JP2002370064A - 多層構成部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 生産効率が高く、且つ、均一な帯状の被膜を
持ち、弾性体との密着性に優れた被覆層を持つ多層構成
部材の製造法を提供すること。 【構成】 支持体２上に弾性層１を設け、該弾性層１の
表面に被覆層３を有する少なくとも２層構成である多層
構成部材を得る製造方法において、前記弾性層１をブレ
ード形状とし、吐出ノズルを少なくとも可撓性材料又は
可撓性を有する構成とし、該吐出ノズルの吐出口及び吐
出ノズルのコーティング液通路の少なくとも一部の形状
を長方形とし、吐出ノズルを弾性層の塗布面に対して傾
けて該吐出ノズルの先端又は先端近傍の一部を弾性層１
の塗布面に接触させながら弾性層１を吐出ノズルの傾き
に対して非カウンター方向に相対的に移動させるとほぼ
同時にコーティング液を吐出ノズルヘ一定吐出スピード
で圧送して吐出口からコーテング液を吐出させて該コー
ティング液を帯状に弾性層１に塗布する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ブレード形状の弾
性層に一定幅で一定厚みの被膜を形成する塗布方法で、
特に複写機、レーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等
の電子写真や電子写真製版システム等に利用する多層構
成部材の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真装置等には、ブレード形
態のものとして帯電ブレード、クリーニングブレード、
転写ブレード等が考案されている。これらのブレード
は、図１及び図２に示すように、弾性層１は鋼板等の剛
体である支持体２に接着剤で一体に取り付けて保持され
ており、弾性層１上に被覆層３が形成されている形態を
成し、弾性層１は被覆層３を介してドラム状の被帯電体
（像担持体）、ベルト状の被帯電体等に均一に圧接させ
るために、ゴム、エラストマー等の弾性体で構成されて
いる。

【０００３】又、帯電ブレード、 転写ブレード等ではバ
イアス電圧を印加して被帯電休を帯電させるために、弾
性体に導電性を付与したブレードが使用されている。こ
の導電性弾性体の上に導電性の被覆層を設けることによ
ってブレードの抵抗を調節したりするために用いるもの
もある。

【０００４】更に、弾性層１からの移行物防止、被帯電
休と弾性体との摩擦係数の低減等の目的に応じて、弾性
層の表面に被覆層３を設けた多層構成のブレードを用い
ることが多くなっている。

【０００５】図３に例えば帯電ブレードを用いた電子写
真装置の構成を模式的に断面図で示した。

【０００６】画像形成プロセスについて説明すると、４
は被帯電体としての像担持体であり、アルミニウムを用
いた導電性の基体層とその外周面に形成した光導電層の
２層から成るドラム型の電子写真プロセスに用いる感光
体である。５はこの感光体４に接して該感光体４面を所
定の電位に一様に帯電させる帯電部材であり、本例では
ブレード形状のものを示す。この帯電ブレード５は、導
電性の支持体２と、該支持体２に導電性の接着剤で一体
に取り付けて保持された導電性弾性層１と、感光体４と
の対向面側を樹脂等に導電性粒子を充填した被覆層３か
ら成る２層構成のブレード部材であり、感光体４の回転
に対してカウンター方向に当接（当接角が鋭角）されて
いる。

【０００７】又、支持体２に直流＋交流バイアスを印加
することで感光体４を所定の電位に接触帯電する。つま
り、良好なコピー画像を得るためには、均一な接触状態
と導電性が必要になる。帯電ブレード５で所定の電位に
帯電された感光体４の表面がレーザー、ＬＥＤ等の露光
手段６によって画像情報を露光されることによって、目
的の画像情報に対応した静電潜像が形成される。

【０００８】次いで、その潜像を感光体４に圧接された
現像手段７によってトナー画像として可視像化する。次
に、導電性発泡体から成る転写ローラ８にバイアス電圧
を印加して転写材９の裏からトナー１０と逆極性の帯電
を行うことで感光体４の表面のトナー画像が転写材９の
表面側に転写される。そして、トナー画像の転写を受け
た転写材９は、感光体４から分離され、定着部材１１に
よって熱及び圧力で固着される。尚、像転写後の感光体
４の表面はクリーニングブレード１２で転写時の残留ト
ナー等の付着物の除去を受けて清浄面化され、感光体４
は繰り返し作像に供される。

【０００９】又、接触帯電ブレード方式では感光体等の
像担持体にピンポール部（被帯電体）の表面欠陥部で欠
陥部は低抵抗化になる）があると、像担持体面の帯電の
ために像担持体面に当接させた電圧印加状態の帯電ブレ
ードと像担持体のピンポール部との間で火花放電を生じ
易く、火花放電が起きると像担持体面にはピンポール部
だけにと止まらず、ピンポール部を含む帯電ブレードと
の帯電域全面（像担持体母線方向）に亘って帯電電荷が
乗らなくなるような電荷リーク現象が像担持体面と帯電
ブレードの当接部近傍及び帯電ブレードの先端断面部に
発生する。

【００１０】更に、帯電ブレードは回転する像担持体面
に均一に当接させるためにゴム粘弾性が必要とされてい
る。このため、像担持体面との当接部近傍に帯電できる
程度に抵抗を高くして欠陥の無い均一な膜厚を持った被
覆層を導電性の弾性体に設ける。又、導電性の弾性体が
被覆層によりゴム粘弾性を損なわず且つ被覆幅を火花放
電が起きない程度の０．５〜５ｍｍ幅で像担持体面との
当接部近傍に被覆層３を設ける帯電ブレードが知られて
いる。

【００１１】そして、前述のようなブレード形状の弾性
層の平面上に一定幅で一定厚みの被膜を形成させるに
は、従来の製造方法としては塗工させたくない部分の弾
性層の表面にマスキングを施し、ディピング法、スプレ
ー法等によってコーティング液を塗布し、その後、乾燥
及び硬化させてマスクを取り外し、図４に示すような２
本分の弾性層１Ｗに帯状の被覆層３を形成した弾性層１
Ｗを得ていた。その後、図５に示すように、２本の支持
体２を導電性の接着剤で弾性層１Ｗに一体に対向に取り
付けて中央部を切断して２本の帯電ブレードを得てい
た。

【００１２】他の帯状の被覆層を得る方法としては、デ
ィスペンサーを用いてコーティング液を帯状に塗布して
乾燥させる方法が知られている。ディスペンサー法は圧
送ポンプ又は圧力シリンダーを用いてコーティング液を
圧送して吐出ノズルからコーティング液を吐出させる方
法であって、弾性層又は吐出ノズル部をＸ−Ｙテーブル
にセットして吐出ノズルを弾性層に対して垂直に位置さ
せ、弾性層と吐出ノズル部を直線的に相対運動させて弾
性層上に帯状の被覆層を得ていた。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ディピ
ング塗布方法では弾性層をコーティング液中に浸潰して
引き上げてコーティング液を塗布するものであるため、
実際に塗布される量よりも遥かに多量のコーティング液
を必要とするばかりでなく、同じコーティング液を繰り
返し使用するためにコーティング液のポットライフが長
くなければならない。従って、ディピング塗布方法では
多量のコーティング液の物性（例えば、粘度、固形分比
等）を常時一定に保つために大規模な設備を必要とす
る。更に、マスキングを必要とするためにコーティング
液を塗布・乾燥前後にマスクの着脱があると、 作業が繁
雑になったり、又、塗布工程を自動化できず、生産効率
を高めることが困難であった。更に、さらに塗布したコ
ーティング液を乾燥後、マスクを取り外すときに塗布巾
（帯状での巾）が狭い場合には被覆層が引っ張られて弾
性体との密着が悪くなる等の問題があった。

【００１４】又、スプレー塗布方法では、コーティング
液は使い切りで、ポットライフの点では優れるが、塗布
効率が悪く、又、ディピング塗布方法と同様にマスキン
グを必要とするために生産効率及び弾性体との密着等に
問題があった。更に、温湿度等、塗布時の環境により被
膜のばらつきが生じ易かった。

【００１５】一方、ディスペンサーを用いた塗布方法で
はコーティング液は使い切りで管理は容易であり、塗布
効率は高いが、従来のディスペンサーを用いた塗布方法
は前述した構成では吐出ノズルの断面形状が円筒形で弾
性層と吐出ノズルの間に間隔をあけて塗布するため、吐
出されたコーティング液は吐出方向の断面がかまぼこ状
に広がった状態で弾性層と接触し、乾燥後の帯状の被膜
の巾方向の断面形状がかまぼこ状になってしまい、被覆
層の幅や厚みの制御が難しく、均一な被覆層を得ること
が困難であった。

【００１６】又、弾性層の厚みのばらつきや平面度の影
響を受けないように弾性層と吐出ノズルの間隔を微小に
一定に保つことが困難であり、コーティング液の飛散に
よる表面のむら、スジ等、表面性に問題があった。

【００１７】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、生産効率が高く、且つ、均一
な帯状の被膜を持ち、弾性体との密着性に優れた被覆層
を持つ多層構成部材の製造法を提供することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、支持体上に弾性層を設け、該弾性層の表
面に被覆層を有する少なくとも２層構成である多層構成
部材を得る製造方法において、前記弾性層をブレード形
状とし、吐出ノズルを少なくとも可撓性材料又は可撓性
を有する構成とし、該吐出ノズルの吐出口及び吐出ノズ
ルのコーティング液通路の少なくとも一部の形状を長方
形とし、吐出ノズルを弾性層の塗布面に対して傾けて該
吐出ノズルの先端又は先端近傍の一部を弾性層の塗布面
に接触させながら弾性層を吐出ノズルの傾きに対して非
カウンター方向に相対的に移動させるとほぼ同時にコー
ティング液を吐出ノズルヘ一定吐出スピードで圧送して
吐出口からコーテング液を吐出させて該コーティング液
を帯状に弾性層に塗布することを特徴とする。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２０】図６は吐出ノズルと弾性層との接触状態を
説明する図、図７は吐出ノズルの先端の部分正面図であ
る。

【００２１】図６及び図７において、３１は中空部を有
する吐出ノズル、４０はコーティング液通路であって、
これはコーティング液の搬送通路になっていて中空部の
断面形状が長方形である。吐出ノズル３１は可撓性の材
料で且つ中空部のある構成を持つため、吐出ノズル３１
自身に可撓性を持たせることができる。３２はノズル支
持体で、吐出ノズル３１と一体化している。

【００２２】可撓性に構成した吐出ノズル３１をブレー
ド状の弾性層１の塗布面に対して３３のように傾け、吐
出口ノズル３１が若干撓む程度に吐出ノズル３１の先端
面３４Ａを弾性層１に接触させている。吐出口ノズル３
１の先端面３４Ａが吐出ノズル３１と弾性層１の塗布面
との傾き３３とほぼ同角度で構成されている例を示す。

【００２３】３５は吐出ノズル３１が撓む方向を示す。
撓んだ吐出ノズル３１の戻り力で弾性層１の表面に接触
するため、弾性層１の塗布面と吐出ノズルの吐出口３６
との微小な距離を一定に保つことができる。先端面３４
Ａは可成り小さい面積でも良い。

【００２４】又、弾性層１と対向する吐出ノズル３１の
先端面３４Ａを弾性層１の表面ヘ一定圧力を掛けながら
弾性層１の移動方向３７に吐出ノズル３１を非カウンタ
ー当たりに接触することにより、吐出ノズル３１の先端
面３４Ａを安定した接触状態で移動する弾性層１の表面
に沿わせることができる。

【００２５】更に、形状が長方形である吐出口３６の長
手方向とブレード状の弾性層１の移動方向３７とを直角
にして、ブレード状の弾性層１の長手方向を弾性層１の
移動方向３７と平行に配置する。そして、吐出口３６か
ら一定吐出量でコーティング液を吐出させながら弾性層
１を一定スピードで図のように移動させると、移動方向
に均一な吐出量を確保することができ、又、先端面３４
Ａを弾性層１に確実に接触したままで吐出するコーティ
ング液は弾性層１の表面に斜めに衝突するため、飛散を
少なく抑えることができ、弾性層１と密着性が良く液だ
れの少ない帯状の塗布面が得られる。

【００２６】又、形状が長方形である吐出口３６を出た
コーティング液は、吐出口３６の形に倣って吐出される
ために帯状の塗布面が得られる。

【００２７】又、先端面３４Ａと吐出口３６の角度は鋭
角の３０〜６０°が望ましく、先端面３４Ａの材質とし
ては限定されるものではないが、弾性層１に対して滑り
性の良い材質が望ましく、樹脂、金属及び樹脂と金属の
混合物が選ばれ、例えばポリエチレン、フッ素樹脂、ニ
ッケル、黄銅、ニッケルとフッ素樹脂の混合物等が選定
され、前記材料をコートしても良い。吐出ノズル３１の
材質としては可撓性を有する樹脂が望ましく、例えばポ
リエチレン、ポリスチレン、フッ素樹脂等が選定され、
コーティング液と吐出ノズル３１の溶解性等により適時
選択される。吐出ノズル３１の可撓性は吐出ノズル３１
自身に可撓性を持たせるか、不図示の圧送ポンプに連結
されているノズル支持体３２に可撓性を有する構成を少
なくとも一方に持たしている。又、ゴム等の弾性体によ
りゴムの弾性撓みをノズル支持体３２に掛けて先端面３
４Ａが接触するようにしても良い。

【００２８】コーティング液を圧送する方法としては一
定吐出スピードで圧送できれば良く、モノポンプ、ギヤ
ポンプ等を用いる方法が考えられる。

【００２９】［実施例］図８は本発明の塗布方法を用い
た装置を説明する概略斜視図であり、ブレード状の弾性
層１にコーテング液を帯状に塗布することを図８を用い
て説明する。

【００３０】コーティング液を吐出する吐出ノズル３１
は、ノズル支持体３２と一体に構成され、更に吐出ノズ
ル３１のコーティング液通路４０はノズル支持体３２を
介してコーティング液を搬送するチューブ５１のコーテ
ィング液通路に連通している。尚、チューブ５１はコー
ティング液を一定スピードで送るための不図示の圧送ポ
ンプに連結されている。

【００３１】又、ノズル支持体３２は、上下スライド体
（スライダー）５２の基準面５２ａに一定角度で傾けて
固定できるよう構成されており、ノズル支持体３２及び
吐出ノズル３１が上下に移動できるように上下スライド
体５２は上下スライド用ガイド５３を介して支持本体５
４−１に取り付けられている。

【００３２】ブレード状の弾性層１はＸ−Ｙスライド体
５５の基準面５５ｂ上に設置され、Ｘ−Ｙスライド体５
５は弾性層１がＸ−Ｙに移動できるようにＸ−Ｙスライ
ド用ガイド５６介して支持本体５４−２に取り付けられ
ており、Ｘ−Ｙスライド体５５はモータ５７の駆動によ
り駆動ネジ５８介してＸ−Ｙにスライドできるようにな
っている。

【００３３】そして、Ｘ−Ｙスライド体５５の基準面５
５ｂは、上下スライド体５２の基準面５２ａに対して直
角に配置され、Ｘ−Ｙスライド体５５の基準面５５ｂの
移動は上下スライド体５２の基準面５２ａに対して平行
に移動するように配置されている。

【００３４】次に、上記構成において、ブレード状の弾
性層１の長手方向をＸ−Ｙスライド休５５の移動方向５
９と平行に設置し、ブレード状の弾性層１の短手方向の
ほぼ中心を吐出口３５の長手方向のほぼ中心と合致させ
た。

【００３５】更に、吐出ノズル３１の先端部が約４５°
の角度で弾性層１に接触するように、上下スライド体５
２を上下移動させて吐出ノズル３１の先端面位置を吐出
ノズル３１が弾性層１に接触して若干撓む程度にセット
し、弾性層１の塗布部分の位置を決めた。

【００３６】次に、コーティング液が吐出するとほぼ同
時に、モータ５７を駆動して吐出ノズル３１と非カウン
ターになる方向５９にＸ−Ｙスライド体５５を移動させ
るようにしてブレード状の弾性層１の短手方向のほぼ中
心にコーティング液を帯状に塗布できるようにした。

【００３７】＜実施例１及び比較例１，２＞多層構成部
材として２層構成の帯電ブレードを例として、前述した
装置を用いた製造方法を詳細に説明する。

【００３８】コーティング液を塗布する前の帯電ブレー
ドの弾性層１Ｗは長さ２３０ｍｍ（長手方向の長さ）、
幅２６ｍｍ（短手方向の長さ）、厚み１．４〜１．６ｍ
ｍで平面度０．１ｍｍ以下のブレード状の形状である。

【００３９】又、導電フィラーを添加したエピクロルヒ
ドリンゴムで抵抗値５〜９×１０⁷Ω・ｃｍ（横河ヒュ
ーレットパッカード社製の高抵抗計：印加電圧５００
Ｖ）、硬度６５度（ＪＩＳＡ）にしたものを弾性層１Ｗ
として用いた。更に、前記弾性層１Ｗの短手方向のほぼ
中心に約５ｍｍ幅、長さ２３０ｍｍでプライマーを０．
５〜２μｍ塗布・乾燥させた。

【００４０】コーティング液は水系アクリル樹脂液に金
属酸化物を１５％添加し、ボールミルで２４時間分散さ
せて粘度７００ｃｐｓに調整したものを用いた。

【００４１】本発明に用いられる吐出ノズルの詳細形状
を図９に示す。

【００４２】吐出ノズル３１の形状として、吐出口３６
の長方形の形状を長手の長さ４ｍｍ、短手の長さ０．４
ｍｍにした。長手の長さ及び短手の長さは帯状の塗布層
の幅と厚みにより適時選択される。

【００４３】又、吐出ノズル３１の長さを３０ｍｍ、３
９は肉厚でｌｍｍにし、３３Ｎは先端面３４Ａの角度で
４５°であり、吐出ノズル３１の先端部の肉厚３８を
０．５ｍｍにして材質をポリエチレンとした。

【００４４】次に、吐出ノズル３１を先端面３４Ａの角
度３３Ｎと同じ角度で未塗布のブレード状の弾性層１Ｗ
の塗布面に対して約４５°度に傾け、吐出ノズル３１の
先端面３４Ａ位置を吐出ノズル３１が弾性層１Ｗに接触
して若干撓む程度にセットした。

【００４５】プライマー塗布の弾性層１Ｗを前述のよう
にＸ−Ｙスライド体５５の基準面５５ｂに固定し、その
後、コーティング液が吐出するとほぼ同時に３０ｍｍ／
秒の移動スピードでＸ−Ｙスライド体５５を吐出ノズル
３１と非カウンターになる方向５９に移動するように設
定した。

【００４６】前記設定後、ギヤポンプで２ｃｃ／秒の吐
出量でコーティング液の圧送を開始し、コーティング液
が吐出口３５から吐出するとほぼ同時に未塗布の弾性層
１を３０ｍｍ／秒の移動スピードで移動させ、ブレード
状の弾性層１の短手方向のほぼ中心に約４．２ｍｍの帯
状のコーティング液を塗布した。その後、塗布後の弾性
層１を熱風炉で６０℃、２分加熱して予備乾燥とし、更
に熱風炉で１００℃、３０分加熱して帯状の塗布層を成
膜させた。成膜後の被覆層の帯幅は４．１〜４．３ｍｍ
であった。

【００４７】比較例１，２として吐出ノズルの形状を吐
出口径がφ４ｍｍ、吐出ノズルの外径φ６ｍｍ、先端面
の角度を４５°、吐出ノズルの先端肉厚を０．５ｍｍで
形成し、吐出ノズルの他形状及び材質は実施例１と同様
にした。又、比較例１では吐出口ノズルを未塗布のブレ
ード状の弾性層の塗布面に対して垂直に立て、弾性層の
塗布面と吐出ノズルの先端との間隔を０．４ｍｍにし
た。比較例２では実施例１と同様に吐出ノズルを約４５
°度に傾けて弾性層の塗布面と吐出ノズルの先端面との
間隔を０．４ｍｍにした。

【００４８】比較例１，２共に被塗布物は実施例１と同
様にプライマーを塗布した弾性層を用い、コーティング
液も実施例１と同様なものを使用した。

【００４９】他の塗布条件及び成膜の加熱条件も実施例
１と同様にして弾性層上に帯状の塗布層を成膜させとこ
ろ、被覆層の帯幅が３．８〜４．６ｍｍとばらついてし
まった。

【００５０】実施例１で弾性層上に帯状の被覆層を形成
させた後、被膜した弾性層１Ｗと反対面に導電性の接着
剤によって２本の対向した支持休２を取り付けた。次
に、帯状の被膜した弾性層１Ｗの短手の中央部を切断し
て弾性層１の自由長９ｍｍで被膜層の幅約２ｍｍである
２本の帯電ブレードを得た。

【００５１】比較例１，２でも実施例１と同様に支持休
を取り付けて被膜した弾性層１Ｗの短手の中央部を切断
して被膜層の幅１．９〜２．３ｍｍであるそれぞれに２
本の帯電ブレードを得た。

【００５２】実施例１で得た帯電ブレードの切断面の被
膜の厚さを測定すると２９〜３３μｍであり、又、被膜
の表面の粗さはＲｚ＝２．５μｍで、スジ等の無い平滑
な表面性であった。

【００５３】比較例１，２で得た帯電ブレードの切断し
た被膜の厚さを測定すると、比較例１は３２〜４４μｍ
であり、比較例２は３０〜４０μｍでうねりが大きかっ
た。被膜の表面を観察すると塗布時の弾性層の移動方向
と同方向にスジが発生していた。

【００５４】又、これらの帯電ブレードの導電性の均一
性を評価するため、横河ヒューレットパッカード社製の
高抵抗計を用いて、２３℃、５０％の環境下で印加電圧
をＤＣ５００Ｖで被膜の表面抵抗を測定した。

【００５５】実施例１では、表面抵抗が３〜４×１０⁸
Ω／□であった。比較例１では、表面抵抗が４〜９×１
０⁸ Ω／□、比較例２では、表面抵抗が３〜７×１０⁸
Ω／□であり、実施例１に比べて何れも被膜のむらに起
因する抵抗むらが大きかった。

【００５６】次に、これらの帯電ブレードを用いて実際
に出力される画像の評価を行った。画像評価は、前述し
た画像形成プロセスにおいて上記のようにして本発明に
より製造された実施例１の帯電ブレードの被膜層を、感
光体の回転に対してカウンタ方向になるように当接さ
せ、プロセススピード（φ３０の感光体の周速度）７２
ｍｍ／秒、印加バイアスＡＣ（１８００Ｖpp、５００Ｈ
ｚ）＋ＤＣ（−７００Ｖ）の条件でハーフトーン画像を
評価した。その結果、斑点や砂地の無い良好なハーフト
ーン画像が実施例１では得られた。

【００５７】比較例１，２の帯電ブレードでも同様な評
価を行ったが、何れも所々に砂地状の帯電むらがあり、
帯電不良を起こした。

【００５８】以上により吐出ノズルの吐出口と弾性層の
塗布面との距離が被塗布物である弾性層の精度、ぱらつ
きにより変化すると被膜のむらになることが分かる。

【００５９】＜実施例２，３及び比較例３，４＞次に、
本発明の実施例２，３を実施例１と同様に２層構成の帯
電ブレードを例にして前述した塗布装置を用いた製造方
法を詳細に説明する。

【００６０】実施例２，３共に被塗布物は実施例１と同
様にプライマー塗布した弾性層を用い、長さ２３０ｍｍ
（長手方向の長さ）、幅２６ｍｍ（短手方向の長さ）、
厚み１．４〜１．６ｍｍで平面度０．１ｍｍ以下のブレ
ード状の形状である。コーティング液も実施例１と同じ
ものを使用した。

【００６１】次に、実施例２，３の吐出ノズルの材質及
び構成を説明すると、吐出ノズルの材質をフッ素樹脂で
構成し、吐出ノズルに可撓性と滑り性を満たした。更
に、実施例２では吐出ノズル３１の先端面３４Ａの角度
３３Ｎを３０°にし、更に実施例３では６０°にした。

【００６２】吐出ノズル３１の材質及び先端面３４Ａの
角度以外の吐出ノズル３１の形状（吐出口の長方形の形
状、吐出口ノズルの長さ及び肉厚、吐出ノズルの先端部
の肉厚）は実施例１と同じにした。

【００６３】次に、吐出ノズルを弾性層の塗布面へ接触
させるために、実施例２では吐出口ノズル３１を先端面
３４Ａの角度（３０°）とほぼ同じ角度で弾性層の塗布
面に対して３０°に傾け、実施例３では吐出ノズル３１
を先端面３４Ａの角度（６０°）とほぼ同じ角度で弾性
層の塗布面に対して６０°度に傾け、更に吐出ノズル３
１の先端面３４Ａが弾性層に接触して吐出ノズル３１が
若干撓む程度の位置まで吐出ノズル３１を移動させてセ
ットした。

【００６４】他の塗布条件（弾性層の移動スピード、ギ
ヤポンプの吐出量、ｅｔｃ）及び成膜の加熱条件も実施
例１と同様にして弾性層上に帯状の塗布層を成膜させた
ところ、被膜層の帯幅が４．１〜４．３ｍｍであった。

【００６５】比較例３，４として吐出ノズルの材質をス
テンレスとし、吐出ノズルの形状は比較例３は実施例２
と同じにし、又、比較例４は実施例３と同じにした。

【００６６】被塗布物は比較例３，４とも実施例２，３
と同様にプライマー塗布した弾性層を用い、コーティン
グ液も実施例２，３と同様なものを使用した。

【００６７】次に、吐出ノズルを弾性層の塗布面へ接触
させために、弾性層の塗布面に対しての吐出ノズルの傾
け角度は比較例３では実施例２と同じにし、又、比較例
４では実施例３と同じにした。

【００６８】更に、吐出ノズルの先端面が弾性層に接触
する位置まで吐出ノズルを移動してセットした。

【００６９】他の塗布条件及び成膜の加熱条件も実施例
２，３と同様にして弾性層上に帯状の塗布層を成膜させ
たところ、被覆層の帯幅が３．６〜４．５ｍｍとばらつ
いてしまった。又、吐出ノズルの先端面が弾性層に余り
強く接触させると弾性層の塗布面の一部に傷が付いてし
まった。

【００７０】実施例２，３及び比較例３，４で弾性層上
に帯状の被覆層を形成した後、実施例１と同様に導電性
の接着剤によって２本の対向した支持体を取り付け、次
に帯状に被膜した弾性層の短手の中央部を切断して実施
例２，３では被膜した弾性層の自由長が９ｍｍで被覆層
の幅が２．１〜２．２ｍｍであり、比較例３，４では被
膜した弾性層の自由長が９ｍｍで被覆層の幅が１．８ｍ
ｍ〜２．３ｍｍである２本の帯電ブレードをそれぞれ得
た。

【００７１】実施例２，３で得た帯電ブレードの切断面
の被膜の厚さを測定すると、実施例２では２９〜３１μ
ｍであり、実施例３では２７〜３０μｍ、又、被膜の表
面の粗さは実施例２ではＲｚ＝２．３μｍで、実施例３
ではＲｚ＝２．５μｍでスジ等の無い平滑な表面性であ
った。

【００７２】比較例３，４で得た帯電ブレードの切断し
た被膜の厚さを測定すると、比較例３は２９〜３８μｍ
で、比較例２は２８〜４０μｍでうねりが大きかった。
被膜の表面を観察すると、塗布時の弾性層の移動方向と
同方向にスジが発生していた。

【００７３】又、これらの帯電ブレードの導電性の均一
性を評価するため、横河ヒューレットパッカード社製の
高抵抗計を用いて２３℃、５０％の環境下で印加電圧を
ＤＣ５００Ｖで被膜の表面抵抗を測定した。

【００７４】実施例２では表面抵抗が３〜４×１０⁸ Ω
／□で、実施例３では表面抵抗が４〜６×１０⁸ Ω／□
であった。比較例３では、表面抵抗が４〜１０×１０⁸
Ω／□、比較例４では、表面抵抗が３〜９×１０⁸ Ω／
□であり、実施例２，３に比べて何れも被膜のむらに起
因する抵抗むらが大きかった。

【００７５】次に、これらの帯電ブレードを用いて実際
に出力される画像の評価を行った。画像評価は、前述し
た画像形成プロセスにおいて上記のようにして本発明に
より製造された実施例１の帯電ブレードの被膜層を感光
体の回転に対してカウンタ方向になるように当接させ、
プロセススピード（φ３０の感光体の周速度）７２ｍｍ
／秒、印加バイアスＡＣ（１８００Ｖpp、５００Ｈｚ）
＋ＤＣ（−７００Ｖ）の条件でハーフトーン画像を評価
した。

【００７６】その結果、斑点や砂地の無い良好なハーフ
トーン画像が実施例２，３では得られた。比較例３，４
の帯電ブレードでも同様な評価を行ったが、何れも所々
に砂地状の帯電むらがあり、帯電不良を起こした。

【００７７】以上により吐出ノズルの先端面を弾性層の
塗布面に跳ね飛び等なく、追随性が良く安定した接触状
態にすれば被膜のむらにならないことが分かる。

【００７８】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、支持体上に弾性層を設け、該弾性層の表面に被
覆層を有する少なくとも２層構成である多層構成部材を
得る製造方法において、前記弾性層をブレード形状と
し、吐出ノズルを少なくとも可撓性材料又は可撓性を有
する構成とし、該吐出ノズルの吐出口及び吐出ノズルの
コーティング液通路の少なくとも一部の形状を長方形と
し、吐出ノズルを弾性層の塗布面に対して傾けて該吐出
ノズルの先端又は先端近傍の一部を弾性層の塗布面に接
触させながら弾性層を吐出ノズルの傾きに対して非カウ
ンター方向に相対的に移動させるとほぼ同時にコーティ
ング液を吐出ノズルヘ一定吐出スピードで圧送して吐出
口からコーテング液を吐出させて該コーティング液を帯
状に弾性層に塗布するようにしたため、均一な帯状の被
膜を持ち、弾性体との密着性に優れた被覆層を持つ多層
構成部材を効率良く製造することができるという効果が
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】多層構成部材の構成を説明する側面図である。

【図２】多層構成部材の構成を説明する斜視図である。

【図３】電子写真装置の構成を説明する概略側面図であ
る。

【図４】多層構成部材の製造を説明する斜視図である。

【図５】多層構成部材の製造を説明する部分斜視図であ
る。

【図６】本発明のコーティング方法に用いられる吐出ノ
ズルと弾性層との接触状態を説明する部分断面図であ
る。

【図７】本発明のコーティング方法に用いられる吐出ノ
ズルの先端の部分正面図である。

【図８】本発明のコーティング方法を用いた装置を説明
する概略斜視図である。

【図９】吐出ノズルの詳細形状を示す図である。

【符号の説明】

１，１Ｗ 弾性層 ２ 支持体 ３ 被覆層 ４ 感光体 ５ 帯電部材（帯電ブレード） ８ 転写ローラ １２ クリーニングブレード ３１ 吐出ノズル ３２ ノズル支持体 ３６ 吐出口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 21/10 Ｇ０３Ｇ 21/00 ３１８ Ｆターム(参考） 2H134 GA01 HD01 HD19 HD20 KD04 KD16 KE02 KE04 2H200 HA01 HA28 HB14 HB45 HB47 JA01 JA25 JA27 LC03 LC04 MA02 MC01 4D075 AC02 AC09 AC88 AC93 BB14Y DA06 DA35 DB35 DC19 EA05 EB22 4F100 AK54B AL09A AN02B CC00B EH46 GB41 JL02

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体上に弾性層を設け、該弾性層の表
   面に被覆層を有する少なくとも２層構成である多層構成
   部材を得る製造方法において、 前記弾性層をブレード形状とし、吐出ノズルを少なくと
   も可撓性材料又は可撓性を有する構成とし、該吐出ノズ
   ルの吐出口及び吐出ノズルのコーティング液通路の少な
   くとも一部の形状を長方形とし、吐出ノズルを弾性層の
   塗布面に対して傾けて該吐出ノズルの先端又は先端近傍
   の一部を弾性層の塗布面に接触させながら弾性層を吐出
   ノズルの傾きに対して非カウンター方向に相対的に移動
   させるとほぼ同時にコーティング液を吐出ノズルヘ一定
   吐出スピードで圧送して吐出口からコーテング液を吐出
   させて該コーティング液を帯状に弾性層に塗布すること
   を特徴とする多層構成部材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記弾性層の塗布面に接触する吐出ノズ
   ルの先端形状が先端面を有し、前記コーティング液通路
   からの先端面の傾け角度が弾性層の塗布面からの吐出ノ
   ズルの傾け角度と略同角度であることを特徴とする請求
   項１記載の多層構成部材の製造方法。