JP2002357920A

JP2002357920A - 現像方法及び画像形成方法

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Publication number: JP2002357920A
Application number: JP2001165951A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Makuta; 善広幕田; Yoshiharu Shimokawa; 芳春下川
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 2001-05-31
Filing date: 2001-05-31
Publication date: 2002-12-13
Anticipated expiration: 2021-05-31
Also published as: JP4168604B2

Abstract

(57)【要約】【課題】現像ロールにトナー層を均一に形成できるた
めに、解像度が高く、また、高温高湿や低温低湿のよう
な厳しい環境下でも、感光体のカブリやフィルミングが
起こり難い現像方法及び画像形成方法を提供すること。【解決手段】帯電部材で帯電して得られた潜像保持体
の表面に露光により形成した静電潜像を、トナー像に現
像する現像方法及びこの方法で現像されたトナー像を転
写材に転写した後、定着する画像形成方法において、現
像ロールの表面がゴム弾性体で構成してあり、表面の周
方向表面粗さが１０μｍ以下で且つ表面の軸方向表面粗
さが１０μｍ以下である現像ロール、及びホウ素又はリ
ン含有量が０．１〜１００ｐｐｍであるトナーを使用す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、現像方法及び画像
形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真プリンターのように電子
写真方式を利用した画像形成方法は、潜像保持体として
の感光ドラムの表面を帯電装置により一様かつ均一に帯
電する帯電工程、均一に帯電された感光体の表面にレー
ザー光照射装置などの潜像形成装置により静電潜像を形
成する露光工程、現像装置によりトナーを使用して前記
静電潜像を現像する現像工程、転写装置により現像され
たトナー像を転写材に転写する転写工程及び転写された
トナー像を定着する定着工程を有している。

【０００３】このような画像形成方法の現像工程で使用
される現像装置は、現像ロールを有する。現像ロール
は、現像装置内で回転することにより、摩擦による静電
気力などにより現像装置内のトナーが外周面に付着す
る。現像ロールの外周面に付着したトナーの一部は、通
常現像ロールの表面が感光ドラムの表面に接触又は近接
することにより、潜像パターンに応じて選択的に感光ド
ラムの表面に移動し、感光ドラムの静電潜像が現像さ
れ、感光ドラムの表面にトナー像が形成される。このト
ナー像が、転写材に転写され、画像が形成される。

【０００４】このような現像ロールでは、現像ロールの
外周面に均一に且つ薄層を形成するようにトナーを付着
させることが重要である。トナーがロールの外周面に均
一に付着しないと、感光ドラムの表面に静電潜像を現像
した時に、感光体カブリや用紙カブリが生じる。なお、
感光体カブリとは、感光体ドラムに付着すべきトナーの
極性と逆極性のトナーが感光ドラムに付着し、均一帯電
が困難になり、画質の低下などの問題を引き起こす現象
である。また、用紙カブリとは、感光ドラムの帯電と逆
極性のトナーが感光ドラムの非画像部に付着し、それが
転写材にも転写され、画質の低下などの問題を引き起こ
す現象である。

【０００５】従来の現像ロールとしては、トナーが静電
的に付着し易くなるように、表面を体積固有抵抗が１０
^８Ω・ｃｍを超える弾性体で構成したものが開発されて
いる。また、現像ロールの表面電位を制御する手段を設
け、トナーの付着量を調整することができる現像ロール
が提案されている。

【０００６】しかしながら、これらの現像ロールでは、
均一なトナー層の形成が困難であり、前述した感光体カ
ブリや用紙カブリが依然として生じるおそれがあった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述した問題を解決す
るために本出願人は、表面がゴム弾性体で構成してあ
り、表面の周方向表面粗さが１０μｍ以下であり、かつ
表面の軸方向表面粗さが１０μｍ以下である現像ロール
を有する画像形成装置を提案した。しかし、高温高湿や
低温低湿の厳しい環境下では、依然として感光体カブリ
やフィルミングを抑えられないことがわかり、これらの
問題を解決することを本発明の目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記目的
を達成するために鋭意研究した結果、画像形成装置を構
成する現像装置の現像ロールの表面粗さが特定の数値で
ある現像ロールと特定のトナーとを使用することで、上
記目的を達成できることを見出し、この知見によって、
本発明を完成するに到った。

【０００９】かくして本発明によれば、帯電部材で帯電
して得られた潜像保持体の表面に露光により形成した静
電潜像を、トナー像に現像する現像方法であって、現像
で使用する現像ロールの表面がゴム弾性体で構成してあ
り、表面の周方向表面粗さが１０μｍ以下で且つ表面の
軸方向表面粗さが１０μｍ以下であり、トナーのホウ素
又はリン含有量が０．１〜１００ｐｐｍである現像方法
及びこの方法で現像されたトナー像を転写材に転写した
後、定着する画像形成方法が提供される。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の現像方法に用いられる現
像ロールは、外周に付着されたトナーの一部を、潜像保
持体の外周面に、潜像に対応した所定のパターンで選択
的に移動させて現像を行う現像ロールであって、少なく
とも表面がゴム弾性体で構成してあり、表面の周方向表
面粗さが１０μｍ以下であり、かつ表面の軸方向表面粗
さが１０μｍ以下である。本発明においては、周方向表
面粗さおよび軸方向表面粗さは、１０μｍ以下であれ
ば、０に限りなく近づいても良いが、量産性および経済
性を考慮すれば、６〜８μｍ程度が好ましい。

【００１１】周方向の表面粗さが１０μｍよりも大きい
と、周方向に沿って均一なトナー層の形成ができず、解
像度の低下を生じるおそれがあり好ましくない。また、
軸方向の表面粗さが１０μｍよりも大きいと、軸方向に
沿って均一なトナー層の形成ができず、解像度の低下を
生じるおそれがあり好ましくない。

【００１２】なお、本発明において、表面粗さとは、ロ
ール表面を測定方向（周方向又は軸方向）について触針
でなぞり、その動きを記録して該表面の凹凸形状を表面
粗さ曲線として表わし、その曲線の高い方から５点及び
低い方から５点を選び、それらをそれぞれ平均した。そ
れぞれの平均の差を表面粗さ（Ｒｚ）とする。

【００１３】図１に示すように、この現像ロールは、導
電性シャフト７１の外周に、ゴム弾性体７２が被覆され
ている。導電性シャフト７１は、たとえばステンレスな
どの金属で構成される。導電性シャフト７１の外周にゴ
ム弾性体７２を被覆させるには、導電性シャフト７１の
外周にプレス成形および押し出し成形などの手段でゴム
弾性体７２を被着させれば良い。この場合、特に押し出
し成形が好ましい。量産に適していると共に、プレス成
形と異なり割型の線が形成されないからである。

【００１４】現像ロールの表面を構成するゴム弾性体
は、特に限定されないが、スチレン−ブタジエン系共重
合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴ
ム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタン
ゴム、シリコンゴムなどが用いられ、好ましくはエピク
ロロヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共
重合体ゴム及びエピクロロヒドリンゴムとアクリロニト
リル−ブタジエン系共重合体ゴムのブレンドなどが用い
られる。

【００１５】現像ロールの表面を前記範囲の表面粗さと
するための手段としては、ゴム弾性体の外周面を円筒切
削盤などで研磨する手段を用いることができる。研磨は
最初粗目の切削やすり又は砥石で、最後に細目のやすり
又は砥石あるいは湿式研磨で行なう。

【００１６】現像ロールを導電性シャフトとゴム弾性体
とで構成する場合には、ゴム弾性体の表面と導電性シャ
フトの表面との間の電気抵抗は、１０^５〜１０^８Ω（５
００Ｖ電圧印加時）又は体積固有抵抗１０^７〜１０^１０
Ω・ｃｍであることが好ましい。ゴム弾性体の抵抗が低
過ぎると、現像ロールから潜像担持体（感光ドラム）へ
電流が流れるおそれがあると共に、トナーが持つ電荷が
現像ロールにリークするおそれがあることから好ましく
ない。また、ゴム弾性体の抵抗が高すぎると、表面が摩
擦により帯電して現像に悪影響を与えるおそれがあるこ
とから好ましくない。

【００１７】本発明の現像方法は、帯電部材で帯電して
得られた潜像保持体の表面に露光により形成した静電潜
像を、トナー像に現像する。

【００１８】また、本発明の画像形成方法は、上述した
現像方法によって得られたトナー像を転写材に転写した
後、定着する。

【００１９】以下、本発明の現像方法及び画像形成方法
を、図面に基づき、詳細に説明する。

【００２０】図２は、本発明の現像方法及び画像形成方
法を適用することができる画像形成装置の一例を示す図
である。図２に示すように、画像形成装置は、潜像保持
体としての感光ドラム１を有し、これを矢印Ａ方向に回
転自在に装着してある。

【００２１】感光ドラム１は、導電性支持ドラム体の上
に光導電層を設けたものであり、光導電層は、たとえば
有機感光体、セレン感光体、酸化亜鉛感光体、アモルフ
ァスシリコン感光体など、好ましくは有機感光体で構成
される。光導電性層を導電性支持ドラムに結着させる樹
脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカ
ーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙
げられるが、ポリカーボネート樹脂が好ましい。

【００２２】感光ドラム１の周囲には、その周方向に沿
って、帯電部材としての帯電ロール３、露光装置として
のレーザー光照射装置４、現像装置１１、転写ロール５
およびクリーニング装置２が配置してある。

【００２３】帯電とは、帯電部材により、感光ドラム１
の表面を、プラスまたはマイナスに一様に帯電させるこ
とである。帯電部材での帯電方式としては、図２で示し
た帯電ロール３の他に、ファーブラシ、磁気ブラシ、ブ
レード等で帯電させる接触帯電方式と、コロナ放電によ
るスコロトロン型の非接触帯電方式があり、これらに置
き換えることも可能である。

【００２４】露光とは、図２に示すような露光装置とし
てのレーザー光照射装置４により、画像信号に対応した
光を感光ドラムの表面に照射し、一様に帯電されたドラ
ムの表面に静電潜像を形成することである。このような
レーザー光照射装置４は、たとえばレーザー照射装置と
光学系レンズとで構成される。この他にも、露光装置と
しては、ＬＥＤ照射装置がある。

【００２５】現像とは、露光により感光ドラム１の表面
に形成された静電潜像に、現像装置１１により、トナー
を付着させる工程であり、反転現像においては光照射部
にのみトナーを付着させ、正規現像においては、光非照
射部にのみトナーを付着させることができるように、現
像ロール７と感光ドラム１との間にバイアス電圧が印加
される。

【００２６】図２に示す現像装置１１は、一成分接触現
像方式に用いられる現像装置であり、トナー１０が収容
されるケーシング１２内に、現像ロール７と供給ロール
９とを有する。現像ロール７は、感光ドラム１に一部接
触するように配置され、感光ドラム１と反対方向Ｂに回
転するようになっている。供給ロール９は、現像ロール
７に接触して現像ロール７と同じ方向Ｃに回転し、現像
ロール7の外周にトナー１０を供給するようになってい
る。この他の現像方式としては、一成分非接触現像方
式、二成分接触現像方式、二成分非接触現像方式があ
る。

【００２７】現像装置のケーシング内には、現像ロール
の外周面にトナーを良好に付着させるためにトナー供給
ロールを、現像ロールに近接して回転自在に配置しても
良い。現像ロールの導電性シャフトには、バイアス電圧
が印加されるように構成することが好ましい。

【００２８】反転現像の場合には、現像ロールの導電性
シャフトには、潜像保持体の静電潜像と同じ極性の電圧
が印加される。

【００２９】転写とは、現像装置１１により形成された
感光ドラム表面のトナー像を、紙などの転写材６に転写
装置でトナーと逆極性の転写電圧を印加して転写するこ
とである。通常、転写装置としては、図２に示すような
転写ロール５が用いられているが、その他にもベルト転
写、コロナ転写がある。

【００３０】定着とは、紙などの転写材６に転写された
トナー像を、転写材から剥離することの無いように定着
することである。通常、図２に示すような２本のロール
（加熱ロール１３と加圧ロール１４）により加熱定着が
行なわれているが、その他にも加熱ロール１３を代わり
に加圧ロールをもう１本使用して行なう加圧定着、ロー
ルを全く使用することなく、キセノンランプを使用して
行なうフラッシュ定着あるいは有機溶剤を使用して行な
う溶剤定着がある。

【００３１】現像と同時にクリーニングを行なう場合は
必要ではないが、転写ロールと帯電部材との間には、ク
リーニング装置２により、感光ドラムの表面に残留して
いるトナーを取り除くクリーニング工程を有することが
好ましい。通常このクリーニング装置には、クリーニン
グブレードが使用されるが、その他にもファーブラシ、
磁気ブラシ、クリーニングロール、静電気等によるクリ
ーニングも提案されている。

【００３２】図２に示す画像形成装置では、感光ドラム
１は、帯電ロール３によりその表面が負極性に全面均一
に帯電されたのち、レーザー光照射装置４により静電潜
像が形成され、さらに、現像装置１１によりトナー像が
現像される。

【００３３】続いて、感光ドラム１上のトナー像は転写
ロール５により、紙などの転写材６に転写され、２本の
定着ロール（加熱ロール１３と加圧ロール１４）によっ
て、転写材に定着される。必要があれば、感光ドラムの
表面に残留する転写残トナーは、クリ−ニング装置２に
よりクリ−ニングされ、この後、次の画像形成サイクル
に入る。

【００３４】図２に示す画像形成装置は、モノクロ用の
ものであるが、カラー画像を形成する複写機やプリンタ
ー等のカラー画像形成装置にも、本発明の現像方法及び
画像形成方法は適用できる。

【００３５】カラー画像形成装置としては、感光体上で
多色のトナー像を現像させ、それを転写材に一括転写さ
せる多重現像方式、感光体上には単色のトナー像のみを
現像させた後、転写材に転写させることをカラートナー
の色の数だけ繰り返し行なう多重転写方式がある。ま
た、多重転写方式には、転写ドラムに転写材を巻きつ
け、各色ごとに転写を行なう転写ドラム方式、中間転写
体上に各色毎に一次転写を行い、中間転写体上に多色の
画像を形成させた後、一括して二次転写を行なう中間転
写方式、感光体廻りに現像装置をタンデムに配置させ、
転写材を転写搬送ベルトで吸着搬送させて、順次各色を
転写材に転写を行なうタンデム方式がある。これらの中
でも、画像形成を高速で行なうことのできるタンデム方
式の画像形成装置が好ましい。

【００３６】図３は、本発明の画像形成方法が適用でき
るタンデム方式のカラー画像形成装置の一例を示す模式
図である。タンデム方式のカラー画像形成装置には、レ
ーザー光照射装置４、感光ドラム１、現像装置１１、ク
リーニング装置２がセットとなった画像形成部が、使用
するトナーの色の数だけ設けられている。各画像形成部
は、搬送ベルト１５に沿って、通常、イエロー、マゼン
タ、シアン、ブラックの順で配置されており、各画像形
成部によって形成された画像は、搬送ベルトに吸着され
て搬送される転写材７に転写ロール５によって順次重ね
合わせて転写され、定着される。上述したように、転写
材は通常、搬送ベルトによる搬送が一般的であるが、転
写ドラムに吸着して搬送することもできる。この場合、
各画像形成部は、転写ドラムに沿って順に配置されてい
る。

【００３７】尚、図３中に示されているアルファベット
のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、各画像形成部のトナーの色である
イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックにそれぞれ対応
している。

【００３８】本発明に使用するトナーは、ホウ素又はリ
ン、特に好ましくはホウ素を含有している。これらの含
有量は０．１〜１００ｐｐｍ、好ましくは０．２〜５０
ｐｐｍ、さらに好ましくは０．５〜１０ｐｐｍである。
ホウ素又はリン含有量が少ない場合には、感光体上のク
リーニング不良が発生して画質不良が生じやすくなり、
逆に含有量が多い場合には温度や湿度が変動したときに
カブリが発生して画質が低下するようになる。

【００３９】トナー中にホウ素又はリンを含有させる方
法としては、ｉ）ホウ素又はリン化合物を結着樹脂の溶
融・混練時に添加する、ｉｉ）ホウ素又はリン化合物の
存在下で重合する、ｉｉｉ）粉砕、重合、会合等により
製造したトナーに後添加する等の方法が挙げられる。こ
のうち、ｉｉ）のホウ素またはリン化合物の存在下で重
合する方法を適用すると、重合時の安定性が向上するの
で好ましい。

【００４０】ホウ素又はリン含有量は、以下の方法によ
って測定された値である。すなわち、精秤したトナー約
５ｇを１００ｍｌのポリ容器に入れ、イオン交換水５０
ｍｌを加えて、振とうして、トナーを分散させた。次
に、９０℃の温水中に該容器を沈め、容器ごと加温し、
更に３０分間振とうした。０．４μｍのフィルターで濾
過し、イオンクロマトグラフィーを用いて、濾液に溶解
しているホウ素又はリンを定量し、この測定値をトナー
中の含有量とした。

【００４１】本発明に使用するトナーの体積平均粒径
（ｄｖ）は特に限定されないが、通常２〜１０μｍ、好
ましくは２〜９μｍ、より好ましくは３〜８μｍであ
る。また、体積平均粒径（ｄｖ）／個数平均粒径（ｄ
ｐ）も特に限定されないが、通常１．７以下、好ましく
は１．５以下、より好ましくは１．３以下である。２〜
４μｍの個数平均粒径のトナーが４−８個数％であると
好ましい。この量より少ないと、解像度が低下し、多い
と流動性が低下することがある。

【００４２】また、粒子の絶対最大長を直径とした円の
面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値
の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）が１〜１．３である実質的に球
形のトナーであることが好ましい。

【００４３】本発明に用いる好ましいトナーは、誘電損
失測定器による体積固有抵抗値（ｌoｇ（Ω・ｃｍ））
が、通常１０〜１３、好ましくは１０．５〜１２．５で
ある。体積固有抵抗値が小さいとカブリが発生すること
があり、逆に大きいとクリーニング不良が発生すること
がある。

【００４４】本発明に用いる好ましいトナーは、フロー
テスターによる軟化温度（以下、Ｔsということがあ
る。）が、通常、５０〜８０℃、好ましくは６０〜７０
℃であり、流動開始温度（以下、Ｔｆｂということがあ
る。）が、通常９０〜１５０℃、好ましくは１００〜１
３０℃である。軟化温度が低いと保存性が低下すること
があり、逆に高いと定着性が低下することがある。流動
開始温度が低いとホットオフセット耐性が低下すること
があり、逆に高いと定着性が低下することがある。

【００４５】示差走査熱量計（以下、ＤＳＣということ
がある。）によるガラス転移温度は、通常０〜８０℃、
好ましくは４０〜６０℃である。ガラス転移温度が低い
と保存性が低下することがあり、逆に高いと定着性が低
下することがある。

【００４６】本発明に用いるトナーは、粒子の内部（コ
ア層）と外部（シェル層）に異なる二つの重合体を組み
合わせて得られる、所謂コアシェル型（カプセル型とも
いう）の粒子とすることができる。コアシェル型トナー
では、内部（コア層）の低軟化点物質の表面に、それよ
り高い軟化点を有する物質で殻（シェル層）を形成する
ことにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止との
バランスを取ることができるので好ましい。コアシェル
型トナーを得るための方法としては、スプレイドライ
法、界面反応法、ｉｎｓｉｔｕ重合法、相分離法など
の方法を採用することができる。特にｉｎｓｉｔｕ重
合法や相分離法は、製造効率がよいので好ましい。ま
た、コアシェル型トナーのコア粒子は、粉砕法により得
られたものでも、重合法、会合法又は転相乳化法により
得られたものであっても良い。

【００４７】コアシェル型トナーの場合、コア粒子の体
積平均粒径は特に限定されないが、通常２〜１０μｍ、
好ましくは２〜９μｍ、より好ましくは３〜８μｍであ
る。また、体積平均粒径（ｄｖ）／個数平均粒径（ｄ
ｐ）も特に限定されないが、通常１．７以下、好ましく
は１．５以下、より好ましくは１．３以下である。

【００４８】コアシェル型トナーのコア層とシェル層と
の重量比率は特に限定されないが、通常８０／２０〜９
９．９／０．１で使用される。

【００４９】シェル層の割合が上記割合より小さいと保
存性が悪くなり、逆に、上記割合より大きいと低温で定
着し難くなることがある。

【００５０】コアシェル型トナーのシェル層の平均厚み
は、通常０．００１〜１μｍ、好ましくは０．００３〜
０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．２μｍで
ある。厚みが大きくなると定着性が低下し、小さくなる
と保存性が低下する恐れがある。なお、コアシェル型ト
ナーを形成するコア粒子はすべての表面がシェル層で覆
われている必要はない。

【００５１】コアシェル型トナーのコア粒子径およびシ
ェル層の厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、
その観察写真から無作為に選択した粒子の大きさおよび
シェル厚みを直接測ることにより測定することができ、
電子顕微鏡でコア層とシェル層とを観察することが困難
な場合は、コア粒子の粒径及びトナー粒子製造時に用い
たシェル層を形成する重合性単量体の量から算定するこ
とができる。

【００５２】本発明に使用するトナーは、結着樹脂、着
色剤、帯電制御剤を含有し、必要に応じて、離型剤、磁
性材料等のその他の添加剤を含有することができる。

【００５３】結着樹脂としては、従来からトナーに広く
用いられている熱可塑性樹脂が用いられる。例えば、ポ
リスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレンおよびそ
の置換体の重合体；スチレン−アクリル酸メチル共重合
体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−
アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オク
チル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合
体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン
−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリロニ
トリル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチ
レン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合
体；ポリメタクリル酸メチル、ポリエステル、ポリアミ
ド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変
性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族また
は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等が挙げら
れ、これらは単独あるいは組み合わせて用いることがで
きる。

【００５４】着色剤としては、カーボンブラック、チタ
ンブラック、磁性紛、オイルブラック、チタンホワイト
の他、あらゆる顔料および／または染料を用いることが
できる。黒色のカーボンブラックは、一次粒径が２０〜
４０ｎｍであるものが好適に用いられる。２０ｎｍより
小さいとカーボンブラックが凝集してトナー中に均一に
分散せず、かぶりの多いトナーになることがある。一
方、４０ｎｍより大きいと、カーボンブラック製造時に
生成するベンズピレン等の多価芳香族炭化水素化合物の
量がトナー中に多く残留することにより、環境安全上の
問題が起こることがある。

【００５５】フルカラートナーを得る場合、通常、イエ
ロー着色剤、マゼンタ着色剤およびシアン着色剤を使用
する。

【００５６】イエロー着色剤としては、アゾ系顔料、縮
合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．
Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、
１７、６２、６５、７３、８３、９０、９３、９７、１
２０、１３８、１５５、１８０および１８１等が挙げら
れる。

【００５７】マゼンタ着色剤としては、アゾ系顔料、縮
合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．
Ｉ．ピグメントレッド４８、５７、５８、６０、６３、
６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１
１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４
９、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０
２、２０６、２０７、２０９、２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントバイオレット１９等が挙げられる。

【００５８】シアン着色剤としては、銅フタロシアニン
化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物等が利
用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、
３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：
４、１６、１７、および６０等が挙げられる。

【００５９】こうした着色剤の量は、結着樹脂１００重
量部に対して、通常１〜１０重量部である。

【００６０】帯電制御剤としては、従来からトナーに使
用されている帯電制御剤を用いることができる。例え
ば、ボントロンＮ０１（オリエント化学工業社製）、ニ
グロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピ
ロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７
７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オ
リエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエ
ント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント
化学工業社製）、ＣＯＰＹＣＨＡＲＧＥＮＸ（クラ
リアント社製）、ＣＯＰＹＣＨＡＲＧＥＮＥＧ
（クラリアント社製）等の帯電制御剤が挙げられ、ま
た、特開昭６３−６０４５８号公報、特開平３−１７５
４５６号公報、特開平３−２４３９５４号公報、特開平
１１−１５１９２号公報などの記載に準じた４級アンモ
ニウム（塩）基含有共重合体や、特開平１−２１７４６
４号公報、特開平３−１５８５８号公報などの記載に準
じたスルホン酸（塩）基含有共重合体を合成して、帯電
制御剤（帯電制御樹脂）として用いることもできる。

【００６１】これらの中でも、帯電制御樹脂を使用する
ことが好ましい。帯電制御樹脂は、結着樹脂との相溶性
が高く、無色であり高速でのカラー連続印刷においても
帯電性が安定したトナーを得ることができるので好まし
い。

【００６２】帯電制御樹脂のガラス転移温度は、通常４
０〜８０℃、好ましくは４５〜７５℃、さらに好ましく
は４５〜７０℃である。これよりも低いとトナーの保存
性が悪くなり、逆に高いと定着性が低下することがあ
る。

【００６３】帯電制御剤の量は、結着樹脂１００重量部
に対して、通常０．０１〜２０重量部、好ましくは０．
１〜１０重量部の割合である。

【００６４】離型剤としては、例えば、低分子量ポリエ
チレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレ
ンなどの低分子量ポリオレフィンワックス類；キャンデ
リラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物
系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、
ペトロラクタムなどの石油系ワックスおよびその変性ワ
ックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワ
ックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペ
ンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリ
スリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化
合物などが挙げられる。

【００６５】これらは１種あるいは２種以上を組み合わ
せて使用することができる。

【００６６】これらのうち、合成ワックス（特にフィッ
シャートロプシュワックス）、末端変性ポリオレフィン
ワックス類、石油系ワックス、多官能エステル化合物な
どが好ましい。多官能エステル化合物のなかでも示差走
査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時
の吸熱ピーク温度が３０〜２００℃、好ましくは４０〜
１６０℃、更に好ましくは５０〜１２０℃の範囲にある
ペンタエリスリトールエステルや、同吸熱ピーク温度が
５０〜８０℃の範囲にあるジペンタエリスリトールエス
テルなどの多価エステル化合物が、トナーとしての定着
−剥離性バランスの面で特に好ましく、その中でも、分
子量が１０００以上であり、スチレン１００重量部に対
し２５℃で５重量部以上溶解し、酸価が１０ｍｇ／ＫＯ
Ｈ以下のものは定着温度低下に顕著な効果を示すので更
に好ましい。吸熱ピーク温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８
−８２によって測定された値である。

【００６７】上記離型剤は、結着樹脂１００重量部に対
して、通常０．５〜５０重量部、好ましくは１〜２０重
量部を用いる。

【００６８】また、本発明に使用するトナーは磁性材料
を含有してもよい。磁性材料としては、例えば、マグネ
タイト、γ−酸化鉄、フェライト、鉄過剰型フェライト
等の酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属ある
いはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、
マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビ
スマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、
チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合
金およびその混合物等が挙げられる。

【００６９】本発明に使用するトナーは、前記トナー粒
子の表面に外添剤が付着又は埋没されていることが好ま
しい。外添剤としては、無機粒子及び有機樹脂粒子が挙
げられ、無機粒子と有機樹脂粒子とを併用することが好
ましい。外添剤を前記重合体粒子に付着させるには、通
常、外添剤と前記重合体粒子とをヘンシェルミキサーな
どの混合器に仕込み、撹拌して行う。

【００７０】また、本発明に使用する更に好ましい態様
のトナーは、一次粒子の平均粒径が５〜２０ｎｍ、好ま
しくは７〜１５ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）と一次粒子の
平均粒径が０．０５〜１μｍ、好ましくは０．１〜０．
８μｍである有機または無機微粒子（Ｃ）を含有する外
添剤をトナー粒子に添加したものである。外添剤に、一
次粒子の平均粒径が２０〜６０ｎｍ、好ましくは２５〜
５０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）を含有することが更に好
ましい。粒子の表面に外添剤を付着、埋設等させること
によって、粒子の帯電性、流動性、保存性などを調整す
ることができる。

【００７１】シリカ微粒子（Ａ）は、平均粒径が小さい
と感光体がフィルミングを起し易く、逆に大きいと流動
性が低下してカスレ易くなることがある。シリカ微粒子
（Ｂ）は、平均粒径が小さいと感光体がフィルミングを
起し易く、逆に大きいと流動性が低下してカスレ易くな
ることがある。有機または無機微粒子（Ｃ）は、平均粒
径が小さいと研磨性が低下し、大きいと流動性が低下す
ることがある。

【００７２】これらのシリカ微粒子（Ａ）あるいはシリ
カ微粒子（Ｂ）は、特に限定されないが、疎水化処理さ
れていることが好ましい。疎水化処理されたシリカ微粒
子は一般にも市販されているが、その他シランカップリ
ング剤やシリコーンオイルなどで疎水化処理して得るこ
ともできる。

【００７３】疎水化処理の方法としては、この微粒子を
高速で攪拌しながら、処理剤であるシリコーンオイル等
を滴下又は噴霧する方法、処理剤を溶解して攪拌してい
る有機溶媒中に微粒子を添加混合後、熱処理する方法等
が挙げられる。前者の場合、処理剤は有機溶媒等で希釈
しても構わない。

【００７４】疎水化の程度はメタノール法で測定される
疎水化度が２０〜９０％である。好ましくは４０〜８０
％である。疎水化度が小さいと高湿度下で吸湿し易く、
疎水化度が高すぎると充分な研磨性が得られないことが
ある。

【００７５】有機微粒子は特に限定されないが、粒子同
士のブロッキングを抑制するという点から、微粒子を構
成する化合物のガラス転移温度又は融点が、通常８０〜
２５０℃、好ましくは９０〜２００℃である。

【００７６】有機微粒子を構成する化合物として、メタ
クリル酸メチル重合体、スチレン−メタクリル酸メチル
共重合体等が挙げられる。

【００７７】また、粒子の絶対最大長を直径とした円の
面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った球
形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は、特に限定されないが、通常１〜
１．３、好ましくは１〜１．２である。球形度が大きい
と転写性が低下することがある。

【００７８】無機微粒子としては、シリカ、酸化チタ
ン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バ
リウム、チタン酸ストロンチウム、またそれらに錫やア
ンチモンを表面処理することによって導電性を付与した
ものなどが挙げられる。

【００７９】シリカ微粒子（Ａ）の添加量は特に限定さ
れないが、トナー粒子１００重量部に対して、通常０．
１〜３重量部、好ましくは０．２〜２重量部である。こ
の量が少ないと流動性が低下しカスレが発生することが
あり、逆に多くなると流動性が高くなって、カブリ易く
なることがある。

【００８０】シリカ微粒子（Ｂ）の添加量は特に限定さ
れないが、トナー粒子１００重量部に対して、通常０．
１〜１重量部、好ましくは０．２〜０．７重量部であ
る。この量が少ないと研磨性が低下しフィルミングが発
生することがあり、逆に多くなると流動性が低下して、
カスレ易くなることがある。

【００８１】有機または無機微粒子（Ｃ）の添加量は特
に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して、
通常０．１〜２重量部で、好ましくは０．２〜１重量部
である。この量より少ないとフィルミングが発生するこ
とがあり、逆に多いと流動性が低下して、カスレ易くな
ることがある。

【００８２】外添剤の付着または埋没は、通常、外添剤
とトナー粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合機に入
れて撹拌して行う。

【００８３】本発明に用いるトナーは、その製法によっ
て限定されない。例えば、結着樹脂成分となる熱可塑
性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、離型剤等を溶融混合
して均一に分散させて組成物とした後、該組成物を粉
砕、分級することによりトナーを得る粉砕法、結着樹
脂原料である重合性単量体中に着色剤、帯電制御剤、離
型剤等を溶解あるいは分散させ、重合開始剤を添加後、
分散安定剤を含有する水系分散媒体中に懸濁させ、所定
温度まで加温して重合を開始し、重合終了後に濾過、洗
浄、脱水、乾燥することによりトナーを得る重合法、
乳化重合や懸濁重合により得た結着樹脂の粒子と、着色
剤並びに帯電制御剤を含有してなる粒子とを、会合さ
せ、さらに会合させた粒子を熱処理、濾過、乾燥するこ
とによりトナーを得る会合法、親水性基含有樹脂を結
着樹脂とし、それに着色剤、帯電制御剤等を添加して有
機溶媒に溶解させた後、該樹脂を中和して転相、その後
乾燥することによりトナーを得る転相乳化法等により製
造することができる。ドット再現性の良好な画質を与え
るトナーを得る観点から、重合法により製造することが
好ましく、ホウ素又はリンを含有する化合物の存在下で
重合することが更に好ましい。

【００８４】重合法においては、重合性単量体組成物の
重合を、乳化重合、懸濁重合、析出重合、ソープフリー
重合のいずれでも行なうことができるが、着色剤を均一
に含有させ、帯電性、転写性を向上させることができる
点から、懸濁重合法が好ましい。

【００８５】結着樹脂を得るための重合性単量体とし
て、モノビニル単量体、架橋性単量体、マクロモノマー
等を挙げることができる。この重合性単量体が重合さ
れ、重合体粒子中の結着樹脂成分となる。

【００８６】モノビニル単量体としては、具体的にはス
チレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香
族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリ
ル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アク
リル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）
アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シ
クロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メ
タ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリ
ルアミド等の（メタ）アクリル酸の誘導体；エチレン、
プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が
挙げられる。

【００８７】モノビニル単量体は、単独で用いても、複
数の単量体を組み合わせて用いても良い。これらモノビ
ニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビ
ニル単量体と（メタ）アクリル酸の誘導体との併用など
が好適に用いられる。

【００８８】モノビニル単量体と共に、架橋性単量体ま
たは架橋性重合体を用いるとホットオフセット改善に有
効である。架橋性単量体は、重合可能な炭素−炭素不飽
和二重結合を２以上有する単量体である。具体的には、
ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、およびこれら
の誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコー
ルジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリ
レート等のジエチレン性不飽和カルボン酸エステル；
Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル等のビニ
ル基を２個有する化合物、ペンタエリスリトールトリア
リルエーテルやトリメチロールプロパントリアクリレー
ト等のビニル基を３個以上有する化合物等を挙げること
ができる。架橋性重合体は、重合体中に２個以上のビニ
ル基を有する重合体のことであり、具体的には、分子内
に２個以上の水酸基を有するポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリエステル及びポリエチレングリコール等の重
合体と、アクリル酸やメタクリル酸等の不飽和カルボン
酸単量体を縮合反応することにより得られるエステルを
挙げることができる。これらの架橋性単量体及び架橋性
重合体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わ
せて用いることができる。使用量は、モノビニル単量体
１００重量部当たり、通常１０重量部以下、好ましく
は、０．１〜２重量部である。

【００８９】また、モノビニル単量体と共に、マクロモ
ノマーを用いると、保存性と低温定着性とのバランスが
良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の
末端にビニル重合性官能基を有するもので、数平均分子
量が、通常１，０００〜３０，０００のオリゴマーまた
はポリマーである。数平均分子量が小さいものを用いる
と、重合体粒子の表面部分が柔らかくなり、保存性が低
下するようになる。逆に数平均分子量が大きいものを用
いると、マクロモノマーの溶融性が悪くなり、定着性が
低下するようになる。

【００９０】マクロモノマー分子鎖の末端に有るビニル
重合性官能基としては、アクリロイル基、メタクリロイ
ル基などを挙げることができ、共重合のしやすさの観点
からメタクリロイル基が好ましい。

【００９１】マクロモノマーは、前記モノビニル単量体
を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも高い
ガラス転移温度を有するものが好ましい。

【００９２】本発明に用いるマクロモノマーの具体例と
しては、スチレン、スチレン誘導体、メタクリル酸エス
テル、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、メタク
リロニトリル等を単独でまたは２種以上を重合して得ら
れる重合体、ポリシロキサン骨格を有するマクロモノマ
ーなどを挙げることができるが、その中でも、親水性の
もの、特にメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エス
テルを単独でまたはこれらを組み合わせて重合して得ら
れる重合体が好ましい。

【００９３】マクロモノマーを使用する場合、その量
は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、
０．０１〜１０重量部、好適には０．０３〜５重量部、
さらに好適には０．０５〜１重量部である。マクロモノ
マーの量が少ないと、保存性が向上しない。マクロモノ
マーの量が極端に多くなると定着性が低下するようにな
る。

【００９４】分散安定剤としては、例えば、硫酸バリウ
ム、硫酸カルシウムなどの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；リン酸カ
ルシウムなどのリン酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタ
ン等の金属酸化物；などの金属化合物や、水酸化アルミ
ニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄等の金属水
酸化物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼ
ラチン等水溶性高分子；アニオン性界面活性剤、ノニオ
ン性界面活性剤、両性界面活性剤等を挙げることがで
き、これらは、単独で用いても、２種類以上を組み合わ
せても良い。

【００９５】これらのうち、金属化合物、特に難水溶性
の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、重
合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、また分散安
定剤の洗浄後の残存性が少なく、画像を鮮明に再現でき
るので好ましい。

【００９６】難水溶性金属水酸化物のコロイドを含有す
る分散安定剤は、その製法による制限はないが、水溶性
多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整すること
によって得られる難水溶性の金属水酸化物のコロイド、
特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属との水
相中の反応により生成する難水溶性の金属水酸物のコロ
イドを用いることが好ましい。

【００９７】難水溶性金属水酸化物のコロイドは、個数
粒径分布Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．
５μｍ以下で、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）
が１μｍ以下であることが好ましい。コロイドの粒径が
大きくなると重合の安定性が崩れ、またトナーの保存性
が低下する

【００９８】分散安定剤は、重合性単量体１００重量部
に対して、通常、０．１〜２０重量部の割合で使用す
る。この割合が０．１重量部より少ないと、充分な重合
安定性を得ることが困難であり、重合凝集物が生成し易
くなる。逆に、２０重量部を超えると、重合後のトナー
粒径が細かくなり過ぎ、実用的でない。

【００９９】本発明に使用するトナーの好ましい製造法
で使用するホウ素又はリンを含有する化合物は、水に溶
解する水溶性化合物である。また、水に溶解させた後、
水中で分解してしまうものであってもよい。

【０１００】ホウ素を含有する化合物としては、三フッ
化ホウ素、三塩化ホウ素；テトラフルオロホウ酸、テ
トラヒドロホウ酸ナトリウム、テトラヒドロホウ酸カリ
ウム；四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム十水和
物、メタホウ酸ナトリウム、メタホウ酸ナトリウム四水
和物、ペルオキソホウ酸ナトリウム四水和物、ホウ酸、
メタホウ酸カリウム、四ホウ酸カリウム八水和物などが
挙げられる。

【０１０１】リンを含有する化合物としては、リン酸、
ホスホン酸、ホスフィン酸、メタリン酸、二リン酸；ホ
スフィン酸ナトリウム一水和物、ホスホン酸ナトリウム
五水和物、ホスホン酸水素ナトリウム２．５水和物、リ
ン酸ナトリウム十二水和物、リン酸水素二ナトリウム、
リン酸水素二ナトリウム十二水和物、リン酸二水素ナト
リウム一水和物、リン酸二水素ナトリウム二水和物、次
リン酸ナトリウム十水和物、二リン酸ナトリウム十水和
物、二リン酸二水素二ナトリウム、二リン酸二水素二ナ
トリウム六水和物、三リン酸ナトリウム、ｃｙｃｌｏ−
四リン酸ナトリウム、ホスフィン酸カリウム、ホスホン
酸カリウム、ホスホン酸水素カリウム、リン酸カリウ
ム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、二
リン酸カリウム三水和物、メタリン酸カリウムなどが挙
げられる。これらのうち、ホウ素を含有する化合物、特
に四ホウ酸塩が好ましい。

【０１０２】重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過
硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス
（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２
−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンア
ミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジ
ヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメ
チルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロ
ニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシ
ド、ジクミルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、
ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−
エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−
エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレー
ト、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−
ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、１，１’，３，
３’−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキ
サノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の
過酸化物類などを例示することができる。また、これら
重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤
を挙げることができる。

【０１０３】こうした中でも特に、使用される重合性単
量体に可溶な油溶性の重合開始剤を選択することが好ま
しく、必要に応じて水溶性の重合開始剤をこれと併用す
ることもできる。上記重合開始剤は、重合性単量体１０
０重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましくは
０．３〜１５重量部、更に好ましくは０．５〜１０重量
部用いる。

【０１０４】重合開始剤は、重合性単量体組成物中に予
め添加することができるが、懸濁重合の場合は造粒工程
終了後又は重合反応の途中の懸濁液、乳化重合の場合は
乳化工程終了後又は重合反応の途中の乳化液に直接添加
することもできる。

【０１０５】また、重合に際して、分子量調整剤を添加
することが好ましい。分子量調整剤としては、例えば、
ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタ
ン、ｎ−オクチルメルカプタン、２，２，４，６，６−
ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン
類；四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素
類；などを挙げることができる。これらの分子量調整剤
は、重合開始前、あるいは重合途中に添加することがで
きる。分子量調整剤は、重合性単量体１００重量部に対
して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１
〜５重量部の割合で用いられる。

【０１０６】本発明に使用されるトナーの好ましい製造
方法である懸濁重合法は、分散安定剤を含有する水系分
散媒体中で、重合性単量体、着色剤、帯電制御剤及びそ
の他の添加剤を含有する重合性単量体組成物を懸濁さ
せ、重合開始剤を用いて重合する。その他の添加剤とし
ては、前述した離型剤、磁性材料、水溶性ホウ素又はリ
ン含有化合物、分子量調整剤等が挙げられる。

【０１０７】本発明のトナーは、上述した製造方法によ
り得られたものをそのまま使用することもできるが、コ
アシェル型トナーとすることもできる。

【０１０８】コアシェル型トナーを製造する方法として
は、スプレイドライ法、界面反応法、ｉｎｓｉｔｕ重
合法、相分離法などの方法が挙げられ、粉砕法、重合
法、会合法又は転相乳化法により得られたトナーをコア
粒子として、それに、シェル層を被覆することによりコ
アシェル型トナーが得られる。この時、ｉｎｓｉｔｕ
重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。

【０１０９】ｉｎｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型
トナーの製造方法を以下に説明する。

【０１１０】コア粒子が分散している水系分散媒体中
に、シェルを形成するための重合性単量体（シェル用重
合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコ
アシェル型トナーを得ることができる。

【０１１１】シェルを形成する具体的な方法としては、
コア粒子を得るために行った重合反応の反応系にシェル
用重合性単量体を添加して継続的に重合する方法、また
は別の反応系で得たコア粒子を仕込み、これにシェル用
重合性単量体を添加して段階的に重合する方法などを挙
げることができる。

【０１１２】シェル用重合性単量体は反応系中に一括し
て添加しても、またはプランジャポンプなどのポンプを
使用して連続的もしくは断続的に添加してもよい。

【０１１３】シェル用重合性単量体としては、スチレ
ン、アクリロニトリル、メチルメタクリレートなどのガ
ラス転移温度が８０℃を超える重合体を形成する単量体
をそれぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて使用
することができる。

【０１１４】シェル用重合性単量体を添加する際に、水
溶性のラジカル開始剤を添加することがコアシェル型ト
ナーを得やすくするので好ましい。シェル用重合性単量
体の添加の際に水溶性ラジカル開始剤を添加すると、シ
ェル用重合性単量体が移行したコア粒子の外表面近傍に
水溶性ラジカル開始剤が進入し、コア粒子表面に重合体
（シェル）を形成しやすくなるからであると考えられ
る。

【０１１５】水溶性ラジカル開始剤としては、過硫酸カ
リウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−
アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾ
ビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、
２，２’−アゾビス−２−メチル−Ｎ−１，１’−ビス
（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチルプロピオ
アミド等のアゾ系開始剤；クメンパーオキシド等の油溶
性開始剤とレドックス触媒の組み合せ；などを挙げるこ
とができる。水溶性ラジカル開始剤の量は、シェル用単
量体１００重量部に対して、通常、１〜５０重量％、好
ましくは２〜２０重量％である。

【０１１６】得られたトナー（重合体粒子）の水分散液
は、攪拌しながら、硫酸により系のｐＨを約５．０にし
て酸洗浄を行なう。次いで、フィルターを用いて、脱水
した後、洗浄水を振りかけて水洗浄を行なう。これを繰
り返すことにより、分散安定剤を除去すると共に、トナ
ー中のホウ素又はリン含有量を調整することができる。

【０１１７】洗浄、脱水が終了した後、乾燥することに
よって本発明に使用することができるトナーが得られ
る。

【０１１８】

【実施例】以下に、実施例および比較例を挙げて、本発
明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施
例のみに限定されるものではない。なお、部および％
は、特に断りのない限り重量基準である。

【０１１９】本実施例では、以下の方法で評価した。

【０１２０】[評価方法] （体積平均粒径）トナーの体積平均粒径（ｄｖ）及び粒
径分布即ち体積平均粒径と個数平均粒径（ｄｐ）との比
（ｄｖ／ｄｐ）はマルチサイザー（ベックマン・コール
ター社製）により測定した。このマルチサイザーによる
測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトン
ＩＩ、濃度１０％、測定粒子個数：１０００００個の条
件で行った。（個数平均粒径）有機微粒子の個数平均粒径は、各粒子
の電子顕微鏡を撮影し、その写真を画像処理解析装置ル
ーゼックスＩＩＤ（株）ニレコ製）により、フレーム面
積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子
数：１００個の条件で測定した円相当径１００個につい
ての平均値である。（球形度）球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は、各粒子の電子顕微
鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置ルーゼッ
クスＩＩＤ（（株）ニレコ製）により、フレーム面積に
対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：
１００個の条件で、最大外周円の面積を実質断面積で割
った値を測定し、その測定値の平均値である。

【０１２１】（解像度）図２に示す画像形成装置を用い
て、温度３５℃及び湿度８０％の（Ｈ／Ｈ）環境下で一
昼夜放置後、１ドットのラインと１ドットのホワイトラ
インを印刷し、それらの画質が再現できているかを光学
顕微鏡で観察し、以下の基準で評価した。

【０１２２】○：１ドットのライン及び１ドットのホワ
イトラインを再現している。

【０１２３】△：１ドットのライン及び１ドットのホワ
イトラインを再現していないが、２ドットのライン及び
２ドットのホワイトラインは再現している。

【０１２４】×：２ドットのライン及び２ドットのホワ
イトラインも再現していない。

【０１２５】（カブリ）前述した画像形成装置を用い
て、同様の条件で、５％印字濃度で連続印字を行い、印
字初期（１００枚印字時）と１万枚印字後に、印字を途
中で停止させ、現像後の感光体上にある非画像部のトナ
ーを粘着テープ（住友スリーエム社製スコッチメンディ
ングテープ８１０−３−１８）に付着させた。それを印
字用紙に貼り付け、その白色度（Ｂ）を白色度計（日本
電色製）で測定した。同様に、粘着テープだけを印字用
紙に貼り付け、その白色度（Ａ）を測定した。カブリ値
は、カブリ（％）＝（Ａ−Ｂ）の計算式で算出した。こ
の値の小さい方が、カブリが少ないことを示す。

【０１２６】（フィルミング）前述した画像形成装置を
用いて、同様の条件で、５％印字濃度で連続印字を行
い、５００枚毎にハーフトーンの印字をさせて、白くぼ
けたフィルミングの発生する枚数をカウントした。最終
印字枚数は２万枚である。表中に数字の記載のないもの
は、２万枚連続印字してもフィルミングが発生しなかっ
たことを示す。

【０１２７】（参考例１）窒素置換した攪拌機付きの反
応容器に、スチレン１００部、スチレンスルホン酸ナト
リウム２．５部、塩化ナトリウム１．５部、イオン交換
水４０００部を添加して混合した後、８０℃に昇温す
る。昇温後、２，２’−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−
（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕（商品
名；「ＶＡ−０８６」、和光純薬社製）の３％水溶液５
００部を添加して重合を開始した。途中、重合転化率を
測定しながら、転化率が３０％に達した時点で、ｔ−ド
デシルメルカプタン０．１部を添加し、重合開始から７
時間後に転化率を測定すると９８％であった。次に、メ
タクリル酸メチル４００部を１５分間かけて添加し、更
に3時間重合を続けた後に水冷して重合を停止させて、
コアシェル型の有機微粒子の水分散液を得た。この時、
重合転化率は１００％、有機微粒子の個数平均粒子径は
０．３８μｍ、球形度は１．１３であった。

【０１２８】（トナー製造例１）スチレン８０．５部、
アクリル酸ブチル１９．５部、カーボンブラック（三菱
化学社製、商品名＃２５）７部、帯電制御剤（保土ケ谷
化学社製、商品名スピロンブラックＴＲＨ）１部、ジビ
ニルベンゼン０．３部、ポリメタクリル酸エステルマク
ロモノマー（東亜合成化学工業社製、ＡＡ６、Ｔｇ＝９
４℃）０．８部、ジペンタエリスリトールヘキサミリス
テート１０部及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘ
キサノエート４部を高剪断力で混合可能なホモミキサー
（ＴＫ式、特殊機化工社製）により、１２０００ｒｐｍ
の回転数で攪拌、混合して、均一分散させて、コア用重
合性単量体組成物とした。

【０１２９】一方、イオン交換水２５０部に塩化マグネ
シウム（水溶性多価金属塩）９．８部を溶解した水溶液
に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．９部を
溶解した水溶液を撹拌下で、徐々に添加して、水酸化マ
グネシウムコロイド分散液を調製した。生成した上記コ
ロイドの粒径分布をマイクロトラック粒径分布測定器
（日機装社製）で測定したところ、粒径は、Ｄ５０（個
数粒径分布の５０％累積値）が０．３８μｍで、Ｄ９０
（個数粒径分布の９０％累積値）が０．８４μｍであっ
た。このマイクロトラック粒径分布測定器による測定に
おいては、測定レンジは０．１２〜７０４μｍ、測定時
間は３０秒、媒体にイオン交換水を使用して測定を行っ
た。

【０１３０】上述により得られた水酸化マグネシウムコ
ロイド分散液に、上記コア用重合性単量体組成物及びさ
らに、四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、プロ
ペラ式撹拌機を用いて撹拌混合して、組成物分散液を
得、次いで、回転子回転数２１，０００ｒｐｍで稼働し
ている造粒装置（クレアミックスＣＬＭ−０．８Ｓ：エ
ムテクニック社製）に、ポンプを用いて、供給し、コア
用重合性単量体組成物の液滴を造粒した。この造粒した
組成物水分散液を、攪拌翼を装着した反応器に移した。
組成物水分散液を加熱し、重合を開始した。この時、水
分散液温度が９０℃で一定になるように、重合反応器ジ
ャケット温度と重合反応溶液内温度とを測定し、カスケ
ード制御法などを用いてジャケット温度をコントロール
して制御した。

【０１３１】重合転化率がほぼ１００％に達したのを確
認して、メタクリル酸メチル２部を添加し、さらに、
２，２’アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキ
シエチル）−プロピオンアミド）（商品名「ＶＡ−０８
６」：和光純薬社製）０．２部をイオン交換水１００部
に溶解した開始剤溶液を反応槽に添加、重合させ、重合
体粒子の水分散液を得た。この水性重合体粒子を脱水、
洗浄、乾燥してコアシェル型のトナー粒子を得た。

【０１３２】上記により得られたトナー粒子１００部
に、平均粒径１２ｎｍ、疎水化度６５％のシリカ微粒子
（Ａ）（商品名：ＲＸ２００、日本アエロジル社製）１
部、平均粒径４０ｎｍ、疎水化度６４％のシリカ微粒子
（Ｂ）（商品名：ＲＸ５０、日本アエロジル社製）０．
５部及び参考例１で合成した平均粒径０．３８μｍ、球
形度１．１３の有機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ
ーを用いて混合してトナー（Ｔ１）を製造した。

【０１３３】上記処方により得られたトナーの体積固有
抵抗は、１１．５（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であった。ま
たトナーの体積平均粒径（ｄｖ）は６．９μｍであり、
体積平均粒径と個数平均粒径の比（ｄｖ／ｄｐ）は１．
２１であり、トナーの絶対最大長を直径とした円の面積
（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球
形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は１．１であり、ホウ素含有量は
１．７ｐｐｍであった。

【０１３４】（トナー製造例２）トナー製造例１におい
て、水酸化マグネシウムコロイド分散液を製造した際
に、四ホウ酸ナトリウム十水和物を添加する代わりに燐
酸ナトリウムを添加した他は、トナー製造例１と同様に
してトナー（Ｔ２）を製造した。

【０１３５】得られたトナーの体積固有抵抗は、１１．
６（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であった。またトナーの体積
平均粒径（ｄｖ）は７．１μｍであり、体積平均粒径と
個数平均粒径の比（ｄｖ／ｄｐ）は１．２4であり、ト
ナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子
の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓ
ｒ）は１．１であり、リン含有量は１．９ｐｐｍであっ
た

【０１３６】（トナー製造例３）四ホウ酸ナトリウム十
水和物を添加しなかったこと以外は、トナー粒子製造例
１と同様にしてトナー（Ｔ３）を製造した。

【０１３７】得られたトナーの体積固有抵抗は、１１．
４（ｌｏｇ（Ω・ｃｍ））であった。またトナーの体積
平均粒径（ｄｖ）は７．２μｍであり、体積平均粒径と
個数平均粒径の比（ｄｖ／ｄｐ）は１．２５であり、ト
ナーの絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子
の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値の球形度（Ｓｃ／Ｓ
ｒ）は１．２であり、ホウ素及びリンは含有していなか
った

【０１３８】（実施例１）図１に示すように、直径１０
ｍｍのステンレス製シャフト２１の外周に、エピクロロ
ヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合
体ゴムのブレンドゴムで構成されたゴム弾性体２２を、
押し出し成形により、厚さ３．９ｍｍで形成した。その
後、ゴム弾性体２２の外周面を円筒切削盤で研磨するこ
とにより、その外周面の表面粗さを軸方向および周方向
で８．０μｍとした。

【０１３９】この現像ロール８を、図２に示すように、
感光ドラム１に接触幅が約２ｍｍとなるように接触させ
て配置した。感光ドラム１としては、有機系感光体ドラ
ムを用い、その外径は、３０ｍｍであった。

【０１４０】帯電装置３としては、感光ドラム１の表面
電位がＶｃ＝−６００Ｖ程度に一様に成るようなコロナ
放電装置を用いた。露光装置４としては、レーザー装置
と光学系とを組み合わせたものを用いた。供給ロール９
としては、外径１３ｍｍのウレタンゴム製のスポンジロ
ールを用いた。この供給ロール９は、現像ロール７に接
触幅が約２ｍｍとなるように接触させた。

【０１４１】層厚規制ブレード８としては、ウレタン製
のゴム弾性体を用い、線圧が約１ｇ／ｍｍと成るように
現像ロール７の外周に接触させて取り付けた。現像装置
１１の内部に収容されるトナー１０としては、トナー製
造例１で得られたトナーＴ１を用いて連続印字を実施
し、画像の解像度、感光体のカブリとフィルミングを評
価した。評価結果を表１に示す。

【０１４２】（実施例２〜４、比較例１〜４）現像ロー
ルの表面粗さと現像に使用するトナーを表１に示す通り
に変えた他は、実施例１と同様にして評価を行なった。
評価結果を表１に示す。

【０１４３】

【表１】

【０１４４】表１より、以下のことがわかる。

【０１４５】現像ロールの周方向及び軸方向の表面粗さ
が本発明で規定した範囲より大きい比較例１及び２の画
像形成方法では、解像度が悪く、厳しい環境下で感光体
カブリが起こり易い。

【０１４６】トナーが本発明で規定するホウ素又はリン
を特定量含有しない比較例３及び４の画像形成方法で
は、厳しい環境下で感光体カブリが起こり易く、フィル
ミングも起こり易い。

【０１４７】これに対して、本発明の実施例１〜４の画
像形成方法では、解像度が高く、感光体のカブリやフィ
ルミングが起こり難いことが分かる。

【０１４８】

【発明の効果】本発明によれば、現像ロールにトナー層
を均一に形成できるので解像度が高く、また、高温高湿
や低温低湿のような厳しい環境下でも、感光体のカブリ
やフィルミングが起こり難いことが分かる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施形態に係る現像ロール
の一部破断斜視図である。

【図２】図２は本発明の一実施形態に係る画像形成装
置の概略図である。

【図３】図３は本発明の一実施形態に係るタンデム方
式のカラー画像形成装置の概略図である。

【符号の説明】１・・感光ドラム２・・クリーニング装置３・・帯電ロール４・・レーザー光照射装置５・・転写ロール７・・現像ロール８・・層厚規制ブレード９・・供給ロール１０・・トナー１１・・現像装置１３・・加熱ロール１４・・加圧ロール１５・・搬送ベルト７１・・導電性シャフト７２・・ゴム弾性体

フロントページの続きＦターム(参考） 2H005 AA06 AA21 AB06 AB07 CB08 CB20 EA10 2H030 AB02 AD01 BB01 BB22 BB41 BB71 2H077 AD06 FA01 FA22

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯電部材で帯電して得られた潜像保持体
の表面に露光により形成した静電潜像を、トナー像に現
像する現像方法であって、現像で使用する現像ロールの
表面がゴム弾性体で構成してあり、表面の周方向表面粗
さが１０μｍ以下で且つ表面の軸方向表面粗さが１０μ
ｍ以下であり、トナーのホウ素又はリン含有量が０．１
〜１００ｐｐｍである現像方法。
【請求項２】請求項１記載の現像方法により得られたト
ナー像を、転写材に転写した後、定着する画像形成方
法。
【請求項３】帯電部材で帯電して得られた潜像保持体
の表面に露光により形成した静電潜像をトナー像に現像
し、次いで転写材へ転写する操作をイエロー、マゼン
タ、シアン及びブラックの各トナーを用いてそれぞれ行
なって、カラートナー像を得、転写されたカラートナー
像を定着するカラー画像形成方法であって、現像で使用
する現像ロールの表面がゴム弾性体で構成してあり、表
面の周方向表面粗さが１０μｍ以下で且つ表面の軸方向
表面粗さが１０μｍ以下であり、トナーのホウ素又はリ
ン含有量が０．１〜１００ｐｐｍであるカラー画像形成
方法。