JP2002352735A

JP2002352735A - プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP2002352735A
Application number: JP2002151372A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kado; 博行加道; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Masaki Aoki; 正樹青木
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-05-24
Filing date: 2002-05-24
Publication date: 2002-12-06

Abstract

(57)【要約】【課題】発光効率を従来より高めることによって、微細
なセル構造の場合にも高い発光効率で動作させることの
できるＰＤＰ及びその製造方法を提供する。【解決手段】各セル内において、第１の蛍光体層３１
は、前面パネル１０上の保護層１４上のほぼ全面に均一
的に形成されている。ただし、表示電極１２の表面上の
箇所では切り欠かれている。一方、第２の蛍光体層３２
は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０の間におい
て、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の側面上にわ
たって形成されている。第１の蛍光体層３１の平均厚さ
ｄ1は、第２の蛍光体層３２の背面ガラス基板２１の表
面に沿う部分３２ａの平均厚さｄ2及び隔壁３０の表面
に沿う部分３２ｂの平均厚さｄ3のいずれよりも小さく
設定することが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、文字あるいは画像
表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に
使用するプラズマディスプレイパネルに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、ハイビジョンをはじめとする高品
位で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、
ＣＲＴ，液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤと記載す
る），プラズマディスプレイパネル（Plasma Display P
anel，以下ＰＤＰと記載する）といった各ディスプレイ
の分野において、これに適したディスプレイの開発が進
められている。

【０００３】従来からテレビのディスプレイとして広く
用いられているＣＲＴは、解像度・画質の点で優れてい
るが、画面の大きさに伴って奥行き及び重量が大きくな
る点で４０インチ以上の大画面には不向きである。ま
た、ＬＣＤは、消費電力が少なく、駆動電圧も低いとい
う優れた性能を有しているが、大画面を作製するのに技
術上の困難性があり、視野角にも限界がある。

【０００４】これに対して、ＰＤＰは、小さい奥行きで
大画面を実現することが可能であって、既に４０インチ
クラスの製品も開発されている。ＰＤＰは、駆動方式に
よって直流型（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）とに大別さ
れ、ＤＣ型では、一般的に電極が放電空間に露出し隔壁
が井桁状に形成されているのに対して、ＡＣ型では、電
極上に誘電体ガラス層が配設され隔壁がストライプ状に
形成されており、微細なセル構造を形成するのに適した
構造となっている。

【０００５】図６は、交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの一例
を示す概略断面図である。図６において、６１は前面ガ
ラス基板であり、この前面ガラス基板６１上に表示電極
６２が配設され、その上から誘電体ガラス層６３及び酸
化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる誘電体保護層６４で
覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号公報参
照）。

【０００６】また、６５は背面ガラス基板であり、この
背面ガラス基板６５上には、アドレス電極６６及び隔壁
６７が設けられ、隔壁６７と隔壁６７との間の凹部に
は、蛍光体層６８が配設されている。蛍光体層６８は、
カラー表示するために、赤色蛍光体層６８Ｒ，緑色蛍光
体層６８Ｇ，青色蛍光体層６８Ｂの３色が順に配置され
た構成である。また、この凹部には放電ガスが封入され
て、放電空間６９が形成されている。

【０００７】ＰＤＰの発光原理は、基本的に蛍光灯と同
様であって、放電に伴って放電ガスから紫外線が放出さ
れ、蛍光体層の蛍光体粒子（赤，緑，青）がこの紫外線
を受けて励起発光するが、放電エネルギーが紫外線へ変
換する効率や、蛍光体における可視光への変換効率が低
いので、蛍光灯のように高い輝度を得ることは難しい。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、高品位ディ
スプレイに対する要求が高まるのに伴い、ＰＤＰにおい
ても微細なセル構造の実用化が望まれるが、紫外線の放
射効率は放電空間が小さくなるに従って悪くなるので、
詳細なセル構造のＰＤＰを実用化するためには、従来よ
りも更にセルの発光効率を高める必要がある。

【０００９】例えば、従来のＮＴＳＣではセル数が６４
０×４８０で、４０インチクラスではセルピッチが０．
４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積が約０．５５ｍｍ
²でパネルの輝度は約２５０ｃｄ／ｍ²である（例えば、
機能材料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ペ
ージ７）。これに対して、フルスペックのハイビジョン
テレビの画素レベルでは、画素数が１９２０×１１２５
となり、４２インチクラスでのセルピッチは０．１５ｍ
ｍ×０．４８ｍｍ、１セルの面積は０．０７２ｍｍ²の
細かさとなる。そして、４２インチのハイビジョンテレ
ビ用のＰＤＰを従来通りのセル構成で作製した場合、パ
ネル発光効率が、ＮＴＳＣの場合に比べて１／７〜１／
８程度になり、０．１５〜０．１７ｌｍ／Ｗ程度に低
下する。

【００１０】本発明は、このような背景の下でなされた
ものであって、発光効率を従来より高めることによっ
て、微細なセル構造の場合にも高い発光効率で動作させ
ることのできるＰＤＰ及びその製造方法を提供すること
を目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、ＰＤＰの隔壁で仕切られた空間内に蛍光
体層を配設するに際して、フロントカバープレートの表
面上と、隔壁の表面上と、バックプレートの表面上とに
わたって配設するようにした。この構成によれば、従来
のパネル構成では前面パネル側に逃げていた紫外光を、
蛍光体層のフロントカバープレートの表面上に配設され
た部分によって可視光に変換することができるので、発
光効率を向上させることができる。

【００１２】ここで、発光効率をより向上させるため
に、蛍光体層を、バックプレートの表面に沿って形成さ
れた背面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部
と、フロントカバープレートの表面に沿って形成された
前面部とを有する形状とすることが望ましい。また更
に、発光効率を向上させるために、蛍光体層は、背面部
の平均可視光透過率及び側面部の平均可視光透過率より
も、前面部の平均可視光透過率を高く設定することが好
ましく、前面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面
部の平均可視光透過率は５０％以下に設定することが好
ましい。

【００１３】なお、ここで「平均可視光透過率」という
のは、「蛍光体層に用いられてる蛍光体と同じ蛍光体か
ら発せられる可視光に対して蛍光体層が示す透過率の平
均値」を指すものとする。

【００１４】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下、本発明の
一実施の形態に係るＰＤＰについて、図面を参照しなが
ら説明する。〔ＰＤＰの全体構成〕図１は、本実施の形態の交流面放
電型ＰＤＰの概略を示す斜視図である。

【００１５】また、図２は、図１のＸ−Ｘ線矢視断面
図、図３は、図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。このＰ
ＤＰは、前面ガラス基板１１上に表示電極（放電電極）
１２と誘電体ガラス層１３、保護層１４が配された前面
パネル（フロントカバープレート）１０と、背面ガラス
基板２１上にアドレス電極２２、可視光反射層２３が配
された背面パネル（バックプレート）２０とが、表示電
極１２とアドレス電極２２とを対向させた状態で間隔を
おいて互いに平行に配され、前面パネル１０と背面パネ
ル２０との間隙は、隔壁３０で仕切られてセル空間４０
が形成され、当該空間４０内に放電ガスが封入されてい
る。また、このセル空間４０内において、前面パネル１
０側に第１の蛍光体層３１、背面パネル２０側に第２の
蛍光体層３２が配設された構成となっている。

【００１６】表示電極１２及びアドレス電極２２は、共
にストライプ状の銀電極であって、直交マトリックスを
組む方向に配設されている。誘電体ガラス層１３は、前
面ガラス基板１１の表示電極１２が配された表面全体を
覆い、２０μｍ程度の厚さを有する鉛ガラスなどからな
る層である。保護層１４は、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなる薄層であって、誘電体ガラス層１３の表面
全体を覆っている。

【００１７】可視光反射層２３は、背面ガラス基板２１
のアドレス電極２２が配されている表面全体を覆い、酸
化チタンを含む誘電体ガラス（鉛ガラス）からなる層で
あって、可視光反射機能と誘電体層としての機能を合わ
せ持つものである。隔壁３０は、背面パネル２０の可視
光反射層２３の表面上に突設されており、アドレス電極
２２に沿ってストライプ状に形成されている。

【００１８】〔蛍光体層の形状並びに発光機能につい
て〕各セル内において、第１の蛍光体層３１は、前面パ
ネル１０上の保護層１４上のほぼ全面に均一的に形成さ
れている。ただし、図３に示されるように、表示電極１
２の表面上の箇所では切り欠かれている（図中１４
ａ）。このように切り欠け１４ａを設ければ、この場所
において、保護層１４の表面が放電空間に対して露出す
るので、ＰＤＰ駆動時において、表示電極１２による放
電空間に対する放電が蛍光体層によって妨げられること
なく行われる。

【００１９】また、放電空間で放電中に発生するイオン
は、表示電極１２に向かって移動するので、切り欠け１
４ａ以外の部分では、放電時に蛍光体層に加わるイオン
衝撃は大きくないけれども、この切り欠け１４ａのとこ
ろに蛍光体層があると、その部分がイオン衝撃によって
経時的に劣化しやすいことになる。従って、上記のよう
に切り欠け１４ａを設ければ、蛍光体層の経時的な劣化
を抑え、発光効率の経時的な低下を抑えることができ
る。

【００２０】一方、図２に示されるように、第２の蛍光
体層３２は、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁３０の
間において、可視光反射層２３の表面上と隔壁３０の側
面上にわたって形成されている。詳しくは、蛍光体層の
表面積が大きく且つ放電空間の容積が大きく確保される
ように、第２の蛍光体層３２には、背面ガラス基板２１
の表面に沿って形成された背面部３２ａと隔壁３０の表
面に沿って形成された側面部３２ｂとを有する形状とな
っている。

【００２１】次に、本実施の形態のＰＤＰにおいて、図
６のような従来例と比べて発光効率を向上できる理由に
ついて、図２を参照しながら説明する。ＰＤＰの駆動時
には、表示電極１２間の放電に伴って放電空間では紫外
光が発生する。この紫外光には、第１の蛍光体層３１の
方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ1）と、第２の
蛍光体層３２の方へ向かうもの（図２中の白抜き矢印Ｕ
2）とが含まれている。そして、第１の蛍光体層３１
が、前者の紫外光Ｕ1を可視光に変換する働きをなし、
第２の蛍光体層３２は、後者の紫外光Ｕ2を可視光に変
換する働きをなす。

【００２２】第２の蛍光体層３２で変換された可視光の
中で第１の蛍光体層３１及び前面パネル１０を通過する
もの（図２中の太線矢印Ｖ2）と、第１の蛍光体層３１
で変換された可視光の中で前面パネル１０を通過するも
の（図２中の太線矢印Ｖ1）との２つが、主としてパネ
ルの輝度に寄与するものと考えられる。即ち、図６の従
来例のように、前面ガラス基板６１側に蛍光体層が配設
されていないない場合には、放電により発生した紫外線
Ｕ1は前面パネル側に逃げてしまうが、本実施の形態の
ように第１の蛍光体層３１が存在する場合には、この紫
外線Ｕ1が変換されて可視光Ｖ１が発生するので、それ
だけ発光効率が向上する。

【００２３】ただし、第１の蛍光体層３１の可視光透過
率が小さいとセル内で発生した可視光Ｖ2が有効に取り
出せなくなるので、発光効率を向上させるためには、第
１の蛍光体層３１の可視光透過率を適当な範囲に設定す
る必要がある。発光効率を向上させるのに好ましい条件
については、次のように考えられる。先ず、第１の蛍光
体層３１と第２の蛍光体層３２とを比べると、上記のよ
うに第１の蛍光体層３１は可視光を透過させる必要があ
るのに対して、第２の蛍光体層３２は可視光を透過させ
る必要がないので、第１の蛍光体層３１の平均可視光透
過率は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均可視
光透過率及び第２の蛍光体層３２の側面部３２ｂの平均
可視光透過率のいずれよりも大きくなるよう設定するこ
とが好ましい。

【００２４】蛍光体層内において通常は蛍光体の充填密
度がほぼ均一であるから、上記のような可視光透過率の
関係に設定するためには、第１の蛍光体層３１の平均厚
さｄ1は、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの平均厚
さｄ2及び側面部３２ｂの平均厚さｄ3のいずれよりも小
さく（即ち、ｄ1＜ｄ2、ｄ1＜ｄ3）設定すればよい。ま
た、第１の蛍光体層３１の可視光透過率は、５０％以上
となるように設定することが好ましい。そのため、第１
の蛍光体層３１の平均厚さｄ1は１５μｍ未満とし、特
に５〜１０μｍ程度に設定することが好ましい。

【００２５】また、第２の蛍光体層３２の形状について
は、次のように考察される。背面部３２ａは、下に可視
光反射層２３が敷かれているので、可視光透過率が比較
的高くても（即ち、層の厚さが小さくても）可視光Ｖ2
の発光量を確保しやすいのに対して、側面部３２ｂで
は、下に可視光反射層がないので、可視光透過率が低く
なければ可視光Ｖ2の発生量を確保しにくい。

【００２６】従って、第２の蛍光体層３２の側面部３２
ｂでは、可視光透過率を５０％以下に設定することが好
ましく、そのために、層の厚さを１５μｍ以上、好まし
くは２０μ以上に設定する。一方、可視光反射層２３の
上に形成されている背面部３２ａは、可視光反射層２３
の作用により、層を薄くしても可視光の発光量を確保で
きるので、側面部３２ｂよりも厚さを若干小さく設定す
ることが望ましい。

【００２７】これは、可視光反射層２３を設けることに
よって、背面部３２ａの厚さをを小さく設定し、それに
よって放電空間を広く確保し、輝度の向上を図ることが
できることを意味する。なお、本実施の形態では、可視
光反射層２３を設けているが、可視光反射層２３が配設
されていないような構成の場合（例えば、可視光反射層
２３の代わりに通常の誘電体ガラス層が配設されている
場合や第２の蛍光体層３２が背面ガラス基板２１上に直
接配設されている場合）には、背面ガラス基板２１に沿
った部分も層の厚さを１５μｍ以上とすることが好まし
い。

【００２８】〔放電ガスの組成及び封入圧力について〕
放電ガスは、従来から用いられてるヘリウム−キセノン
系やネオン−キセノン系といったガス組成のものを用い
ることもできるが、本実施の形態では、ヘリウム（Ｈ
ｅ），ネオン（Ｎｅ），キセノン（Ｘｅ），アルゴン
（Ａｒ）を含む希ガスの混合物を用いることとする。こ
のような組成の放電ガスを用いることによって、発光効
率の向上と放電電圧の低下を図ることができる。

【００２９】ここで、キセノンの含有量は５体積％以
下、アルゴンの含有量は０．５体積％以下、ヘリウムの
含有量は５５体積％未満とすることが好ましい。また、
放電ガスの封入圧力は、従来の一般的な封入圧力よりも
高い５００〜４０００Ｔｏｒｒに設定するが、このよう
に高い封入圧力とすることも、発光効率の向上に寄与す
る。特に大気圧以上の７６０〜４０００Ｔｏｒｒの範囲
に設定することが、高い発光効率を得るのに好ましい。

【００３０】ただし、封入ガス圧の増加に伴って放電開
始電圧が増加するので、１０００〜２０００Ｔｏｒｒ付
近の封入圧力とすることが、パネル特性にとって最も良
好と考えられる。なお、上記の様に封入圧力を高く設定
すると、放電中に発生するイオンのエネルギーが低くな
るので、第１の蛍光体層３１の経時的な劣化を防止し、
パネル輝度の低下を抑えるという効果も奏する。

【００３１】〔ＰＤＰの製造方法について〕上記構成の
ＰＤＰは、次のようにして作製することができる。前面パネルの作製：前面ガラス基板１１上に、先ず、銀
電極用のペーストをスクリーン印刷で塗布した後に焼成
する方法で表示電極１２をストライプ状に形成する。

【００３２】そして、表示電極１２を形成した前面ガラ
ス基板１１の表面全体に、スクリーン印刷法で鉛ガラス
を塗布し、焼成することによって、誘電体ガラス層１３
を形成する。次に、誘電体ガラス層１３の表面全体に、
ＣＶＤ法（化学蒸着法）を用いて、酸化マグネシウムの
保護層１４を形成することによって、前面パネル１０を
作製する。

【００３３】ＣＶＤによる保護層の形成においては、Ｃ
ＶＤの装置内にガラス基板をセットし、これにソースと
してのマグネシウム化合物及び酸素を送り込んで反応さ
せることによって、基板上に酸化マグネシウムの層を形
成する。ここで用いるソースの具体例としては、アセチ
ルアセトンマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）₂］，シク
ロペンタジエニルマグネシウム［Ｍｇ（Ｃ₅Ｈ₅）₂］を
挙げることができる。

【００３４】背面パネルの作製：背面ガラス基板２１の
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後
焼成する方法によってアドレス電極２２をストライプ状
に形成する。そして、アドレス電極２２を形成した背面
ガラス基板２１の表面上に、スクリーン印刷法で、酸化
チタン粒子を含む誘電体ガラスを塗布し、焼成すること
によって、可視光反射層２３を形成して、背面パネル２
０を作製する。

【００３５】なお、可視光反射層の形成方法としては、
背面ガラス基板の表面上に先ず隔壁を設置した後に、隔
壁の間に酸化チタンを含むインキを塗布して形成するこ
ともできる。隔壁及び蛍光体層の形成：背面パネル２０の可視光反射
層２３の上に、ガラス製の隔壁材料をスクリーン印刷法
で所定間隔のストライプ状に繰り返し塗布した後、焼成
することによって、隔壁３０を形成する。

【００３６】前面パネル１０の保護層１４の上の所定領
域に、赤，緑，青の蛍光体を塗布し、焼成を行うことに
よって、第１の蛍光体層３１を形成する。各色の蛍光体
としては、一般的にＰＤＰで用いられている蛍光体を用
いることができるが、ここでは、赤色蛍光体として（Ｙ
_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺、緑色蛍光体としてＺｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅ
ｕ ²⁺を用いることとする。

【００３７】この蛍光体の塗布方法としては、スクリー
ン印刷法で蛍光体インキを塗布する方法以外に、半導体
の製造において通常用いられているフォトリソグラフィ
技術を用いる方法もある。即ち、感光性樹脂に蛍光体を
練り込んだ蛍光体ペーストを全面に塗布した後、フォト
リソグラフィ法でパターニングを行うという工程を、各
色ごとに順に行うことによって、３色の蛍光体層を形成
することもできる。

【００３８】高精細のパネル構造の場合、スクリーン印
刷法では充分な精度が得られにくく混色などが発生する
こともあるが、このフォトリソグラフィ法を用いれば、
高精細のパネル構造でも精度よく蛍光体層を形成するこ
とができる。一方、背面パネル２０上の隔壁３０と隔壁
３０との間に形成されている凹部に、赤，緑，青の蛍光
体を含むインキ或はペーストを塗布し、焼成することに
よって、第２の蛍光体層３２を形成する。ここで用いる
蛍光体は、第１の蛍光体層３１に用いるものと同様のも
のである。

【００３９】この隔壁３０間の凹部ヘの蛍光体の塗布に
際し、凹部の底面上（即ち可視光反射層２３の表面上）
と、凹部の側面上（即ち隔壁３０の側面上）との各々
に、適度な膜厚で蛍光体が付着するように塗布を行う。
そのような蛍光体の塗布は、蛍光体ペーストを用いてス
クリーン印刷法で行える場合もあるが、スクリーン印刷
法の場合は、凹部の側壁に蛍光体ペーストを付着させる
のが難しく、特に詳細なセル構造の場合には困難であ
る。、これに対して、図４に示すようなインキ充填装置
を用いて、以下のように、ノズルから蛍光体インキを吐
出させて蛍光体インキを架橋しながらノズルを隔壁に沿
って走査する方法によって塗布を行えば、比較的容易に
凹部の側壁にも蛍光体インキを付着させることができ
る。

【００４０】図４のインキ充填装置５０では、加圧ポン
プ（不図示）からヘッダ５１に蛍光体インキが送り込ま
れ、ノズル５２から吐出されるようになっている。この
インキ充填装置５０を用いて、ノズル５２から蛍光体イ
ンキを吐出しながら、ノズル５２を隔壁３０の側面との
距離を、蛍光体インキが表面張力で架橋される程度に充
分近づけた状態に保ちつつ、ヘッダ５１を隔壁３０に沿
って走査することによって、蛍光体インキを隔壁３０間
の凹部に塗布する。

【００４１】この方法によれば、蛍光体インキを凹部の
底面だけでなく、隔壁３０の側面にも容易に付着させる
ことができる。また、形成される蛍光体層の形状（凹部
の底面上と側面上との厚さの比率）は、凹部の底面（可
視光反射層２３の表面）と隔壁３０の表面との蛍光体イ
ンキに対する吸着力によっても大きく左右されるので、
この表面状態を調整することによって、形成する蛍光体
層の形状を調節することができる。

【００４２】図５は、隔壁３０間の凹部に充填された蛍
光体インキが乾燥する様子の一例を示すものであって、
（ａ）は蛍光体インキ塗布直後、（ｂ）は乾燥途中、
（ｃ）は乾燥後の状態を示す。例えば、隔壁３０を形成
する際に、蛍光体インキの隔壁３０の側面に対する接触
角が、蛍光体インキの可視光反射層２３に対する接触角
よりも小さくなるように、隔壁の材料を選択しておけ
ば、本図に示されるように、隔壁３０間の凹部に塗布さ
れた蛍光体インキが乾燥するときに、凹部の側面に多く
付着して残るので、凹部の側面上の厚さを大きく、底面
上の厚さを小さくすることができる。。

【００４３】このような蛍光体インキの塗布技術を用い
ることによって、第２の蛍光体層３２の背面部３２ａの
厚さと側面部３２ｂの厚さとを容易にコントロールする
ことができる。パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：上記のように作
製した前面パネル１０と、隔壁３０付きの背面パネル２
０とを、表示電極１２とアドレス電極２２が直交するよ
うに対向させて、封着用ガラスを用いて張り合せると共
に、隔壁３０で仕切られた放電空間内を、高真空（８×
１０^-7Ｔｏｒｒ）に排気した後、所定の組成の放電ガス
を所定の圧力で封入することによってＰＤＰを作製す
る。

【００４４】〔その他の事項〕なお、本実施の形態にお
いては、隔壁をバックプレートの表面上に設置する例を
示したが、本発明は、隔壁の形態に限定されることなく
実施することができる。例えば、隔壁はフロントカバー
プレートの表面上に設置することも可能であるが、その
ようなＰＤＰの場合にも、上記の技術を応用して、フロ
ントカバープレート側の凹部の内面とバックプレート側
の表面とにわたって蛍光体層を配設することができ、同
様の効果を奏する。

【００４５】また、本実施の形態では、交流型のＰＤＰ
について説明したが、本発明は、交流型に限られること
なく、例えば、隔壁が井桁状に形成されている直流型の
ＰＤＰに対しても適用することができる。

【００４６】

【実施例】（実施例）上記実施の形態に基づいてＰＤＰ
を作製した。セルサイズは、４２インチのハイビジョン
テレビ用のディスプレイに合わせて、隔壁３０の高さを
０．１ｍｍ、隔壁３０の間隔（セルピッチ）を０．１５
ｍｍに設定した。

【００４７】誘電体ガラス層１３は、酸化鉛［ＰｂＯ］
７０重量％と酸化硼素［Ｂ₂Ｏ₃］１５重量％と酸化硅素
［ＳｉＯ₂］１５重量％とからなる鉛ガラスを、有機バ
インダー［α−ターピネオールに１０％のエチルセルロ
ースを溶解したもの］に混合してなるペーストを、スク
リーン印刷法で塗布した後、５８０℃で１０分間焼成す
ることによって形成し、その膜厚は２０μｍに設定し
た。

【００４８】保護層１４は、プラズマＣＶＤ法により、
厚さ１．０μｍに形成した。可視光反射層２３は、鉛ガ
ラスに酸化チタン粒子を混合する以外は誘電体ガラス層
１３と同様に形成した。第１の蛍光体層３１は、平均粒
径約３μｍの蛍光体を含有する各色蛍光体インキを、ス
クリーン印刷法で塗布し、焼成を行うことによって形成
した。

【００４９】前面パネル１０側の第１の蛍光体層３１の
平均厚さは１０μｍ、背面パネル２０側の第２の蛍光体
層３１は、可視光反射層２３上の平均厚さ及び隔壁３０
側面の平均厚さは共に２０μｍとなるようにした。封入
する放電ガスの組成は、Ｈｅ（３０％）−Ｎｅ（６７．
９％）−Ｘｅ（２％）−Ａｒ（０．１％）とし、１００
０Ｔｏｒｒの圧力で放電ガスを封入した。なお、上記ガ
ス組成式中の％は体積％を表わす。

【００５０】（実験１）実施例で用いたのと同じ青色蛍
光体で、様々な厚さの蛍光体層を形成し、その可視光透
過率を測定したところ、厚さ１０μｍでは可視光透過率
が８６％、厚さ２０μｍでは可視光透過率が４６％であ
った。なお、他の色の蛍光体についても、これに近い測
定値が得られた。

【００５１】（実験２）上記実施例のＰＤＰについて、
放電維持電圧１８０Ｖ、周波数３０ＫＨｚで駆動させた
時のパネル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル
の輝度は約４００ｃｄ／ｍ²、発光効率は約０．７ｌｍ
／Ｗであった。また、第１の蛍光体層３１の厚さを３０
μｍにした以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネ
ル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約
３３０ｃｄ／ｍ²、発光効率は約０．５８ｌｍ／Ｗであ
った。

【００５２】また、比較例として、第１の蛍光体層３１
を設けない以外は実施例と同様のＰＤＰを作製し、パネ
ル輝度及び発光効率を測定したところ、パネル輝度は約
３００ｃｄ／ｍ²、発光効率は約０．５ｌｍ／Ｗであっ
た。これらの結果から、第１の蛍光体層３１を設けるこ
とによってパネル輝度及び発光効率が向上できること、
また、第１の蛍光体層３１の厚さは３０μｍ程度よりも
１０μｍ程度の方が、パネル輝度及び発光効率が向上の
効果が大きいことがわかる。

【００５３】なお、別途の実験で、第１の蛍光体層３１
の厚さを変化させたときの発光効率の変化を調べた結
果、５〜１０μｍ程度の厚さのときに特に良好な発光効
率を示した。（実験３）実施例のＰＤＰについて、実験２と同じ駆動
条件で１０００時間点灯したときの、初期のパネル輝度
に対する輝度の低下率を測定したところ、５％程度であ
った。

【００５４】また、実施例のＰＤＰにおいて、第１の蛍
光体層３１の表示電極１２の表面上に切り欠け１４ａを
形成せず、放電ガスの封入圧力を、３００Ｔｏｒｒ，１
０００Ｔｏｒｒ，２０００Ｔｏｒｒに設定したものを作
製し、各ＰＤＰについて同様にパネル輝度の低下率を測
定したところ、封入圧力３００Ｔｏｒｒのものは輝度低
下率が１０％、封入圧力１０００Ｔｏｒｒのものは輝度
低下率が８％、封入圧力２０００Ｔｏｒｒのものは輝度
低下率が３％程度であった。

【００５５】更に、従来例として、第１の蛍光体層３１
を設けず、封入圧力を３００Ｔｏｒｒとした以外は実施
例と同様のＰＤＰを作製して、同様にパネル輝度の低下
率を測定したところ、８％程度であった。これらの結果
から、第１の蛍光体層３１を設けると、従来のように第
１の蛍光体層３１を設けない場合と比べて、パネル輝度
の低下率が大きくなる傾向にあるが、封入圧力を１００
０Ｔｏｒｒ程度に設定すれば、パネル輝度の低下率を従
来と同程度に抑えることができ、更に第１の蛍光体層３
１に切り欠け１４ａを形成すれば、パネル輝度の低下率
を従来のレベルより低くできることがわかる。

【００５６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＰＤＰの隔壁で仕切られた空間内に蛍光体層を配設する
に際して、フロントカバープレートの表面上と、隔壁の
表面上と、バックプレートの表面上とにわたって配設す
ることによって、ＰＤＰの発光効率を従来より高め、微
細なセル構造の場合にも高い発光効率を得ることができ
る。

【００５７】ここで、発光効率をより高めるために、蛍
光体層を、バックプレートの表面に沿って形成された背
面部と、隔壁の表面に沿って形成された側面部と、フロ
ントカバープレートの表面に沿って形成された前面部と
を有する形状とすることが望ましい。更に、発光効率を
向上させるために、蛍光体層は、背面部の平均可視光透
過率及び側面部の平均可視光透過率よりも、前面部の平
均可視光透過率を高く設定することが好ましく、更に前
面部の平均可視光透過率は５０％以上、側面部の平均可
視光透過率は５０％以下に設定することが好ましい。

【００５８】そのため、背面部の平均厚さ及び側面部の
平均厚さよりも、前面部の平均厚さの方を小さく設定
し、更に、前面部の平均厚さを１５μｍ以下、側面部の
平均厚さを１５μｍ以上に設定することが好ましい。ま
た、蛍光体層の背面部とバックプレートとの間に、可視
光反射層を介挿させると、更に輝度を向上することがで
きる。

【００５９】また、フロントカバープレート側に放電電
極がある場合には、蛍光体層の前面部は、その放電電極
と対向する箇所が切り欠かれた形状とすれば、パネル輝
度の経時的な低下を抑えることができる、また、ガス媒
体の封入圧力を、７６０〜４０００Ｔｏｒｒに設定すれ
ば、パネル輝度の向上や、パネル輝度の経時的な低下の
抑制といった効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る交流面放電型ＰＤＰ
の概略を示す斜視図である。

【図２】図１のＸ−Ｘ線矢視断面図である。

【図３】図１のＹ−Ｙ線矢視断面図である。

【図４】実施の形態で蛍光体の塗布に用いるインキ充填
装置の概略図である。

【図５】隔壁間の凹部に充填された蛍光体インキが乾燥
する様子のを示す図である。

【図６】従来の交流型のＰＤＰの一例を示す概略断面図
である。

【符号の説明】

１０前面パネル１１前面ガラス基板１２表示電極１３誘電体ガラス層１４保護層２０背面パネル２１背面ガラス基板２２アドレス電極２３可視光反射層３０隔壁３１第１の蛍光体層３２第２の蛍光体層４０セル空間５０インキ充填装置５１ヘッダ５２ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者青木正樹大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 5C028 FF06 FF12 FF16 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG03 GG04 GG09 JA13 JA15 KA16 KB15 LA12 LA14 MA03 MA10 MA12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１の電極が表面に配設されたフロント
カバープレートと、第２の電極が表面に配設されたバッ
クプレートとが、当該第１及び第２の電極を対向させた
状態で間隔をおいて平行に配されると共に、前記両プレ
ートの間隙が隔壁で仕切られ、当該隔壁で仕切られた空
間内には、蛍光体層が配設されていると共に放電可能な
ガス媒体が封入されているプラズマディスプレイパネル
において、前記フロントカバープレートの表面に沿って
形成された前面部に第１の蛍光体層と、前記バックプ
レートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁の表
面に沿って形成された側面部に第２の蛍光体層とを有
し、前記第１蛍光体層の平均可視光透過率の方が前記第
２蛍光体層の平均可視光透過率より高く、前記背面部の
蛍光体層の平均可視光透過率が前記側面部の蛍光体層の
平均可視光透過率より高く、前記背面部の蛍光体層と、
バックプレートとの間には、可視光反射層が介挿されて
いることを特徴とする請求項１〜３に記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。
【請求項２】前記第１の蛍光体層の平均可視光透過率
が５０％以上であり、前記第２の蛍光体層の平均可視光
透過率が５０％以下であることを特徴とする請求項１に
記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】前記蛍光体層は、前記第１の蛍光体層の
平均厚さが前記第２の蛍光体層の平均厚さよりも小さ
く、前記背面部の蛍光体層の平均厚さが前記側面部の蛍
光体層の平均厚さより小さいことを特徴とする請求項１
又は２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】前記蛍光体層は、前記第１の蛍光体層の
平均厚さが１５μｍ以下であり、前記第２の蛍光体層の
平均厚さが１５μｍ以上であることを特徴とする請求項
１〜３いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】前記第１の蛍光体層は、前記第１の電極
と対向する箇所が切り欠かれていることを特徴とする請
求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパ
ネル。
【請求項６】電極が表面に配設されたフロントカバー
プレートの当該表面上に、第１の蛍光体層を形成する第
１ステップと、表面に隔壁が形成されると共に前記バッ
クプレートの表面に沿って形成された背面部と前記隔壁
の表面に沿って形成された側面部とで形成された凹部
に、前記第１の蛍光体層の平均可視光透過率より低い第
２の蛍光体層を形成しする第２ステップと、第１ステッ
プ及び第２ステップの後に、フロントカバープレートと
バックプレートとを、前記第１の蛍光体層と第２の蛍光
体層を対向させた状態で平行に配すると共に、前記凹部
に放電可能であるガス媒体を封入する第３ステップとを
備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
【請求項７】前記第２ステップでは、前記背面部の蛍光
体層の平均可視光透過率が前記側面部の蛍光体層の平均
可視光透過率より高く形成することを特徴とする請求項
６に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】前記第１のステップでは、感光性樹脂を
含む蛍光体インキを塗布してフォトリソグラフィ法でパ
ターニングすることによって、第１の蛍光体層を形成す
ることを特徴とする請求項６又は７に記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】前記第２のステップでは、ノズルから蛍
光体インキを吐出しながら当該ノズルを走査することに
よって、前記バックプレートの凹部に第２の蛍光体層を
形成することを特徴とする請求項６〜８いずれかに記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。