JP2002031620A - 湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 湿式磁粉探傷試験方法における磁粉液の調製
に当り秤量作業が簡略化でき、且つ、長期間貯蔵できる
湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物を提供する。 【解決手段】 水溶性粒子粉末にＨＬＢ８〜１４のノニ
オン系界面活性剤及びシリコン消泡剤を吸着させてなる
湿式磁粉探傷試験用粉末状磁粉分散剤の各粒子表面に水
溶性樹脂被膜を形成した後、当該粉末状磁粉分散剤と導
磁性粒子粉末の各粒子表面に蛍光顔料又は着色顔料を付
着させてなる磁粉探傷試験用磁粉とを、前者：後者の重
量比約２：１をもって配合したことを特徴とする湿式磁
粉探傷試験用磁粉配合物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、湿式磁粉探傷試験用磁
粉配合物に関するものであり、当該配合物は、鉄鋼業界
や自動車業界において実施されている湿式磁粉探傷試験
方法に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】周知のとおり、鉄鋼業界においては角ビ
レットや丸ビレットなどの鋼材を被検査物として、自動
車業界においてはナックルアームやシャフトなどの鋼製
部品を被検査物として、それぞれＪＩＳ Ｇ ０５６５
−１９９２に規定されている湿式磁粉探傷試験方法が実
施されている。

【０００３】前記湿式磁粉探傷試験方法は、通常、水１
ｌ当り磁粉０．２〜１５ｇを分散させた磁粉液を、磁化
されている被検査物表面に接触させて当該磁粉を傷（欠
陥部）に吸着させることによって探傷する試験方法であ
る。

【０００４】前記磁粉液の調製に当っては、市販の磁粉
探傷試験用磁粉と市販の湿式磁粉探傷試験用磁粉分散剤
とが使用されている。

【０００５】前記の市販磁粉探傷試験用磁粉には、蛍光
磁粉と非蛍光磁粉とがあり、前者は導磁性粒子粉末（純
鉄粒子粉末、酸化鉄粒子粉末、ステンレススチール粒子
粉末など）の各粒子表面に蛍光顔料を付着させた粒径３
〜７μm の粒子からなる粉末であり、その代表的な市販
品としては「スーパーマグナ（登録商標）蛍光磁粉ＬＹ
−１０（商品名・マークテック株式会社製）」が挙げら
れ、後者は導磁性粒子粉末（純鉄粒子粉末、酸化鉄粒子
粉末、ステンレススチール粒子粉末など）の各粒子表面
に着色顔料を付着させた粒径６〜２０μm の粒子からな
る粉末であり、その代表的な市販品としては「スーパー
マグナ（同上）非蛍光磁粉ＷＷ−１１１（商品名・マー
クテック株式会社製）」が挙げられる。

【０００６】前記の市販湿式磁粉探傷試験用磁粉分散剤
には、液体タイプと粉末タイプとがあり、前者は水にＨ
ＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤１〜２０重量％及
びシリコン消泡剤０．１〜１０重量％を溶解乃至分散さ
せたものであり、その代表的な市販品としては「スーパ
ーマグナ（前出）磁粉分散剤ＢＣ−７００（商品名・マ
ークテック株式会社製）」が挙げられ、後者は水溶性粒
子粉末（例えば、トリポリリン酸ソーダ、亜硝酸ソーダ
など）７０〜９９．４重量％にＨＬＢ８〜１４のノニオ
ン系界面活性剤０．５〜２０重量％及びシリコン消泡剤
０．１〜１０重量％を吸着させたものであり、その代表
的な市販品としては「スーパーマグナ（前出）磁粉分散
剤ＢＣ−１（商品名・マークテック株式会社製）・水溶
性粒子粉末としてトリポリリン酸ソーダ粒子粉末が使用
されている。」が挙げられる。

【０００７】なお、液体タイプの湿式磁粉探傷試験用磁
粉分散剤に関し、特公平２−５９４２６号公報には水、
ノニオン系界面活性剤、シリコン消泡剤、防錆剤及びジ
メチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合体
からなるものが、特公平２−５９４２６７号公報には
水、ノニオン系界面活性剤、シリコン消泡剤及びセッケ
ンからなるものが、特公平４−２６０５７号公報には
水、ノニオン系界面活性剤、シリコン消泡剤、セッケン
及びアルコールからなるものが、それぞれ開示されてお
り、粉体タイプの湿式磁粉探傷試験用磁粉分散剤に関
し、特許第２８１３９４８号公報には５メッシュのフル
イを通過する水溶性粒子粉末７０〜９９．４重量％、Ｈ
ＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤０．５〜２０重量
％及びシリコン消泡剤０．１〜１０重量％からなるもの
が、特開平８−２０１３４６号には吸油量が５０ml／１
００ｇ以上であり、且つ、２００メッシュのフルイを通
過する水不溶性非磁性体粒子粉末７０〜９９．４重量
％、ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤０．５〜２
０重量％及びシリコン消泡剤０．１〜１０重量％からな
るものが、特開平８−３０４３４７号公報には１６メッ
シュのフルイを通過する水溶性粒子粉末７０〜９９．４
重量％、ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤０．５
〜２０重量％及びシリコン消泡剤０．１〜１０重量％か
らなる粉末状配合物１００重量部に対して２００メッシ
ュのフルイを通過する水不溶性非磁性体粒子粉末２〜３
０重量部を混合してなるものが、それぞれ開示されてい
る。

【０００８】水１ｌ当り磁粉０．２〜１５ｇを分散させ
た磁粉液の調製に当り、液体タイプの前記市販湿式磁粉
探傷試験用磁粉分散剤並びに前掲各公報に開示されてい
る各湿式磁粉探傷試験用磁粉分散剤を使用する場合に
は、水１ｌ当り分散剤濃度が１〜３％となるように添加
されており、粉体タイプの前記市販湿式磁粉探傷試験用
磁粉分散剤並びに前掲各公報に開示されている各湿式磁
粉探傷試験用磁粉分散剤を使用する場合には、水１ｌ当
りの有効成分（水溶性粒子粉末及び／又は水不溶性粒子
粉末以外の成分：界面活性剤、シリコン消泡剤など）濃
度が１〜３％となる量が添加されている。

【０００９】湿式磁粉探傷試験方法の実施現場において
は、前記市販磁粉探傷試験用磁粉と前記市販湿式磁粉探
傷試験用磁粉分散剤とを使用して磁粉液が調製されてい
るが、調製に当っては、磁粉と分散剤とを、それぞれ所
定量秤取する秤量作業が必須である。

【００１０】ところで、鉄鋼工場や自動車工場において
は、分・秒・刻みの作業効率の向上がはかられており、
前記秤量作業の簡略化が強く要望されている。

【００１１】磁粉探傷試験用磁粉・湿式磁粉探傷試験用
磁粉分散剤のメーカー側においては、前記要望に応える
べく、永年にわたる研究開発が続けられており、特公昭
５０−４６９号公報や特開昭５７−１４１５４７号公報
には、界面活性剤をあらかじめ磁粉に付着させてなる磁
粉探傷試験用磁粉が開示されており、特公昭５６−４９
３１１号公報や特公平３−４２４２７号公報には界面活
性剤をバインダーとして磁粉を成型してなる磁粉探傷試
験用磁粉成型物が開示されている。

【００１２】前掲各公報に見られる通り、磁粉（蛍光磁
粉又は非蛍光磁粉）に界面活性剤をあらかじめ付着させ
て置くことにより、磁粉探傷試験用磁粉自体に分散性を
付与するという技術的手段は古くから提案されている。

【００１３】しかし、磁粉探傷試験用磁粉を水に分散さ
せるためには、ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤
を用いる必要があり（因みに、米国軍隊規格ＭＩＬ−Ｓ
ＴＤ−１９４９Ａ：４，９，４項にはノニオン系界面活
性剤を用いることとされている。）、当該界面活性剤は
不揮発性の粘性液体であるため、これを付着させた磁粉
（蛍光磁粉又は非蛍光磁粉）は貯蔵中に凝集してしまう
ので、磁粉液調製時に充分な分散状態が得られないとい
う問題点があり、また、当該界面活性剤は滲透性が強い
ので、これを付着させた磁粉（蛍光磁粉又は非蛍光磁
粉）は貯蔵中に顔料の一部が剥離し、探傷時に剥離した
顔料がノイズとなって現れるため、探傷精度が低下して
しまう（この現象は蛍光磁粉の場合に顕著である。）と
いう問題点がある。事実、本発明者が知る限り、磁粉
（蛍光磁粉又は非蛍光磁粉）にＨＬＢ８〜１４のノニオ
ン系界面活性剤をあらかじめ付着させてなる磁粉探傷試
験用磁粉が実用されている例はない。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、Ｈ
ＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤を用いているにも
かかわらず、前記諸問題点が解決でき、前記秤量作業の
簡略化という要望に応えることができる湿式磁粉探傷試
験用磁粉配合物の提供を技術的課題とするものである。

【００１５】なお、界面活性剤を用いることなく、磁粉
探傷試験用磁粉自体に分散性を付与する技術的手段とし
て、特許第２７７５４０１号公報には蛍光磁粉の各粒子
表面に平均粒径０．０１〜０．０５μm の親水性無定形
二酸化珪素微粒子粉末を付着させてなる湿式磁粉探傷試
験用磁粉に係る発明が開示されているが、当該発明は、
界面活性剤が用いられていない点において本発明とは技
術的課題を異にするものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】前記本発明の技術的課題
は、次のとおりの本発明によって達成できる。

【００１７】即ち、本発明は、水溶性粒子粉末７０〜９
９．４重量％にＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤
０．５〜２０重量％及びシリコン消泡剤０．１〜１０重
量％を吸着させてなる湿式磁粉探傷試験用粉末状磁粉分
散剤の各粒子表面に水溶性樹脂被膜を形成した後、当該
粉末状磁粉分散剤と導磁性粒子粉末の各粒子表面に蛍光
顔料又は着色顔料を付着させてなる磁粉探傷試験用磁粉
とを、前者：後者の重量比約２：１をもって配合したこ
とを特徴とする湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物である。

【００１８】本発明の構成をより詳しく説明すれば次の
とおりである。

【００１９】先ず、本発明における水溶性粒子粉末７０
〜９９．４重量％にＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活
性剤０．５〜２０重量％及びシリコン消泡剤０．１〜１
０重量％を吸着させてなる湿式磁粉探傷試験用粉末状磁
粉分散剤は、前掲特許第２８１３９４８号公報記載の公
知のものであり、市販もされている。

【００２０】本発明の実施に当り、水溶性粒子粉末とし
ては、既知の有機物粒子粉末並びに無機物粒子粉末であ
ってその粒子表面にＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活
性剤及びシリコン消泡剤剤が吸着でき、且つ、当該界面
活性剤及び消泡剤と蛍光顔料及び着色顔料に悪影響を与
えないものが用いられ、具体的には、次の各種粒子粉体
が挙げられる。

【００２１】有機物粒子粉体：メチルセルロース，カル
ボキシメチルセルロース，ヒドロキシエチルセルロー
ス，ヒドロキシプロピルセルロース，エチレンジアミン
テトラ酢酸，安息香酸ソーダ，グルコン酸ソーダ及びグ
ルコース。

【００２２】無機物粒子粉体：亜硝酸ソーダ，ケイ酸ソ
ーダ，重炭酸ソーダ，ヘキサメタリン酸ソーダ，酸性ピ
ロリン酸ソーダ，酸性メタリン酸ソーダ，トリポリリン
酸ソーダ，リン酸ソーダ，ピロリン酸ソーダ及びモリブ
デン酸ソーダ。

【００２３】これらの各水溶性粒子粉末は、単独であっ
ても、混合であってもよいが、いずれの場合にも、取り
扱い面から、５メッシュのフルイを通過するものを選ぶ
ことが好ましい。

【００２４】本発明の実施に当り、ＨＬＢ８〜１４のノ
ニオン系界面活性剤としては、従来から湿式磁粉探傷試
験用磁粉分散剤に汎用されているものが用いられ、具体
的には、ニューコール８６４（商品名・日本乳化剤株式
会社製・ＨＬＢ１３．８），アデカトールＳＯ−１２０
（商品名・旭電化工業株式会社製ＨＬＢ１２．０），サ
ンモールＮ−６０Ｓ（商品名・日華化学株式会社製ＨＬ
Ｂ１０．９）及びノニポール６０（商品名・三洋化成株
式会社製ＨＬＢ１０．９）が挙げられる。

【００２５】本発明の実施に当り、シリコン消泡剤とし
ては、従来から湿式磁粉探傷試験用磁粉分散剤に汎用さ
れているものが用いられ、具体的には、シリコン消泡剤
ＫＭ−７１，同ＫＭ−７５（いずれも商品名・信越化学
株式会社製）が挙げられる。

【００２６】本発明の実施に当り、前記水溶性粒子粉末
は７０重量％を超えるものとする必要があり、７０重量
％未満の場合には粉末としての流動性が失われてしま
う。前記ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤は２０
重量％未満まで配合でき、０．５重量％未満では分散効
果が得られ難く、通常は７〜１０重量％配合すれば充分
な分散効果が得られるので２０重量％を超えて配合する
必要はない。前記シリコン消泡剤は１０重量％未満まで
配合でき、０．１重量％未満では消泡効果が得られ難
く、通常は４〜８重量％配合すれば充分であり、１０重
量％を超えて配合する必要はない。

【００２７】本発明の実施に当っては、前記水溶性粒子
粉末、前記ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤及び
前記シリコン消泡剤を、それぞれ所定量秤取して容器
（例えばステンレス製タンク）に投入し、攪拌器（例え
ば電動ミキサー）を用いて充分に混合・攪拌すれば所期
の湿式磁粉探傷用粉末状磁粉液分散剤が得られる。な
お、選定する界面活性剤や消泡剤の性状によっては、こ
れらをあらかじめ有機溶媒（例えばアセトン）に溶解さ
せて置き、当該溶解液と水溶性粒子粉末とを充分に混合
・攪拌して有機溶媒を蒸発させるという手法を採ること
もできる。

【００２８】また、本発明の実施に当っては、市販の湿
式磁粉探傷試験用粉末状磁粉分散剤、例えば、「スーパ
ーマグナ（前出）磁粉分散剤ＢＣ−１（前出）」を用い
てもよい。

【００２９】次に、本発明においては、前記湿式磁粉探
傷試験用粉末状磁粉分散剤の各粒子表面に水溶性樹脂被
膜が形成されている。

【００３０】本発明の実施に当り、水溶性樹脂被膜を形
成するために用いる水溶性樹脂としては、市販のヒドロ
キシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース
及びメチルセルロースが好適である。

【００３１】本発明の実施に当り、水溶性樹脂被膜の形
成は、前記水溶性樹脂の水溶液を調製し、当該水溶液を
前記湿式磁粉探傷試験用粉末状磁粉分散剤の各粒子表面
に塗布して水分を蒸発させることによって行なう。

【００３２】具体的には、周知の転動流動造粒コーティ
ング法によることが好適であり、当該コーティング法
は、対象粉末（本発明では、前記湿式磁粉探傷試験用粉
末状磁粉分散剤）をブレードロータで転動流動させなが
ら、コーティング液（本発明では、前記水溶性樹脂の水
溶液）をスプレーし、液分（本発明では、水分）を蒸発
させて、対象粉末を各粒子表面に被膜を形成する方法で
あり、当該方法の実施に用いるコーティング装置として
は、例えば、マルチプレックスＦＯ−ＭＰ−５０／１０
５型コーティング装置（商品名・株式会社パウレック
製）がある。

【００３３】本発明の実施に当っては、被膜を形成させ
る前記水溶性樹脂の量を前記湿式磁粉探傷試験用粉末状
磁粉分散剤の５〜１５重量％とすることが好適であり、
５重量％未満では充分な被膜層が形成できず、貯蔵中に
凝集したり顔料の一部が剥離することになり、１５重量
％を超えると磁粉液調製に長時間を要することになる。

【００３４】また、本発明の実施に当り、前記転動流動
造粒コーティング法による場合には、前記水溶性樹脂の
樹脂濃度を３〜１０％とすることが好適であり、３％未
満では被覆形成に長時間を要することになり、１０％を
超えると樹脂の粘着性によって前記湿式磁粉探傷試験用
粉末状磁粉分散剤の各粒子がくっつきあい造粒されてし
まうことになる。

【００３５】次に、本発明における導磁性粒子粉末の各
粒子表面に蛍光顔料又は着色顔料を付着させてなる磁粉
探傷試験用磁粉は、周知のものであり、前述したとお
り、蛍光顔料を付着させたものも着色顔料を付着させた
ものも市販されている。

【００３６】本発明の実施に当っては、前掲各市販品
（マークテック株式会社製）を用いることが好ましい
が、他の磁粉探傷用磁粉メーカーによって販売されてい
る磁粉探傷試験用磁粉を用いることもできる。

【００３７】前掲市販品を始めとする現在市販されてい
る磁粉探傷試験用磁粉は、純鉄粒子粉末、酸化鉄粒子粉
末（四三酸化鉄粒子粉末やγ−酸化鉄粒子粉末など）、
ステンレススチール粒子粉末から選ばれる導磁性粒子粉
末の各粒子表面に、アクリル系合成樹脂、ポリビニルア
セタール系合成樹脂、酢酸セルロース系合成樹脂などか
ら選ばれる合成樹脂バインダーにより、蛍光磁粉の場合
にはルモゲンイエローＳＯ７９０（商品名・ＢＡＳＦ社
製）やシンロイヒカラー（商品名・シンロイヒ株式会社
製）などの蛍光顔料を、非蛍光磁粉の場合には酸化チタ
ンＴＡ１００（商品名・富士チタン工業株式会社製）や
レッド＃１０１（商品名・山陽色素株式会社製）などの
着色顔料を、それぞれ付着させたものであり、これらの
磁粉は、当該合成樹脂バインダーを溶解又は分散させた
液中に蛍光顔料を分散させて置き、この分散液に導磁性
粒子粉末を混合してペースト状物とし、当該ペースト状
物を乾燥して塊状物とした後にこの塊状物をボールミル
等を用いて粉砕する（当業者間では「粉砕法」と呼ばれ
ている）か、或いは、当該ペースト状物をスプレーノズ
ル等を用いて空気中に飛散させて乾燥・造粒する（当業
者間では「噴霧法」と呼ばれている）ことによって得ら
れる。

【００３８】次に、本発明においては、前記の各粒子表
面に水溶性樹脂被覆が形成されている湿式磁粉探傷用粉
末状磁粉分散剤と前記の磁粉探傷試験用磁粉とが、前
者：後者の重量比約２：１をもって配合されており、当
該配合比の湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物は、貯蔵中に
凝集したり顔料の一部が剥離したりすることはなく、且
つ、水１ｌ当り磁粉（蛍光磁粉又は非蛍光磁粉）０．２
〜１５ｇを分散させた磁粉液を容易に調製できる。

【００３９】なお、両者の配合比は、分散させる磁粉量
に応じて変更することも可能であるが、前述のとおり、
湿式磁粉探傷試験方法の実施に当っては、通常、水１ｌ
当り磁粉０．２〜１５ｇを分散させた磁粉液が用いられ
ており、前記配合比の湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物を
用いれば、当該磁粉濃度範囲内における各濃度の磁粉液
が容易に調製できることが保証できる。なお、水１ｌ当
りに前記配合比の湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物を約３
ｇ加えれば磁粉濃度１ｇ／ｌの磁粉液が調製できる。

【００４０】両者の配合に当っては、それぞれ所定量秤
取して容器（同上）に投入し、攪拌器（同上）を用いて
混合・攪拌すればよい。

【００４１】

【発明の実施の形態】本発明の代表的な実施の形態は次
のとおりである。

【００４２】亜硝酸ソーダ粒子粉末８７０ｇ、ニューコ
ール８６４（前出）８０ｇ及びシリコン消泡剤ＫＭ−７
５（前出）５０ｇをステンレス製タンクに投入し、電動
ミキサーを用い混合・攪拌して湿式磁粉探傷試験用粉末
状磁粉分散剤（以下、単に「粉末状分散剤」という）約
１０００ｇを得た。

【００４３】ここに得た粉末状分散剤１００重量部をマ
ルチプレックスＦＤ−ＭＰ−５０／１０５型コーティン
グ装置に投入し、攪拌して転動流動させながら７０℃の
温風を吹き込み、この状態において、コーティング液と
してあらかじめ調製して置いたヒドロキシプロピルセル
ロースの５％水溶液２００重量部をスプレーし、水分を
蒸発させて粉末状分散剤の各粒子表面にヒドロキシプロ
ピルセルロース被膜を形成した。なお、ここに得たコー
ティング物にはヒドロキシプロピルセルロース１０重量
部がコートされている。

【００４４】ここに得た各粒子表面にヒドロキシプロピ
ルセルロース被膜が形成されている粉末状分散剤１００
重量部と市販の前掲「スーパーマグナ（前出）蛍光磁粉
ＬＹ−１０（前出）」５０重量部とをステンレス製タン
クに投入し、電動ミキサーを用いて混合・攪拌して目的
とする湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物を得た。

【００４５】なお、「スーパーマグナ（前出）蛍光磁粉
ＬＹ−１０（前出）」は、四三酸化鉄粒子粉末６０重量
％の各粒子表面にアクリル系合成樹脂バインダー（樹脂
固形分４０重量％）１５重量％を用いて蛍光顔料（シン
ロイヒカラー・商品名・シンロイヒ株式会社製）２５重
量％を、前記噴霧法により、付着させたものである。

【００４６】次に、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物３ｇを水道水１ｌに加え、約１０秒間攪拌して磁
粉液を調製した。この磁粉液の磁粉濃度は１ｇ／ｌであ
る。

【００４７】ここに調製した磁粉液を用い、次のとおり
の湿式磁粉探傷試験方法を実施した。

【００４８】被検査物として前出ＪＩＳ規格のＡ型標準
試験片（円形・Ａｌ−１５／１００）を貼り付けた鋼製
角形ビレットを用い、これを常法に従がい軸通電法によ
って磁化し、当該試験片に磁粉液を散布した後、暗所に
おいて紫外線灯（当業者間では「ブラックライト」と呼
ばれている）を照射して目視にて観察したところ、非常
に明瞭な蛍光緑黄色欠陥指示模様が視認できた。

【００４９】なお、ここに調製した磁粉液を用い、ＪＩ
Ｓ−Ｇ−３１４１（ＳＰＣＣ−Ｂ）に従って防錆試験を
実施した結果、充分な防錆効果を有していることが確認
できた。なお、この防錆効果は、使用した亜硝酸ソーダ
に起因するものである。

【００５０】また、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物を室内温度約２０℃にて３ケ月間放置後、この粉
体状態を目視にて観察したところ、凝集はなく、蛍光顔
料の剥離もなかった。この３ケ月間放置後の磁粉配合物
を用い前記と同条件にて調製した磁性粉により、前記と
同じ探傷試験方法を実施したところ、非常に明瞭な蛍光
緑黄色欠陥指示模様が視認でき、探傷能力の低下は認め
られなかった。

【００５１】

【作用】本発明に係る湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物
は、貯蔵時においては、水溶性樹脂被膜の存在によって
磁粉（蛍光磁粉又は被蛍光磁粉）とＨＬＢ８〜１４のノ
ニオン系界面活性剤及びシリコン消泡剤との接触が遮断
されているから、凝集せず、顔料が剥離することもな
い。また、磁粉液調製時においては、水中に投入すれば
速やかに分散すると共に速やかに水溶性樹脂被膜が溶解
するから、界面活性剤の作用によって磁粉（蛍光磁粉又
は非蛍光磁粉）が充分に分散し、且つ、被検査物に対す
る濡れ性の良い磁粉液が容易に調製できる。

【００５２】

【実施例】次に、実施例及び比較例を示す。

【００５３】実施例１：前記発明の実施の形態において
得た粉末状分散剤１００重量部をマルチプレックスＦＤ
−ＭＰ−５０／１０５型コーティング装置に投入し、攪
拌して転動流動させながら７０℃の温風を吹き込み、こ
の状態において、コーティング液としてあらかじめ調製
して置いたカルボキシメチルセルロースの１０％水溶液
１５０重量部をスプレーし、水分を蒸発させて粉末状分
散剤の各粒子表面にカルボキシメチルセルロース被膜を
形成した。なお、ここに得たコーティング物はカルボキ
シメチルセルロース１５重量部がコートされている。

【００５４】ここに得た各粒子表面にカルボキシメチル
セルロース被膜が形成されている粉末状分散剤１００重
量部と市販の前掲「スーパーマグナ（前出）蛍光磁粉Ｌ
Ｙ−１０（前出）」５０重量部とをステンレス製タンク
に投入し、電動ミキサーを用いて混合・攪拌して目的と
する湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物を得た。

【００５５】次に、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物３ｇを水道水１ｌに加え、約１０秒間攪拌して磁
粉液を調製した。この磁粉液の磁粉濃度は１ｇ／ｌであ
る。

【００５６】ここに調製した磁粉液を用い、前記発明の
実施の形態における湿式磁粉探傷試験方法と同じ試験方
法を実施したところ、非常に明瞭な蛍光緑黄色欠陥指示
模様が視認できた。

【００５７】また、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物を室内温度約２０℃にて３ケ月間放置後、その粉
体状態を目視にて観察したところ、凝集はなく、蛍光顔
料の剥離もなかった。この３ケ月間放置後の磁粉配合物
を用い前記と同条件にて調製した磁性粉により、前記と
同じ探傷試験方法を実施したところ、非常に明瞭な蛍光
緑黄色欠陥指示模様が視認でき、探傷能力の低下は認め
られなかった。

【００５８】実施例２：実施例１と同じコーティング装
置を用い、これに市販の前掲「スーパーマグナ（前出）
磁粉分散剤ＳＣ−１（前出）」１００重量部を投入し、
攪拌して転動流動させながら７０℃の温風を吹き込み、
この状態において、コーティング液としてあらかじめ調
製して置いたメチルセルロースの３％水溶液１６７重量
部をスプレーし、水分を蒸発させて粉末状分散剤の各粒
子表面にメチルセルロース被膜を形成した。なお、ここ
に得たコーティング物はメチルセルロース５重量部がコ
ートされている。

【００５９】ここに得た各粒子表面にメチルセルロース
被膜が形成されている粉末状分散剤１００重量部と市販
の前掲「スーパーマグナ（前出）蛍光磁粉ＬＹ−１０
（前出）」５０重量部とをステンレス製タンクに投入
し、電動ミキサーを用いて混合・攪拌して目的とする湿
式磁粉探傷試験用磁粉配合物を得た。

【００６０】次に、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物３ｇを水道水１ｌに加え、約１０秒間攪拌して磁
粉液を調製した。この磁粉液の磁粉濃度は１ｇ／ｌであ
る。

【００６１】ここに調製した磁粉液を用い、前記発明の
実施の形態における湿式磁粉探傷試験方法と同じ試験方
法を実施したところ、非常に明瞭な蛍光緑黄色欠陥指示
模様が視認できた。

【００６２】また、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物を室内温度約２０℃にて３カ月間放置後、その粉
体状態を目視にて観察したところ、凝集はなく、蛍光顔
料の剥離もなかった。この３カ月間放置後の磁粉配合物
を用い前記と同条件にて調製した磁性粉により、前記と
同じ探傷試験方法を実施したところ、非常に明瞭な蛍光
緑黄色欠陥指示模様が視認でき、探傷能力の低下は認め
られなかった。

【００６３】実施例３：前記発明の実施の形態において
得た各粒子表面にヒドロキシメチルセルロース被膜が形
成されている粉末状分散剤１００重量部と市販の前掲
「スーパーマグナ（前出）非蛍光磁粉ＷＷ−１１１（前
出）」５０重量部とをステンレス製タンクに投入し、電
動ミキサーを用いて混合・攪拌して目的とする湿式磁粉
探傷試験用磁粉配合物を得た。

【００６４】なお、「スーパーマグナ（前出）非蛍光磁
粉ＷＷ−１１１（前出）」は、純鉄粒子粉末７０重量％
の各粒子表面にブチラール系合成樹脂バインダー４重量
％を用いて白色顔料（酸化チタン）２６重量％を、前記
粉砕法により、付着させたものである。

【００６５】次に、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物９ｇを水道水１ｌに加え、約１０秒間攪拌して磁
粉液を調製した。この磁粉液の磁粉濃度は３ｇ／ｌであ
る。

【００６６】ここに調製した磁粉液を用い、次のとおり
の湿式磁粉探傷試験方法を実施した。

【００６７】被検査物として前出ＪＩＳ規格のＡ型標準
試験片（円形・Ａｌ−１５／１００）を貼り付けた鋼製
角形ビレットを用い、これを常法に従がい軸通電法によ
って磁化し、当該試験片に磁粉液を散布した後、白色灯
下において目視にて観察したところ、白色欠陥指示模様
が視認された。

【００６８】また、ここに得た湿式磁粉探傷試験用磁粉
配合物を室内温度約２０℃にて３カ月間放置後、その粉
体状態を目視にて観察したところ、凝集はなく、白色顔
料の剥離もなかった。この３カ月間放置後の磁粉配合物
を用い前記と同条件にて調製した磁性粉により、前記と
同じ探傷試験方法を実施したところ、明瞭な白色欠陥指
示模様が視認でき、探傷能力の低下は認められなかっ
た。

【００６９】比較例１：コーティング液のスプレー量を
２００重量部から４０重量部に減量した以外は、前記発
明の実施の形態と同じ条件により、比較用磁粉配合物を
得た。なお、ここに得たコーティング物はヒドロキシプ
ロピルセルロース２重量部がコートされている。

【００７０】ここに得た比較用磁粉配合物を室内温度約
２０℃にて７日間放置した後に該配合物３ｇを水道水１
ｌに加え、約１分間攪拌して磁粉液を調製したところ、
当該磁粉液中には凝集物が存在し、湿式磁粉探傷試験方
法に用いることはできなかった。これは、ヒドロキシプ
ロピルセルロース被膜の形成が充分でなく、磁粉（蛍光
磁粉）と界面活性剤及びシリコーン消泡剤との接触を遮
断できなかったことが要因と推定できる。

【００７１】比較例２：コーティング液をヒドロキシプ
ロピルセルロースの１５％水溶液に変更すると共にスプ
レー量を３０重量部に変更した以外は、前記発明の実施
の形態と同じ条件により、比較用磁粉配合物を得た。な
お、ここに得たコーティング物にはヒドロキシプロピル
セルロース４．５重量部がコートされている。

【００７２】ここに得た比較用磁粉配合物中の粉末状分
散剤は粒子同士がくっつきあった粗い粒子であった。

【００７３】ここに得た比較用磁粉配合物を室内温度約
２０℃にて７日間放置した後に該配合物３ｇを水道水１
ｌに加えて攪拌したが、攪拌を１分間続行しても磁粉液
の表面に分散しない磁粉（蛍光磁粉）が存在していた。
これはヒドロキシプロピルセルロース被膜の膜厚が厚す
ぎるため、当該被膜の溶解に時間がかかることが要因と
推定できる。

【００７４】

【発明の効果】本発明に係る湿式磁粉探傷試験用磁粉配
合物は、長期間貯蔵する場合にも凝集せず、顔料の剥離
もなく、磁粉液調製時には所定量を秤取して水に投入し
て約１０秒間程度かるく攪拌すれば、所要量の磁粉が充
分に分散している磁粉液が調製できる。

【００７５】また、本発明に係る湿式磁粉探傷試験用磁
粉配合物を用いれば、一回の秤量によって磁粉液が調製
できるから作業効率が向上する。

【００７６】また、本発明に係る湿式磁粉探傷試験用磁
粉配合物の製造に当り、市販の湿式磁粉探傷試験用粉末
状分散剤及び市販の磁粉探傷試験用磁粉を用いる場合に
は、製造工程が簡略化できる。

【００７７】さらに、従来のように、湿式磁粉探傷試験
用粉末状分散剤と磁粉探傷試験用磁粉とを、それぞれ別
個に包装する必要がないので、包装材料が節約できる。

【００７８】従って、本発明の産業利用性は非常に大き
いといえる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 水溶性粒子粉末７０〜９９．４重量％に
   ＨＬＢ８〜１４のノニオン系界面活性剤０．５〜２０重
   量％及びシリコン消泡剤０．１〜１０重量％を吸着させ
   てなる湿式磁粉探傷試験用粉末状磁粉分散剤の各粒子表
   面に水溶性樹脂被膜を形成した後、当該粉末状磁粉分散
   剤と導磁性粒子粉末の各粒子表面に蛍光顔料又は着色顔
   料を付着させてなる磁粉探傷試験用磁粉とを、前者：後
   者の重量比約２：１をもって配合したことを特徴とする
   湿式磁粉探傷試験用磁粉配合物。
2. 【請求項２】 水溶性樹脂が、ヒドロキシプロピルセル
   ロース、カルボキシメチルセルロース及びメチルセルロ
   ースのいずれかである請求項１記載の湿式磁粉探傷試験
   用磁粉配合物。