JP2002127114A - 繊維成形板および繊維成形板の製造方法 - Google Patents
繊維成形板および繊維成形板の製造方法Info
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明の課題は、安価、軽量、かつ高剛性で有
害ガスを放出しない繊維成形板を提供することにある。 【解決手段】木質繊維と、植物長繊維と、融点１３０〜
１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合繊維からな
り、該熱可塑性繊維の融点以上で加熱成形することによ
って、該熱可塑性繊維の溶融物によって該木質繊維と該
植物長繊維とを結着した繊維成形板本体の表裏面には該
熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維からなる繊維
シート２，３が貼着されている繊維成形板７を提供す
る。該繊維成形板７にあっては木質繊維によって良好な
成形性が付与され、植物長繊維によって高剛性が付与さ
れる。
害ガスを放出しない繊維成形板を提供することにある。 【解決手段】木質繊維と、植物長繊維と、融点１３０〜
１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合繊維からな
り、該熱可塑性繊維の融点以上で加熱成形することによ
って、該熱可塑性繊維の溶融物によって該木質繊維と該
植物長繊維とを結着した繊維成形板本体の表裏面には該
熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維からなる繊維
シート２，３が貼着されている繊維成形板７を提供す
る。該繊維成形板７にあっては木質繊維によって良好な
成形性が付与され、植物長繊維によって高剛性が付与さ
れる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車内装材の基材
や家具用板材等に有用な繊維成形板に関するものであ
る。
や家具用板材等に有用な繊維成形板に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば自動車の内装材の基材にあ
っては、再生繊維にバインダーとしてフェノール樹脂を
混合したいわゆるレジンフェルトが使用されていた。該
レジンフェルトは表裏面を部分的に加熱してセミキュア
状態とし、更にホットプレスによって所定形状に成形さ
れる。しかし上記レジンフェルトにあっては、バインダ
ーとしてフェノール樹脂を使用するので、ホットプレス
時にホルムアルデヒドやフェノールが遊離して悪臭が発
生し、環境を汚染すると云う問題点があった。そこで最
近では上記レジンフェルトに代えて、例えば高融点ポリ
エステル繊維と低融点ポリエステル繊維とからなる熱可
塑性フェルトが提供されている。上記熱可塑性フェルト
はホットプレス時にあっても有害ガスや悪臭を発生せ
ず、環境汚染の心配がない。
っては、再生繊維にバインダーとしてフェノール樹脂を
混合したいわゆるレジンフェルトが使用されていた。該
レジンフェルトは表裏面を部分的に加熱してセミキュア
状態とし、更にホットプレスによって所定形状に成形さ
れる。しかし上記レジンフェルトにあっては、バインダ
ーとしてフェノール樹脂を使用するので、ホットプレス
時にホルムアルデヒドやフェノールが遊離して悪臭が発
生し、環境を汚染すると云う問題点があった。そこで最
近では上記レジンフェルトに代えて、例えば高融点ポリ
エステル繊維と低融点ポリエステル繊維とからなる熱可
塑性フェルトが提供されている。上記熱可塑性フェルト
はホットプレス時にあっても有害ガスや悪臭を発生せ
ず、環境汚染の心配がない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記熱可
塑性フェルトは剛性が不足し、また耐熱性に劣ると云う
問題点があった。
塑性フェルトは剛性が不足し、また耐熱性に劣ると云う
問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、木質繊維と、植物長繊維
と、融点１３０〜１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する
混合繊維からなり、該熱可塑性繊維の融点以上で圧縮加
熱成形することによって、該熱可塑性繊維の溶融物によ
って該木質繊維と該植物長繊維とを結着した繊維成形板
本体(1A)の表裏面には該熱可塑性繊維の融点よりも高い
融点の繊維からなる繊維シート(2,3) が貼着されている
ことを特徴とする繊維成形板(7) を提供するものであ
る。通常該木質繊維は１〜３０重量％、該植物長繊維は
２０〜５０重量％、該熱可塑性繊維は３０〜６０重量％
含まれていることが望ましく、該繊維シート(2,3) は目
付け１０〜５０ g／m2の不織布であることが望ましい。
を解決するための手段として、木質繊維と、植物長繊維
と、融点１３０〜１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する
混合繊維からなり、該熱可塑性繊維の融点以上で圧縮加
熱成形することによって、該熱可塑性繊維の溶融物によ
って該木質繊維と該植物長繊維とを結着した繊維成形板
本体(1A)の表裏面には該熱可塑性繊維の融点よりも高い
融点の繊維からなる繊維シート(2,3) が貼着されている
ことを特徴とする繊維成形板(7) を提供するものであ
る。通常該木質繊維は１〜３０重量％、該植物長繊維は
２０〜５０重量％、該熱可塑性繊維は３０〜６０重量％
含まれていることが望ましく、該繊維シート(2,3) は目
付け１０〜５０ g／m2の不織布であることが望ましい。
【０００５】更に本発明は木質繊維と、植物長繊維と、
融点１３０〜１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合
繊維をニードルパンチングして原マット(1) を製造し、
該原マット(1) の表裏面に該熱可塑性繊維の融点よりも
高い融点の繊維からなる繊維シート(2,3) を重合し、該
熱可塑性繊維の融点よりも高く、該繊維シート(2,3)の
繊維の融点よりも低い所定温度で圧縮加熱成形する繊維
成形板(7) の製造方法を提供するものである。該圧縮加
熱成形は所定温度での加熱工程と、該加熱工程に続くコ
ールドプレス(6) とからなることが望ましく、また該圧
縮加熱工程は所定温度でのホットプレス(4) によって行
われることが望ましい。更に該圧縮加熱成形温度は繊維
シート(2,3) の繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度
に設定されることが望ましい。また該コールドプレス
(6) の温度は４０〜６０℃に設定されることか望まし
く、更にまた原マット(1) の表裏面に繊維シート(2,3)
を重合し、該ホットプレス(4) によって形成される中間
成形板(5) の厚みは最終の繊維成形板(7) の厚みの２〜
４倍にまで圧縮されることが望ましい。
融点１３０〜１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合
繊維をニードルパンチングして原マット(1) を製造し、
該原マット(1) の表裏面に該熱可塑性繊維の融点よりも
高い融点の繊維からなる繊維シート(2,3) を重合し、該
熱可塑性繊維の融点よりも高く、該繊維シート(2,3)の
繊維の融点よりも低い所定温度で圧縮加熱成形する繊維
成形板(7) の製造方法を提供するものである。該圧縮加
熱成形は所定温度での加熱工程と、該加熱工程に続くコ
ールドプレス(6) とからなることが望ましく、また該圧
縮加熱工程は所定温度でのホットプレス(4) によって行
われることが望ましい。更に該圧縮加熱成形温度は繊維
シート(2,3) の繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度
に設定されることが望ましい。また該コールドプレス
(6) の温度は４０〜６０℃に設定されることか望まし
く、更にまた原マット(1) の表裏面に繊維シート(2,3)
を重合し、該ホットプレス(4) によって形成される中間
成形板(5) の厚みは最終の繊維成形板(7) の厚みの２〜
４倍にまで圧縮されることが望ましい。
【０００６】
【作用】本発明の繊維成形板(7) はバインダーとしてホ
ルムアルデヒドやフェノール等を全く含まない融点１３
０〜１９０℃の熱可塑性繊維を使用するので、製造中あ
るいは製造後に全く有害ガスや悪臭の発生がみられな
い。また植物長繊維を混合するので、剛性が高くなりか
つ耐久性が向上するが、該植物長繊維のみでは板の構造
が粗になり、特に角部にあってはスケや亀裂が生じ易く
シャープな成形形状が得られない。そこで本発明では微
細かつ柔軟な繊維である木質繊維を添加して、該植物長
繊維間の隙間を該木質繊維で充填し、板の構造を密にす
る。このように本発明の繊維成形板(7) では木質繊維の
存在によって良好な成形性が与えられ、特に角部のシャ
ープな成形形状が確保され深絞り成形も可能になり、か
つ平滑な表面が付与され、また該植物長繊維間に充填さ
れている木質繊維が該植物長繊維と共に該熱可塑性繊維
の溶融物で一体的に結着されるので、繊維成形板(7) の
強度が大巾に向上する。
ルムアルデヒドやフェノール等を全く含まない融点１３
０〜１９０℃の熱可塑性繊維を使用するので、製造中あ
るいは製造後に全く有害ガスや悪臭の発生がみられな
い。また植物長繊維を混合するので、剛性が高くなりか
つ耐久性が向上するが、該植物長繊維のみでは板の構造
が粗になり、特に角部にあってはスケや亀裂が生じ易く
シャープな成形形状が得られない。そこで本発明では微
細かつ柔軟な繊維である木質繊維を添加して、該植物長
繊維間の隙間を該木質繊維で充填し、板の構造を密にす
る。このように本発明の繊維成形板(7) では木質繊維の
存在によって良好な成形性が与えられ、特に角部のシャ
ープな成形形状が確保され深絞り成形も可能になり、か
つ平滑な表面が付与され、また該植物長繊維間に充填さ
れている木質繊維が該植物長繊維と共に該熱可塑性繊維
の溶融物で一体的に結着されるので、繊維成形板(7) の
強度が大巾に向上する。
【０００７】更に本発明の繊維成形板(7) では原マット
(1) 表面に該熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維
からなる繊維シート(2,3) 、特に目付け１０〜５０ g／
m2の繊維シート(2,3) を重合し、ホットプレス(4) によ
って形成される中間成形板(5) の厚みは最終の繊維成形
板(7) の厚みの２〜４倍にまで圧縮した場合には、該中
間成形板(5) の繊維成形板本体(1A)内からの熱可塑性繊
維溶融物が該繊維シート(2,3) を通して外側に滲出する
ことが抑制され、加熱成形時の離型性が大巾に向上す
る。圧縮加熱成形温度を該繊維シート(2,3) の繊維の融
点よりも１５〜５５℃低い温度に設定すると、圧縮加熱
成形時に該繊維シート(2,3) の繊維も若干伸び、繊維成
形板本体(1A)の熱可塑性繊維の溶融物が該繊維シート
(2,3) の繊維内に該繊維シート(2,3) の外側にまで達し
ない程度に滲み込んで、ホットプレス後該繊維シート
(2,3) と該繊維成形板本体(1A)とが接着剤を使用しなく
ても良好に接着される。
(1) 表面に該熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維
からなる繊維シート(2,3) 、特に目付け１０〜５０ g／
m2の繊維シート(2,3) を重合し、ホットプレス(4) によ
って形成される中間成形板(5) の厚みは最終の繊維成形
板(7) の厚みの２〜４倍にまで圧縮した場合には、該中
間成形板(5) の繊維成形板本体(1A)内からの熱可塑性繊
維溶融物が該繊維シート(2,3) を通して外側に滲出する
ことが抑制され、加熱成形時の離型性が大巾に向上す
る。圧縮加熱成形温度を該繊維シート(2,3) の繊維の融
点よりも１５〜５５℃低い温度に設定すると、圧縮加熱
成形時に該繊維シート(2,3) の繊維も若干伸び、繊維成
形板本体(1A)の熱可塑性繊維の溶融物が該繊維シート
(2,3) の繊維内に該繊維シート(2,3) の外側にまで達し
ない程度に滲み込んで、ホットプレス後該繊維シート
(2,3) と該繊維成形板本体(1A)とが接着剤を使用しなく
ても良好に接着される。
【０００８】更にコールドプレス(6) の温度を４０〜６
０℃に設定すると、コールドプレスの間に繊維成形板本
体(1A)内の熱可塑性繊維溶融物が急速に固化することが
防止されるから、該中間成形板(5) は良好な成形性を示
し深絞り成形も可能となり、上記限度範囲では成形形状
の冷却固化は円滑に行われるので、短時間のコールドプ
レスで高剛性の繊維成形板(7) が得られる。
０℃に設定すると、コールドプレスの間に繊維成形板本
体(1A)内の熱可塑性繊維溶融物が急速に固化することが
防止されるから、該中間成形板(5) は良好な成形性を示
し深絞り成形も可能となり、上記限度範囲では成形形状
の冷却固化は円滑に行われるので、短時間のコールドプ
レスで高剛性の繊維成形板(7) が得られる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明を以下に詳細に説明する。 〔木質繊維〕本発明に使用される木質繊維は主としてパ
ルプであり、パルプとしては板の組織を緻密にするため
に長さ１０mm以下の短繊維が望ましい。上記木質繊維は
安価でありかつ柔軟であって、板の原料コストを低減さ
せ、板に良好な成形性を与え、シャープな成形形状を保
証しかつ平滑な表面を付与する。
ルプであり、パルプとしては板の組織を緻密にするため
に長さ１０mm以下の短繊維が望ましい。上記木質繊維は
安価でありかつ柔軟であって、板の原料コストを低減さ
せ、板に良好な成形性を与え、シャープな成形形状を保
証しかつ平滑な表面を付与する。
【００１０】〔植物長繊維〕本発明で使用される植物長
繊維としては、麻、ケナフ、ヤシ繊維、シュロ繊維、竹
繊維、ジュート等であり、長さは通常５０〜１５０mm、
径０．０３〜０．２０mmであり、含水率は５〜２０重量
％である。該植物長繊維は剛性があり、引張り強度に優
れ板の強度を大巾に向上させる。
繊維としては、麻、ケナフ、ヤシ繊維、シュロ繊維、竹
繊維、ジュート等であり、長さは通常５０〜１５０mm、
径０．０３〜０．２０mmであり、含水率は５〜２０重量
％である。該植物長繊維は剛性があり、引張り強度に優
れ板の強度を大巾に向上させる。
【００１１】〔熱可塑性繊維〕本発明で使用される熱可
塑性繊維としては、融点１３０〜１９０℃の繊維が選択
される。繊維の融点が１３０℃未満であれば、加熱成形
時に繊維溶融物が成形板表面に滲出し易くなり、離型不
良の原因になり、また成形板の耐熱性にも悪影響が及ぼ
される。また繊維の融点が１９０℃を越えると、成形温
度が高くなって植物長繊維が変性するおそれがあり、か
つ熱エネルギーを浪費する結果となる。このような熱可
塑性繊維としては、例えば融点１３０〜１９０℃のポリ
プロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等
である。該熱可塑性繊維の太さは通常２〜１３デニー
ル、長さは２５〜６０mmである。
塑性繊維としては、融点１３０〜１９０℃の繊維が選択
される。繊維の融点が１３０℃未満であれば、加熱成形
時に繊維溶融物が成形板表面に滲出し易くなり、離型不
良の原因になり、また成形板の耐熱性にも悪影響が及ぼ
される。また繊維の融点が１９０℃を越えると、成形温
度が高くなって植物長繊維が変性するおそれがあり、か
つ熱エネルギーを浪費する結果となる。このような熱可
塑性繊維としては、例えば融点１３０〜１９０℃のポリ
プロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等
である。該熱可塑性繊維の太さは通常２〜１３デニー
ル、長さは２５〜６０mmである。
【００１２】〔配合〕通常、該木質繊維は１〜３０重量
％、望ましくは１〜２０重量％、該植物長繊維は２０〜
５０重量％、該熱可塑性繊維は３０〜６０重量％混合さ
れる。上記繊維以外他の繊維が若干量混合されてもよ
い。木質繊維が上記範囲を下回ると植物長繊維間への木
質繊維の充填効果が小さくなり、シャープな成形形状が
得られないが、上記範囲を上回ると板の剛性が低下する
し成形性も劣化する。また植物長繊維が上記範囲を下回
ると板の剛性が低下し、また上記範囲を上回ると板の構
造が粗になって成形性が低下する。
％、望ましくは１〜２０重量％、該植物長繊維は２０〜
５０重量％、該熱可塑性繊維は３０〜６０重量％混合さ
れる。上記繊維以外他の繊維が若干量混合されてもよ
い。木質繊維が上記範囲を下回ると植物長繊維間への木
質繊維の充填効果が小さくなり、シャープな成形形状が
得られないが、上記範囲を上回ると板の剛性が低下する
し成形性も劣化する。また植物長繊維が上記範囲を下回
ると板の剛性が低下し、また上記範囲を上回ると板の構
造が粗になって成形性が低下する。
【００１３】〔繊維シート〕本発明では上記繊維混合物
の表裏面には繊維シートが重ね合わせられる。このよう
な繊維シートとしては融点が熱可塑性繊維よりも高い融
点の繊維からなる不織布、編織物等が使用される。該繊
維シートは着色や模様が付されていてもよい。上記繊維
としては融点２００℃以上のポリエステル繊維、ポリア
ミド繊維等の熱可塑性繊維が望ましい。通常該繊維シー
トの目付けは１０〜５０ g／m2である。
の表裏面には繊維シートが重ね合わせられる。このよう
な繊維シートとしては融点が熱可塑性繊維よりも高い融
点の繊維からなる不織布、編織物等が使用される。該繊
維シートは着色や模様が付されていてもよい。上記繊維
としては融点２００℃以上のポリエステル繊維、ポリア
ミド繊維等の熱可塑性繊維が望ましい。通常該繊維シー
トの目付けは１０〜５０ g／m2である。
【００１４】〔繊維成形板の製造〕上記木質繊維と、植
物長繊維と、熱可塑性繊維との混合物は望ましくはニー
ドルパンチングによって相互絡合され、それぞれの繊維
の長さや径によって変化するけれども通常厚み８〜２０
mm、目付け１．２〜１．８kg／m2の原マットとされる。
該原マットは成形前に表裏面に上記繊維シートが重合さ
れる。加熱成形は通常ホットプレスと、それに続くコー
ルドプレスとによって行われる。該ホットプレスは該原
マット中の熱可塑性繊維の融点より高く、上記繊維シー
トの繊維の融点より低い温度で行われ、通常型面温度２
００〜２３０℃、プレス圧０．５〜２ＭＰa 、プレス時
間３０〜９０秒のプレス条件である。上記繊維シートが
重合された原マットはホットプレスによって繊維成形板
本体が形成され、中間成形板となる。該中間成形板の繊
維成形板本体中の熱可塑性繊維は溶融し、該溶融物によ
って木質繊維および植物長繊維が結着され、また繊維シ
ート内に該熱可塑性繊維の溶融物が該繊維成形板本体の
表面から滲み込んで、該繊維シートと該繊維成形板本体
とが接着される。上記ホットプレスにおいて、該繊維シ
ートの表裏面をテフロン（登録商標）シート、シリコン
ゴムシート等の離型性シートで挟んだり、離型剤を塗布
することによって更に離型性を確実にしてもよい。
物長繊維と、熱可塑性繊維との混合物は望ましくはニー
ドルパンチングによって相互絡合され、それぞれの繊維
の長さや径によって変化するけれども通常厚み８〜２０
mm、目付け１．２〜１．８kg／m2の原マットとされる。
該原マットは成形前に表裏面に上記繊維シートが重合さ
れる。加熱成形は通常ホットプレスと、それに続くコー
ルドプレスとによって行われる。該ホットプレスは該原
マット中の熱可塑性繊維の融点より高く、上記繊維シー
トの繊維の融点より低い温度で行われ、通常型面温度２
００〜２３０℃、プレス圧０．５〜２ＭＰa 、プレス時
間３０〜９０秒のプレス条件である。上記繊維シートが
重合された原マットはホットプレスによって繊維成形板
本体が形成され、中間成形板となる。該中間成形板の繊
維成形板本体中の熱可塑性繊維は溶融し、該溶融物によ
って木質繊維および植物長繊維が結着され、また繊維シ
ート内に該熱可塑性繊維の溶融物が該繊維成形板本体の
表面から滲み込んで、該繊維シートと該繊維成形板本体
とが接着される。上記ホットプレスにおいて、該繊維シ
ートの表裏面をテフロン（登録商標）シート、シリコン
ゴムシート等の離型性シートで挟んだり、離型剤を塗布
することによって更に離型性を確実にしてもよい。
【００１５】上記ホットプレスにおいて、加熱温度は該
繊維シートの繊維の融点より低い温度に設定されるの
で、ホットプレス後の中間成形板の離型性は良好であり
ハンドリング性も良く、ホットプレス直後スムーズにコ
ールドプレスに移すことが出来る。そして加熱温度を該
繊維シートの繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度に
設定すると、該繊維シートの繊維が熱変形によって若干
伸び、同時に該中間成形板の繊維成形板本体中の熱可塑
性繊維の溶融物の流動性が高くなり、上記した該溶融物
の該繊維シート内への滲み込みが一層円滑になって、該
繊維成形板本体と繊維シートとの接着が強力に行われ
る。また該繊維シートは成形による引張り力によっても
破れるようなことはない。
繊維シートの繊維の融点より低い温度に設定されるの
で、ホットプレス後の中間成形板の離型性は良好であり
ハンドリング性も良く、ホットプレス直後スムーズにコ
ールドプレスに移すことが出来る。そして加熱温度を該
繊維シートの繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度に
設定すると、該繊維シートの繊維が熱変形によって若干
伸び、同時に該中間成形板の繊維成形板本体中の熱可塑
性繊維の溶融物の流動性が高くなり、上記した該溶融物
の該繊維シート内への滲み込みが一層円滑になって、該
繊維成形板本体と繊維シートとの接着が強力に行われ
る。また該繊維シートは成形による引張り力によっても
破れるようなことはない。
【００１６】上記ホットプレスによって得られた中間成
形板は、上記したように最終の繊維成形板の厚みの２〜
４倍望ましくは２〜３倍の厚みを有するが、上記コール
ドプレスにより容易に深絞り成形される。上記中間成形
板は、深絞り成形されている場合でもコールドプレスに
よって成形形状を維持したまゝ表層部から冷却かつ固化
される。コールドプレスは通常４０〜６０℃の温度で行
われることが望ましい。４０℃以下の温度ではコールド
プレスが完了しないうちに繊維溶融物が固化してしま
い、成形性を悪化させるおそれがあり、６０℃以上の温
度では繊維溶融物の固化が不充分となって成形形状が不
安定となるおそれがある。コールドプレスの圧力は０．
５〜３ＭＰa 、時間は通常３０秒程度とする。その後繊
維成形板は所望なればトリミングされ製品となる。
形板は、上記したように最終の繊維成形板の厚みの２〜
４倍望ましくは２〜３倍の厚みを有するが、上記コール
ドプレスにより容易に深絞り成形される。上記中間成形
板は、深絞り成形されている場合でもコールドプレスに
よって成形形状を維持したまゝ表層部から冷却かつ固化
される。コールドプレスは通常４０〜６０℃の温度で行
われることが望ましい。４０℃以下の温度ではコールド
プレスが完了しないうちに繊維溶融物が固化してしま
い、成形性を悪化させるおそれがあり、６０℃以上の温
度では繊維溶融物の固化が不充分となって成形形状が不
安定となるおそれがある。コールドプレスの圧力は０．
５〜３ＭＰa 、時間は通常３０秒程度とする。その後繊
維成形板は所望なればトリミングされ製品となる。
【００１７】上記のように繊維シートの目付けを１０〜
５０ g／m2とし、ホットプレスの温度を該繊維シートの
繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度に設定し、プレ
ス圧を０．５〜２ＭＰa 、プレス時間を３０〜９０秒の
範囲に設定し、かつ繊維シートを重合した原マットをホ
ットプレスによって中間成形板となし、該中間成形板の
厚みを最終の繊維成形板の厚みの２〜４倍、望ましくは
２〜３倍にまで圧縮すると、該中間成形板の繊維成形板
本体内からの該熱可塑性繊維溶融物の滲出しが適度に抑
制されてホットプレス時の中間成形板の離型性が格段に
向上する。
５０ g／m2とし、ホットプレスの温度を該繊維シートの
繊維の融点よりも１５〜５５℃低い温度に設定し、プレ
ス圧を０．５〜２ＭＰa 、プレス時間を３０〜９０秒の
範囲に設定し、かつ繊維シートを重合した原マットをホ
ットプレスによって中間成形板となし、該中間成形板の
厚みを最終の繊維成形板の厚みの２〜４倍、望ましくは
２〜３倍にまで圧縮すると、該中間成形板の繊維成形板
本体内からの該熱可塑性繊維溶融物の滲出しが適度に抑
制されてホットプレス時の中間成形板の離型性が格段に
向上する。
【００１８】上記製法以外、木質繊維と、植物長繊維
と、熱可塑性繊維との混合繊維は、ニードルパンチング
することなく、直接繊維シート上に散布してマットをフ
ォーミングし、更にその上に繊維シートを重合して、そ
のまゝあるいは所望なればこの状態でニードルパンチン
グした上で加熱成形を行なってもよい。更に加熱成形は
原マットを熱風等で加熱した上でコールドプレスを行な
ってもよい。
と、熱可塑性繊維との混合繊維は、ニードルパンチング
することなく、直接繊維シート上に散布してマットをフ
ォーミングし、更にその上に繊維シートを重合して、そ
のまゝあるいは所望なればこの状態でニードルパンチン
グした上で加熱成形を行なってもよい。更に加熱成形は
原マットを熱風等で加熱した上でコールドプレスを行な
ってもよい。
【００１９】本発明の繊維成形板は例えば自動車のドア
トリム、天井材、トノボード等の内装材の基材、フラッ
シュドアの面材、クローゼットや収納タンスの板材等に
使用される。
トリム、天井材、トノボード等の内装材の基材、フラッ
シュドアの面材、クローゼットや収納タンスの板材等に
使用される。
【００２０】〔実施例１〕表１に示す配合組成の混合繊
維からなるマットをニードルパンチングして繊維相互を
絡合し図１に示す原マット(1) とする。ここでパルプは
平均長６mm、麻は平均長８０mm、ＰＰ（ポリプロピレ
ン）繊維は平均長３２mm、太さ６デニール、融点１６０
〜１６５℃のものを使用した。該原マット(1) の厚みは
標準的には約１２〜２０mm、目付け量は１．４kg／cm2
である。該原マット(1) においては麻の繊維間にパルプ
が充填された状態になっている。該原マット(1) の表裏
面には融点２５０℃のポリエステル繊維からなる目付け
２０ g／m2の不織布(2,3) を重合するか、あるいは重合
することなく（比較例２，３）、図２に示すように上定
盤(4A)と下定盤(4B)とからなるホットプレス(4)にセッ
トし型面温度２１０℃、プレス圧１ＭＰa 、４０秒間熱
圧プレスを行ない、厚み５mm程度に圧縮調整された中間
成形板(5) を得た。
維からなるマットをニードルパンチングして繊維相互を
絡合し図１に示す原マット(1) とする。ここでパルプは
平均長６mm、麻は平均長８０mm、ＰＰ（ポリプロピレ
ン）繊維は平均長３２mm、太さ６デニール、融点１６０
〜１６５℃のものを使用した。該原マット(1) の厚みは
標準的には約１２〜２０mm、目付け量は１．４kg／cm2
である。該原マット(1) においては麻の繊維間にパルプ
が充填された状態になっている。該原マット(1) の表裏
面には融点２５０℃のポリエステル繊維からなる目付け
２０ g／m2の不織布(2,3) を重合するか、あるいは重合
することなく（比較例２，３）、図２に示すように上定
盤(4A)と下定盤(4B)とからなるホットプレス(4)にセッ
トし型面温度２１０℃、プレス圧１ＭＰa 、４０秒間熱
圧プレスを行ない、厚み５mm程度に圧縮調整された中間
成形板(5) を得た。
【００２１】該熱圧プレスによって中間成形板(5) の繊
維成形板本体(1A)中のポリプロピレン繊維は大部分溶融
して、絡合されたパルプ・麻・繊維間の空隙内に滲み込
んで該繊維成形本体(1A)内に均一に行きわたり上記繊維
を一体的に結着する。一方原マット(1) の表裏面に重合
したポリエステル繊維不織布(2,3) は上記熱圧プレスの
加熱条件下において、熱の影響により若干伸びた状態と
なることから、該繊維成形板本体(1A)中の溶融ポリプロ
ピレン繊維が不織布の外側に達しない程度に、伸びた不
織布繊維間の間隙内に滲み込み、該繊維成形板本体(1A)
と不織布(2,3)とを一体的に接着する。このようにして
形成された繊維成形板本体(1A)と不織布(2,3) とは強固
に接着される。この時、熱圧プレスの圧力が高すぎると
溶融したポリプロピレン繊維が不織布(2,3) を通過して
外部にまで滲み出し、上下定盤あるいは型板に付着する
おそれがある。
維成形板本体(1A)中のポリプロピレン繊維は大部分溶融
して、絡合されたパルプ・麻・繊維間の空隙内に滲み込
んで該繊維成形本体(1A)内に均一に行きわたり上記繊維
を一体的に結着する。一方原マット(1) の表裏面に重合
したポリエステル繊維不織布(2,3) は上記熱圧プレスの
加熱条件下において、熱の影響により若干伸びた状態と
なることから、該繊維成形板本体(1A)中の溶融ポリプロ
ピレン繊維が不織布の外側に達しない程度に、伸びた不
織布繊維間の間隙内に滲み込み、該繊維成形板本体(1A)
と不織布(2,3)とを一体的に接着する。このようにして
形成された繊維成形板本体(1A)と不織布(2,3) とは強固
に接着される。この時、熱圧プレスの圧力が高すぎると
溶融したポリプロピレン繊維が不織布(2,3) を通過して
外部にまで滲み出し、上下定盤あるいは型板に付着する
おそれがある。
【００２２】得られた成形物である中間成形板(5) は、
厚みが５mmであり直ちに図３に示すようなコールドプレ
ス(6) の上下型板(6A,6B) 間に装入載置して、圧力２Ｍ
Ｐa、３０秒間コールドプレスした。この時型面温度
は、前記したように中間成形板(5) の急速な温度低下を
防止するために（特に冬場の場合）４０℃程度に予熱し
ておく。上記予熱によって中間成形板(5) の熱変形性が
より長く保持され、より良好な成形が得られる。上記コ
ールドプレスにより中間成形板(5) 中に均一に行きわた
っているポリプロピレン繊維溶融物は冷却硬化して、最
終の繊維成形板(7) となる。
厚みが５mmであり直ちに図３に示すようなコールドプレ
ス(6) の上下型板(6A,6B) 間に装入載置して、圧力２Ｍ
Ｐa、３０秒間コールドプレスした。この時型面温度
は、前記したように中間成形板(5) の急速な温度低下を
防止するために（特に冬場の場合）４０℃程度に予熱し
ておく。上記予熱によって中間成形板(5) の熱変形性が
より長く保持され、より良好な成形が得られる。上記コ
ールドプレスにより中間成形板(5) 中に均一に行きわた
っているポリプロピレン繊維溶融物は冷却硬化して、最
終の繊維成形板(7) となる。
【００２３】上記最終の繊維成形板(7) は、トリミング
され図４に示すような厚み約２mmの自動車用ドアトリム
基材(8) となる。したがってホットプレス(4) による加
熱プレス後の中間成形板(5) の厚み（５mm）は最終の繊
維成形板(7) の厚み（２mm）の２．５倍である。該基材
(7) には、表皮材、加飾部材等が貼着されドアトリム製
品となる。以上のようにして得られた最終の繊維成形板
(7) から試験片を切り出し、試料１〜４および比較試料
１〜６の試験片を作成して表１に示すように物性試験お
よび成形板の性能評価を行った。なお離型性における○
印は型面にマットが付着せず円滑に離型したことを示
し、△印は型面にマットが若干付着するが離型は可能で
あり、×印は型面にマットの付着が多く離型困難であっ
たことを示すものである。またスケは不織布がコールド
プレス時の圧力により一部切断し、マット繊維が目視さ
れ厚みも薄くなった状態をさす。
され図４に示すような厚み約２mmの自動車用ドアトリム
基材(8) となる。したがってホットプレス(4) による加
熱プレス後の中間成形板(5) の厚み（５mm）は最終の繊
維成形板(7) の厚み（２mm）の２．５倍である。該基材
(7) には、表皮材、加飾部材等が貼着されドアトリム製
品となる。以上のようにして得られた最終の繊維成形板
(7) から試験片を切り出し、試料１〜４および比較試料
１〜６の試験片を作成して表１に示すように物性試験お
よび成形板の性能評価を行った。なお離型性における○
印は型面にマットが付着せず円滑に離型したことを示
し、△印は型面にマットが若干付着するが離型は可能で
あり、×印は型面にマットの付着が多く離型困難であっ
たことを示すものである。またスケは不織布がコールド
プレス時の圧力により一部切断し、マット繊維が目視さ
れ厚みも薄くなった状態をさす。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１によれば、パルプ配合量を３０％を超
える範囲で添加混合した場合（比較例５，６）には、該
繊維成形板(7) の曲げ強度が２０ＭＰa 以下に低下する
ため、実用上強度不足および該繊維成形板(7) にスケや
亀裂が発生すると云う問題を内在する。またパルプを全
く使用しない比較試料４の場合には、麻繊維による曲げ
強度は向上するものゝ、該繊維成形板(7) の特に角部の
シャープさが不足し成形性に問題が残る結果となった。
次に試料２に関し、繊維シートを重合した原マット(1)
のホットプレス後の中間成形板(5) の厚みを種々に変化
させた試料を作成し、該各試料の比重および該各試料の
コールドプレス後の物性、成形性を調べ、ホットプレス
における中間成形板(5) の圧縮の度合い（ホットプレス
後の厚みｔ1 ／最終の繊維成形板の厚みｔ2)の影響につ
いて調べた結果を表２に示す。
える範囲で添加混合した場合（比較例５，６）には、該
繊維成形板(7) の曲げ強度が２０ＭＰa 以下に低下する
ため、実用上強度不足および該繊維成形板(7) にスケや
亀裂が発生すると云う問題を内在する。またパルプを全
く使用しない比較試料４の場合には、麻繊維による曲げ
強度は向上するものゝ、該繊維成形板(7) の特に角部の
シャープさが不足し成形性に問題が残る結果となった。
次に試料２に関し、繊維シートを重合した原マット(1)
のホットプレス後の中間成形板(5) の厚みを種々に変化
させた試料を作成し、該各試料の比重および該各試料の
コールドプレス後の物性、成形性を調べ、ホットプレス
における中間成形板(5) の圧縮の度合い（ホットプレス
後の厚みｔ1 ／最終の繊維成形板の厚みｔ2)の影響につ
いて調べた結果を表２に示す。
【００２６】
【表２】
【００２７】ｔ1 ／ｔ2 ＝１．５の場合には、圧縮の度
合いが不充分で亀裂が発生したが、ｔ1 ／ｔ2 ＝２の場
合は少々スケが発生したものゝ、実用上問題にならない
範囲であった。またｔ1 ／ｔ2 ＝４の場合にも、少々ス
ケ発生があるものゝ実用上問題はなかった。しかし、ｔ
1 ／ｔ2 ＝５以上の場合には圧縮の度合いが大きく、構
造が緊密化し過ぎ亀裂が生じ製品化出来なかった。
合いが不充分で亀裂が発生したが、ｔ1 ／ｔ2 ＝２の場
合は少々スケが発生したものゝ、実用上問題にならない
範囲であった。またｔ1 ／ｔ2 ＝４の場合にも、少々ス
ケ発生があるものゝ実用上問題はなかった。しかし、ｔ
1 ／ｔ2 ＝５以上の場合には圧縮の度合いが大きく、構
造が緊密化し過ぎ亀裂が生じ製品化出来なかった。
【００２８】
【発明の効果】本発明では軽量で安価、高剛性かつ成形
性が良く、離型性に優れ、製造中や製造後に有害ガスや
悪臭を放出しない繊維成形板が提供される。
性が良く、離型性に優れ、製造中や製造後に有害ガスや
悪臭を放出しない繊維成形板が提供される。
図１〜図４は本発明の一実施例である。
【図１】原マットと繊維シートの側断面図
【図２】ホットプレス説明図
【図３】コールドプレス説明図
【図４】ドアトリム基材の斜視図
1 原マット（ニードルパンチングマット） 1A 繊維成形板本体 2,3 ニードルパンチング不織布 (繊維シート） 4 ホットプレス 5 中間成形板 6 コールドプレス 7 繊維成形板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ // Ｂ２９Ｋ 103:00 Ｂ２９Ｋ 103:00 105:08 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:30 31:30 Ｆターム(参考） 2B260 AA02 AA12 BA01 BA07 BA15 BA19 CA02 CB02 CB04 CC01 CD06 CD10 DA01 DD03 EA04 EA05 EB02 EB06 EB21 3D023 BA01 BB03 BB08 BC01 BD01 BD03 BE04 BE06 BE31 4F100 AJ02A AK01A AK07A AK41B AK41C AP00A BA03 BA06 BA10B BA10C BA26 DG02A DG04A DG06B DG06C DG15B DG15C DG18A EC032 EC052 EC091 EJ202 EJ422 EJ503 GB33 JA04A JA04B JA04C JA13B JA13C JB16A JK01 JL01 JL14 YY00A YY00B YY00C 4F204 AA11 AA24 AD06 AD08 AD16 AG01 AG03 AH26 AH51 AR06 FA01 FA15 FB01 FB13 FB20 FN11
Claims (10)
- 【請求項１】木質繊維と、植物長繊維と、融点１３０〜
１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合繊維からな
り、該熱可塑性繊維の融点以上で圧縮加熱成形すること
によって、該熱可塑性繊維の溶融物によって該木質繊維
と該植物長繊維とを結着した繊維成形板本体の表裏面に
は該熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維からなる
繊維シートが貼着されていることを特徴とする繊維成形
板 - 【請求項２】該木質繊維は１〜３０重量％、該植物長繊
維は２０〜５０重量％、該熱可塑性繊維は３０〜６０重
量％含まれている請求項１に記載の繊維成形板 - 【請求項３】該繊維シートは目付け１０〜５０ g／m2の
不織布である請求項１または２に記載の繊維成形板 - 【請求項４】木質繊維と、植物長繊維と、融点１３０〜
１９０℃の熱可塑性繊維とを含有する混合繊維をニード
ルパンチングして原マットを製造し、該原マットの表裏
面に該熱可塑性繊維の融点よりも高い融点の繊維からな
る繊維シートを重合し、該熱可塑性繊維の融点よりも高
く、該繊維シートの繊維の融点よりも低い所定温度で圧
縮加熱成形することを特徴とする請求項１〜３に記載の
繊維成形板の製造方法 - 【請求項５】該圧縮加熱成形は所定温度での加熱工程
と、該加熱工程に続くコールドプレスとからなる請求項
４に記載の繊維成形板の製造方法 - 【請求項６】該圧縮加熱工程は所定温度でのホットプレ
スによって行われる請求項４または５に記載の繊維成形
板の製造方法 - 【請求項７】該圧縮加熱成形温度は繊維シートの繊維の
融点よりも１５〜５５℃低い温度に設定される請求項４
〜６に記載の繊維成形板の製造方法 - 【請求項８】該コールドプレスの温度は４０〜６０℃に
設定される請求項４〜７に記載の繊維成形板の製造方法 - 【請求項９】該繊維シートの目付けは１０〜５０ g／m2
である請求項４〜８に記載の繊維成形板の製造方法 - 【請求項１０】原マットの表裏面に繊維シートを重合
し、該ホットプレスによって形成される中間成形板の厚
みは最終の繊維成形板の厚みの２〜４倍にまで圧縮され
る請求項４〜９に記載の繊維成形板の製造方法
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|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| WO2006059526A1 (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Nichimen Chemical Industry Co., Ltd. | 竹繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 |
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| US7790279B2 (en) | 2007-02-02 | 2010-09-07 | Nichiha Corporation | Constructional board capable of capturing and decomposing aldehyde |
| JP2011178262A (ja) * | 2010-03-01 | 2011-09-15 | Daihatsu Motor Co Ltd | トリム |
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