JP2001108145A - 管内ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂を含浸させてある布製筒体で形成した樹
脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させた
ライニング用気密チューブとで、流路面積を確保しなが
らライニングできるようにする。 【解決手段】 既設管Ａに挿通してある布製筒体３と、
その布製筒体に挿通してあるライニング用気密チューブ
２とをの内側に供給した加圧流体５で拡径させて、布製
筒体に含浸させてある未硬化の樹脂４を硬化させた樹脂
ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させたラ
イニング用気密チューブとで既設管の内側をライニング
する管内ライニング工法であって、反転工法によって挿
通した拡径用気密チューブ１０で布製筒体を予備拡径さ
せた後、拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き
出す予備拡径工程の後に、反転工法によって布製筒体内
に挿通したライニング用気密チューブと布製筒体とを一
体化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、既設管に挿通して
ある柔軟性を備えた布製筒体と、その布製筒体に挿通し
てある柔軟性を備えたライニング用気密チューブとを、
前記ライニング用気密チューブの内側に供給した加圧流
体で拡径させて、前記布製筒体に含浸させてある未硬化
の樹脂を硬化させることにより形成した樹脂ライニング
層と、その樹脂ライニング層に接着させた前記ライニン
グ用気密チューブとで前記既設管の内側をライニングす
る管内ライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記管内ライニング工法では、従来、布
製筒体を既設管内に引き込んでその既設管に挿通した
後、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順
に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内側
に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、ラ
イニング用気密チューブをその布製筒体に挿通し、反転
させたチューブ部分の内側に供給した加圧流体で、ライ
ニング用気密チューブを布製筒体とともに拡径させて、
既設管の内側をライニングしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この為、既設管の途中
にライニング用気密チューブを充分拡径できない箇所が
一旦できてしまうと、流路面積を確保しにくい欠点があ
る。つまり、既設管に挿通してある布製筒体にライニン
グ用気密チューブを反転工法によって挿通する際に、ラ
イニング用気密チューブが布製筒体とともに充分拡径し
ていて、布製筒体がその布製筒体に含浸させてある未硬
化の樹脂で既設管の内側に密着している部分の途中に、
ライニング用気密チューブが充分拡径していなくて、布
製筒体と既設管との間に空間が残っている拡径不良箇所
ができてしまうと、拡径不良箇所の空間内の空気が、そ
の前後の布製筒体と既設管との間を通して管外に抜け出
しにくくなるので、この状態で、ライニング用気密チュ
ーブの内側に高い圧力の加圧流体を供給して、拡径不良
箇所のライニング用気密チューブを布製筒体とともに更
に拡径させようとしても、充分拡径させにくく、拡径不
良箇所が一旦できてしまうと、流路面積を確保しにくい
のである。また、図１１に示すように、既設管Ａの途中
に曲り管部Ｃを設けてある場合は、ライニング用気密チ
ューブ２がその曲り管部Ｃにおいて布製筒体３とともに
拡径しにくく、曲り管部Ｃの流路面積を確保しにくい欠
点がある。つまり、図１１(イ)に示すように、布製筒体
３は、既設管Ａ内に引き込む際の引っ張り力で長手方向
に伸び易いとともに径方向に収縮し易く、その上、曲り
管部Ｃでは小径側の管壁面Ｅに押し付けられた状態で引
き込まれているので、曲り管部Ｃでは、布製筒体３が特
に拡径しにくい状態で挿通されており、ライニング用気
密チューブ２を布製筒体３とともに拡径させる為の抵抗
が大きい。この為、図１１(ロ)に示すように、既設管Ａ
に挿通してある布製筒体３にライニング用気密チューブ
２を反転工法によって挿通する際に、そのライニング用
気密チューブ２が、布製筒体３を充分拡径しきれないま
ま曲り管部Ｃを通過して直管部Ｂに入り込んでしまい易
く、曲り管部Ｃを挟む前後の直管部Ｂでは、布製筒体３
を充分拡径させて、その布製筒体３に含浸してある未硬
化の樹脂４で既設管Ａの内側に密着させ易いものの、曲
り管部Ｃでは布製筒体３と既設管Ａとの間に空間Ｓが残
って、その空間Ｓ内の空気が、直管部Ｂを通して管外に
抜け出しにくくなり、この状態で、ライニング用気密チ
ューブ２の内側に高い圧力の加圧流体を供給して、曲り
管部Ｃのライニング用気密チューブ２を布製筒体３とと
もに更に拡径させようとしても、充分拡径させにくく、
曲り管部Ｃの流路面積を確保しにくいのである。本発明
は上記実情に鑑みてなされたものであって、樹脂を含浸
させてある布製筒体で形成した樹脂ライニング層と、そ
の樹脂ライニング層に接着させたライニング用気密チュ
ーブとで、流路面積を確保しながらライニングできるよ
うにすることを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、既設管に挿通してある柔軟性を備えた布製筒
体と、その布製筒体に挿通してある柔軟性を備えたライ
ニング用気密チューブとを、前記ライニング用気密チュ
ーブの内側に供給した加圧流体で拡径させて、前記布製
筒体に含浸させてある未硬化の樹脂を硬化させることに
より形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング
層に接着させた前記ライニング用気密チューブとで前記
既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であ
って、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から
順に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内
側に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、
柔軟性を備えた拡径用気密チューブを前記布製筒体内に
挿通して、前記布製筒体を予備拡径させた後、その拡径
用気密チューブを前記布製筒体の内側から引き出す予備
拡径工程を設け、前記予備拡径工程の後に、前記反転工
法によって前記ライニング用気密チューブを前記予備拡
径させた布製筒体内に挿通して、前記布製筒体と前記ラ
イニング用気密チューブとを一体化させる点にある。 〔作用〕 既設管に挿通してある布製筒体に拡径用気密
チューブを反転工法によって挿通して、拡径用気密チュ
ーブを布製筒体とともに拡径させ、布製筒体を予備拡径
させたあと、その拡径用気密チューブを布製筒体の内側
から引き出す予備拡径工程により、布製筒体は、後工程
においてライニング用気密チューブを拡径させる為の抵
抗が小さくて径方向に拡がり易い状態で緩く挿通される
ようになり、この予備拡径工程の後に、ライニング用気
密チューブを反転工法によって布製筒体に挿通すると、
そのライニング用気密チューブを布製筒体とともに充分
拡径させながら挿通させ易くなるとともに、予備拡径時
に布製筒体と既設管との間に空間が残っている拡径不良
箇所ができていても、布製筒体の内側にはライニング用
気密チューブが挿通されていないので、その空間内の空
気を、反転工法によって布製筒体に挿通されるライニン
グ用気密チューブによって管外に押し出すように排除し
易くなり、布製筒体と既設管との間に空間が残っている
拡径不良箇所ができにくい。 〔効果〕 従って、樹脂を含浸させてある布製筒体で形
成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接
着させたライニング用気密チューブとで、流路面積を確
保しながらライニングできる。

【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記既
設管の途中に曲り管部を設けてある点にある。 〔作用〕 既設管に挿通してある布製筒体に、拡径用気
密チューブを反転工法によって挿通して、拡径用気密チ
ューブを布製筒体とともに拡径させ、曲り管部の布製筒
体を予備拡径させたあと、その拡径用気密チューブを布
製筒体の内側から引き出す予備拡径工程により、曲り管
部の布製筒体は、後工程においてライニング用気密チュ
ーブを拡径させる為の抵抗が小さくて径方向に拡がり易
い状態で、曲り管部に緩く挿通されるようになり、この
予備拡径工程の後に、ライニング用気密チューブを反転
工法によって布製筒体に挿通すると、そのライニング用
気密チューブは曲り管部の布製筒体を充分拡径させてか
ら直管部に入り込み易くなるとともに、予備拡径時に布
製筒体と曲り管部との間に空間が残っている拡径不良箇
所ができていても、布製筒体の内側にはライニング用気
密チューブが挿通されていないので、その空間内の空気
を、反転工法によって布製筒体に挿通されるライニング
用気密チューブによって管外に押し出すように排除し易
くなり、布製筒体と曲り管部との間に空間が残っている
拡径不良箇所ができにくい。 〔効果〕 従って、途中に曲り管部を設けてある既設管
をライニングする場合でも、曲り管部の流路面積を確保
しながらライニングできる。

【０００６】請求項３記載の発明の特徴構成は、反転前
の前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チ
ューブに挿通した引き込み用索条体の一端側を、その拡
径用気密チューブ又はライニング用気密チューブの挿通
方向後端側に連結するとともに、前記引き込み用索条体
の他端側を前記布製筒体に挿通し、前記拡径用気密チュ
ーブ又は前記ライニング用気密チューブを、前記反転工
法によって前記布製筒体に挿通しながら、前記引き込み
用索条体で引き込み方向に牽引する点にある。 〔作用〕 拡径用気密チューブ又はライニング用気密チ
ューブを、反転工法によって布製筒体に挿通しながら、
布製筒体に挿通した引き込み用索条体の他端側を引き込
み方向に牽引する。 〔効果〕 拡径用気密チューブ又はライニング用気密チ
ューブを反転工法によって布製筒体に挿通し易い。ま
た、拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブ
を布製筒体に挿通しにくい曲り管部を設けてある既設管
でも、その拡径用気密チューブ又はライニング用気密チ
ューブを反転工法によって布製筒体に挿通し易い。

【０００７】請求項４記載の発明の特徴構成は、反転前
の前記拡径用気密チューブの挿通方向後端側に引き出し
用索条体の一端側を連結し、前記反転工法によって前記
拡径用気密チューブを前記布製筒体に挿通して、その拡
径用気密チューブの内側に前記引き出し用索条体を引き
込んだ状態で前記布製筒体を予備拡径させた後、前記拡
径用気密チューブを、前記引き出し用索条体で内外面が
挿通方向先端側から順に反転するように引き出し方向に
牽引して、その拡径用気密チューブを前記布製筒体の内
側から引き出す点にある。 〔作用〕 拡径用気密チューブを布製筒体とともに拡径
させて、布製筒体を予備拡径させたあと、その拡径用気
密チューブを布製筒体の内側から引き出す際に、拡径用
気密チューブの内側に引き込んだ引き出し用索条体でそ
の拡径用気密チューブを内外面が挿入方向先端側から順
に反転するように引き出し方向に牽引して、拡径用気密
チューブを布製筒体の内側から引き出すことができる。 〔効果〕 拡径用気密チューブの内外面を挿入方向先端
側から順に反転させて、その拡径用気密チューブを布製
筒体の内側から剥離させることができるので、拡径用気
密チューブを布製筒体の内側から容易に引き出すことが
できる。

【０００８】請求項５記載の発明の特徴構成は、前記拡
径用気密チューブを前記ライニング用気密チューブで兼
用する点にある。 〔作用〕 ライニング用気密チューブを布製筒体ととも
に拡径させて、布製筒体を予備拡径させたあと、ライニ
ング用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す予備
拡径工程の後に、そのライニング用気密チューブを、再
度反転工法によって、予備拡径させた布製筒体内に挿通
する。 〔効果〕 拡径用気密チューブとライニング用気密チュ
ーブを各別に用意して使い分けることなく、流路面積を
確保できるように容易にライニングできる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、既設管の一例としてのガス配管Ａに後発的
に発生する腐食漏れ，継手漏れ，折損漏れを予防する為
の管内ライニング構造を示し、ガス配管Ａに挿通してあ
る柔軟性と耐衝撃性とを備えた布製筒体３と、その布製
筒体３に挿通してある柔軟性を備えたポリウレタン系エ
ラストマ製のライニング用気密チューブ２とを、ライニ
ング用気密チューブ２の内側に供給した加圧流体として
の加圧空気５で拡径させて、布製筒体３に含浸させてあ
る未硬化のエポキシ樹脂(熱硬化性樹脂の一例)４を硬化
させることにより形成した補強用の樹脂ライニング層１
と、その樹脂ライニング層１に接着させた気密層形成用
のライニング用気密チューブ２とでガス配管Ａの内側を
ライニングしてある。

【００１０】前記ライニング用気密チューブ２の両端部
に拡径付勢リング６を装着して、樹脂ライニング層１と
ライニング用気密チューブ２とをガス配管Ａの内側に圧
接させ、樹脂ライニング層１とライニング用気密チュー
ブ２の端部からの剥離を防止してある。前記布製筒体３
は、周方向長さがガス配管Ａの直管部Ｂにおける内周の
長さと略同じ長さになるように、筒周方向に沿うポリエ
チレン繊維(高強度繊維の一種)製の横糸と、筒長手方向
に沿うポリエチレン繊維(高強度繊維の一種)製の縦糸と
で筒状に平織りしてある。

【００１１】前記樹脂ライニング層１とライニング用気
密チューブ２とでガス配管Ａの内側をライニングするラ
イニング工法を、図２〜図９を参照しながら説明する。
図２(イ)に示すように、ライニング区間の両端にピット
Ｄ１，Ｄ２を掘削して、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出さ
せたガス配管Ａを切断し、通線具等を利用して牽引用ワ
イヤＷ１をライニング区間のガス配管Ａ内に挿通して、
その牽引用ワイヤＷ１の一端を、径方向に折り畳んだ状
態でドラム７に巻き取ってある布製筒体３の繰り出し端
部に連結する。

【００１２】そして、図２(ロ)に示すように、牽引用ワ
イヤＷ１の他端をウインチ８で牽引して、布製筒体３を
ガス配管Ａ内に挿通する。前記ライニング区間のガス配
管Ａの途中には、ストリートエルボ９で二箇所の曲り管
部Ｃを設けてある。前記布製筒体３には、その布製筒体
３の内側にライニング用気密チューブ２や後述する拡径
用気密チューブ１０を引き込む際に引き込み用ワイヤ
(引き込み用索状体の一例)Ｗ２として使用するワイヤＷ
２ａを予め挿通して、牽引用ワイヤＷ１に連結してあ
る。尚、ガス配管Ａ内に挿通した布製筒体３は、筒長手
方向に沿って多数の皺が寄っている状態で縮径変形して
いる。

【００１３】次に、図３(ハ)に示すように、ピットＤ１
側の布製筒体３をガス配管Ａの開口端部に合わせて切断
するとともに、ピットＤ２側の布製筒体３をガス配管Ａ
から突出するように長めに切断し、ピットＤ１側から布
製筒体３内に未硬化のエポキシ樹脂４を注入して、コン
プレッサ１１のエアホース１２をピットＤ１側のガス配
管Ａの開口端部に接続し、コンプレッサ１１から供給さ
れる加圧空気５でエポキシ樹脂４を布製筒体３の他端側
に移動させて、その未硬化のエポキシ樹脂４を布製筒体
３の全体に含浸させる。前記未硬化のエポキシ樹脂４
は、常温で８００ｃＰ程度の粘度を有し、３〜４時間程
度で手触硬化するように硬化剤を配合してある。

【００１４】次に、チューブの内外面を管内への挿通方
向先端側から順に反転させながら、反転させたチューブ
部分をその内側に供給した加圧流体で拡径させる反転工
法によって、柔軟性を備えた拡径用気密チューブ１０を
布製筒体３内に挿通して、布製筒体３を予備拡径させた
後、その拡径用気密チューブ１０を布製筒体３の内側か
ら引き出す予備拡径工程に移る。

【００１５】つまり、拡径用気密チューブ１０は硬さ(J
ISＫ７３１１Ａ法)が８０〜９０程度で厚さが０．５mm
程度のポリウレタン系エラストマ製のライニング用気密
チューブ２で兼用してあり、図３(ニ)に示すように、ラ
イニング用気密チューブ２を径方向に折り畳み変形させ
て繰り出し自在に巻き取ってあるドラム１３を内側に支
持してあるケーシング１４をピットＤ１内に設置する。
前記ライニング用気密チューブ２は、巻き取り始端側を
予め密封して、ライニング区間の長さに対応する長さ分
をドラム１３に巻き取ってあり、その内側に引き込み用
ワイヤＷ２として使用するワイヤＷ２ｂを予め挿通し
て、その一端側をライニング用気密チューブ２の挿通方
向後端側、つまり、巻き取り始端側に連結してある。

【００１６】また、ライニング用気密チューブ２を拡径
用気密チューブ１０として布製筒体３に挿入して布製筒
体３を予備拡径させた後、そのライニング用気密チュー
ブ２を布製筒体３から一旦引き出すために使用する引き
出し用ワイヤ(引き出し用索条体の一例)Ｗ３の一端側
を、ライニング用気密チューブ２の挿通方向後端側、つ
まり、巻き取り始端側に連結し、他端側をドラム１３に
固定して、そのドラム１３に巻き取ってある。そして、
図４に示すように、引き込み用ワイヤＷ２として使用す
るワイヤＷ２ａ，Ｗ２ｂどうしを連結するとともに、ラ
イニング用気密チューブ２のドラム１３からの繰り出し
側端部の内外面を反転させて、布製筒体３とともに固定
治具１５でガス配管Ａの端部に固定し、図５に示すよう
に、ケーシング１４に設けた接続部１６をガス配管Ａの
端部に気密に接続する。

【００１７】次に、図６に示すように、ケーシング１４
内に加圧流体としての常温の加圧空気５をコンプレッサ
１１で供給し、その加圧空気５の圧力で、径方向に折り
畳み変形させたライニング用気密チューブ２を布製筒体
３の内側に挿通しながら、そのライニング用気密チュー
ブ２を挿通方向先端側から順に反転させて、布製筒体３
に挿通した反転前のチューブ部分と反転後のチューブ部
分との間に供給した加圧空気５で、反転後のチューブ部
分を布製筒体３とともに拡径変形させる反転工法によっ
て、ライニング用気密チューブ２を布製筒体３に挿通し
てその布製筒体３を予備拡径しながら、引き込み用ワイ
ヤＷ２を引き込み方向に牽引して、図７に示すように、
ライニング用気密チューブ２をライニング対象区間の全
長に亘って挿通する。

【００１８】前記予備拡径させた布製筒体３のうちの曲
り管部Ｃを通過する布製筒体部分の拡径が不充分で、曲
り管部Ｃと布製筒体３との間に空間Ｓが形成されて、空
気が溜まっている。尚、反転工法によって、ライニング
用気密チューブ２の巻き取り始端側が布製筒体３内に入
り込むに伴って、そのライニング用気密チューブ２に連
結してある引き出し用ワイヤＷ３がドラム１３から繰り
出されて、反転後のライニング用気密チューブ２の内側
に引き込まれている。

【００１９】次に、図８，図９に示すように、布製筒体
３に挿通したライニング用気密チューブ２の内側を加圧
状態に保持したまま、引き出し用ワイヤＷ３をドラム１
３に巻き取って、そのライニング用気密チューブ２を内
外面が挿通方向先端側から順に反転するように引き出し
方向に牽引し、そのライニング用気密チューブ２を布製
筒体３の全長に亘ってその内側から一旦引き出してドラ
ム１３に巻き取り、布製筒体３を予備拡径させる予備拡
径工程を終了する。

【００２０】次に、前述の反転工法によって、引き込み
用ワイヤＷ２を引き込み方向に牽引しながら、ライニン
グ用気密チューブ２を予備拡径させた布製筒体３に再度
挿通すると、図１０に示すように、その挿通に伴って、
曲り管部Ｃと布製筒体３との間に形成されている空間Ｓ
の空気が管外に押し出されて、布製筒体３がライニング
用気密チューブ２とともに曲り管部Ｃにおいてもその内
側に略密着した状態に拡径される。そして、ライニング
用気密チューブ２を布製筒体３の全長に亘って挿通した
後、そのライニング用気密チューブ２と布製筒体３を拡
径状態に維持できるように、ライニング用気密チューブ
２の内側を加圧状態に保持して、布製筒体３に含浸した
エポキシ樹脂４を硬化させた後、ケーシング１４及び固
定治具１５を撤去して、布製筒体３及びライニング用気
密チューブ２の端部をガス配管Ａの端部に合わせて切断
し、図１に示したように、硬化したエポキシ樹脂４で布
製筒体３とライニング用気密チューブ２とを一体化させ
る。

【００２１】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管内ライニング工法は、高強度繊維製
の糸を組紐状に編んだ布製筒体を使用しても良く、布製
筒体の編み方は特に限定されない。 ２．本発明による管内ライニング工法は、各種ポリウレ
タン系エラストマの他、塩化ビニル系エラストマやポリ
オレフィン系エラストマ，ゴム製のライニング用気密チ
ューブを使用しても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、拡径用気密チ
ューブをライニング用気密チューブで兼用して使用せず
に、ライニング用気密チューブとは別の専用の拡径用気
密チューブを使用しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、布製筒体に含
浸させたエポキシ樹脂以外の未硬化の熱硬化性樹脂を硬
化させて樹脂ライニング層を形成しても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、予備拡径させ
たあとの布製筒体内にライニング用気密チューブを反転
工法によって挿通する際に、加圧流体としてのスチーム
などの加圧加熱流体でライニング用気密チューブを拡径
させて、布製筒体に含浸させた未硬化の樹脂の硬化を促
進するようにしても良い。 ６．本発明による管内ライニング工法は、曲り管部を設
けていない既設管の内側をライニングするために適用し
ても良い。 ７．本発明による管内ライニング工法は、既設のガス配
管だけでなく、既設の水道管や下水道管のライニングに
適用しても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】管内ライニング構造の縦断面図

【図２】管内ライニング工法の説明図

【図３】管内ライニング工法の説明図

【図４】管内ライニング工法の説明図

【図５】管内ライニング工法の説明図

【図６】管内ライニング工法の説明図

【図７】管内ライニング工法の説明図

【図８】管内ライニング工法の説明図

【図９】管内ライニング工法の説明図

【図１０】管内ライニング工法の説明図

【図１１】従来の管内ライニング工法の説明図

【符号の説明】

１ 樹脂ライニング層 ２ ライニング用気密チューブ ３ 布製筒体 ４ 樹脂 ５ 加圧流体 １０ 拡径用気密チューブ Ａ 既設管 Ｃ 曲り管部 Ｗ２ 引き込み用索条体 Ｗ３ 引き出し用索条体

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 既設管に挿通してある柔軟性を備えた布
   製筒体と、その布製筒体に挿通してある柔軟性を備えた
   ライニング用気密チューブとを、前記ライニング用気密
   チューブの内側に供給した加圧流体で拡径させて、前記
   布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂を硬化させるこ
   とにより形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニ
   ング層に接着させた前記ライニング用気密チューブとで
   前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法
   であって、 チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順に反
   転させながら、反転させたチューブ部分をその内側に供
   給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、柔軟性
   を備えた拡径用気密チューブを前記布製筒体内に挿通し
   て、前記布製筒体を予備拡径させた後、その拡径用気密
   チューブを前記布製筒体の内側から引き出す予備拡径工
   程を設け、 前記予備拡径工程の後に、前記反転工法によって前記ラ
   イニング用気密チューブを前記予備拡径させた布製筒体
   内に挿通して、前記布製筒体と前記ライニング用気密チ
   ューブとを一体化させる管内ライニング工法。
2. 【請求項２】 前記既設管の途中に曲り管部を設けてあ
   る請求項１記載の管内ライニング工法。
3. 【請求項３】 反転前の前記拡径用気密チューブ又は前
   記ライニング用気密チューブに挿通した引き込み用索条
   体の一端側を、その拡径用気密チューブ又はライニング
   用気密チューブの挿通方向後端側に連結するとともに、
   前記引き込み用索条体の他端側を前記布製筒体に挿通
   し、 前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チュ
   ーブを、前記反転工法によって前記布製筒体に挿通しな
   がら、前記引き込み用索条体で引き込み方向に牽引する
   請求項１又は２記載の管内ライニング工法。
4. 【請求項４】 反転前の前記拡径用気密チューブの挿通
   方向後端側に引き出し用索条体の一端側を連結し、 前記反転工法によって前記拡径用気密チューブを前記布
   製筒体に挿通して、その拡径用気密チューブの内側に前
   記引き出し用索条体を引き込んだ状態で前記布製筒体を
   予備拡径させた後、前記拡径用気密チューブを、前記引
   き出し用索条体で内外面が挿通方向先端側から順に反転
   するように引き出し方向に牽引して、その拡径用気密チ
   ューブを前記布製筒体の内側から引き出す請求項１〜３
   のいずれか１項記載の管内ライニング工法。
5. 【請求項５】 前記拡径用気密チューブを前記ライニン
   グ用気密チューブで兼用する請求項１〜４のいずれか１
   項記載の管内ライニング工法。