き起こされる。
【００１１】 フランス国特許第2728049号、第2728051号および英国特許第2287996号には、
ＲＴＰと機械的形式のカップリングとの結合方法が開示されている。これらの機
械的結合システムにおけるシーリング方法は、ゴムシーケンスリングを使用する
ことおよび／または充分な力でパイプ表面をクランプして漏洩防止シールを確保
することである。しかしながら、これらのシステムは、多くの機械加工を必要と
するため非常に高価であり、また組立てに大きい力を必要とする。これらのシー
リング方法は短時間で実行できることが証明されているが、ＲＴＰの端部に加え
られたクランプ荷重が長時間の経過につれて弛緩し、継手部分でのパイプに相対
移動が生じ、継手に漏洩を引き起こすという問題がある。
【００１２】 （発明の開示） 本発明は、上記機械的形式のフィッティングに比べて安価に製造でき、組立て
が容易で、補強体内への圧力媒体の侵入を防止する、信頼性の高い漏洩防止シー
ルを備えたＲＴＰ継手を提供する。本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂パイプの突
合せ結合方法が説明されている英国特許GB 2280145Aに開示された発明を発展さ
せたものである。この突合せ融着は、２つの強化熱可塑性樹脂パイプの端部間に
漏洩防止シールを形成できるが、１００バールまでの使用圧力に対処できる継手
を得ることはできない。このような高圧は、継手に高い軸線方向および周方向応
力を誘起し、継手を破壊する。
【００１３】 本発明の第１態様によれば、一方の強化熱可塑性樹脂パイプの端部と、他方の
強化熱可塑性樹脂パイプの実質的に隣接しかつ実質的に軸線方向に整合された端
部とを結合する電融カプラであって、結合すべき両パイプの隣接端部を包囲する
環状本体と、電融カプラの環状本体の内側面を両強化熱可塑性樹脂パイプの外側
面のプラスチック材料に融着するための加熱手段とを有し、かつ軸線方向補強手
段が設けられた電融カプラが提供される。
【００１４】 補強手段は、継手に沿う軸線方向および周方向の応力によりカプラに割れまた
はクラックが生じる傾向を防止または低減させる。これにより、環境を破壊し、
かつ高価で不便なパイプラインの破裂の傾向が低減される。
【００１５】 補強手段は、好ましくは、カプラの長さに沿って軸線方向に間隔を隔てた少な
くとも２つの位置でカプラと係合する。２つの位置は、カプラの軸線方向端部と
することができる。補強手段は、例えば、カプラの軸線方向長さの少なくとも一
部に沿って配置される１つ以上の補強メッシュ（カプラと一体でも一体でなくて
もよい）、カプラを包囲しかつカプラの軸線方向端部と係合するように配置され
るスリーブ、または以下に説明するあらゆる例で構成できる。
【００１６】 強化熱可塑性樹脂パイプの実質的に軸線方向に配置された隣接端部は、好まし
くは、電融カプラが両パイプラインの隣接端部を包囲する前に、互いに突合せ融
着される。これにより、パイプ内の流体がＲＴＰの繊維に侵入しかつ繊維に沿っ
て拡散することにより繊維を劣化させ、ひいてはパイプを破壊することが防止さ
れる。
【００１７】 （発明を実施するための最良の形態） 以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
【００１８】 図３は、突合せ融着により結合されるべき２つの強化熱可塑性樹脂パイプ１０
、１２を示す。一方のパイプ１２は、該パイプ１２を包囲する電融カプラ１４を
有している。
【００１９】 カプラ１４は、図示の直径方向間隙１６をもってパイプ１２の回りに緩く嵌合
される。カプラ１４は加熱手段を支持しており、該加熱手段は、この例では、カ
プラの熱可塑性樹脂壁内に埋入された、パイプ１２を包囲する２群の巻線１８、
２０からなる電気要素である。加熱要素は、巻線１８、２０に電気エネルギを供
給するターミナル（図示せず）に接続される。カプラ１４には、この軸線方向長
さに沿う補強手段が設けられている。該補強手段は、この例ではスリーブ２２で
あり、該スリーブ２２の各軸線方向端部には、カプラ１４の軸線方向端部と係合
するように配置されたフランジ２４を有している。この例では、補強手段は鋼で
作られているが、複合材等の任意の適当な強化材料で作ることができる。この例
では、補強手段は、最初に、電融カプラ１４上に円筒状スリーブ２２を配置し、
次にスリーブ２２の両側に環状フランジ２４を配置し、最後に両フランジ２４を
スリーブ２２の軸線方向端部に固定する。この場合には、スタッド（図示せず）
を用いて固定する。
【００２０】 各パイプ１０、１２は、この例では、内側面３２を備えた熱可塑性樹脂材料か
らなる内側パイプ３０と、該内側パイプ３０の周囲に巻回されてパイプ３０の長
手方向に延びる強化繊維の層（単一または複数）３４と、熱可塑性樹脂材料から
なる外側層３６で構成され、外側層３６は、層（単一または複数）３４を設けた
後に内側パイプ３０に付加される。外側層３６は外側面３８を有している。
【００２１】 かくして、各パイプ１０、１２は、内側面３２と外側面３８との間にパイプ壁
を有している。
【００２２】 両パイプ１０、１２の端面を結合する前に、これらにきれいな表面４０、４２
が形成されるように、両パイプを正確にトリミングしておく。この作業は、両パ
イプ１０、１２が突合せ融着機（図示せず）内に保持されている間に行われる。
次に、両パイプ１０、１２を、両パイプ端部４０、４２間に介在されるヒータプ
レート（図示せず）に対して油圧シリンダで押し付ける。熱可塑性樹脂材料が溶
融して、加えられる軸線方向荷重によりアップセットされると、各パイプには初
期ビードが形成される。
【００２３】 パイプ１０、１２は、熱浸透期間の間ヒータプレートに当接して保持される。
次に、両パイプ１０、１２がプレートから後退されかつプレートが取除かれると
、両パイプ１０、１２は、軸線方向荷重を受けた状態で一体化される。パイプ１
０、１２からの溶融材料は、アップセットにより熱可塑性樹脂材料が内方および
外方に流動し、図４および図７に示すような最終内側ビード５０および外側ビー
ド５２を形成する。
【００２４】 両パイプ１０、１２は冷却され、最終冷却段階中に軸線方向の力が除去される
が、軸線方向の分離移動ができないように拘束される（図４）。
【００２５】 各パイプ１０、１２の各強化層３４は、図７に示すように、その元の位置から
の熱可塑性樹脂の外方への流れにより、全体的にかつ主として外方に変位される
（参照番号５８で示す）。この結果、融着継手では、強化繊維が存在しない共通
内側面３２に隣接する熱可塑性樹脂の層６０が生じる。次に、外側ビード５２が
除去される（図５）。電融カプラ１４をパイプ１２に沿って摺動させ、該電融カ
プラ１４の半分がパイプ１０を覆いかつ他の半分がパイプ１２を覆うようにして
、電融カプラ１４の中心を突合せ融着継手上に位置決めする。
【００２６】 最後に、ターミナルが電気エネルギ源に接続され、図６に示すように、カプラ
１４が電融により両パイプ１０、１２の端部の外側面に融着されるのに充分な時
間だけ電流が加熱要素に通される。巻線群１８と巻線群２０との間の小さい中央
領域は溶融されず、外側ビード５２の切り株を含んでいる。
【００２７】 上記とは別の態様として、結合すべき両パイプ１０、１２の端面が結合される
前に、熱可塑性樹脂材料の外側層３６および強化繊維の層（単一または複数）３
４を両パイプ１０、１２の端部から切除し、内側パイプ３０を突出した状態に残
すことができる。次に両パイプ１０、１２の端部を突合せ一体融着しても、強化
繊維の流れは全く生じないか、生じても無視できる程度である。
【００２８】 一例として、アラミド繊維で強化されたポリエチレンからなるパイプ間に継手
を形成した。両パイプは、１２５ｍｍの外径および１１．５ｍｍの壁厚を有する
。外径を壁厚で除すことにより得られる商は１１であり、この値は、標準寸法比
（Standard Dimension Ratio:ＳＤＲ）として知られている。内側ビードおよび
外側ビードの幅（パイプの長さ方向に平行に測定）は１１ｍｍ、高さ（パイプの
半径方向に測定）は５ｍｍである。他の例では、内側ビードおよび外側ビードは
非常に小さく、幅は３ｍｍ、高さは２ｍｍである。
【００２９】 これらの例では、内側パイプ３０および外側層３６は同グレードのポリエチレ
ンで作られている。しかしながら、一般的には、内側パイプ３０および外側層３
６は、同グレードまたは異なるグレードの同一の熱可塑性樹脂材料で形成するか
、同一または異なる熱可塑性樹脂材料で形成することができる。
【００３０】 突合せ融着の性能および均質性に関する品質制御チェックを行う必要がある場
合には大きいビードが好ましく、ビードは、検査のために容易に除去される。他
方、非常に小さいビードは大きいビードほどには流体の流れを妨げないので有効
である。また、電融カプラとパイプとの間の間隙が外側ビードを収容できるほど
充分大きければ、電融カプラが突合せ融着継手上を摺動できるようにするために
外側ビードを除去する必要はない。実際には、工学的条件に基いて任意のビード
サイズにすることができる。また、本発明は広範囲のパイプサイズおよびＳＤＲ
に適用でき、上記例は純粋な例示である。
【００３１】 完成した継手では、突合せ融着継手の製造中の溶融パイプ材料の流れは、強化
繊維が存在せずかつ元の内側チューブ３０の厚さとほぼ同じ厚さの層６０の形成
を確実にする。従って、例えば２５バールの圧力を受けてパイプ内を流れる侵食
性薬品または流体は、高応力を受ける繊維補強体から隔絶された状態に維持され
る。しかしながら、突合せ継手の外側部分には繊維が存在するので融着界面は弱
化される。このため、軸線方向に強化された電融カプラ１４を使用しない場合に
は、パイプに作用する軸線方向荷重または曲げ荷重により脆性破壊が生じる危険
がある。
【００３２】 電融カプラ１４は突合せ融着継手上で融着され、および補強手段（この例では
スリーブ２２およびフランジ２４）は、継手にかなりの大きさの軸線方向強度を
付与する。カプラ１４および補強手段２２、２４は、使用時の突合せ継手の破壊
の危険性を低減させ、かつビードが切除された突合せ継手の外面に突出するか近
接する繊維を外部環境から保護する。繊維へのアクセスが許容されると、加圧さ
れたガスおよび液体は、毛管作用により、繊維に沿ってかなりの距離に亘って浸
透するであろう。繊維内の高圧ガスは強化層に沿う剥離を引き起こす。このため
、パイプの外側層３６の破裂が生じるか、パイプラインが減圧された場合には内
側パイプ３０の圧壊が生じるであろう。
【００３３】 必要ならば、軸線方向に整合された２つ以上（好ましくは奇数）の電融カプラ
１４を、より強力な継手を形成すべく付加される適当長さの補強スリーブ２２を
用いて、直列に一体突合せ融着することができる。
【００３４】 継手の機械的一体性を実証するための試験を行った。継手は、軸線方向に整合
された２つの隣接強化熱可塑性樹脂パイプを突合せ融着し、外側ビードを除去し
、かつ、一体に突合せ融着される軸線方向に整合された３つの連続電融カプラを
パイプの継手上に配置することにより、上記のようにして製造された。次に、電
融カプラを付勢して、継手上で両パイプ上に融着した。次に、一連の電融カプラ
上に金属スリーブを配置し、該金属スリーブの両側にフランジを配置し、該フラ
ンジをスタッドを用いて金属スリーブに固定した。各パイプの開端部に閉塞手段
を螺着することにより、各パイプの開端部を閉塞して容器を形成した。次に、加
圧媒体としての水を適当な入口から容器内に供給して、容器が破壊するまで容器
の圧力を徐々に増大させた。容器は２８６バールの圧力で破壊したこと（強化熱
可塑性樹脂パイプは、２９０バールの定格破壊圧力を有すること）、および破壊
は融着継手からパイプ直径の約１．５倍の距離だけ離れた位置でパイプに生じた
ことが判明した。これは、本発明による強化電融カプラ継手はパイプより強く、
かつパイプ内の高圧により発生するかなりの大きさの軸線方向応力に耐え得るこ
とを証明するものである。
【００３５】 補強手段２２は必ずしも上記例におけるようなスリーブである必要はないが、
スリーブは、内部圧力によるあらゆる軸線方向荷重および周方向荷重に対処でき
るため好ましい。しかしながら、補強手段２は、鋼のような金属、テープのよう
なプラスチック、複合材またはセラミックで作られたメッシュまたはケージで構
成することもできる。
【００３６】 図８に示す例では、電融カプラ１４は、該カプラ１４を形成するプラスチック
材料内部の補強手段として機能する補強メッシュ６２により強化されている。或
いは、メッシュ６２は電融カプラ１４の軸線方向長さに沿って分離された位置で
外面に固定することもできる。
【００３７】 図９に示す例では、ブラケット（この例ではリング６４の形態をなしている）
が電融カプラ１４の各軸線方向端部に配置され、かつ固定手段（この例では、周
方向に間隔を隔てて配置される２つ以上のロッド６６）が設けられて、ブラケッ
ト６４を保持している。ブラケット６４および固定手段６６はカプラ１４の軸線
方向端部で該カプラ１４と係合し、カプラが軸線方向応力を受けて割れることを
防止する。この例では、ロッド６６は金属で作られ、かつその両端部にはねじ山
が形成されている。これらのねじ山は、使用時に、リング６４に形成された対応
サイズの孔から突出するように配置されてナット６８が固定され、カプラ１４に
対してリング６４を強固に維持する。
【００３８】 図示しない他の例では、電融カプラ１４は、１本以上の細長い巻回熱可塑性樹
フィラメントで補強される。該フィラメントは、製造時にカップリング１４の内
部で軸線方向に配置するか、軸線方向に間隔を隔てた２つ以上の位置でカップリ
ングの外面に固定することもできる。
【００３９】 本発明は上記例に限定されるものではなく、電融カプラが軸線方向圧力を受け
て割れることを防止または低減させる任意の補強手段に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 一般的な強化熱可塑性樹脂パイプ（ＲＴＰ）の構造を示す図面である。
【図２】 強化熱可塑性樹脂パイプの強化繊維と接触する、収容された圧力媒体の結果を
示す図面である。
【図３】 ２つの強化熱可塑性樹脂パイプを一体に結合する種々の段階のうちの１つを示
す図面である。
【図４】 ２つの強化熱可塑性樹脂パイプを一体に結合する種々の段階のうちの１つを示
す図面である。
【図５】 ２つの強化熱可塑性樹脂パイプを一体に結合する種々の段階のうちの１つを示
す図面である。
【図６】 ２つの強化熱可塑性樹脂パイプを一体に結合する種々の段階のうちの１つを示
す図面である。
【図７】 図４に示した継手のゾーンを示す拡大図である。
【図８】 強化手段の他の実施形態を示す図面である。
【図９】 強化手段の他の実施形態を示す図面である。

Claims (17)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 一方の強化熱可塑性樹脂パイプの端部と、他方の強化熱可塑
    性樹脂パイプの実質的に隣接しかつ実質的に軸線方向に整合された端部とを結合
    する電融カプラにおいて、結合すべき両パイプの隣接端部を包囲する環状本体と
    、該環状本体の内側面を両強化熱可塑性樹脂パイプの外側面のプラスチック材料
    に融着するための加熱手段と、環状本体の軸線方向長さに沿って配置される補強
    手段とを有することを特徴とする電融カプラ。
  2. 【請求項２】 前記補強手段は、電融カプラの長さに沿って軸線方向に間隔
    を隔てた少なくとも２つの位置で電融カプラの環状本体と係合するように配置さ
    れることを特徴とする請求項１記載の電融カプラ。
  3. 【請求項３】 前記電融カプラの環状本体は、第１軸線方向端部およびこれ
    とは反対側の第２軸線方向端部を有し、補強手段は環状本体の両軸線方向端部と
    係合するように配置されることを特徴とする請求項２記載の電融カプラ。
  4. 【請求項４】 前記補強手段は、環状本体の第１軸線方向端部と係合するよ
    うに配置される第１フランジと、環状本体の第２軸線方向端部と係合するように
    配置される第２フランジと、両フランジに連結されるように配置されて、各フラ
    ンジを環状本体のそれぞれの軸線方向端部と係合した状態に維持する固定手段と
    を有することを特徴とする請求項３記載の電融カプラ。
  5. 【請求項５】 前記各フランジは環状であり、固定手段はスリーブを有して
    いることを特徴とする請求項４記載の電融カプラ。
  6. 【請求項６】 前記各フランジは環状であり、固定手段は、環状本体の回り
    で周方向に間隔を隔てて配置される２つ以上の細長い部材を有することを特徴と
    する請求項４記載の電融カプラ。
  7. 【請求項７】 前記補強手段は、軸線方向に間隔を隔てた少なくとも２箇所
    で環状本体に固定された、環状本体の軸線方向長さを実質的に引っ張る１つ以上
    の部材を有することを特徴とする請求項１記載の電融カプラ。
  8. 【請求項８】 前記環状本体の環状長さを実質的に引っ張る部材は熱可塑性
    樹脂フィラメントであることを特徴とする請求項７記載の電融カプラ。
  9. 【請求項９】 前記環状本体の環状長さを実質的に引っ張る部材はメッシュ
    であることを特徴とする請求項７記載の電融カプラ。
  10. 【請求項１０】 前記環状本体の軸線方向長さを実質的に引っ張る部材は環
    状本体内に埋入されていることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項記載の
    電融カプラ。
  11. 【請求項１１】 添付図面を参照して説明したものと実質的に同じであるこ
    とを特徴とする電融カプラ。
  12. 【請求項１２】 他の強化熱可塑性樹脂パイプの一端に隣接して、該端部と
    実質的に整合して配置される第１強化熱可塑性樹脂パイプと、両パイプを軸線方
    向に一体に保持するための請求項１〜１１のいずれか１項記載の電融カプラとを
    有することを特徴とする継手。
  13. 【請求項１３】 添付図面を参照して説明したものと実質的に同じであるこ
    とを特徴とする継手。
  14. 【請求項１４】 一方の強化熱可塑性樹脂パイプの端部と、他方の強化熱可
    塑性樹脂パイプの実質的に軸線方向に整合された隣接端部とを結合する方法にお
    いて、 一方の強化熱可塑性樹脂パイプの軸線方向端部を、他の強化熱可塑性樹脂パイ
    プの軸線方向端部に実質的に隣接しかつ実質的に軸線方向に整合するように配置
    し、 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の電融カプラを、両パイプが出合う位置
    に配置し、 電融カプラの加熱手段を付勢して、環状本体の内側面を強化熱可塑性樹脂パイ
    プの外側面に融着することからなることを特徴とする方法。
  15. 【請求項１５】 前記電融カプラが継手上に配置される前に、両パイプの端
    部が互いに突合せ融着され、該突合せ融着が、 結合すべき各強化熱可塑性樹脂パイプの端部を加熱し、 各強化熱可塑性樹脂パイプの実質的に軸線方向に整合された加熱端部を互いに
    押し付け、 両端部を冷却することからなることを特徴とする請求項１４記載の方法。
  16. 【請求項１６】 前記突合せ融着により形成されるあらゆる外側ビードを除
    去することを特徴とする請求項１５記載の方法。
  17. 【請求項１７】 添付図面を参照して説明したものと実質的に同じであるこ
    とを特徴とする方法。
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