JP2001264772A - パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】極力少ない製造工程で、たとえガラスフリット
などを含むペーストを使用する場合であっても、ガラス
フリットを極端に微細化する必要もなく、比較的低コス
トで所望のスペーサを製造することのできるパネルの製
造方法の提供。 【解決手段】一対の板状体１の間に複数のスペーサを介
在させて、一対の板状体１の間に空隙を形成するべく、
固化後にスペーサとなるペースト３ａを板状体１におけ
る空隙側の面上に点在させて製造するパネルの製造方法
であって、ペースト３ａを突出体８の先端に付着させた
状態で、その突出体８の先端を板状体１の面上に接当さ
せて、突出体８に付着させたペースト３ａを板状体１の
面上に点在させて製造する方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、一対の板状体の間
に複数のスペーサを介在させて、その一対の板状体の間
に空隙を形成するべく、固化後に前記スペーサとなるペ
ーストを前記板状体における前記空隙側の面上に点在さ
せて製造するパネルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このようなパネルを製造するにあたり、
固化後にスペーサとなるペーストを板状体の面上に点在
させる方法として、従来、スクリーン版を使用するスク
リーン印刷による方法や、管状のニードルを使用するデ
ィスペンサと称されるものを用いる方法などが知られて
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このようなパネルで
は、板状体として透明の板状体が使用されることも多
く、したがって、一対の板状体の間に介在させるスペー
サは、外観的に目立たなくするのが好ましく、直径をで
きるだけ小さく、例えば、０．５ｍｍ程度にし、更に、
ニュートンリングと称される干渉縞の発生を抑制するた
め、高さをある程度高く、例えば、０．０４ｍｍ以上に
する必要がある。

【０００４】しかし、上述したスクリーン印刷による方
法では、０．５ｍｍ程度の直径のスペーサを製造するこ
とは可能であるが、１回の印刷によって０．０４ｍｍ以
上の高さを有するスペーサを製造するのが困難で、２回
以上印刷を繰り返し、かつ、１回毎に印刷したペースト
を乾燥させる必要があり、その結果、スペーサの製造コ
ストが高くなるという欠点がある。また、メタルスクリ
ーンと称される特殊な版を使用することにより、１回の
印刷で０．０４ｍｍ以上のスペーサを製造することも可
能ではあるが、その場合には、１回の印刷により形成さ
れるスペーサの点在面積が限定されるため、ある程度の
面積にわたってスペーサを形成しようとすると、スペー
サを形成する面積を分割して印刷を繰り返しながら、か
つ、１回毎にペーストを乾燥させながら製造する必要が
あり、やはり、スペーサの製造コストが高くなる。

【０００５】上述したディスペンサを用いる方法では、
内径が０．５ｍｍ程度の細いニードルを使用してペース
トを押し出す必要があるため、ニードル内を流動する際
のペーストの流動抵抗が大きくなって、ペーストの点在
操作がむずかしくなるという欠点がある。特に、ペース
トとして、例えば、ガラスの微粒子であるガラスフリッ
トを含んだものを使用する場合には、比較的大きなガラ
スフリットが混在していると、ニードルに詰まりを生じ
る虞があり、詰まりを防止するため、ガラスフリットを
一律に微細化しようとすると、その微細化に費用がかか
って、やはり、スペーサの製造コストが高くなるという
欠点がある。

【０００６】本発明は、このような従来の問題点に着目
したもので、その目的は、極力少ない製造工程で、たと
えガラスフリットなどを含むペーストを使用する場合で
あっても、ガラスフリットを極端に微細化する必要もな
く、比較的低コストで所望のスペーサを製造することの
できるパネルの製造方法を提供するところにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】〔構成〕請求項１の発明
の特徴構成は、図１および図４に例示するごとく、一対
の板状体１，２の間に複数のスペーサ３を介在させて、
その一対の板状体１，２の間に空隙４を形成するべく、
固化後に前記スペーサ３となるペースト３ａを前記板状
体１における前記空隙４側の面上に点在させて製造する
パネルの製造方法であって、前記ペースト３ａを突出体
８の先端に付着させた状態で、その突出体８の先端を前
記板状体１の面上に接当させて、前記突出体８に付着さ
せたペースト３ａを前記板状体１の面上に点在させて製
造するところにある。

【０００８】請求項２の発明の特徴構成は、図５に例示
するごとく、前記一対の板状体１，２が、板ガラスであ
って、その一方の板ガラス１の面上に前記ペースト３ａ
を点在させ、前記ペースト３ａの固化後に、その固化し
たペーストを前記スペーサ３として、他方の板ガラス２
と前記一方の板ガラス１との周囲を封止して一体化さ
せ、その一体化させた両板ガラス１，２の間の前記空隙
４を減圧状態にして製造するところにある。

【０００９】請求項３の発明の特徴構成は、前記ペース
ト３ａが、低融点ガラスフリットを含んでいるところに
ある。

【００１０】なお、上述のように、図面との対照を便利
にするために符号を記したが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。

【００１１】〔作用及び効果〕請求項１の発明の特徴構
成によれば、固化後にスペーサとなるペーストを突出体
の先端に付着させた状態で、その突出体の先端を板状体
の面上に接当させて、前記突出体に付着させたペースト
を板状体の面上に点在させて製造するので、１回の操作
によって、あまり目立たない程度の小さな直径を有し、
かつ、上述した干渉縞の発生を抑制するに必要な高さを
有するペーストを点在させることも可能となる。つま
り、０．５ｍｍ程度の直径は勿論のこと、更に小さな
０．２〜０．３ｍｍ程度の直径を有するペーストを余り
困難を伴わずに点在させることもでき、より一層目立た
ないスペーサを製造することも可能となる。そして、従
来のディスペンサのように、ニードルに詰まりを生じる
虞もないため、たとえ使用するペーストに比較的大きな
粒子などが含まれていても、板状体面上への点在操作を
所望通りに行うことができ、したがって、ペーストに含
まれる粒子の極端な微細化も不要となって、比較的低コ
ストで所望のスペーサを製造することができる。

【００１２】請求項２の発明の特徴構成によれば、一対
の板状体が、板ガラスであって、その一方の板ガラスの
面上に前記ペーストを点在させ、ペーストの固化後に、
その固化したペーストを前記スペーサとするものである
から、例えば、両板ガラスの面上にそれぞれペーストを
点在させ、両板ガラスに点在のペーストどうしを互いに
融着させてスペーサとする場合に比較して、製造工程を
更に減少させることができ、一層低コストでスペーサを
製造することができる。そして、他方の板ガラスと前記
一方の板ガラスとの周囲を封止して一体化させ、その一
体化させた両板ガラスの間の空隙を減圧状態にして製造
するので、断熱効果に優れたガラスパネルを安価に製造
することができる。

【００１３】請求項３の発明の特徴構成によれば、前記
ペーストが、低融点ガラスフリットを含んでいるので、
そのガラスフリットの溶融温度にまで加熱することによ
り、低融点ガラスフリットを板状体に融着させることが
でき、その後の取り扱いが容易になるとともに、固化し
てガラス化するため、板状体として板ガラスを使用する
場合には、たとえ板ガラスが透明であっても、外観的に
目立たないスペーサを製造することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明によるパネルの製造方法の
実施の形態を図面に基づいて説明する。この方法によっ
て製造されるパネルは、例えば、図１に示すようなガラ
スパネルＰであって、このガラスパネルＰは、板状体の
一例である２枚の板ガラス１，２が、そのガラス面を互
いに対向させて配置され、かつ、その一対の板ガラス
１，２の間には、複数のスペーサ３が介在されて、両板
ガラス１，２の間には、空隙４が形成されている。そし
て、その一対の板ガラス１，２は、その周囲が封止材５
により封止されて一体化され、かつ、封止材５により封
止された空隙４が、減圧状態に維持されている。

【００１５】前記スペーサ３は、板ガラス１，２の軟化
点よりも低い軟化温度を有するガラスの微粒子である低
融点ガラスフリットを含み、その低融点ガラスフリット
に対してフィラーと称される無機充填材とビークルと称
される有機物とを混ぜて混練したペーストから形成され
ている。このようなペーストは、低融点ガラスフリット
の軟化温度にまで加熱することにより、その中に含まれ
る有機物が揮散するとともに、低融点ガラスフリットが
溶融してガラス化し、冷却時に固化して、最終的に上述
したスペーサ３となる。

【００１６】このようなペーストを用いてスペーサ３を
製造するには、まず、ペーストの粘度が重要な要素とな
り、その粘度の調整にオイルを使用し、水飴程度の粘
度、具体的には、２０パスカル秒（２００ポアズ）程度
の粘度になるように、オイルを添加して攪拌し、図３に
示すように、所望の粘度になったペースト３ａを定盤６
の上に載置する。そして、図３の（ハ）に示すような断
面形状の均し部材７を使用して、その均し部材７を図３
の（イ）に示すようにスライド移動させたり、図３の
（ロ）に示すように回転させて、定盤６上に一定の厚
み、例えば、０．５ｍｍ程度の厚みを有するペースト膜
３ｂを形成する。なお、時間の経過に伴ってオイルが蒸
発し、ペースト３ａの粘度が高くなるので、ある設定時
間が経過する毎に、定盤６上のペースト３ａを新たなも
のと取り換えるのが好ましく、回収したペースト３ａ
は、再びオイルを添加して再使用する。

【００１７】このようにして定盤６上に形成したペース
ト膜３ｂに対して、その上方から定盤６の上面に対して
ほぼ直交する状態で、突出体の一例である針状体８を降
下させて、その先端にペースト３ａを付着させる。その
針状体８は、図２に示すように、例えば、一辺が３００
ｍｍの正方形のホルダ９に所定の本数だけ保持されてい
て、各針状体８には、その後端にストッパ８ａが、中間
にばね受け８ｂが一体的に連設され、ばね受け８ｂとホ
ルダ９下面との間には、コイル状のばね１０が介装され
ていて、各針状体８が、ホルダ９上面に接当のストッパ
８ａとばね１０とにより弾性的に姿勢保持されるととも
に、ばね１０の弾性力に抗して上方へ移動可能に構成さ
れている。

【００１８】前記針状体８は、金属、合成樹脂、あるい
は、ガラスなどの各種の材料で形成することができる
が、最終的に、スペーサ３の直径を０．５ｍｍ前後にす
るためには、その先端を図６に示すような形状にするの
が好ましい。つまり、図６の（イ）に示すように、中実
丸棒の先端を斜めに切り取った形状、（ロ）に示すよう
に、丸管の先端を斜めに切り取った形状、（ハ）に示す
ように、中実丸棒の先端を円錐形にした形状、あるい
は、（ニ）に示すように、中実丸棒の先端を球面のよう
に丸くした形状などにするのが好ましく、更には、
（ホ）に示すように、中実または中空の細い丸棒や角棒
をそのまま使用することもできる。

【００１９】以上の構成からなる針状体８を、図４の
（イ）に示すように、ホルダ９とともに下降させて、
（ロ）に示すように、その先端を定盤６上のペースト膜
３ｂに挿入する。その際、針状体８の先端が定盤６の上
面に接当した後においては、ばね１０の圧縮に伴って針
状体８が上方へ移動するので、各針状体８の全ての先端
が、定盤６の上面に接当するまで下降させることによ
り、各針状体８の先端にほぼ一定量のペースト３ａを付
着させることができる。このようにして一定量のペース
ト３ａを付着させた針状体８の先端を、（ハ）および
（ニ）に示すように、一対の板ガラス１，２のうち、一
方の板ガラス１の面上に接当させて、付着させたペース
ト３ａを板ガラス１の面上に点在させる。

【００２０】この板ガラス１面上への接当においても、
針状体８を板ガラス１の面に対してほぼ直交する状態で
下降させ、かつ、各針状体８の全ての先端が、板ガラス
１の面に接当するまで下降させる。各針状体８の板ガラ
ス１面上への接当時間は、板ガラス１面上へのペースト
３ａの点在量に影響するために重要な要素であり、例え
ば、上述したペースト３ａを使用して、直径が０．５ｍ
ｍ前後で、高さが０．０４ｍｍ以上のスペーサ３を造る
場合であれば、１．０秒程度が適当である。勿論、使用
するペーストの種類や粘度、針状体８の先端形状、ある
いは、最終的なスペーサ３の直径や高さなどに応じて、
最適な接当時間を適宜設定して実施することになる。

【００２１】このようにして複数のペースト３ａが点在
された板ガラス１を、例えば、４００〜６００℃の焼成
温度に保持された炉内に挿入し、点在させた各ペースト
３ａが焼成され、ガラス化して板ガラス１に融着するま
で放置し、炉から取り出す。もし必要があれば、例え
ば、４５０℃前後の温度において、図５の（イ）に示す
ように、焼成後の各ペースト３ａの先端面をローラ１１
により平坦化し、かつ、高さを揃える整高整形処理を施
し、固化させて最終的なスペーサ３を造る。その後、
（ロ）に示すように、スペーサ３を有する板ガラス１の
スペーサ３側を下方に向けて他の板ガラス２上に配置
し、（ハ）に示すように、両板ガラス１，２の周囲を封
止材５で封止して一体化し、かつ、従来と同様に、封止
材５により封止された両板ガラス１，２間の空隙４を減
圧して、いわゆる真空ガラスパネルＰを製造する。

【００２２】以上、本発明によるパネルの製造方法につ
いて説明したが、実際の実施に際しては、定盤６上での
ペースト膜３ｂの形成、ホルダ９による針状体８の上下
昇降、ペースト３ａの焼成、ローラ１１による整高整形
処理、両板ガラス１，２の封止、ならびに、両板ガラス
１，２間の空隙４の減圧などの各作業の全て、あるい
は、その一部を自動化して実施することになる。

【００２３】〔別実施形態〕 （１）先の実施形態では、板状体の一例として板ガラス
１，２を使用し、いわゆる真空ガラスパネルＰを製造す
る例を示したが、両板ガラス１，２間の空隙４を減圧し
ない、いわゆる複層ガラスパネルを製造することも、ま
た、板状体として板ガラス１，２以外のもの、例えば、
合成樹脂製の板などを使用して、各種のパネルを製造す
ることもでき、その用途についても、建屋や各種車両の
窓としては勿論のこと、テレビなどのディスプレーパネ
ルとして使用することもできる。

【００２４】（２）先の実施形態では、一対の板ガラス
１，２のうち、一方の板ガラス１にのみペースト３ａを
点在させてスペーサ３を製造した例を示したが、両板ガ
ラス１，２にペースト３ａを点在させて、両板ガラス
１，２に点在のペースト３ａを互いに融着させ、かつ、
固化させてスペーサ３とすることもできる。また、一方
の板ガラスにのみペースト３ａを点在させる場合、図５
の（ロ）において、下方に位置する板ガラス２の上面に
ペースト３ａを点在させ、その上に他の板ガラス１を配
置して封止材５で封止して一体化することもできる。

【００２５】（３）先の実施形態では、スペーサ３を造
るためのペースト３ａとして、低融点ガラスフリットを
含むペーストを使用した例を示したが、使用する板状体
の種類やパネルの用途などに応じて、例えば、平均粒径
が１０ミクロン程度の銀微粒子に対して低融点ガラスフ
リットとビークルとを適宜混合した銀ペーストや、鉛−
錫などの低融点金属ハンダ合金の微粒子に対してロジン
などを主剤とするフラックスとビークルとを適宜混合し
たハンダペーストなどの各種のペーストを使用して実施
することもできる。

【００２６】（４）先の実施形態では、突出体８の一例
として細長い針状体や棒状体を示したが、問題となるの
はその先端部であるから、殊更、針のような細長い部材
を使用する必要はなく、例えば、ホルダの下面からほん
の少しだけ突出させた部材で代用することもでき、その
ような部材も含めて、本明細書では突出体と総称する。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガラスパネルを示す一部切欠き斜視図

【図２】針状体とホルダとを示す斜視図

【図３】ペースト膜の製造方法を示す説明図

【図４】板ガラス面上へのペーストの点在工程を示す断
面図

【図５】ガラスパネルの製造工程を示す断面図

【図６】針状体の先端形状を示す説明図

【符号の説明】

１，２ 板状体としての板ガラス ３ スペーサ ３ａ ペースト ４ 空隙 ８ 突出体 Ｐ パネル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H088 FA02 FA10 FA16 FA17 FA18 FA24 FA30 MA16 MA17 2H089 KA15 LA10 LA19 LA20 MA01X NA12 NA15 NA17 NA24 NA25 NA55 NA56 NA60 PA06 QA12 QA13 QA14 TA04 5G435 AA17 HH00 KK05

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の板状体の間に複数のスペーサを介
   在させて、その一対の板状体の間に空隙を形成するべ
   く、固化後に前記スペーサとなるペーストを前記板状体
   における前記空隙側の面上に点在させて製造するパネル
   の製造方法であって、 前記ペーストを突出体の先端に付着させた状態で、その
   突出体の先端を前記板状体の面上に接当させて、前記突
   出体に付着させたペーストを前記板状体の面上に点在さ
   せて製造するパネルの製造方法。
2. 【請求項２】 前記一対の板状体が、板ガラスであっ
   て、その一方の板ガラスの面上に前記ペーストを点在さ
   せ、 前記ペーストの固化後に、その固化したペーストを前記
   スペーサとして、他方の板ガラスと前記一方の板ガラス
   との周囲を封止して一体化させ、 その一体化させた両板ガラスの間の前記空隙を減圧状態
   にして製造する請求項１に記載のパネルの製造方法。
3. 【請求項３】 前記ペーストが、低融点ガラスフリット
   を含んでいる請求項１または２に記載のパネルの製造方
   法。