JP2001261385A - 合わせガラス用中間膜 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹凸形状が表面に付与された中間膜におい
て、予備圧着工程時に脱気開始温度の制御を厳密に行わ
なくとも周縁部シール先行現象が発生することがなく、
優れた脱気性を発揮し、又、構成体の周縁部シールのた
めに加熱温度を上げる必要がなく、更に、過酷な条件下
においても気泡の発生による品質不良を殆ど生じること
がない高品質の合わせガラスを得ることができる合わせ
ガラス用中間膜を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートの両面に主凹部及び
主凸部からなる多数のエンボスが形成された合わせガラ
ス用中間膜であって、上記主凹部は、溝形状を有し、上
記主凸部は、頭頂に上記主凹部及び主凸部より微細な副
凹部及び副凸部が形成された平面部を有することを特徴
とする合わせガラス用中間膜。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、微細な凹部と凸部
とからなるエンボスが形成された合わせガラス用中間膜
に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチ
ラール樹脂のような熱可塑性樹脂を製膜してなる合わせ
ガラス用中間膜を介在させ、接着させて一体化した合わ
せガラスは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスとし
て広く使用されている。

【０００３】この種の合わせガラスは、通常、少なくと
も２枚のガラス板の間に中間膜を挟み、これをニップロ
ールに通して扱くか又はゴムバックに入れて減圧吸引
し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しな
がら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加
熱加圧して本圧着を行うことにより製造される。

【０００４】上記中間膜には、透明性、接着性、耐貫通
性、耐候性等の基本性能が良好であることの他に、保管
中に中間膜同士がブロッキングしないこと、ガラス板の
間に中間膜を挟む際の取扱い作業性が良好であること、
更に空気の巻き込みによる気泡の発生をなくすために、
予備圧着工程での脱気性が良好であること等が要求され
る。

【０００５】上記のような要求を満たすために、通常、
中間膜の両面には微細な凹部と凸部とからなる多数のエ
ンボスが形成されている。凹部と凸部の形態としては、
例えば、多数の凸部とこれらの凸部に対する多数の凹部
とからなる各種の凹凸模様や、多数の凸条とこれらの凸
条に対する多数の凹溝とからなる各種の凹凸模様、粗
さ、配置、大きさ等の種々の形状因子に関し多様な値を
有するエンボス形状が開示されている。しかし、中間膜
の両面に規則的なエンボスが形成されると、互いの回折
面の干渉により、一般的にモアレ現象と呼称される縞状
の回折像が出現する。

【０００６】上記モアレ現象は、外観の面から好ましく
ないばかりか、中間膜の裁断時や合わせ加工の作業時
に、キラキラと目につく干渉縞の変化等により、作業者
の目を疲れさせたり、乗物酔いのような症状を生じさ
せ、その結果、作業性の低下をもたらすという問題点が
ある。又、規則的に配置されたエンボスが片面のみに付
与された中間膜の場合であっても、それを複数枚重ね合
わせて作業する際には、やはりモアレ現象は出現し、同
様に作業性の低下を来すという問題点がある。

【０００７】このため、例えば、特表平９−５０８０７
８号公報等には、凹凸形状において溝形状を規則的に配
置し、そのパターンを各面で２５°以上に、より好まし
くは９０°にすることによってモアレ現象を解消する中
間膜が開示されている。

【０００８】上述の方法において、モアレ現象を解消す
るために９０°の刻線を付与した形状は、刻線４５°の
ロールを用いて熱転写されることが公知である。しか
し、ロールの刻線の角度が大きくなるほど転写が容易で
なくなる。一般には、転写流れに対して平行な縦刻線形
状が最も容易に形成することができ、横刻線形状は転写
の際に温度制御と高い圧力とを必要とする。

【０００９】又、上述の方法では、予備圧着工程におけ
る脱気開始時の温度を厳密に制御しないと、合わせガラ
ス構成体（例えば、ガラス／中間膜／ガラス）の周縁部
が先にシールされる周縁部シール先行現象が発生し、構
成体内部の脱気が更に不充分になるという問題点があ
る。

【００１０】上記周縁部シール先行現象の発生を防止す
る手段として、溝形状の凹凸形状の大きさにより、脱気
を開始するときの温度を管理し、脱気開始時の構成体圧
着時にシール先行現象を防止したり、又、エンボスの粗
さを大きくする方法もあるが、この場合、構成体の周縁
部のシールを確実に行うためには予備圧着工程における
予備圧着温度を大幅に高める必要が生じるという問題点
がある。又、中間膜両面の刻線形状を成形性の観点から
平行にすると、膜取扱い性、特に自着力においてその自
着性が高くなるという問題点がある。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点に鑑み、凹凸形状が表面に付与された中間膜にお
いて、予備圧着工程時に脱気開始温度の制御を厳密に行
わなくとも周縁部シール先行現象が発生することがな
く、優れた脱気性を発揮し、又、構成体の周縁部シール
のために加熱温度を上げる必要がなく、更に、過酷な条
件下においても気泡の発生による品質不良を殆ど生じる
ことがない高品質の合わせガラスを得ることができる合
わせガラス用中間膜を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
シートの両面に主凹部及び主凸部からなる多数のエンボ
スが形成された合わせガラス用中間膜であって、上記主
凹部は、溝形状を有し、上記主凸部は、頭頂に上記主凹
部及び主凸部より微細な副凹部及び副凸部が形成された
平面部を有する合わせガラス用中間膜である。以下に、
本発明を詳述する。

【００１３】本発明の合わせガラス用中間膜は、熱可塑
性樹脂シートの両面に主凹部及び主凸部からなる多数の
エンボスが形成されている。

【００１４】上記熱可塑性樹脂シートとしては特に限定
されず、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂シ
ート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢酸ビニ
ル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート系樹脂
シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等の従来から中
間膜用として用いられている熱可塑性樹脂シートが挙げ
られる。これらの熱可塑性樹脂シートは、接着性、耐候
性、耐貫通性、透明性等の中間膜として必要な基本性能
に優れており好適に用いられるが、なかでも可塑化ポリ
ビニルブチラール樹脂シートに代表される可塑化ポリビ
ニルアセタール系樹脂シートがより好適に用いられる。

【００１５】上記熱可塑性樹脂シートの膜厚は、合わせ
ガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して設定されれば
良く、特に限定されるものではないが、従来の中間膜と
同様に、０．２〜２ｍｍ程度であることが好ましい。

【００１６】本発明の合わせガラス用中間膜において
は、上記熱可塑性樹脂シートの両面に主凹部及び主凸部
からなる多数のエンボスが形成され、上記主凹部は、溝
形状を有し、上記主凸部は、頭頂に上記主凹部及び主凸
部より微細な副凹部及び副凸部が形成された平面部を有
する。

【００１７】本発明の合わせガラス用中間膜は、上記主
凹部の底辺が連続しており、上記主凹部は、溝形状を有
する。ガラス／中間膜／ガラス等の組み合わせからなる
合わせガラス構成体（積層体）を予備圧着工程において
脱気する際の空気の抜け易さは、主凹部の底辺の連続性
及び平滑性と密接な関係があり、主凸部の間隔や配置に
は殆ど影響を受けない。従って、中間膜の主凹部の底辺
を連続したものとすることにより、予備圧着工程におけ
る脱気性を効果的に向上させることが可能となる。

【００１８】一方、上記のエンボス形状において、予備
圧着時のエンボスの潰れ易さ（潰れ性）には、主凸部の
体積が大きく影響する。主凸部の体積は、主凸部の間隔
や配置、配置間隔（ピッチ）、主凸部の頭頂の面積によ
り決定され、主凸部の頭頂の面積が広いほど体積が大き
くなる。本発明の合わせガラス用中間膜は、溝形状を有
している主凹部に対する主凸部の頭頂が平面形状を有し
ているので、即ち、主凸部の延長方向に対し直交する断
面が台形状を有しているので、主凸部の頭頂の面積は大
きくなり、それに伴い主凸部の体積も大きくなり、予備
圧着工程におけるガラス構成体の周縁部シール先行現象
の発生を効果的に抑えることができる。従って、予備圧
着工程において合わせガラス構成体の中央部近傍に存在
する空気も効果的に脱気され得る。又、主凸部の体積を
大きくすることにより、エンボスの平均表面粗さを相対
的に小さくすることができる。予備圧着工程における周
縁部シールに必要な温度では、合わせガラス用中間膜は
充分に流動状態となり、エンボスの表面粗さがある一定
の範囲にあれば、通常の温度で充分に周縁部シールを行
うことが可能となる。

【００１９】更に、本発明の合わせガラス用中間膜で
は、上記主凸部の頭頂の平面部には、主凹部及び主凸部
より微細な副凹部及び副凸部が形成されている。主凸部
の頭頂を平面形状にすることにより、中間膜の自着性が
高くなることがあるが、平面部に主凹部及び主凸部より
微細な副凹部及び副凸部が形成されていることにより、
得られる中間膜の自着性を抑えることができ、膜取扱い
性が良好となる。

【００２０】図１は、後述する実施例１及び実施例２で
得られた中間膜のエンボスの模様（凹凸部の模様）を示
す模式図であるが、図１において、ａは主凸部の配置間
隔（ピッチ）を表し、ｂは主凸部頭頂の平面部の幅を表
す。

【００２１】本発明の合わせガラス用中間膜において
は、主凸部の配置間隔｛ピッチ（ａ）｝に対する主凸部
頭頂の平面部の幅（ｂ）の比率（ｂ／ａ）が２０％以上
であることが好ましい。

【００２２】上記ｂ／ａが２０％未満であると、主凸部
の体積向上効果及びそれに伴う周縁部シール先行現象の
発生防止効果が充分に得られないことがある。上記ｂ／
ａが１００％になると実質的に主凹部がなくなるため、
ｂ／ａは１００％未満であることが好ましく、より好ま
しくは９０％以下である。又、主凸部頭頂の平面部の幅
（ｂ）は、中間膜全域にわたって一定の幅であっても良
いし、部分的に異なる幅、即ち、ランダムな幅であって
も良い。

【００２３】又、本発明の合わせガラス用中間膜におい
ては、その一方の面の主凹凸形状の間隔に対して他方の
面の主凹凸形状の間隔が同一でないことが好ましい。上
記両方の面の主凹凸形状の間隔が同一であると、モアレ
現象が生じ易くなることがある。

【００２４】本発明の合わせガラス用中間膜において
は、上記主凸部頭頂の平面部の平均表面粗さ（Ｒａ）が
２．５μｍ以上であることが好ましく、より好ましく
は、上記Ｒａが３．０μｍ以上である。上記Ｒａが２．
５μｍ以上であれば、中間膜同士を合わせて常法により
保管しても、中間膜同士の接触面積を小さくすることが
できるので、自着性が問題のないレベルとなる。

【００２５】しかし、単に平面部の面積及び表面粗さを
大きくすると、平面部に形成された副凹凸形状内の副凹
部に空気溜まりを造ることになり、予備脱気時に微量な
空気が残存し、その微量な残存空気により透過率の低下
即ち透明性の低下が起こり得る。中間膜は充分な空気の
溶解能力を有するので、透過率の低下自体は大きな問題
にはならないが、予備圧着工程の管理という面からは透
明性は高いほど好ましい。予備圧着時の透明性を充分に
確保するためには、主凸部頭頂の平面部に無用な副凹部
を設けないことが好ましい。

【００２６】本発明の合わせガラス用中間膜において
は、主凹部の平均表面粗さ（Ｒａ：Ｂ）と主凸部の平均
表面粗さ（Ｒａ：Ａ）との関係がＢ／Ａ＝０．５〜２．
０を満たすことが好ましい。尚、上記Ｒａ：Ａ及びＲ
ａ：Ｂは、ＪＩＳ Ｂ−０６０１「表面粗さ−定義及び
表示」に定義される、粗さ曲線の平均線を基準とする表
面粗さであり、例えば、デジタル型触針電気式表面粗さ
計（例えば、商品名「Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ Ｓ３
Ｐ」、Ｆｅｉｎｐｕｆ Ｐｅｒｔｈｅｎ ＧＭＢＨ社
製）や、デジタル型触針電気式表面粗さ測定器（例え
ば、商品名「ＳＥ−２０００」、小坂研究所社製）等を
用いて測定することができる。本発明においては、上記
デジタル型触針電気式表面粗さ計「Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔ
ｅｒ Ｓ３Ｐ」を用いて、Ｒａ：Ａの場合は、触針の先
端幅２００μｍ、対面角９０°の条件で、又、Ｒａ：Ｂ
の場合は、触針の先端幅５μｍ、対面角９０°の条件
で、触針を先端幅に対して直交する方向に移動させて測
定した。

【００２７】上記Ｂ／Ａが０．５未満であると、予備圧
着時に脱気開始温度の制御を厳密に行う必要が生じるこ
とがあり、換言すれば、予備圧着時にシール条件を緩和
することが困難となることがあり、逆に上記Ｂ／Ａが
２．０を超えると、予備圧着時の脱気性が不充分となる
ことがある。

【００２８】本発明の合わせガラス用中間膜において
は、主凸部頭頂の平面部に形成された副凹凸部の形状が
０＜Ｒｖｋ／Ｒｚ≦０．３５の関係を満たすことが好ま
しい。ここで、Ｒｖｋは副凹凸部の中心領域から落ち込
んでいる谷部分の平均粗さを意味し、Ｒｚは副凹凸部の
平均深さを意味する。

【００２９】上記Ｒｖｋ／Ｒｚが０．３５を超えると、
予備圧着工程で予備圧着した後の合わせガラス積層体の
透明性が低下する現象が発生しやすくなることがある。

【００３０】本発明において、合わせガラス用中間膜の
両面に上記のような多数のエンボスを形成する方法とし
ては特に限定されず、例えば、エンボスロール法、カレ
ンダーロール法、異形押出法等が挙げられ、なかでも定
量的に一定の微細な凹部及び凸部からなるエンボスを形
成することができるエンボスロール法が好ましい。

【００３１】上記エンボスロール法で用いられるエンボ
スロールとしては特に限定されず、、例えば、金属ロー
ル表面に酸化アルミニウムや酸化珪素等の研削材を用い
てブラスト処理を行い、次いで表面の過大ピークを減少
させるためにバーチカル研削等を用いてラッピングを行
うことにより、ロール表面に微細なエンボス模様（凹凸
模様）を形成したもの、彫刻ミル（マザーミル）を用
い、この彫刻ミルの凹凸模様を金属ロール表面に転写す
ることにより、ロール表面に微細な凹凸模様を形成した
もの、エッチング（蝕刻）によりロール表面に微細な凹
凸模様を形成したもの等が挙げられる。

【００３２】本発明の合わせガラス用中間膜における上
記エンボス模様（主凹凸部の模様）としては特に限定さ
れず、例えば、刻線状、格子状、放射状、半球状等が挙
げられる。

【００３３】上記主凹部及び主凸部の配置（分布）とし
ては特に限定されず、規則的に分布していても良いし、
不規則的に分布していても良いが、規則的に分布してい
ることが好ましい。

【００３４】上記主凸部の高さは、全て同じであっても
良いし、異なっていても良い。又、主凸部に対する主凹
部の深さも、全て同じであっても良いし、異なっていて
も良い。

【００３５】上記主凸部の本来の形状（頭頂に平面部が
設けられる前の形状）としては特に限定されず、例え
ば、三角錐、四角錐、円錐などの錐体、截頭三角錐、截
頭四角錐、截頭円錐などの截頭錐体、頭部が山型や半球
状となった擬錐体等が挙げられる。又、上記主凹部の形
状としては、主凸部に対応した形状等が挙げられる。

【００３６】上記主凸部と主凹部の寸法としては特に限
定されず、主凸部の配置間隔（ピッチ）は１０〜２００
０μｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜１
０００μｍである。又、主凸部の高さは５〜５００μｍ
であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００μ
ｍである。更に、主凸部の底辺の長さは３０〜１０００
μｍであることが好ましい。

【００３７】本発明の合わせガラス用中間膜の製造に際
し、主凸部頭頂の平面部に副凹凸部を形成する温度より
低い温度で主凹凸部を形成することが好ましい。

【００３８】本発明の合わせガラス用中間膜を得るため
に、熱可塑性樹脂シートの両面に主凹凸部を形成する方
法としては特に限定されず、例えば、主凹凸部に対応す
る刻線を有するエンボスロールを用いて、予め副凹凸部
が形成されている熱可塑性樹脂シートに転写すれば良い
が、主凹凸部の転写条件（温度や圧力）が高すぎると、
副凹凸部が主凹凸部の転写時に消滅することがある。し
かし、主凹凸部の形成温度（転写温度）を副凹凸部の形
成温度（転写温度）より低くすることにより、主凹凸部
の形成（転写）後でも主凸部頭頂の平面部に主凹凸部よ
り微細な副凹凸部を残存させることができる。

【００３９】本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせ
ガラスに好適に用いられる。上記合わせガラスの構成と
しては、本発明の合わせガラス用中間膜が少なくとも一
対のガラス板の間に挟まれていれば特に限定されず、ガ
ラス板／中間膜／ガラス板からなる通常の三層構造のみ
ならず、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス
板等よりなる多層構造でも良い。

【００４０】合わせガラスに用いられるガラス板として
は特に限定されず、例えば、通常の無機ガラス板や、ポ
リカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板等の有
機ガラス板等が挙げられる。

【００４１】本発明の合わせガラス用中間膜を用いて合
わせガラスを製造する方法としては特に限定されず、通
常の合わせガラスの製造方法の場合と同様に、少なくと
も一対のガラス板間に中間膜を挟み、まず予備圧着を行
って脱気及び仮接着をした後、例えばオートクレーブ内
で本圧着を行うことにより、所望の合わせガラスを得る
ことができる。

【００４２】例えば、合わせガラス用中間膜として、可
塑化ポリビニルブチラール樹脂シートからなる中間膜を
用いて合わせガラスを製造する場合は、具体的には、次
のように予備圧着と本圧着とを行えば良い。

【００４３】予備圧着は、二枚の透明な無機ガラス板の
間に本発明の合わせガラス用中間膜を挟み、この積層体
をニップロールに通し、例えば、圧力約２００〜１００
０ｋＰａ、温度約５０〜１００℃の条件で扱いて脱気し
ながら予備圧着する方法（扱き脱気法）、又は、上記積
層体をゴムバッグに入れ、ゴムバッグを排気系に接続し
て約−４０〜−７５ｋＰａの減圧度（絶対圧力３６〜１
ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温
度約６０〜１００℃で予備圧着する方法（減圧脱気法）
等により行われる。

【００４４】次いで、予備圧着された積層体は、常法に
よりオートクレーブを用いるか、又は、プレスを用い
て、例えば、温度約１２０〜１５０℃、圧力約２００〜
１５００ｋＰａの条件で本圧着され、合わせガラスが製
造される。

【００４５】

【作用】本発明の合わせガラス用中間膜は、上述のよう
な構成からなるので、予備圧着工程において優れた脱気
性を発揮する。又、予備圧着工程における合わせガラス
構成体の周縁部シール先行現象の発生は効果的に抑制さ
れる。従って、合わせガラス構成体の中央部近傍に存在
する空気も効果的に脱気される。

【００４６】

【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。

【００４７】（実施例１〜実施例５） （１）合わせガラス用中間膜の作製 種々のエンボス形状が付与できるように、種々のエンボ
スロールを用意した。熱可塑性樹脂シートとして、ＤＸ
Ｎ膜（可塑化ポリビニルブチラール樹脂シート、Ｒａ：
３．５μｍ、Ｒｚ：４２．５μｍ、Ｒｖｋ：９．８μ
ｍ、積水化学工業社製）を用意した。エンボスロールと
ゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置
として用い、上記ＤＸＮ膜をこの凹凸形状転写装置に下
記転写条件で通し、両面にエンボス形状を有する合わせ
ガラス用中間膜を作製した。 〔転写条件〕 ＤＸＮ膜の温度：常温、ＤＸＮ膜の副凹凸部の転写温
度：１３０℃、エンボスロール温度：１３０℃、線速：
１０ｍ／分、プレス線圧：５００ｋＰａ

【００４８】実施例１〜実施例５で得られた合わせガラ
ス用中間膜のエンボスの形状（凹凸部の形状）を表１に
示した。又、図１に、実施例１及び実施例２で得られた
合わせガラス用中間膜のエンボスの模様（凹凸部の模
様）を、図２に、実施例３及び実施例４で得られた合わ
せガラス用中間膜のエンボスの模様（凹凸部の模様）
を、図３に、実施例５で得られた合わせガラス用中間膜
のエンボスの模様（凹凸部の模様）を模式的に示した。

【００４９】（比較例１）熱可塑性樹脂シートとして、
凹凸部のないノーエンボスの可塑化ポリビニルブチラー
ル樹脂シートを用いたこと以外は、実施例の場合と同様
の操作を行って、両面にエンボス形状を有する合わせガ
ラス用中間膜を作製した。

【００５０】比較例１で得られた合わせガラス用中間膜
のエンボスの形状（凹凸部の形状）を表１に示した。
又、図４に、比較例１で得られた合わせガラス用中間膜
のエンボスの模様（凹凸部の模様）を模式的に示した。

【００５１】実施例１〜実施例５及び比較例１で得られ
た６種類の合わせガラス用中間膜について、下記の方法
でＲａ：Ａ、Ｒｚ及びＲｖｋを測定した。又、合わせガ
ラス用中間膜の自着力を測定して、取扱い作業性を評価
した。その結果は表１に示すとおりであった。

【００５２】〔Ｒａ：Ａ、Ｒｚ及びＲｖｋの測定方法〕
前記デジタル型触針電気式表面粗さ計「Ｐｅｒｔｈｏｍ
ｅｔｅｒ Ｓ３Ｐ」及び上記表面粗さ計仕様の表面形状
解析装置（商品名「ＳＡＳ−２０１０」、名伸工機社
製）を用い、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準拠して、触針の
先端幅２００μｍ、対面角９０°の条件でＲａ：Ａ、Ｒ
ｚ及びＲｖｋを測定した。

【００５３】（２）合わせガラスの作製 上記６種類の合わせガラス用中間膜のそれぞれを使用し
て、以下に示すように、減圧脱気法により予備圧着を行
い、次いで本圧着を行って、６種類の合わせガラスを作
製した。

【００５４】〔減圧脱気法〕合わせガラス用中間膜を２
枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ
×厚さ３０ｃｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切取り、
合わせガラス積層体を作製した。得られた合わせガラス
積層体をゴムバッグに移した。ゴムバッグを吸引減圧系
に接続し、外気加熱温度で加熱すると同時に−６０ｋＰ
ａ（絶対圧力１６ｋＰａ）の減圧下で１０分間保持し、
合わせガラス積層体の温度（予備圧着温度）が７０℃と
なるように加熱した後、大気圧に戻して、予備圧着を終
了した合わせガラス積層体を作製した。尚、予備圧着時
の脱気開始温度は、４０℃、５０℃及び６０℃の３条件
で行った。

【００５５】東京電色社製の商品名「アドヒィージョン
フォトメーターＴＡ−７０７」を用いて、上記方法で予
備圧着された合わせガラス積層体の光線透過率を測定
し、透明性を評価した。その結果は表１に示すとおりで
あった。

【００５６】〔本圧着〕上記方法で予備圧着された合わ
せガラス積層体をオートクレーブ内に入れ、温度１４０
℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した
後、５０℃まで温度を下げ、大気圧に戻すことにより本
圧着を終了して、合わせガラスを作製した。

【００５７】（３）評価 上記で得られた６種類の合わせガラスについてベークテ
ストを下記の方法で行って、予備圧着工程での脱気性を
評価した。その結果は表１に示すとおりであった。

【００５８】〔合わせガラスのベークテスト〕合わせガ
ラスを１４０℃のオーブン内で２時間加熱した。次い
で、オーブンから取り出して３時間放冷した後、合わせ
ガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡（気
泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。尚、テ
スト枚数は、各１００枚とした。

【００５９】

【表１】

【００６０】（実施例６〜実施例１０）合わせガラス用
中間膜作製時のエンボスロール温度を１２５℃としたこ
と以外はそれぞれ実施例１〜実施例５の場合と同様にし
て合わせガラス用中間膜を作製した。

【００６１】実施例６〜実施例１０で得られた５種類の
合わせガラス用中間膜について、前記と同様の方法でＲ
ａ：Ａ、Ｒｚ及びＲｖｋを測定すると共に、触針の先端
幅５μｍ、対面角９０°の条件でＲａ：Ｂを測定した。
又、合わせガラス用中間膜の自着力を測定して、取扱い
作業性を評価した。その結果は表２に示すとおりであっ
た。

【００６２】上記で得られた５種類の合わせガラス用中
間膜を用い、減圧脱気法による予備圧着工程時の合わせ
ガラス積層体の温度（予備圧着温度）を６５℃としたこ
と以外は前記と同様の方法で、予備圧着を終了した合わ
せガラス積層体及び合わせガラスを作製した。

【００６３】上記で得られた合わせガラス積層体の光線
透過率を前記と同様の方法で測定して透明性を評価し
た。又、上記で得られた合わせガラスのベークテストを
前記と同様の方法で行って脱気性を評価した。それらの
結果は表２に示すとおりであった。

【００６４】

【表２】

【００６５】表１及び表２から明らかなように、実施例
１〜実施例１０の合わせガラス用中間膜は、いずれも自
着力が低く、取扱い作業性に優れていた。又、上記中間
膜を用いて作製した実施例１〜実施例１０の合わせガラ
ス積層体は、いずれも予備圧着終了後の光線透過率が高
く、透明性に優れていた。更に、上記中間膜を用いて作
製した実施例１〜実施例１０の合わせガラスは、いずれ
も減圧脱気法による予備圧着時の脱気開始温度が４０
℃、５０℃及び６０℃のいずれの場合でもベークテスト
時の気泡による発泡枚数（不良枚数）が少なかった。こ
れは、予備圧着工程において、脱気開始温度を厳密に制
御しなくても、又、予備圧着温度を特に高めることなく
通常の予備圧着温度（７０℃）でも、優れた脱気性を発
揮したことを示している。尚、主凸部頭頂の平面部のＲ
ａが２．５μｍ未満であった実施例４、実施例５、実施
例９及び実施例１０の合わせガラス用中間膜は、実施例
１〜実施例３及び実施例６〜実施例８の合わせガラス用
中間膜より自着力がやや高かったが、実使用上は問題の
ないレベルであると判断できた。

【００６６】これに対し、副凹凸部がなく、主凸部の配
置間隔（ピッチ）に対する主凸部頭頂の平面部の幅の比
率（ｂ／ａ）が２０％未満であった比較例１の合わせガ
ラス用中間膜は、自着力が非常に高く、取扱い作業性が
悪かった。又、この合わせガラス用中間膜を用いて作製
した比較例１の合わせガラスは、予備圧着工程における
脱気開始温度が５０℃以上の場合、ベークテスト時の気
泡による発泡枚数（不良枚数）が非常に多かった。これ
は、予備圧着工程において、脱気開始温度を少なくとも
５０℃未満に厳密に制御しないと、合わせガラス積層体
の周縁部シール先行現象が発生し、合わせガラス積層体
の中央部近傍に存在する空気が充分に脱気されないこと
を示している。

【００６７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の合わせガラ
ス用中間膜は、予備圧着工程において脱気開始温度を厳
密に制御する必要がないにもかかわらず、周縁部シール
先行現象を発生することがなく、優れた脱気性を発揮す
る。従って、合わせガラス作製時の作業性に優れると共
に、過酷な条件下においても気泡の発生による品質不良
を殆ど生じない高品質の合わせガラスを得ることができ
る。又、本発明の合わせガラス用中間膜は、自着力が低
く抑えられるので取扱い作業性に優れると共に、予備圧
着後の透明性にも優れる。

【００６８】又、上記本発明の合わせガラス用中間膜を
用いて作製された合わせガラスは、過酷な条件下におい
ても気泡の発生による品質不良を殆ど生じない高品質の
ものであり、自動車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラ
ス用として好適に用いられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１及び実施例２で得られた合わせガラス
用中間膜のエンボスの模様（凹凸部の模様）を示す模式
図である。

【図２】実施例３及び実施例４で得られた合わせガラス
用中間膜のエンボスの模様（凹凸部の模様）を示す模式
図である。

【図３】実施例５で得られた合わせガラス用中間膜のエ
ンボスの模様（凹凸部の模様）を示す模式図である。

【図４】比較例１で得られた合わせガラス用中間膜のエ
ンボスの模様（凹凸部の模様）を示す模式図である。

【符号の説明】 ａ 主凸部の配置間隔（ピッチ） ｂ 主凸部頭頂の平面部の幅 ｃ 主凹部の幅

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートの両面に主凹部及び
   主凸部からなる多数のエンボスが形成された合わせガラ
   ス用中間膜であって、上記主凹部は、溝形状を有し、上
   記主凸部は、頭頂に上記主凹部及び主凸部より微細な副
   凹部及び副凸部が形成された平面部を有することを特徴
   とする合わせガラス用中間膜。
2. 【請求項２】 主凸部の配置間隔（ピッチ）に対する主
   凸部頭頂の平面部の幅の比率が２０％以上であることを
   特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
3. 【請求項３】 主凸部頭頂の平面部の平均表面粗さ（Ｒ
   ａ）が２．５μｍ以上であることを特徴とする請求項１
   又は請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
4. 【請求項４】 主凸部頭頂の平面部の平均表面粗さ（Ｒ
   ａ）が３．０μｍ以上であることを特徴とする請求項１
   又は請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
5. 【請求項５】 主凹部の平均表面粗さ（Ｒａ：Ｂ）と主
   凸部の平均表面粗さ（Ｒａ：Ａ）との関係がＢ／Ａ＝
   ０．５〜２．０を満たすことを特徴とする請求項１〜請
   求項４のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
6. 【請求項６】 主凸部頭頂の平面部に形成された副凹凸
   部の形状が０＜Ｒｖｋ／Ｒｚ≦０．３５の関係を満たす
   ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載
   の合わせガラス用中間膜。
7. 【請求項７】 上記合わせガラス用中間膜の製造に際
   し、主凸部頭頂の平面部に副凹凸部を形成する温度より
   低い温度で主凹凸部を形成することを特徴とする請求項
   １〜請求項６のいずれかに記載の合わせガラス用中間
   膜。