JP2002006325A

JP2002006325A - 液晶表示パネルの製造方法

Info

Publication number: JP2002006325A
Application number: JP2000185488A
Authority: JP
Inventors: Tetsuro Asakura; 哲朗朝倉; Takeshi Sasaki; 健佐々木
Original assignee: NEC Corp
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 2000-06-20
Filing date: 2000-06-20
Publication date: 2002-01-09
Also published as: US20010055827A1; US6531329B2; KR20020001544A; TW514752B

Abstract

(57)【要約】【課題】液晶材料を無駄にすることなく高品質の液晶
パネルを製造する。【解決手段】両透明ガラス基盤２，３を押圧する過程
で、液晶４ａの広がりと共に、気泡が切欠部Ｈ1（Ｈ2，
Ｈ3，…，Ｈ8）から排出され、液晶４ａが切欠部Ｈ1
（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）に到達する前に、シール材８が
押しつぶされて、切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）が閉
塞され、液晶４ａが充満した状態で封止される。さら
に、シール材８を介した両透明ガラス基盤２，３の圧着
も同時に行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ディスプレイ装
置に用いられる液晶表示パネルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、液晶表示パネルは、ＴＶモニ
タやＯＡ機器用ディスプレイ装置等、表示手段として広
範囲に使用されている。この液晶表示パネルを製造する
方法としては、例えば一対の透明ガラス基板の一方の周
縁部にシール材を塗布した後、この透明ガラス基板に液
晶を滴下し、さらに２枚の透明ガラス基板を重ね合わせ
て圧着する方法や、対向させた一対の透明ガラス基板を
隙間を設けた状態で接着し、この隙間に液晶を注入した
後封止する方法等が知られている。液晶を滴下する方法
では、まず、図１４（ａ）及び図１５に示すように、マ
トリックス状に配置された信号線と走査線との交点にＴ
ＦＴと画素電極とが接続された一方の透明ガラス基板１
０１に、基板間隔を規制するための高さｔのスペーサ１
０２を散在させた後、縦の寸法ａ、横の寸法ｂの表示領
域を囲んで閉じた角環状に、所定の高さｈでシール材１
０３を塗布する。

【０００３】次に、図１４（ｂ）に示すように、シール
材１０３に囲まれた表示領域の例えば中央部に規定量Ｖ
Lの液晶１０４を滴下する。この規定量ＶLは、後述する
透明ガラス基板１０１，１０６間の間隔が規定値となっ
た際の透明ガラス基板１０１，１０６間に形成される空
間の体積であり、（ＶL＝ａｂｔ）である。次に、同図
（ｃ）に示すように、真空減圧槽１０５内に液晶１０４
を載せた透明ガラス基板１０１を挿入し、この真空減圧
槽１０５内の圧力を所定の圧力ｐ1で共通電極とカラー
フィルタとが配置された他方の透明ガラス基板１０６を
重ね合わせる。このとき、所定の空間を体積Ｖ1の残留
気体１０７が占めることとなる。次に、両透明ガラス基
板１０１，１０６に押圧力を加えていき、同図（ｄ）に
示すように、両透明ガラス基板１０１，１０６間の間隔
が、スペーサ１０２の高さｔに等しい上記規定値となる
まで、互いに押し付けて圧着させ、さらに大気圧ｐ0に
戻して、液晶１０４が封入された液晶表示パネルを得
る。このとき残留気体１０７も、圧縮されて体積Ｖ2の
気泡として視認されることとなる。

【０００４】例えば、１４型の液晶表示パネルを想定
し、ａ＝216.1［mm］，ｂ＝287.5［mm］，ｔ＝0.005［m
m］，ｈ＝0.03［mm］，ｐ1＝１［Ｐａ］とすると、規定
量ＶLは、ＶL＝ａｂｃ＝310.65［mm^３］、残留気体１０
７の体積Ｖ1は、Ｖ1＝ａｂｈ−ＶL＝1553.21［mm^３］と
算出される。また、圧縮された後の残留気体１０７の体
積Ｖ2は、ｐ0＝1.013×10^５［Ｐａ］として、Ｖ2＝Ｖ1
ｐ1／ｐ0＝0.015［mm^３］と算出される。この残留気体
（気泡）１０７を円柱形状であると仮定すると、この残
留気体（気泡）１０７の断面積Ｓ［mm^２］は、Ｓ＝Ｖ2
／ｔ＝3［mm^２］、直径ｆは、ｆ＝1.9［mm］となる。こ
のように、表示領域内で視認される気泡が、液晶表示パ
ネル内に封入され、液晶表示パネルの品質低下を招いて
しまうという問題がある。

【０００５】このため、一対の透明ガラス基板の一方の
周縁部にシール材を塗布した後、液晶を一方の透明ガラ
ス基板に滴下し、液晶を一対の透明ガラス基板間の隙間
に充満させると同時に気泡を排出する技術が、例えば、
特開昭５６−１５５９２０号公報や特開平３−２５５４
２２号公報に開示されている。以下、特開昭５６−１５
５９２０号公報、特開平３−２５５４２２号公報に開示
されている技術をそれぞれ、第１の従来技術、第２の従
来技術という。第１の従来技術では、まず、図１６
（ａ）に示すように、一方の透明ガラス基板２０１に、
スペーサ（不図示）を散在させた後、透明ガラス基板２
０１の周縁部に、紫外線硬化性のシール材２０２を塗布
する。次に、同図（ｂ）に示すように、液晶２０３を滴
下し、対向する他方の透明ガラス基板２０４を重ね合わ
せる。このとき、滴下する液晶２０３の量は、表示に必
要な量よりも多い量とされる。次に、所定の排出部２０
２Ｈを除いて、シール材２０２に紫外線を照射して硬化
させた後、両透明ガラス基板２０１，２０４を両側から
押さえ付けて、液晶２０３を充満させ、排出部２０２Ｈ
からシール材２０２を越えて余剰分の液晶２０３を排出
する。このとき同時に気泡も搬出される。そして、同図
（ｃ）に示すように、シール材２０２の排出部２０２Ｈ
に紫外線を照射して硬化させ、封止する。

【０００６】第２の従来技術では、まず、図１７（ａ）
に示すように、一方の透明ガラス基板３０１に、スペー
サ（不図示）を散在させた後、透明ガラス基板３０１の
周縁部に、シール材３０２を塗布する。この際、シール
材３０２の塗布パターンの一部に開口部３０２Ｈを設け
ておく。次に、同図（ｂ）に示すように、液晶３０３を
滴下し、対向する他方の透明ガラス基板３０４を重ね合
わせる。このとき、滴下する液晶３０３の量は、表示に
必要な量よりも多い量とされる。両透明ガラス基板３０
１，３０４を両側から押さえ付けて、液晶３０３を充満
させ、開口部３０２Ｈから余剰分の液晶３０３を排出す
る。このとき同時に気泡も搬出される。そして、同図
（ｃ）に示すように、シール材３０２を硬化させ、さら
に開口部３０２Ｈを接着剤３０５によって封着する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記第
１及び第２の従来技術では、いずれも、余分の液晶２０
３，３０３を必要とし、高価な液晶材料を無駄にしてし
まうという問題がある。また、第１の従来技術では、シ
ール材２０２を乗り越えて余剰の液晶２０３を排出する
ため、この際、液晶２０３と共にシール材２０２も押し
流され、接着力を低下させてしまい、さらにシール材２
０２の流出箇所を介して外部から汚染物質が混入した
り、気体が流入して気泡となって品質を低下させてしま
うという問題がある。また、第２の従来技術では、シー
ル材３０２を硬化させる工程の後に、開口部３０２Ｈを
封着する工程が不可欠であるので、手間やコストがかか
ってしまうという問題がある。

【０００８】この発明は、上述の事情に鑑みてなされた
もので、液晶材料を無駄にすることなく、また、工程を
煩雑にすることなく、高品質の液晶表示パネルを製造す
ることができる液晶表示パネルの製造方法を提供するこ
とを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、電極が形成された一対の対
向するパネル基板の間に液晶が挟持された液晶表示パネ
ルの製造方法であって、少なくとも一方の上記パネル基
板の電極が形成された側の面に、切欠部を設けた所定の
塗布パターンでシール材を塗布するシール材塗布工程
と、少なくとも一方の上記パネル基板の電極が形成され
た側の面に、上記液晶を所定の滴下パターンで滴下する
液晶滴下工程と、上記両パネル基板を上記シール材及び
上記液晶を挟んだ状態で互いに重ね合わせた後に、上記
両パネル基板を互いに押し付ける基板押圧工程とを備
え、上記シール材塗布工程では、上記切欠部の切欠幅
は、上記基板押圧工程で上記両パネル基板を互いに押し
付けた後に、上記切欠部が閉塞されることとなるように
設定されることを特徴としている。

【００１０】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記シール材
塗布工程では、上記切欠部の上記切欠幅は、上記基板押
圧工程で上記両パネル基板を互いに押し付け始めた後
に、上記液晶が上記切欠部に到達する前に上記切欠部が
閉塞されることとなるように設定されることを特徴とし
ている。

【００１１】また、請求項３記載の発明は、請求項１又
は２記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記シ
ール材塗布工程では、上記切欠部の上記切欠幅は、上記
基板押圧工程で上記両パネル基板を互いに押し付けた後
の上記シール材の幅から上記シール材塗布工程で塗布し
た際の上記シール材の幅を差し引いて得られる上記シー
ル材の幅の増加分以下に設定されることを特徴としてい
る。

【００１２】また、請求項４記載の発明は、請求項２又
は３記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記シ
ール材塗布工程では、複数の上記切欠部が設けられ、任
意の２つの上記切欠部のうち、上記基板押圧工程で上記
液晶が早く到達することとなる方の上記切欠部の上記切
欠幅は、上記液晶が遅く到達することとなる方の上記切
欠部の上記切欠幅よりも、狭い値に設定されることを特
徴としている。

【００１３】また、請求項５記載の発明は、請求項３記
載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記シール材
塗布工程では、上記切欠部の上記切欠幅は、上記シール
材の幅の上記増加分の略０．７５倍に設定されることを
特徴としている。

【００１４】また、請求項６記載の発明は、請求項１，
２，３，４又は５記載の液晶表示パネルの製造方法であ
って、上記液晶滴下工程で滴下する上記液晶の滴下量
は、上記基板押圧工程で上記両パネル基板を重ね合わせ
た直後に上記両パネル基板と上記シール材とによって形
成される層状空間の容積以下に設定されることを特徴と
している。

【００１５】また、請求項７記載の発明は、請求項６記
載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記液晶滴下
工程で滴下する上記液晶の滴下量は、上記基板押圧工程
で上記両パネル基板を押し付けた後の上記両パネル基板
と上記シール材とによって形成される層状空間の容積に
略等しい体積に設定されることを特徴としている。

【００１６】また、請求項８記載の発明は、請求項６又
は７記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記基
板押圧工程では、上記両パネル基板を押圧することによ
って、上記両パネル基板同士を圧着し、上記液晶を上記
層状空間内に充満させると共に、上記層状空間から残留
気体を上記切欠部を通じて排出し、かつ、上記シール材
塗布工程で設けた上記切欠部を閉塞することを特徴とし
ている。

【００１７】また、請求項９記載の発明は、請求項１乃
至８のうちいずれか１に記載の液晶表示パネルの製造方
法であって、上記液晶滴下工程では、上記パネル基板の
電極が形成された側の面の表示に用いられる表示領域の
少なくとも寸法に基づいて、所定の上記滴下パターンを
採用することを特徴としている。

【００１８】また、請求項１０記載の発明は、請求項１
乃至９のうちいずれか１に記載の液晶表示パネルの製造
方法であって、上記シール材塗布工程では、上記パネル
基板の電極が形成された側の面の表示に用いられる表示
領域の少なくとも寸法に基づいて、所定の上記塗布パタ
ーンを採用することを特徴としている。

【００１９】また、請求項１１記載の発明は、請求項９
又は１０記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上
記シール材塗布工程で、上記シール材を所定の幅及び高
さで略角環状の外観を呈するように塗布することを特徴
としている。

【００２０】また、請求項１２記載の発明は、請求項
９，１０又は１１記載の液晶表示パネルの製造方法であ
って、上記シール材塗布工程で、上記シール材を上記切
欠部が少なくとも隅部に形成されるように塗布し、上記
液晶滴下工程で、上記液晶を上記表示領域の中央部に滴
下することを特徴としている。

【００２１】また、請求項１３記載の発明は、請求項１
１又は１２記載の液晶表示パネルの製造方法であって、
上記液晶の滴下パターンは、上記表示領域の縦横比に基
づいて設定されることを特徴としている。

【００２２】また、請求項１４記載の発明は、電極が形
成された一対の対向するパネル基板の間に液晶が挟持さ
れた液晶表示パネルの製造方法であって、少なくとも一
方の上記パネル基板の電極が形成された側の面に、切欠
部を設けた所定の塗布パターンでシール材を塗布するシ
ール材塗布工程と、少なくとも一方の上記パネル基板の
電極が形成された側の面に、上記液晶を所定の滴下パタ
ーンで滴下する液晶滴下工程と、上記両パネル基板を上
記シール材及び上記液晶を挟んだ状態で互いに重ね合わ
せた後、上記両パネル基板を互いに押し付ける基板押圧
工程とを備え、上記シール材塗布工程では、上記パネル
基板の電極が形成された側の面の表示に用いられる表示
領域の外部に、上記表示領域に連続した比較的微小な非
表示小領域が形成されるように、上記表示領域及び上記
非表示小領域を囲んで、かつ、上記非表示小領域の外部
側には切欠部が形成されるように上記シール材を塗布
し、上記基板押圧工程では、上記両パネル基板を互いに
重ね合わせた後、上記非表示小領域には、残留気体を収
容するための気泡収容空間が形成されることを特徴とし
ている。

【００２３】また、請求項１５記載の発明は、請求項１
４記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記切欠
部の切欠幅は、上記基板押圧工程で上記両パネル基板を
互いに押し付けた後に、上記切欠部が閉塞されることと
なるように設定されることを特徴としている。

【００２４】また、請求項１６記載の発明は、請求項１
５記載の液晶表示パネルの製造方法であって、上記切欠
部の上記切欠幅は、上記基板押圧工程で上記両パネル基
板を互いに押し付け始めた後に、上記液晶が上記切欠部
に到達する前に上記切欠部が閉塞されることとなるよう
に設定されることを特徴としている。

【００２５】また、請求項１７記載の発明は、請求項１
４，１５又は１６記載の液晶表示パネルの製造方法であ
って、上記シール材塗布工程で設けられる上記切欠部の
上記切欠幅は、上記基板押圧工程で上記両パネル基板を
互いに押し付けた後の上記シール材の幅から上記シール
材塗布工程で塗布した際の上記シール材の幅を差し引い
て得られる上記シール材の幅の増加分以下に設定され、
かつ、上記シール材塗布工程で、上記非表示小領域の外
部側に設けた上記切欠部の切欠幅は、上記表示領域と上
記非表示小領域との間の開口幅よりも小さい値に設定さ
れることを特徴としている。

【００２６】また、請求項１８記載の発明は、請求項１
４，１５，１６又は１７記載の液晶表示パネルの製造方
法であって、上記基板押圧工程では、上記両パネル基板
を押圧することによって、上記両パネル基板同士を圧着
し、上記液晶を上記両パネル基板と上記シール材とによ
って形成される上記表示領域に対応した層状空間内に充
満させると共に、上記層状空間から残留気体を上記切欠
部を通じて排出し、かつ、上記残留気体の一部を上記気
泡収容空間に収容した状態で上記シール材塗布工程で設
けた上記切欠部を閉塞することを特徴としている。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、この発明
の実施の形態について説明する。説明は、実施例を用い
て具体的に行う。 ◇第１実施例図１及び図２は、この発明の第１実施例である液晶表示
パネルの製造方法を説明するための工程図、図３は、同
液晶表示パネルの構成を模式的に示す図、図４は、同液
晶パネルの製造方法を説明するための説明図であって、
同図（ａ）は、図１（ａ）のＡ部を拡大して示す拡大平
面図、図４（ｂ）は、同図（ａ）のＥ−Ｅ線に沿った断
面図、図５は、同液晶パネルの製造方法を説明するため
の説明図であって、同図（ａ）は、図１（ｃ）のＢ部を
拡大して示す拡大平面図、図５（ｂ）は、同図（ａ）の
Ｆ−Ｆ線に沿った断面図、図６は、同液晶パネルの製造
方法を説明するための説明図であって、同図（ａ）は、
図２（ｄ）のＣ部を拡大して示す拡大平面図、図６
（ｂ）は、同図（ａ）のＧ−Ｇ線に沿った断面図、図７
は、同液晶パネルの製造方法を説明するための説明図で
あって、同図（ａ）は、図２（ｅ）のＤ部を拡大して示
す拡大平面図、図７（ｂ）は、同図（ａ）のＨ−Ｈ線に
沿った断面図、また、図８は、同液晶パネルの製造方法
を説明するための説明図である。この例の液晶表示パネ
ル１は、例えば透過形のＴＦＴ方式パネルであり、図３
に示すように、数［μm］（例えば、５［μm］）の間隙
を介して対向して固定された一対の透明ガラス基板（パ
ネル基板）２，３と、上記間隙に封入された液晶層４
と、透明ガラス基板２，３の外側に配設された一対の偏
向板５，６とを備えている。一方の透明ガラス基板２に
は、信号線と走査線がマトリックス状に配置され、これ
らの交点にＴＦＴと画素電極とが接続され、他方の透明
ガラス基板３には、共通電極とカラーフィルタとが配置
され、両透明ガラス基板２，３の電極形成面同士が対向
するように配置されている。

【００２８】次に、図１、図２、及び図４乃至図８を参
照して、この例の液晶パネルの製造方法について説明す
る。まず、シール材塗布工程を実施する。この工程で
は、図１（ａ）、図４、及び図８に示すように、透明ガ
ラス基板２に、後述する基板押圧工程において圧着完了
時の透明ガラス基板２，３間の間隔（すなわち、液晶層
４の厚さ）が規定値ｔとなるように、上記間隔を規定す
るための高さｔのスペーサ７を散在させた後、所定の縦
寸法ａ、横寸法ｂの略矩形状の表示領域Ｒを囲んで、略
角環状の所定の塗布パターンで例えば紫外線硬化性樹脂
からなるシール材８を塗布する。上記縦寸法ａ、横寸法
ｂは、縦横比（ａ：ｂ）が、１：１、４：５、３：４等
となるように設定される。例えば、１４型の液晶表示パ
ネル１の場合は、表示領域Ｒの縦寸法ａはａ＝216.1［m
m］、横寸法ｂはｂ＝287.5［mm］に設定する。また、高
さｔは、例えば数［μm］に設定される。ここで、所定
の初期シール高さｈ0、初期シール幅ｗ0となるように、
また、後の基板押圧工程で残留気体（気泡）１１を排出
するための切欠部Ｈ1，Ｈ2，…が複数箇所に形成される
ように、シール材８を塗布する。なお、初期シール高さ
ｈ0、初期シール幅ｗ0は、例えば数１０［μm］〜数１
００［μm］とされる。

【００２９】また、切欠部Ｈ1，Ｈ2，…は、例えば四辺
の中央部及び四隅部に設けられ、それぞれ所定の初期切
欠幅ｄ10，ｄ20，…を有している。各切欠部Ｈ1（Ｈ2，
Ｈ3，…，Ｈ8）の初期切欠幅ｄ10（ｄ20，ｄ30，…，ｄ
80）は、それぞれ、後述する基板押圧工程で、押圧によ
って液晶４ａが充満していき、各切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ
3，…，Ｈ8）に到達した際に、この押圧によって、シー
ル材８が拡幅されて、各切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ
8）が確実に閉塞しているように、予め設定される。一
般的に、切欠部の初期切欠幅が、シール幅の増加分の略
０．７５倍の値に設定されているときは、圧着完了時に
は、切欠部が閉塞された箇所のシール材８のシール幅
が、この閉塞箇所以外のシール材８のシール幅と略等し
くなり、必要十分な強度で封止される。すなわち、初期
切欠幅が、シール幅の増加分の略０．７５倍よりも大き
い場合は、封止効果が低下するので、少なくともシール
幅の増加分の略０．８倍よりも小さくする必要があり、
一方、初期切欠幅が、シール幅の増加分の略０．７５倍
よりも小さい場合は、残留気体が充分に排出されないの
で、少なくともシール幅の増加分の略０．５倍よりも大
きくする必要がある。したがって、この例では、縦の辺
の中央部に設けた切欠部Ｈ1，Ｈ2の初期切欠幅ｄ10，ｄ
20は共に、圧着完了時のシール材８のシール幅ｗ100と
初期シール幅ｗ0との差であるシール幅の増加分Δｗの
０．７５倍（すなわち、ｄ10＝ｄ20＝0.75Δｗ）に設定
される。

【００３０】また、この例では、表示領域Ｒの寸法及び
形状に対応した外形が略角環状の塗布パターンを採用
し、この塗布パターンに対応させて後述する液晶滴下工
程では、表示領域Ｒの中央部に纏めて液晶４ａを滴下す
る滴下パターンを採用し、後述する基板押圧工程で液晶
４ａの広がりと共に、残留気体を四隅部へ分散させて誘
導し、この過程で残留気体を排出するようにされてお
り、基板押圧工程では、液晶４ａは、まず、横の辺の中
央部に設けた切欠部Ｈ3，Ｈ4に到達し、次に、切欠部Ｈ
1，Ｈ2に到達し、最後に、塗布パターンの四隅部に設け
た切欠部Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8に到達することとなる。こ
のため、液晶４ａが充満していく過程で、より早く液晶
４ａが到達する切欠部の初期切欠幅ほど狭い値に設定さ
れる。すなわち、（ｄ30（＝ｄ40）＜ｄ10（＝ｄ20）＜
ｄ50（＝ｄ60＝ｄ70＝ｄ80））と設定される。この例で
は、主として液晶４ａの滴下位置と切欠部Ｈ3，Ｈ4との
距離に基づいて、切欠部Ｈ3，Ｈ4のの初期切欠幅ｄ30，
ｄ40は、共に増加分Δｗの０．５倍（すなわち、ｄ30＝
ｄ40＝0.5Δｗ）に設定される。また、塗布パターンの
四隅部においては、シール材８は、弧を描くように塗布
されており、この箇所に設けられた切欠部は、直線部に
設けられた切欠部と比較してはやく閉塞する。したがっ
て、この例では、切欠部Ｈ1，Ｈ2の閉塞開始後に切欠部
Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8から残留気体を排出すること等を考
慮して、切欠部Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8の初期切欠幅ｄ50，
ｄ60，ｄ70，ｄ80は、共に増加分Δｗの０．８倍（すな
わち、ｄ50＝ｄ60＝ｄ70＝ｄ80＝0.8Δｗ）に設定され
る。なお、シール幅ｗ100は、例えば数１００［μm］〜
数［mm］とされる。

【００３１】次に、液晶滴下工程に移る。この工程で
は、図１（ｂ）に示すように、シール材８に囲まれた表
示領域Ｒの例えば中央部に液晶を滴下する。滴下する液
晶の量ＶLは、透明ガラス基板２，３間の間隔が規定値
ｔとなるまで透明ガラス基板２，３を押圧したとき（す
なわち、圧着完了時）に透明ガラス基板２，３間に形成
された空間の容積（Ｖ0＝ａｂｔ）と同一であることが
望ましいが、実際に滴下する液晶の量は、空間の容積や
製造ばらつきを考慮すると、Ｖ0の１００％〜１１０％
の範囲が好ましく、より好ましくはＶ0の１００％より
多く１０３％以下である。すなわち、Ｖ0と同じ１００
％であると、製造ばらつきにより液晶の未充填箇所がで
きて、残留気体が占める体積が増加するといった欠点が
生じる可能性があり、また、１１０％よりも多いと、圧
着完了時に全体が規定の厚さｔにならなかったり、シー
ル部から液晶が溢れ出るといった欠点が生じる。液晶の
量が、空間の容積Ｖ0の１００％より多く１０３％以下
であれば、圧着完了時に全体の厚さｔにならなくても、
厚さの変動幅は許容値３％以内であり、表示に影響は生
じない。次に、基板押圧工程に移る。この工程では、図
１（ｃ）に示すように、真空減圧槽９内に液晶４ａを載
せた透明ガラス基板２を挿入し、この真空減圧槽９内を
所定の圧力ｐ1（例えば、ｐ1＝１［Ｐａ］）まで減圧し
た後に、透明ガラス基板３を重ね合わせ、両側から（例
えば、シリンダを用いたプレス機のような装置（図示省
略）を用いて）押圧を開始する。押圧開始時には透明ガ
ラス基板２，３間の主として液晶４ａの周囲の空間を体
積Ｖ1の残留気体１１が占めることとなる。押圧を開始
し、シール材８が、シール幅の増加分が圧着完了時の増
加分Δｗの５０％となるシール幅ｗ50まで拡幅され、シ
ール高さｈ50まで潰されると、例えば、切欠部Ｈ1，Ｈ2
においては、図５に示すように変形する。なお、押圧開
始時のシール材８の状態（図４に示す状態）を、図５中
では破線で示している（図６及び図７においても同
様）。

【００３２】両透明ガラス基板２，３をさらに押圧して
いくと、両透明ガラス基板２，３はシール材８を介して
圧着されていくと共に、液晶４ａは、周囲の残留気体１
１を押し出しながら周縁部へ向けて広がっていき、か
つ、シール材８は、潰されて押し広げられ、図２（ｄ）
に示すように、切欠部Ｈ1，Ｈ2，…，Ｈ8が消失してい
き、両透明ガラス基板２，３とシール材８とで囲まれた
空間は閉塞される。このとき、液晶４ａは上記空間内に
充満し、かつ、残留気体（気泡）１１は、各切欠部Ｈ1
（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）から排出されている。シール材
８が、シール幅の増加分が圧着完了時の増加分Δｗの７
５％となるシール幅ｗ75まで拡幅され、シール高さｈ75
まで潰されると、例えば、切欠部Ｈ1，Ｈ2においては、
図６に示すように変形し、このとき切欠部Ｈ1，Ｈ2は閉
塞される。他の切欠部Ｈ3（Ｈ4，Ｈ5，…，Ｈ8）につい
ても、所定のタイミングで同様にして閉塞される。すな
わち、この基板押圧工程において、表示領域Ｒの中央部
の液晶４ａは、まず、切欠部Ｈ3，Ｈ4に到達するが、こ
れに先だって切欠部Ｈ3，Ｈ4が閉塞される。これによ
り、押圧開始時に液晶４ａの周囲に取り込まれた残留気
体（気泡）１１は、左右に二分され、液晶４ａの広がり
と共に横方向に押し出される。

【００３３】押圧によって、液晶４ａは、切欠部Ｈ1，
Ｈ2の方へ流れ、残留気体（気泡）１１を切欠部Ｈ1，Ｈ
5，Ｈ8及び切欠部Ｈ2，Ｈ6，Ｈ7から排出させる。この
後、液晶４ａが切欠部Ｈ1，Ｈ2に到達する略直前に、切
欠部Ｈ1，Ｈ2が閉塞されると（図６参照）、左右に二分
された残留気体（気泡）１１は、さらにそれぞれ上下に
二分され、押圧によって切欠部Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8へ向
かって広がる液晶４ａに押し出されて、各切欠部Ｈ5
（Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8）から排出される。そして、液晶４ａ
が切欠部Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8に到達する略直前に、これ
らの切欠部Ｈ5，Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8は閉塞される。さらに両
透明ガラス基板２，３に押圧力を加えて、図２（ｅ）に
示すように、両透明ガラス基板２，３間の間隔が、スペ
ーサ７の高さｔとなるまで、互いに押し付けて圧着さ
せ、さらに大気圧ｐ0に戻す。圧着が完了しシール材８
がシール幅ｗ100まで拡幅され、シール高さｈ100まで潰
されると、例えば、切欠部Ｈ1，Ｈ2においては、シール
材８は、図７及び図８に示すように変形しており、切欠
部Ｈ1，Ｈ2は完全に塞がれている。なお、このときのシ
ール高さｈ100は、規定値ｔに等しい。このとき、残留
気体（気泡）１１は、四隅にごく微量残っているのみで
ある。

【００３４】例えば、ａ＝216.1［mm］，ｂ＝287.5［m
m］，ｔ＝0.005［mm］，ｈ0＝0.03［mm］，ｐ1＝１［Ｐ
ａ］の場合は、規定量ＶLは、ＶL＝ａｂｔ＝310.65［mm
^３］であり、また、ｗ0＝0.3［mm］、ｈ0＝0.03［m
m］、ｗ100＝1.8［mm］、ｈ100＝0.005［mm］のとき
は、全ての切欠部Ｈ1，Ｈ2，…，Ｈ8が閉塞されたとき
の高さ、すなわち、各切欠部Ｈ5（Ｈ6，Ｈ7，Ｈ8）が閉
塞されるときの高さｈaは、ｈa＝ｗ0ｈ0／（0.8Δｗ＋
ｗ0）＝0.006［mm］であるので、全切欠部閉塞時の一隅
部の残留気体（気泡）１１ａの体積Ｖaは、Ｖa＝（ａｂ
ｈa−ＶL）／４＝15.53［mm^３］と算出される。また、
圧着完了時の残留気体（気泡）１１の体積Ｖ2は、ｐ0＝
1.013×10^５［Ｐａ］として、Ｖ2＝Ｖaｐ1／ｐ0＝1.53
×10^−４［mm^３］と算出される。この残留気体（気泡）
１１ａを円柱形状であると仮定すると、この残留気体
（気泡）１１ａの断面積Ｓa［mm^２］は、Ｓa＝Ｖa／ｔ
＝0.0306［mm^２］、直径ｆは、ｆ＝0.197［mm］とな
り、無視し得る大きさとなる。

【００３５】次に、紫外線照射工程に移る。この工程で
は、紫外線ランプにより紫外線を照射して、シール材８
を硬化させ封止を完了させる。これにより、気泡が殆ど
全て排出された状態で、液晶４ａは、漏洩することな
く、シール材８を介して圧着された両透明ガラス基板
２，３間に封入される。この後、切断工程、検査工程を
経て、液晶表示パネル１が得られる。この液晶表示パネ
ル１は、さらに、端子接続工程やプリント板実装工程等
を含むモジュール工程に導入されて液晶ディスプレイ装
置が完成する。

【００３６】このように、この例の構成によれば、両透
明ガラス基盤２，３を押圧する過程で、液晶４ａが広が
り、切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）に到達する前に、
切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）が閉塞されるように、
切欠幅ｄ10（ｄ20，ｄ30，…，ｄ80）が予め設定されて
いるので、液晶４ａが切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）
から流出して、高価な液晶材料を無駄にすることを防ぐ
ことができる。しかも、液晶４ａの広がりと共に、気泡
が切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）から押し出されるの
で、気泡の残留による品質の低下を招くことを防ぎ、高
品質の液晶表示パネルを製造することができる。さら
に、両透明ガラス基盤２，３の圧着完了時に、シール材
８が押しつぶされることによって、切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ
3，…，Ｈ8）が確実に閉塞されるように、切欠幅ｄ10
（ｄ20，ｄ30，…，ｄ80）が予め設定されているので、
各切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）を確実に封止するこ
とができ、信頼性の高い液晶パネルの製造方法を提供す
ることができる。

【００３７】また、シール材８を介した両透明ガラス基
盤２，３の圧着、液晶４ａの充満、気泡の排出、及び各
切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）の封止を、両透明ガラ
ス基盤２，３を押圧することによって、略同時に実行す
ることができるので、例えば、新たに封止工程を設けて
工程を煩雑にすることなく、製造時間の短縮化及びコス
トの低減に寄与することができる。また、表示領域Ｒの
形状寸法に応じて、シール材８の塗布パターンが選択さ
れて、例えば、各切欠部Ｈ1（Ｈ2，Ｈ3，…，Ｈ8）の位
置及び各切欠幅ｄ10（ｄ20，ｄ30，…，ｄ80）が設定さ
れ、かつ、液晶４ａの滴下パターンが選択されて、例え
ば表示領域Ｒの中央部に液晶４ａが滴下されているの
で、確実かつ効率的に気泡を排出することができる。

【００３８】◇第２実施例図９は、この発明の第２実施例である液晶パネルの製造
方法を説明するための説明図、また、図１０は、図９の
Ｉ部を拡大して示す拡大平面図である。この例が上述し
た第１実施例と異なるところは、図９及び図１０に示す
ように、シール材塗布工程で、表示領域Ｒの外側の四隅
部に、残留気体（気泡）１１を排出するための排出用切
欠部Ｋ2を有し、排出しきれない残留気体（気泡）１１
を収容する気泡収容部Ｊが形成されるようにシール材８
を塗布するようにした点である。これ以外は、第１実施
例で述べた構成と略同一であるので、その説明を簡単に
行う。シール材塗布工程においては、気泡収容部（気泡
収容空間）Ｊを形成する。各気泡収容部Ｊは、断面形状
が略矩形の領域であり、残留気体（気泡）１１を流入さ
せる流入用切欠部Ｋ1と残留気体（気泡）１１を排出す
るための排出用切欠部Ｋ2とを有し、流入用切欠部Ｋ1、
排出用切欠部Ｋ2の初期の切欠幅ｍ，ｑは、（ｍ＞ｑ）
が成り立つように設定される。また、切欠幅ｑは、圧着
完了時のシール材８の幅の増加分Δｗの略０．７５倍と
される。

【００３９】また、後の基板押圧工程で、圧着完了時に
所定の体積の残留気体（気泡）１１が収容されるように
各気泡収容部Ｊの断面積が設定される。すなわち、圧着
完了時の残留気体（気泡）１１の総体積の１／４の体積
に対応する断面積とされる。液晶滴下工程では、表示領
域Ｒの例えば中央部に規定量ＶLの液晶４ａを滴下す
る。この例の規定量ＶLは、透明ガラス基板２，３間の
間隔が規定値ｔとなるまで透明ガラス基板２，３を押圧
したときの透明ガラス基板２，３間に形成された表示領
域Ｒを含む容積であり、気泡収容部Ｊの容積は含まれな
い。基板押圧工程で、両透明ガラス基板２，３を押圧し
ていくと、液晶４ａの広がりと共に、残留気体（気泡）
１１が押し出されて、流入用切欠部Ｋ1から気泡収容部
Ｊ内に一旦流入し、排出用切欠部Ｋ2から排出される。
さらに押圧され、液晶４ａが流入用切欠部Ｋ1に到達す
ると略同時に、排出用切欠部Ｋ2は閉塞され、残留気体
（気泡）１１は、気泡収容部Ｊ内に閉じこめられる。こ
のとき液晶４ａは、表示領域Ｒに対応する両透明ガラス
基板２，３間の間隙に充満している。

【００４０】この例の構成によれば、第１実施例で述べ
たのと略同一の効果を得ることができる。加えて、表示
領域Ｒの外部に気泡収容部を設けたので、この気泡収容
部に気泡を集めることによって、液晶表示パネルの品質
を一段と向上させることができる。また、例えば液晶充
満のタイミングが各隅部の間で揃わなくても、この誤差
を吸収して、必要十分な量の液晶を両透明ガラス基盤
２，３間の表示領域Ｒに充満させると共に、気泡が表示
品質へ悪影響を与えることを回避することができる。

【００４１】◇第３実施例図１１は、この発明の第３実施例である液晶パネルの製
造方法を説明するための説明図である。この例が上述し
た第１実施例と異なるところは、第１実施例では、中央
部の１箇所に液晶を滴下していたのに対して、図１１に
示すように、液晶を複数箇所に分割して滴下し、例えば
ワイドＴＶの画面にも対応可能とした点である。これ以
外は、第１実施例で述べた構成と略同一であるので、そ
の説明を簡単に行う。

【００４２】シール材塗布工程では、図１１に示すよう
に、透明ガラス基板２Ａに、スペーサ７を散在させた
後、所定の縦寸法ｒ、横寸法ｓの略矩形状の表示領域Ｒ
を囲んで、シール材８を塗布する。ここで、縦寸法ｒ、
横寸法ｓは、縦横比（ｒ：ｓ）が１０：１６、９：１６
等となるように設定される。また、切欠部は、四隅部に
設ける（図示略）。液晶滴下工程では、上記表示領域Ｒ
の寸法に対応させて、同図に示すように、表示領域Ｒの
中央部には、規定量ＶLのうち、比較的多量の液晶４ｂ
を、両側部には、比較的少量の液晶４ｃ，４ｃを分割し
て滴下する。基板押圧工程で、両透明ガラス基板２，３
を押圧していくと、液晶４ｂ、４ｃの広がりと共に、残
留気体（気泡）１１は、四隅部に向けて押し出されて、
排出される。

【００４３】この例の構成によれば、第１実施例で述べ
たのと略同一の効果を得ることができる。加えて、例え
ば縦横比の大きなワイドＴＶの画面にも対応させて、効
率的に残留気体（気泡）１１を排出することができる。

【００４４】以上、この発明の実施例を図面を参照して
詳述してきたが、具体的な構成はこの実施例に限られる
ものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計
の変更等があってもこの発明に含まれる。例えば、上述
の実施例では、シール材８の塗布パターンを略角環状と
する場合について述べたが、これに限らない。また、直
線状以外にも波線状に塗布するようにしても良い。ま
た、切欠部の位置は、例えば四隅部のみとしても良い
し、数も例えば１箇所としても良い。また、例えば、切
欠部Ｈ1，Ｈ2の初期切欠幅ｄ10，ｄ20は、共に圧着完了
時のシール材８の幅の増加分Δｗの０．７５倍とした
が、勿論これに限らず、少なくともこの増加分Δｗ以下
であれば良い。他の切欠部についても同様である。ま
た、液晶表示パネルは、透過形に限らず反射形でも良
い。また、シール材としては熱硬化性樹脂を用いても良
い。

【００４５】また、真空減圧槽９内で、例えば、ｐ1＝
１［Ｐａ］に減圧した状態で、両透明ガラス基板２，３
を押圧する場合について述べたが、１［Ｐａ］に限ら
ず、さらに減圧しても良いし、逆に、大気圧中で押圧す
るようにしても良い。また、第２実施例では、気泡収容
部Ｊの断面形状を略矩形の領域としたが、例えば三角形
状でも良いし、半円形状でも良い。また、流入用切欠部
Ｋ1は、切欠幅ｑよりも大きい切欠幅ｍを確保して狭め
るようにしても良い。また、第３実施例では、１箇所に
つき、纏めて液晶を滴下させる場合について述べたが、
図１２に示すように、図１１の液晶４ｂ，４ｃ，４ｃに
対応させて、微小滴の集合体４ｄ，４ｅ，４ｅとして滴
下するようにしても良い。また、図１３に示すように、
表示領域Ｒの両側部２箇所に分割して液晶４ｆ，４ｆを
滴下させ、この滴下パターンに対応させ、切欠部Ｋ3，
Ｋ4を例えば横の辺の中央部に設けるようにしても良
い。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、シール材塗布工程において、切欠部の切欠幅は、基
板押圧工程で両パネル基板を互いに押し付けた後に、切
欠部が閉塞されることとなるように設定されるので、両
パネル基板の圧着、液晶の充満、残留気体の排出、及び
切欠部の封止を、同一工程で略同時に実行することがで
き、例えば、新たに封止工程を設けて工程を煩雑にする
ことなく、製造時間の短縮化及びコストの低減に寄与す
ることができる。また、シール材塗布工程において、切
欠部の切欠幅を、基板押圧工程で液晶が切欠部に到達す
る前に切欠部が閉塞されることとなるように設定するこ
とによって、液晶の無駄な流出を防止することができ
る。しかも、液晶の広がりと共に、残留気体が切欠部か
ら排出されるので、残留気体による品質の低下を招くこ
とを防ぎ、高品質の液晶表示パネルを製造することがで
きる。

【００４７】また、シール材塗布工程において、切欠部
の切欠幅をシール材の幅の増加分以下に設定することに
よって、切欠部を確実に閉塞させ、液晶の漏洩を確実に
防止することができる。したがって、信頼性の高い液晶
パネルの製造方法を提供することができる。また、液晶
滴下工程で滴下する液晶の滴下量を、基板押圧工程で両
パネル基板を押し付けた後の両パネル基板とシール材と
によって形成される層状空間の容積に略等しい体積に設
定することによって、必要十分な量の液晶材料を用い
て、この液晶材料を無駄にすることなく液晶パネルを製
造することができる。また、液晶の滴下パターンを表示
領域の少なくとも寸法に基づいて決めることによって、
例えば確実かつ効率的に残留気体を排出することができ
る。また、シール材の塗布パターンを表示領域の少なく
とも寸法に基づいて決めることによって、例えば確実か
つ効率的に残留気体を排出することができる。また、表
示領域の外部に気泡収容空間が形成されるようにするこ
とによって、この気泡収容空間に残留気体を集めること
によって、液晶表示パネルの品質を一段と向上させるこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施例である液晶表示パネルの
製造方法を説明するための工程図である。

【図２】同液晶表示パネルの製造方法を説明するための
工程図である。

【図３】同液晶表示パネルの構成を模式的に示す図であ
る。

【図４】同液晶パネルの製造方法を説明するための説明
図であって、同図（ａ）は、図１（ａ）のＡ部を拡大し
て示す拡大平面図、図４（ｂ）は、同図（ａ）のＥ−Ｅ
線に沿った断面図である。

【図５】同液晶パネルの製造方法を説明するための説明
図であって、同図（ａ）は、図１（ｃ）のＢ部を拡大し
て示す拡大平面図、図５（ｂ）は、同図（ａ）のＦ−Ｆ
線に沿った断面図である。

【図６】同液晶パネルの製造方法を説明するための説明
図であって、同図（ａ）は、図２（ｄ）のＣ部を拡大し
て示す拡大平面図、図６（ｂ）は、同図（ａ）のＧ−Ｇ
線に沿った断面図である。

【図７】同液晶パネルの製造方法を説明するための説明
図であって、同図（ａ）は、図２（ｅ）のＤ部を拡大し
て示す拡大平面図、図７（ｂ）は、同図（ａ）のＨ−Ｈ
線に沿った断面図である。

【図８】同液晶パネルの製造方法を説明するための説明
図である。

【図９】この発明の第２実施例である液晶パネルの製造
方法を説明するための説明図である。

【図１０】図９のＩ部を拡大して示す拡大平面図であ
る。

【図１１】この発明の第３実施例である液晶パネルの製
造方法を説明するための説明図である。

【図１２】この発明の第３実施例の変形例である液晶パ
ネルの製造方法を説明するための説明図である。

【図１３】この発明の第３実施例の別の変形例である液
晶パネルの製造方法を説明するための説明図である。

【図１４】従来技術を説明するための説明図である。

【図１５】従来技術を説明するための説明図である。

【図１６】従来技術を説明するための説明図である。

【図１７】従来技術を説明するための説明図である。

【符号の説明】

１液晶表示パネル２，３透明ガラス基板（パネル基板）４ａ〜４ｆ液晶８シール材１１，１１ａ残留気体Ｈ1〜Ｈ8，Ｋ1，Ｋ2 切欠部Ｊ気泡収容部（気泡収容空間）Ｒ表示領域ｗ0 初期シール幅（シール材の幅）ｗ100 シール幅（シール材の幅）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】電極が形成された一対の対向するパネル
基板の間に液晶が挟持された液晶表示パネルの製造方法
であって、少なくとも一方の前記パネル基板の電極が形成された側
の面に、切欠部を設けた所定の塗布パターンでシール材
を塗布するシール材塗布工程と、少なくとも一方の前記パネル基板の電極が形成された側
の面に、前記液晶を所定の滴下パターンで滴下する液晶
滴下工程と、前記両パネル基板を前記シール材及び前記液晶を挟んだ
状態で互いに重ね合わせた後に、前記両パネル基板を互
いに押し付ける基板押圧工程とを備え、前記シール材塗布工程では、前記切欠部の切欠幅は、前
記基板押圧工程で前記両パネル基板を互いに押し付けた
後に、前記切欠部が閉塞されることとなるように設定さ
れることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】前記シール材塗布工程では、前記切欠部
の前記切欠幅は、前記基板押圧工程で前記両パネル基板
を互いに押し付け始めた後に、前記液晶が前記切欠部に
到達する前に前記切欠部が閉塞されることとなるように
設定されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パ
ネルの製造方法。
【請求項３】前記シール材塗布工程では、前記切欠部
の前記切欠幅は、前記基板押圧工程で前記両パネル基板
を互いに押し付けた後の前記シール材の幅から前記シー
ル材塗布工程で塗布した際の前記シール材の幅を差し引
いて得られる前記シール材の幅の増加分以下に設定され
ることを特徴とする請求項１又は２記載の液晶表示パネ
ルの製造方法。
【請求項４】前記シール材塗布工程では、複数の前記
切欠部が設けられ、任意の２つの前記切欠部のうち、前
記基板押圧工程で前記液晶が早く到達することとなる方
の前記切欠部の前記切欠幅は、前記液晶が遅く到達する
こととなる方の前記切欠部の前記切欠幅よりも、狭い値
に設定されることを特徴とする請求項２又は３記載の液
晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】前記シール材塗布工程では、前記切欠部
の前記切欠幅は、前記シール材の幅の前記増加分の略
０．７５倍に設定されることを特徴とする請求項３記載
の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】前記液晶滴下工程で滴下する前記液晶の
滴下量は、前記基板押圧工程で前記両パネル基板を重ね
合わせた直後に前記両パネル基板と前記シール材とによ
って形成される層状空間の容積以下に設定されることを
特徴とする請求項１，２，３，４又は５記載の液晶表示
パネルの製造方法。
【請求項７】前記液晶滴下工程で滴下する前記液晶の
滴下量は、前記基板押圧工程で前記両パネル基板を押し
付けた後の前記両パネル基板と前記シール材とによって
形成される層状空間の容積に略等しい体積に設定される
ことを特徴とする請求項６記載の液晶表示パネルの製造
方法。
【請求項８】前記基板押圧工程では、前記両パネル基
板を押圧することによって、前記両パネル基板同士を圧
着し、前記液晶を前記層状空間内に充満させると共に、
前記層状空間から残留気体を前記切欠部を通じて排出
し、かつ、前記シール材塗布工程で設けた前記切欠部を
閉塞することを特徴とする請求項６又は７記載の液晶表
示パネルの製造方法。
【請求項９】前記液晶滴下工程では、前記パネル基板
の電極が形成された側の面の表示に用いられる表示領域
の少なくとも寸法に基づいて、所定の前記滴下パターン
を採用することを特徴とする請求項１乃至８のうちいず
れか１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１０】前記シール材塗布工程では、前記パネ
ル基板の電極が形成された側の面の表示に用いられる表
示領域の少なくとも寸法に基づいて、所定の前記塗布パ
ターンを採用することを特徴とする請求項１乃至９のう
ちいずれか１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１１】前記シール材塗布工程で、前記シール
材を所定の幅及び高さで略角環状の外観を呈するように
塗布することを特徴とする請求項９又は１０記載の液晶
表示パネルの製造方法。
【請求項１２】前記シール材塗布工程で、前記シール
材を前記切欠部が少なくとも隅部に形成されるように塗
布し、前記液晶滴下工程で、前記液晶を前記表示領域の中央部
に滴下することを特徴とする請求項９，１０又は１１記
載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１３】前記液晶の滴下パターンは、前記表示
領域の縦横比に基づいて設定されることを特徴とする請
求項１１又は１２記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１４】電極が形成された一対の対向するパネ
ル基板の間に液晶が挟持された液晶表示パネルの製造方
法であって、少なくとも一方の前記パネル基板の電極が形成された側
の面に、切欠部を設けた所定の塗布パターンでシール材
を塗布するシール材塗布工程と、少なくとも一方の前記パネル基板の電極が形成された側
の面に、前記液晶を所定の滴下パターンで滴下する液晶
滴下工程と、前記両パネル基板を前記シール材及び前記液晶を挟んだ
状態で互いに重ね合わせた後、前記両パネル基板を互い
に押し付ける基板押圧工程とを備え、前記シール材塗布工程では、前記パネル基板の電極が形
成された側の面の表示に用いられる表示領域の外部に、
前記表示領域に連続した比較的微小な非表示小領域が形
成されるように、前記表示領域及び前記非表示小領域を
囲んで、かつ、前記非表示小領域の外部側には切欠部が
形成されるように前記シール材を塗布し、前記基板押圧工程では、前記両パネル基板を互いに重ね
合わせた後、前記非表示小領域には、残留気体を収容す
るための気泡収容空間が形成されることを特徴とする液
晶表示パネルの製造方法。
【請求項１５】前記切欠部の切欠幅は、前記基板押圧
工程で前記両パネル基板を互いに押し付けた後に、前記
切欠部が閉塞されることとなるように設定されることを
特徴とする請求項１４記載の液晶表示パネルの製造方
法。
【請求項１６】前記切欠部の前記切欠幅は、前記基板
押圧工程で前記両パネル基板を互いに押し付け始めた後
に、前記液晶が前記切欠部に到達する前に前記切欠部が
閉塞されることとなるように設定されることを特徴とす
る請求項１５記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１７】前記シール材塗布工程で設けられる前
記切欠部の前記切欠幅は、前記基板押圧工程で前記両パ
ネル基板を互いに押し付けた後の前記シール材の幅から
前記シール材塗布工程で塗布した際の前記シール材の幅
を差し引いて得られる前記シール材の幅の増加分以下に
設定され、かつ、前記シール材塗布工程で、前記非表示小領域の外
部側に設けた前記切欠部の切欠幅は、前記表示領域と前
記非表示小領域との間の開口幅よりも小さい値に設定さ
れることを特徴とする請求項１４，１５又は１６記載の
液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１８】前記基板押圧工程では、前記両パネル
基板を押圧することによって、前記両パネル基板同士を
圧着し、前記液晶を前記両パネル基板と前記シール材と
によって形成される前記表示領域に対応した層状空間内
に充満させると共に、前記層状空間から残留気体を前記
切欠部を通じて排出し、かつ、前記残留気体の一部を前
記気泡収容空間に収容した状態で前記シール材塗布工程
で設けた前記切欠部を閉塞することを特徴とする請求項
１４，１５，１６は１７記載の液晶表示パネルの製造方
法。