JP2002271895A - 電磁発音体用磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面実装型電磁発音体等に使用する電磁発音
体用磁石を小型の場合においても十分な磁力が得にく
く、製造方法も簡単でない点を改善する。 【解決手段】 ケース４、６と、該ケース内に収納され
るヨーク１６と、該ヨークに取り付けられるコイル１８
と、該コイルに対向して配置される振動板２２と、該振
動板と前記ヨークの間に前記コイルを囲むようにして配
置される電磁発音体用磁石２０と、前記ケースの内部か
ら外部に導通する導通手段８、１０を有する電磁発音体
において、電磁発音体用磁石２０を等方性Ｓｍ・Ｆｅ・
Ｎプラスチック磁石材を用いて射出成型法により形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、電磁石で振動板
を振動させることにより音を発生させる電磁発音体に関
するものであり、特に、表面実装型の電磁発音体等に使
用する電磁発音体用磁石に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子部品の表面実装化に伴い、電
磁発音体も表面実装型のものが案出され商品化されてい
る。

【０００３】この種の従来の表面実装型電磁発音体とし
ては、小型・薄型のものが要望されており、この要望に
対応して、例えば特開平８ー２２３６９３号公報に開示
された表面実装型電磁発音体が知られている。これにつ
き図面を用いて説明する。図８はこの従来例に係る表面
実装型電磁発音体の構成を示す分解斜視図であり、図９
は図８に示す電磁発音体の組み付け後の内部構造を示す
図である。図中、１０２はプラスチックケースであり、
平面形状が略矩形の箱状をなし、上ケース１０４と下ケ
ース１０６とから構成されている。上ケース１０４は、
その側壁１０４ｃの外面に後述する表面実装用の端子に
適合する凹部１０４ａを４箇所に有し、図中左方の側壁
１０４ｃに放音口１０４ｂを有する。

【０００４】下ケース１０６は略平板状をなすもので、
その外周付近には図示しない位置決め手段を有し、上下
ケース１０４、１０６の位置決めをする。また、下ケー
ス１０６の中央には、後述するヨークに適合する凹部１
０６ａが設けられている。この凹部１０６ａは円の一部
が外周から径方向にくぼんだ略円形の平面形状を有す
る。また、下ケース１０６には、外周の方向から凹部１
０６ａ内に突き出た台部１０６ｂと、凹部１０６ａの縁
から立ち上がる位置決め突出部１０６ｇが設けられてい
る。位置決め突出部１０６ｇは、後述するコイル端末の
接続作業を容易にするため、その一部が切り欠かれてい
る。

【０００５】１０８、１１０、１１２、１１４は表面実
装用の端子であり、下ケース１０６の四隅にそれぞれイ
ンサート成形されている。この端子の中で端子１０８、
１１０はそれぞれその一方の端部が下ケース１０６の外
部に引き出され、接合部１０８ａ、１１０ａを形成して
おり、他方の端部が台部１０６ｂの表面上に突出するよ
うに引き出されて取付部１０８ｂ、１１０ｂを形成して
いる。

【０００６】１１６はヨークであり、下ケース１０６の
凹部１０６ａに適合するように一部に切欠部１１６ｂが
設けられた円板状の磁気回路板１１６ａとその中心より
立ち上がるセンターポール部１１６ｃとから構成されて
いる。前記の磁気回路板１１６ａ及びセンターポール部
１１６ｃはパーマロイ等の電磁材料よりなる。

【０００７】１１８はヨーク１１６のセンターポール部
１１６ｃの外周に取り付けられるリング状のコイルであ
る。このコイル１１８からは２本のコイル端末１１８
ａ、１１８ｂが引き出されている。

【０００８】１２０はリング状の磁石であり、ヨーク１
１６の磁気回路板１１６ａと同じ外径に設定されてい
る。この磁石は比較的厚みが薄く形成されており、その
上端にはリング状の段部１２０ａが形成されている。磁
石１２０は、鉄・クローム・コバルト磁石やフェライト
磁石又は希土類系のサマリュウムコバルト磁石やネオジ
ューム磁石等の磁石材料からなり、切削加工や圧縮成形
加工、射出成形加工等で成形されている。

【０００９】１２２は中央にオモリ１２２ａが取り付け
られた振動板である。なお、本例における振動板１２２
は、磁石１２０の段部１２０ａに適合する直径に設定さ
れている。

【００１０】本例における表面実装型電磁発音体は、上
記各部品を下ケース１０６の上に順に組付けることによ
り組み立てられるものであり、その組立工程を説明す
る。はじめに、下ケース１０６の凹部１０６ａ内にヨー
ク１１６を固定する。このときにヨーク１１６の切欠部
１１６ｂが台部１０６ｂに適合し、ヨーク１１６は位置
決めされる。次に、図８に示すようにコイル１１８がヨ
ーク１１６のセンターポール部１１６ｃに取り付けられ
る。次に、コイル端末１１８ａ、１１８ｂを下ケース１
０６にインサート形成された端子１０８、１１０の取付
部１０８ｂ、１１０ｂに半田付けし、その後磁石１２０
をヨーク１１６の磁気回路板１１６ａの上に取り付け
る。このときに、磁石１２０は下ケース１０６の位置決
め突出部１０６ｇにより適正位置に位置決めされる。そ
して図９に示すように、磁石１２０の段部１２０ａの上
に振動板１２２が載置され、その上から上ケース１０４
を被せる。この上ケース１０４は下ケース１０６と継ぎ
目全周が超音波溶着や接着剤等で固着され、図９に示す
表面実装型電磁発音体１０１が完成する。

【００１１】上記のように組み立てられた表面実装型電
磁発音体においては、上ケース１０４と下ケース１０４
が接合されてなるケース１０２内の四隅と、図９に示す
ように振動板１２２と上ケース１０４との隙間１２６に
それぞれ共鳴室が形成される。ここで、磁石１２０から
発した磁束が磁気回路板１１６ａ、センターポール部１
１６ｃ、振動板１２２を経て磁石１２０に戻る磁気回路
が形成され、この磁気回路の磁束がコイル１１８と鎖交
する。この磁束は後述するバイアス磁束となる。コイル
１１８に駆動電流が加えられると、元々存在するバイア
ス磁束にコイル１１８により発生する駆動磁束が加わっ
て振動板１２２に対す磁気的駆動力が発生し、振動板１
２２を振動させ音を発生する。振動板１２２の振動によ
り発生した音は、前記共鳴室において音圧が高められ、
側方の放音口１０４ｂから放音される。ここで前記の磁
気的駆動力は前記バイアス磁束の大きさに略比例する。

【００１２】図９に示す従来例に係る電磁発音体によれ
ば、コイル１１８と磁石１２０との間において、コイル
端末１１８ａ、１１８ｂと表面実装用の端子１０８、１
１０の取付部１０８ｂ、１１０ｂとをそれぞれ接続して
いるので磁石やコイルとコイル端末の接続構造部分とが
重ならず、極めて薄型の表面実装型電磁発音体を提供す
ることができる。また、コイル端末（１１８ａ、１１８
ｂ）の接続構造部分（１０８ｂ、１１０ｂ）を磁石１２
０の内側に配置する構造のためコイル端末の接続構造部
分を配設するスペースを磁石の外側に設ける必要がなく
なる。このため、薄型化に加え平面的な占有面積におい
ても小型化が可能となり、プリント基板等のマザーボー
ドへの実装面積を最小限に抑えることができる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の電磁発音体においては以下に述べる問題点があ
った。すなわち、電磁発音体に使用する磁石１２０は上
述のように磁石１２０は、フェライト磁石、鉄クローム
コバルト磁石、ネオジ焼結磁石、ネオジボンド磁石、サ
マリュウムコバルト磁石、サマリュウムコバルトプラ磁
石等である。このうち、鉄クロームコバルト磁石とフ
ェライト磁石は磁力（ＢＨｍａｘ）が弱く小型化したと
き、外部の磁気抵抗により磁束が低下しやすく、磁石１
２０により発生する前記バイアス磁束の大きさを上げる
ことができず、すでに説明した原理により、振動板１２
２に対す磁気的駆動力を上げることができず、よってこ
れよる発音の大きさを所望の値にまで上げることは困難
となる。

【００１４】ネオジ焼結磁石、ネオジボンド磁石は錆
が発生し易く表面処理が必要である。 鉄クロームコバルト磁石、ネオジ焼結磁石、サマリュ
ウムコバルト磁石、サマリュウムコバルトプラ磁石はコ
スト的に高価となる。上記の磁石のうち鉄クロームコ
バルト及び焼結、圧縮ボンド磁石は一般的に異型加工が
困難である。また、上記の磁石のうちフェライトやサ
マリュウム鉄系の磁石のような等方性の磁石は磁力が弱
く、小型にするには異方性磁石を選定しなければなら
ず、異方性磁石に関し、機械加工でない射出成型や焼結
加工等による磁石の形状を形成する際には同時に磁場形
成を行う必要があり、そのための製造装置は複雑、高価
となり、製造の工数も増え、磁石のコストアップを招
く。

【００１５】本発明は従来の表面実装型の電磁型発音体
等に用いられる電磁型発音体用磁石における上記の問題
を改善することを課題とするものである。そして本発明
はかかる課題を解決することにより、小型化しても実用
上十分な磁力が確保でき、小型でも異型に形成すること
が容易であり、製造装置も簡素化が容易な電磁型発音体
用磁石を提供することを目的とする。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めにその第１の手段として本発明の電磁発音体用磁石
は、電磁発音体において振動板の駆動に使用する電磁発
音体用磁石であって等方性Ｓｍ・Ｆｅ・Ｎプラスチック
磁石材により構成されることを特徴とする。

【００１７】上記の課題を解決するためにその第２の手
段として本発明は、前記第１の手段において、前記電磁
発音体用磁石は射出成型法により形成されることを特徴
とする。

【００１８】上記の課題を解決するためにその第３の手
段として本発明は、前記第１の手段又は第２の手段にお
いて、前記電磁発音体用磁石はリング形状、又は切り欠
き部を有するリング形状をなしていることを特徴とす
る。

【００１９】上記の課題を解決するためにその第４の手
段として本発明は、前記第１の手段乃至第３の手段のい
ずれかにおいて、前記電磁発音体は、ケースと、該ケー
ス内に収納されるヨークと、該ヨークに取り付けられる
コイルと、該コイルに対向して配置される振動板と、該
振動板と前記ヨークの間に前記コイルを囲むようにして
配置される電磁発音体用磁石と、前記ケースの内部から
外部に導通する導通手段を介して、前記コイルの端末と
接続する外部接続用端子とを備えていることを特徴とす
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下に、図面に基づいて本発明の
第１実施形態を説明する。本第１実施形態は本発明に係
る電磁発音体用磁石が１つの表面実装型電磁発音体に組
み込まれた実施の形態であり、図１はその表面実装型電
磁発音体の構成を示す分解斜視図であり、図２は図１に
示す表面実装型電磁発音体の組み付け後の完成体の外観
を示す斜視図である。図中２はプラスチックのケースで
あり、平面形状が略矩形の箱型をなし、上ケース４と下
ケース６とから構成されている。上ケース４は、その側
壁４ｃに、後述する表面実装用の端子に適合する凹部４
ａを４個所に有し、図中左方の側壁４ｃに放音口４ｂを
有する。

【００２１】下ケース６は略平板状をなすもので、その
外周付近に上ケース４の側壁４ｃの内面に接して上下ケ
ース４、６の位置決めをする図示しない位置決め手段を
有する。また、下ケース６の中央には後述するヨークに
適合する凹部６ａが設けられている。この凹部６ａは円
の一部が、外周から径方向にくぼんだ略円形の平面形状
を有する。また、下ケース６には、外周の方向から凹部
６ａ内に突き出た台部６ｂと、凹部６ａの縁から立ち上
がる略円形の平面形状を有する位置決め突出部６ｇとが
設けられている。なお、位置決め突出部６ｇは後述する
コイル端末の接続作業を容易にするため、台部６ｂの付
近が切り欠かれている。

【００２２】８、１０、１２、１４は表面実装用の端子
であり、下ケース６の四隅にそれぞれインサート成形さ
れている。この端子の中で端子８、１０はそれぞれその
一方の端部が下ケース６の外部に引き出されると共に上
ケース４の凹部４ａ内に折り込まれる接合部８ａ、１０
ａを形成しており、他方の端部が台部６ｂの表面上に突
出するように引き出されて取付部８ｂ、１０ｂを形成し
ている。

【００２３】１６はヨークであり、下ケース６の凹部６
ａ及び台部６ｂに適合するように一部に切り欠き部１６
ｂが設けられた円板状の磁気回路板１６ａとその中心よ
り立ち上がるセンターポール部１６ｃとから構成されて
いる。前記の磁気回路板１６ａおよびセンターポール部
１６ｃはパーマロイ等の電磁材料よりなる。

【００２４】１８はヨーク１６のセンターポール部１６
ｃの外周に取り付けられるリング状のコイルである。こ
のコイル１８からは２本のコイル端末１８ａ、１８ｂが
引き出されている。

【００２５】２０はリング状の磁石であり、ヨーク１６
の磁気回路板１６ａと同じ外径に設定されている。この
磁石は比較的厚味が薄く形成されており、その上端には
リング状の段部２０ａが形成されている。磁石２０はＳ
ｍＦｅＮ系等方性ボンド磁石材料よりなり、射出出成形
により形成される。ここで、磁石２０の材料は前記のよ
うに等方性であるから、まず、形状の形成そのものは通
常のプラスッチック射出成形と同様の射出成形により形
成しておき、その後一括して、必要な方向に着磁するこ
とができる。また、必要に応じて組み込んだ状態で着磁
することもできる。なお、従来用いられていた磁石の材
料は等方性でなかったために、磁石の形状を形成するの
と同時に着磁を行う必要があり、装置、工数の複雑化を
招いていた。

【００２６】２２は中央にオモリ２２ａが取り付けられ
た振動版である。なお、振動板２２は、磁石２０の段部
２０ａに適合する直径に設定されている。

【００２７】本実施の形態に係る表面実装型電磁発音体
は、上記各部品をケース下ケース６の上に順に組み付け
ることにより組み立てられるものであり、その組み立て
工程を図面を参照して説明する。ここで、図３は、本第
１実施形態に係る表面実装型電磁発音体１の内部構造を
示す上面図であり、図４は内部構造を示す上面図であ
る。端子８、１０、１２、１４がインサート形成された
下ケース６の凹部６ａ内にヨーク１６を嵌め込んで固定
する。このときにヨーク１６の切欠部１６ｂが台座部６
ｂに適合し、ヨーク１６は位置決めされる。次に、図３
に示すようにコイル１８がヨーク１６のセンターポール
部１６ｃに取り付けられる。次に、コイル端末１８ａ、
１８ｂを取付部８ｂ、１０ｂに半田３０により付けし、
その後、磁石２０を図４に示すようにヨーク１６の磁気
回路板１６ａの上に取り付ける。このときに、磁石２０
は位置決め突出部６ｇにより適正位置に位置決めされ
る。そして、図４に示すように磁石２０の段部２０ａの
上に振動版２２が載置され、その上から上ケース４を被
せる。この上ケース４は下ケース６との継ぎ目全周が超
音波溶着や接着剤等で固着されてケース本体２となり、
端子８、１０，１２，１４は上ケース４の凹部４ａ内に
折り込まれ、図２に示す表面実装型電磁発音体１が完成
する。

【００２８】上記のように組み立てられた表面実装型電
磁発音体においては、ケース２内の四隅（図３の２ｄに
対応する部分）と図４に示す振動板２２と上ケース４と
の隙間２６にそれぞれ共鳴室が形成される。振動板２２
の振動により発生される音は、共鳴室において音圧が高
められ、側方の放音口４ｂから放音される。ここで、振
動板２２の振動の原理は以下のようである。すなわち、
磁石２０から発した磁束が磁気回路板１６ａ、センター
ポール部１６ｃ、振動板２２を経て磁石２０に戻る磁気
回路が形成され、この磁気回路の磁束がコイル１８と鎖
交する。コイル１８に駆動電流が加えられると、磁石２
０により元々磁気回路に存在するバイアス磁束にコイル
１８により発生する駆動磁束が加わって振動板２２に対
す磁気的駆動力が発生し、振動板２２を振動させ音を発
生する。ここで前記の磁気的駆動力は前記磁石２０によ
り発生する前記バイアス磁束の大きさに略比例する。

【００２９】ここで磁石２０は前記のようにＳｍＦｅＮ
系等方性ボンド磁石材料よりなり、その着磁後の磁気特
性を図５に示す。図５において横軸は減磁界の強度を示
し、縦軸は磁束密度を示す。Ｓは温度２５゜ｃにおける
磁気特性を示すカーブである。図５に示すように磁石２
０は減磁界に対し磁束密度が減少しにくく、十分な磁気
エネルギー（ＢＨｍａｘ＝３２．０ ＭＧＯe ）を有し
ている。よって磁石２０を小型、薄型にしても磁石２０
の磁化力は、その外部の磁気回路により減磁されること
が少なく、十分なバイアス磁束を磁気回路に供給するこ
とができる。従って、上記した原理により振動板２２を
駆動する磁気的駆動力を十分に上げ、放音口４ｂから放
音される発音の強さを十分に上げることができる。

【００３０】以上に述べたように、本第１実施形態によ
れば、電磁発音体磁石を小型化しても実用性のある磁
力を確保できるので、電磁発音体の発音の強さを実用上
十分に確保できる。磁石材料が等方性であるため、従
来と異なりプラスチック成形時の磁場形成（着磁）が不
要となり、成形後にいつでも磁場形成することができ
る。これにより成形装置が簡素化される。このよう
に、磁石形状そのものの形成は通常のプラスッチック射
出成形と同様に容易であるので海外での生産が容易とな
り、コストメリットを生ずる。磁石の形成方法は通常
のプラスチックの射出成形と同等であるため、小型・異
型に対しリング状に限らずどのような形状にも対応しや
すい。磁石材のボンド剤としてＰＰＳ材等の高耐熱材
を使用することができるので、半田により実装される表
面実装型電磁発音体に対応することができる。

【００３１】以下に、図面に基づいて本発明の第２実施
形態を説明する。図６および図７は本実施の形態に係る
表面実装型の電磁発音体の構成を示す図であり、図６は
部品の組み付けを示す上面図、図７は電磁発音体１全体
の構成を示す断面図である。図において、電磁発音体１
はプラスチックのケース２と、ケース２に内蔵されたヨ
ークや振動板等の発音部材と、ケース本体２から外部に
突出したコイルバネ状の電極端子であるスプリング端子
４０とで構成される。ケース本体２は、放音孔２ａを残
すようにして、土台カバー３２と上カバー３３を固着す
ることにより形成する。前記土台カバー３２には、前記
スプリング端子４０を収納する１対の収納孔３２ｄが設
けられている。この収納孔３２ｄは土台カバー３２の内
面から外面に連通している。

【００３２】土台カバー３２はプラスチックにより一体
として成形加工される。図６（ａ）及び図７に示すよう
に、土台カバー３２の中央には後述するヨークに適合す
る凹部３２ａが設けられている。この凹部３２ａは円の
一部が、外周から径方向にくぼんだ略円形の平面形状を
有する。また、土台カバー３２には、外周の方向から凹
部３２ａ内に突き出た台部３２ｂと、凹部３２ａの縁か
ら立ち上がる略円形の平面形状を有する位置決め突出部
３２ｇとが設けられている。なお、位置決め突出部３２
ｇは後述するコイル端末の接続作業を容易にするため、
台部３２ｂに対応する部分が切り欠かれている。位置決
め突出部３２ｇには後述する磁石の位置決め溝３２ｇ１
が設けられている。３５は土台カバー３２にインサート
形成されている１対の端子でありその一方の端部は台部
３２の表面に現れてコイル接続端３５ａとなり、他方の
端部は収納孔３２ｄ内に露出し、スプリング端子接続端
３５ｂとなっている。スプリング端子接続端３５ｂには
端子挿入孔３５ｂ１が設けられ、この部分にスプリング
端子４０のスプリング端末４０ｂが挿入され、半田３０
によって半田付けされている。

【００３３】以下に、その他の部材およびその組み込み
について説明する。１６はヨークであり、土台カバー３
２の凹部３２ａ及び台部３２ｂに適合するように一部に
切り欠き部１６ｂが設けられた円板状の磁気回路板１６
ａとその中心より立ち上がるセンターポール部１６ｃと
から構成されている。前記の磁気回路板１６ａおよびセ
ンターポール部１６ｃはパーマロイ等の電磁材料よりな
る。図６（ｂ）と図７に示すようにヨーク１６はセンタ
ーポール部１６ｃを上にして凹部３２ａの上に載置さ
れ、凹部３２ａに設けられた通孔３２ａ１に塗布した接
着剤３１により固定される。

【００３４】１８はヨーク１６のセンターポール部１６
ｃの外周に取り付けられるリング状のコイルである。こ
のコイル１８からは１対のコイル端末１８ｃが引き出さ
れている。図６（ｃ）に示すように、コイル１８を磁気
回路板１６ａ上で、センターポール部１６ｃの外周に載
置し、コイル端末１８ｃを台座３２ｂに露出している端
子３５のコイル接続端３５ａに半田３０により接続す
る。

【００３５】２０はコイル端末１８ｃを引き出すための
切り欠き部２０ｂおよび位置決め用突起部２０ｄを有す
る略リング状の磁石であり、ヨーク１６の磁気回路板１
６ａと同じ外径に設定されている。磁石２０はＳｍＦｅ
Ｎ系等方性ボンド磁石材料よりなり、射出成形により形
成される。磁石２０の形状は異形であるが、磁石材料が
等方性であるので、すでに説明した原理により、通常の
プラスチックと同様の射出成形により容易に形成をする
ことができる。図６（ｃ）に示すように磁石２０を磁気
回路板１６ａ上で位置決め用突起部２０ｄが、位置決め
突出部３２ｇに設けられた前記位置決め溝３２ｇ１に嵌
め合う位置に載置する。これにより位置決め突出部３２
ｇにガイドされて、磁石２０はコイル１８の周囲の所定
の位置に位置決めされる。

【００３６】次に、励磁片２２ｂを有する円形の振動板
２２を図７に示すように、位置決め突出部３２ｇの段差
部３２ｇ２に載置し、更に土台カバー３２の上に上カバ
ー３３を被せて固着し、表面実装型電磁発音体１を完成
する。上記のように組み立てられた表面実装型電磁発音
体においては、ケース本体２内の振動板２２と上カバー
との間の隙間３６およびその周囲の隙間に共鳴室が形成
される。振動板２２の振動により発生される音は、共鳴
室において音圧が高められ、側方の放音口２ａから放音
される。ここで、振動板２２の振動の原理は以下のよう
である。すなわち、磁石２０から発した磁束が磁気回路
板１６ａ、センターポール部１６ｃ、励磁片２２ｂを経
て磁石２０に戻る磁気回路が形成され、この磁気回路の
磁束がコイル１８と鎖交する。コイル１８に駆動電流が
加えられると、磁石２０により元々磁気回路に存在する
バイアス磁束にコイル１８により発生する駆動磁束が加
わって励磁片２２ｂに対す磁気的駆動力が発生し、振動
板２２を振動させ音を発生する。ここで前記の磁気的駆
動力は前記磁石２０により発生する前記バイアス磁束の
大きさに略比例する。

【００３７】本第２実施形態においても磁石２０は上記
のようにＳｍＦｅＮ系等方性ボンド磁石材料よりなり、
すでに説明したように、減磁界に対し磁束密度が減少し
にくく、十分な磁気エネルギーを有している。よって磁
石２０が切欠部２０を有し異型で且つ小型、薄型であっ
ても磁石２０の磁化力は、その外部の磁気回路により減
磁されることが少なく、十分なバイアス磁束を磁気回路
に供給することができる。従って、本第２実施形態にお
いても、図１に示した第１実施形態と同様に振動板２２
を駆動する磁気的駆動力を十分に上げ、放音口２ａから
放音される発音の強さを十分に上げることができる。ま
た、その他の点についても、第１実施形態において説明
したのと同様の利点を有する。更に、本第２実施形態
は、図示しないマザーボードへの実装の際に半田付けに
よらず、スプリング端子４０の圧接により電気的導通を
とることができるので、あまり温度を上げずに実装がで
きる。これにより、磁石２０のＳｍＦｅＮ系等方性ボン
ド磁石のボンド材としてのプラスチックの選択の幅を広
げる効果がある。

【００３８】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれば
小型化しても実用上十分な磁力が確保でき、異型に形成
することが容易であり、着磁気が容易で、製造装置も簡
素化ができる電磁型発音体用磁石を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施実施形態に係る電磁発音体の
構成を示す分解斜視図である。

【図２】図１に示す電磁発音体の組み立て後の外観を示
す斜視図である。

【図３】図１に示す電磁発音体の組み立て後の内部構造
を示す上面図である。

【図４】図１に示す電磁発音体の組み立て後の内部構造
を示す断面である。

【図５】図１に示す電磁発音体に使用する磁石の磁気特
性を示す図である。

【図６】本発明の第２実施実施形態に係る電磁発音体の
構成を示す上面図である。

【図７】図６に示す電磁発音体の構成を示す断面図であ
る。

【図８】従来の電磁発音体用磁石を使用した電磁発音体
の構成を示す分解斜視図である。

【図９】図８に示す電磁発音体の組み立て後の内部構造
を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 電磁発音体 １ａ、２ａ 放音孔 ２ ケース ２ａ、４ｂ 放音孔 ４ 上ケース ６ 下ケース ６ａ、３２ａ 凹部 ６ｂ、３２ｂ 台部 ６ｇ、３２ｇ 位置決め突出部 ８、１０、１２，１４、３５ 端子 １６ ヨーク １６ａ 磁気回路板 １６ｂ 切欠部 １６ｃ センターポール部 １８ コイル ２０ 磁石 ２２ 振動板 ２２ａ オモリ ２６、３６ 隙間 ３０ 半田 ３１ 接着剤 ３２ 土台カバー ３２ｄ 収納孔 ３３ 上カバー ４０ スプリング端子

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電磁発音体において振動板の駆動に使用
   する電磁発音体用磁石であって等方性Ｓｍ・Ｆｅ・Ｎプ
   ラスチック磁石材により構成されることを特徴とする電
   磁発音体用磁石。
2. 【請求項２】 前記電磁発音体用磁石は射出成型法によ
   り形成されることを特徴とする請求項１に記載の電磁発
   音体用磁石。
3. 【請求項３】 前記電磁発音体用磁石はリング形状、又
   は切り欠き部を有するリング形状をなしていることを特
   徴とする請求項１又は請求項２に記載の電磁発音体用磁
   石。
4. 【請求項４】 前記電磁発音体は、ケースと、該ケース
   内に収納されるヨークと、該ヨークに取り付けられるコ
   イルと、該コイルに対向して配置される振動板と、該振
   動板と前記ヨークの間に前記コイルを囲むようにして配
   置される電磁発音体用磁石と、前記ケースの内部から外
   部に導通する導通手段を介して、前記コイルの端末と接
   続する外部接続用端子とを備えていることを特徴とする
   請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の電磁発音体用
   磁石。