JP2001162334A - パイプ部材に対するプレス成形方法 - Google Patents
パイプ部材に対するプレス成形方法Info
- Publication number
- JP2001162334A JP2001162334A JP34904599A JP34904599A JP2001162334A JP 2001162334 A JP2001162334 A JP 2001162334A JP 34904599 A JP34904599 A JP 34904599A JP 34904599 A JP34904599 A JP 34904599A JP 2001162334 A JP2001162334 A JP 2001162334A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting
- cut
- press forming
- preliminary
- clamp
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Shearing Machines (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ベンダーによる曲げ加工時に必要となるクラン
プ代に対する端面カット加工を効率的に行う。 【構成】断面長方形の角パイプ状ワーク１に対して、そ
のクランプ代３をクランプ４にて把持固定した状態で、
幅の狭い面２ｂ側からベンダーにより曲げ加工し
（Ａ）、続いてこのワーク１をプレス成形機へ移して、
幅の広い面２ａの面に対してプレス成形により２次曲げ
加工し（Ｂ）、さらに幅の広い面２ａ上からクランプ代
３側へ予備カット部８及び他端側へピアス穴９を同時に
形成する穴開け加工を行い（Ｃ）、続いて、ワーク１を
縦長に配置し直して予備カット部８の上からパンチ１３
により端面カット加工をする（Ｄ）。これら一連のプレ
ス成形は同一のプレス成形機にて行う。
プ代に対する端面カット加工を効率的に行う。 【構成】断面長方形の角パイプ状ワーク１に対して、そ
のクランプ代３をクランプ４にて把持固定した状態で、
幅の狭い面２ｂ側からベンダーにより曲げ加工し
（Ａ）、続いてこのワーク１をプレス成形機へ移して、
幅の広い面２ａの面に対してプレス成形により２次曲げ
加工し（Ｂ）、さらに幅の広い面２ａ上からクランプ代
３側へ予備カット部８及び他端側へピアス穴９を同時に
形成する穴開け加工を行い（Ｃ）、続いて、ワーク１を
縦長に配置し直して予備カット部８の上からパンチ１３
により端面カット加工をする（Ｄ）。これら一連のプレ
ス成形は同一のプレス成形機にて行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、パイプ部材に対
するプレス成形方法であって、曲げ加工されたパイプ状
のワークに対して穴開け加工及び端面カット加工を効率
的に行うことができるようにした方法に関する。
するプレス成形方法であって、曲げ加工されたパイプ状
のワークに対して穴開け加工及び端面カット加工を効率
的に行うことができるようにした方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】所定の曲げ形状と側面に開口する穴とを
有するパイプ部材を成形する場合、まずパイプ部材を所
定形状に曲げ加工した後、これに穴開け加工を施し、そ
の後曲げ加工時のクランプ代をカットする端面カット加
工を施すことがある。
有するパイプ部材を成形する場合、まずパイプ部材を所
定形状に曲げ加工した後、これに穴開け加工を施し、そ
の後曲げ加工時のクランプ代をカットする端面カット加
工を施すことがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
において端面カットをする場合には、穴開け加工部のよ
うに芯金ブッシュを内挿した補強ができないから、パイ
プ部材の変形を防止するため、まずプレス成形にて穴開
け加工した後、機械加工によりクランプ代をカットしな
ければならなかった。このため加工工数が多くなり、か
つ加工設備に対する大きな専用投資も必要であった。そ
こで、この機械加工を省略して端面カット加工もプレス
成形できるようにする方法が望まれていた。本願発明は
係る要請を実現するものである。
において端面カットをする場合には、穴開け加工部のよ
うに芯金ブッシュを内挿した補強ができないから、パイ
プ部材の変形を防止するため、まずプレス成形にて穴開
け加工した後、機械加工によりクランプ代をカットしな
ければならなかった。このため加工工数が多くなり、か
つ加工設備に対する大きな専用投資も必要であった。そ
こで、この機械加工を省略して端面カット加工もプレス
成形できるようにする方法が望まれていた。本願発明は
係る要請を実現するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願のパイプ部材に対するプレス成形方法に係る第１の
発明は、一端部をクランプで固定して曲げ加工されたパ
イプ状のワークに対して、側面所定位置に穴開け加工を
行い、その後、一端部に対してクランプ代をカットする
ための端面カット加工を行うプレス成形方法において、
前記穴開け加工と同時にカット対象であるクランプ代部
分の一部に対して幅方向端部を切り欠く予備カット加工
を行い、その後、この予備カット部を含むように端面カ
ット加工をすることを特徴とする。このとき、穴開け加
工と端面カット加工を同一のプレス成形機内にて行うこ
ともできる。
本願のパイプ部材に対するプレス成形方法に係る第１の
発明は、一端部をクランプで固定して曲げ加工されたパ
イプ状のワークに対して、側面所定位置に穴開け加工を
行い、その後、一端部に対してクランプ代をカットする
ための端面カット加工を行うプレス成形方法において、
前記穴開け加工と同時にカット対象であるクランプ代部
分の一部に対して幅方向端部を切り欠く予備カット加工
を行い、その後、この予備カット部を含むように端面カ
ット加工をすることを特徴とする。このとき、穴開け加
工と端面カット加工を同一のプレス成形機内にて行うこ
ともできる。
【０００５】第２の発明は上記第１の発明において、前
記ワークは、側面に幅の広い面と幅の狭い面とを備えた
角形断面をなすパイプ部材であり、前記穴開け加工と予
備カット加工を幅の広い面に対して行い、幅の広い面に
開口する穴と幅の狭い面を横断する切り欠き状の予備カ
ット部とを形成し、その後、幅の狭い面側から予備カッ
ト部を含めて端面カット加工することを特徴とする。
記ワークは、側面に幅の広い面と幅の狭い面とを備えた
角形断面をなすパイプ部材であり、前記穴開け加工と予
備カット加工を幅の広い面に対して行い、幅の広い面に
開口する穴と幅の狭い面を横断する切り欠き状の予備カ
ット部とを形成し、その後、幅の狭い面側から予備カッ
ト部を含めて端面カット加工することを特徴とする。
【０００６】
【発明の効果】第１の発明によれば、穴開け加工と同時
に予備カット加工するので、一回のプレス成形で２つの
加工を同時にでき、予備カット加工を別に増加させる必
要がない。しかも、このとき形成される予備カット部は
カット量が端面カット時よりも少なく、予備カット部の
周囲に形成される変形量も少なくなるので、続いて予備
カット部を含むように端面カット加工をすれば、予備カ
ット加工による変形部も一緒にカットできる。しかも、
予備カット部の形成によってカットし易くなっているの
で、端面カット時の変形は外観品質上問題がない程度に
することができる。
に予備カット加工するので、一回のプレス成形で２つの
加工を同時にでき、予備カット加工を別に増加させる必
要がない。しかも、このとき形成される予備カット部は
カット量が端面カット時よりも少なく、予備カット部の
周囲に形成される変形量も少なくなるので、続いて予備
カット部を含むように端面カット加工をすれば、予備カ
ット加工による変形部も一緒にカットできる。しかも、
予備カット部の形成によってカットし易くなっているの
で、端面カット時の変形は外観品質上問題がない程度に
することができる。
【０００７】したがって、穴開け加工と端面カット加工
の双方をプレス成形可能になり、従来の機械加工を省略
できるので、加工工数の削減並びに専用投資の低減が可
能になった。また、予備カット加工及び穴開け加工並び
に端面カット加工を同一のプレス成形機にて行うことも
可能になり、この場合はさらに設備投資を少なくでき
る。
の双方をプレス成形可能になり、従来の機械加工を省略
できるので、加工工数の削減並びに専用投資の低減が可
能になった。また、予備カット加工及び穴開け加工並び
に端面カット加工を同一のプレス成形機にて行うことも
可能になり、この場合はさらに設備投資を少なくでき
る。
【０００８】第２の発明によれば、予備カット加工をパ
イプ部材の幅の広い面側から行い、幅の狭い面を横断す
るように予備カット部を形成するので、切り欠く部分は
幅の狭い面となるからカットする量が少なくて済むた
め、予備カット部を穴開け加工と同時に容易にプレス成
形できる。また、端面カット加工は幅の狭い面から行う
ので、比較的小さな力でプレス成形可能となる。
イプ部材の幅の広い面側から行い、幅の狭い面を横断す
るように予備カット部を形成するので、切り欠く部分は
幅の狭い面となるからカットする量が少なくて済むた
め、予備カット部を穴開け加工と同時に容易にプレス成
形できる。また、端面カット加工は幅の狭い面から行う
ので、比較的小さな力でプレス成形可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて一実施例を
説明する。本実施例は角形パイプ部材であるワークに対
して加工するものであり、図１は製品に至る一連の加工
工程を示す図、図２はプレス成形機の下型側を概略的に
示す図、図３は予備カット加工を示す図、図４は端面カ
ット加工を図１Ｃの３−３線断面にて示す図である。
説明する。本実施例は角形パイプ部材であるワークに対
して加工するものであり、図１は製品に至る一連の加工
工程を示す図、図２はプレス成形機の下型側を概略的に
示す図、図３は予備カット加工を示す図、図４は端面カ
ット加工を図１Ｃの３−３線断面にて示す図である。
【００１０】まず、図１及び図２において、全体の加工
工程を説明する。断面長方形をなす角パイプ部材のワー
ク１は、幅の広い面２ａと幅の狭い面２ｂを有し、その
一端をクランプ代３とし、ここをクランプ４で把持固定
してベンダー機により所定形状に曲げ加工する（Ａ）。
工程を説明する。断面長方形をなす角パイプ部材のワー
ク１は、幅の広い面２ａと幅の狭い面２ｂを有し、その
一端をクランプ代３とし、ここをクランプ４で把持固定
してベンダー機により所定形状に曲げ加工する（Ａ）。
【００１１】次に、このワーク１を図２に示すプレス成
形機の下型５の２次曲げ部６へ移し、幅の広い面２に対
して上方からプレス成形することにより長さ方向へ段差
をつけた２次曲げ加工を行う（Ｂ）。
形機の下型５の２次曲げ部６へ移し、幅の広い面２に対
して上方からプレス成形することにより長さ方向へ段差
をつけた２次曲げ加工を行う（Ｂ）。
【００１２】続いて、このワーク１を図２の下型５にお
ける穴開け加工部７へ移し、プレス成形にて幅の広い面
２ａ上から一端３側の側端部に予備カット部８及びピア
ス穴９を同時に形成する穴開け加工を行う（Ｃ）。予備
カット部８はその後に行われる端面カット加工を容易に
するため、端面カット部分に切り込みを入れて予め部分
的に弱体化するためのものである。予備カット部８の形
成位置は予備カット加工による変形部を端面カット加工
で除去できるようクランプ代３側へ若干入り込んだ位置
とする。
ける穴開け加工部７へ移し、プレス成形にて幅の広い面
２ａ上から一端３側の側端部に予備カット部８及びピア
ス穴９を同時に形成する穴開け加工を行う（Ｃ）。予備
カット部８はその後に行われる端面カット加工を容易に
するため、端面カット部分に切り込みを入れて予め部分
的に弱体化するためのものである。予備カット部８の形
成位置は予備カット加工による変形部を端面カット加工
で除去できるようクランプ代３側へ若干入り込んだ位置
とする。
【００１３】さらに、このワーク１を図２の端面カット
加工部１１へ移し、９０°回転させて予備カット部８が
形成されている幅の狭い面２ｂを上向きに固定し、ピア
ス穴９側の他端をガイド１２で固定する。この状態で、
予備カット部８の上方からプレス成形によりパンチ１３
を下降させてクランプ代３をカットする端面カット加工
を行う（Ｄ）。
加工部１１へ移し、９０°回転させて予備カット部８が
形成されている幅の狭い面２ｂを上向きに固定し、ピア
ス穴９側の他端をガイド１２で固定する。この状態で、
予備カット部８の上方からプレス成形によりパンチ１３
を下降させてクランプ代３をカットする端面カット加工
を行う（Ｄ）。
【００１４】図２中の符号１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１
５ｂ及び１７ａ、１７ｂはそれぞれ２次曲げ部６、穴開
け加工部７及び端面カット加工部１１における固定治具
であり。１６は押し出し機構を示す。なお、この下型５
は２次曲げ加工と穴開け加工及び端面カット加工を同時
にでき、一度に加工内容の異なる３つのワーク１，１，
１に対して、図示省略の上型を下降させることにより、
２次曲げ部６、穴開け加工部７及び端面カット加工部１
１の各部に対応して上型側に設けられている成形部でプ
レス成形できるようになっている。
５ｂ及び１７ａ、１７ｂはそれぞれ２次曲げ部６、穴開
け加工部７及び端面カット加工部１１における固定治具
であり。１６は押し出し機構を示す。なお、この下型５
は２次曲げ加工と穴開け加工及び端面カット加工を同時
にでき、一度に加工内容の異なる３つのワーク１，１，
１に対して、図示省略の上型を下降させることにより、
２次曲げ部６、穴開け加工部７及び端面カット加工部１
１の各部に対応して上型側に設けられている成形部でプ
レス成形できるようになっている。
【００１５】図３において予備カット部８の形成は、ま
ず図中のＣに示すように、パンチ１８を幅の広い面２ａ
に対して直角に下降させて幅の広い面２ａの幅方向端部
を打ち抜くことにより、ワーク１の幅の狭い面２ｂを横
断方向へ切り欠くことにより行う。その結果、図中のＤ
に示すように幅の狭い面２ｂの幅方向全体を横断し、か
つ長さ方向両端部が幅の広い面２ａの稜線部近傍へ食い
込んだ切り込み部１０をなす溝状の予備カット部８が形
成される。
ず図中のＣに示すように、パンチ１８を幅の広い面２ａ
に対して直角に下降させて幅の広い面２ａの幅方向端部
を打ち抜くことにより、ワーク１の幅の狭い面２ｂを横
断方向へ切り欠くことにより行う。その結果、図中のＤ
に示すように幅の狭い面２ｂの幅方向全体を横断し、か
つ長さ方向両端部が幅の広い面２ａの稜線部近傍へ食い
込んだ切り込み部１０をなす溝状の予備カット部８が形
成される。
【００１６】図４は端面カット加工を示し、予備カット
部８の形成された幅の狭い面２ｂを上に向けてワーク１
を縦長に配置し、予備カット部８の上方からパンチ１３
を下降させる。このときカットする範囲は、予備カット
部８及びその周囲の予備カット加工により変形している
部分を含むクランプ代３である。パンチ１３の刃先は中
央から左右に４５°づつ振り分けた略Ｖ字状をなす。こ
のような形状により端面カット加工におけるワーク１側
の変形を極小にできる。
部８の形成された幅の狭い面２ｂを上に向けてワーク１
を縦長に配置し、予備カット部８の上方からパンチ１３
を下降させる。このときカットする範囲は、予備カット
部８及びその周囲の予備カット加工により変形している
部分を含むクランプ代３である。パンチ１３の刃先は中
央から左右に４５°づつ振り分けた略Ｖ字状をなす。こ
のような形状により端面カット加工におけるワーク１側
の変形を極小にできる。
【００１７】次に、本実施例の作用を説明する。図１に
示すように、穴開け加工と同時に予備カット加工するの
で、一回のプレス成形で２つの加工を同時にでき、予備
カット加工を別に増加させる必要がない。しかも、この
とき形成される予備カット部８はカット量が端面カット
時よりも少なく、予備カット部の周囲に形成される変形
量も少なくなるので、続いて予備カット部８を含むよう
にその上からパンチ１３を下降させることにより、クラ
ンプ代３をカットする端面カット加工がプレス成形によ
り容易にできる。そのうえ、予備カット加工による変形
部も一緒にカットでき、しかも、予備カット部の形成に
よってカットし易くなっているので、端面カット時の変
形は外観品質上問題がない程度にすることができる。
示すように、穴開け加工と同時に予備カット加工するの
で、一回のプレス成形で２つの加工を同時にでき、予備
カット加工を別に増加させる必要がない。しかも、この
とき形成される予備カット部８はカット量が端面カット
時よりも少なく、予備カット部の周囲に形成される変形
量も少なくなるので、続いて予備カット部８を含むよう
にその上からパンチ１３を下降させることにより、クラ
ンプ代３をカットする端面カット加工がプレス成形によ
り容易にできる。そのうえ、予備カット加工による変形
部も一緒にカットでき、しかも、予備カット部の形成に
よってカットし易くなっているので、端面カット時の変
形は外観品質上問題がない程度にすることができる。
【００１８】このため、端面カット加工をプレス成形可
能となり、図２に示すように穴開け加工と端面カット加
工並びに２次曲げ加工を同一の下型５内にて同時に成形
できる。したがって、加工工数が少なくなり、端面カッ
ト加工に対する専用設備を省略して専用投資を低減でき
る。
能となり、図２に示すように穴開け加工と端面カット加
工並びに２次曲げ加工を同一の下型５内にて同時に成形
できる。したがって、加工工数が少なくなり、端面カッ
ト加工に対する専用設備を省略して専用投資を低減でき
る。
【００１９】また、予備カット部８の形成は、幅の狭い
面２ｂを横断するように切り欠くので、このプレス成形
に要する力は比較的小さくて済み、穴開け加工と同時の
成形を可能とし、かつ予備カット部８形成に伴う周辺部
の変形を少なくできる。
面２ｂを横断するように切り欠くので、このプレス成形
に要する力は比較的小さくて済み、穴開け加工と同時の
成形を可能とし、かつ予備カット部８形成に伴う周辺部
の変形を少なくできる。
【００２０】さらに、下型５において、１回のプレス成
形毎にワーク１を２次曲げ部６→穴開け加工部７→端面
カット加工部１１とセットし直すことにより異なる加工
段階のワーク１，１，１を３個同時に成形でき、換言す
れば異なる３つの加工行程を同時に実行できるから、成
形効率が著しく向上する。
形毎にワーク１を２次曲げ部６→穴開け加工部７→端面
カット加工部１１とセットし直すことにより異なる加工
段階のワーク１，１，１を３個同時に成形でき、換言す
れば異なる３つの加工行程を同時に実行できるから、成
形効率が著しく向上する。
【００２１】なお、本願発明は上記実施例に限定され
ず、種々に変形や応用が可能であり、例えば、２次曲げ
加工、穴開け加工及び端面カット加工をそれぞれ別のプ
レス成形機にて行うこともできる。また、プレス成形機
を共用する場合にも、２次曲げ加工を別にするか、もし
くは他のプレス成形加工工程を加える等任意にできる。
ず、種々に変形や応用が可能であり、例えば、２次曲げ
加工、穴開け加工及び端面カット加工をそれぞれ別のプ
レス成形機にて行うこともできる。また、プレス成形機
を共用する場合にも、２次曲げ加工を別にするか、もし
くは他のプレス成形加工工程を加える等任意にできる。
【図１】製品に至る一連の加工工程を示す図
【図２】プレス成形機の下型側を概略的に示す図
【図３】予備カット加工を示す図
【図４】端面カット加工を図１Ｄの４−４線断面にて示
す図
す図
１：ワーク、２ａ：幅の広い面、２ｂ：幅の狭い面、
３：クランプ代、４：クランプ、６：下型、８：予備カ
ット部、９：ピアス穴、１３：パンチ
３：クランプ代、４：クランプ、６：下型、８：予備カ
ット部、９：ピアス穴、１３：パンチ
Claims (3)
- 【請求項１】 一端部をクランプで固定して曲げ加工さ
れたパイプ状のワークに対して、側面所定位置に穴開け
加工を行い、その後、一端部に対してクランプ代をカッ
トするための端面カット加工を行うプレス成形方法にお
いて、前記穴開け加工と同時にカット対象であるクラン
プ代部分の一部に対して幅方向端部を切り欠く予備カッ
ト加工を行い、その後、この予備カット部を含むように
端面カット加工をすることを特徴とするパイプ部材に対
するプレス成形方法。 - 【請求項２】 前記予備カット加工及び穴開け加工並び
に端面カット加工を同一のプレス成形機内にて行うこと
を特徴とする請求項１に記載したパイプ部材に対するプ
レス成形方法。 - 【請求項３】 前記ワークは、側面に幅の広い面と幅の
狭い面とを備えた角形断面をなすパイプ部材であり、前
記穴開け加工と予備カットを幅の広い面に対して行い、
幅の広い面に開口する穴と幅の狭い面を横断する切り欠
き状の予備カット部とを形成し、その後、幅の狭い面側
から予備カット部を含めて端面カット加工することを特
徴とする請求項１に記載したパイプ部材に対するプレス
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34904599A JP2001162334A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | パイプ部材に対するプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34904599A JP2001162334A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | パイプ部材に対するプレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001162334A true JP2001162334A (ja) | 2001-06-19 |
Family
ID=18401126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34904599A Withdrawn JP2001162334A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | パイプ部材に対するプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001162334A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102554017A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-11 | 无锡曙光模具有限公司 | 轿车座椅拖把管的冲齿成型模具 |
| CN104138961A (zh) * | 2014-07-25 | 2014-11-12 | 冠达星股份有限公司 | 一种管材冲压装置 |
| CN104607536A (zh) * | 2015-02-10 | 2015-05-13 | 厦门伊格特精密机械有限公司 | 一种客车座椅骨架的自动成型机 |
| CN104624787A (zh) * | 2015-02-10 | 2015-05-20 | 厦门伊格特精密机械有限公司 | 一种管件的压扁切边冲孔与夹持切边废料机构 |
| KR101793678B1 (ko) * | 2016-02-24 | 2017-11-06 | 주식회사 디케이오스텍 | 토션빔 액슬용 트레일링 암의 칼라결합홈 컷팅방법 |
| JP2022187530A (ja) * | 2021-06-08 | 2022-12-20 | Ｊｆｅ建材株式会社 | 鋼矢板の製造方法 |
-
1999
- 1999-12-08 JP JP34904599A patent/JP2001162334A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102554017A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-11 | 无锡曙光模具有限公司 | 轿车座椅拖把管的冲齿成型模具 |
| CN104138961A (zh) * | 2014-07-25 | 2014-11-12 | 冠达星股份有限公司 | 一种管材冲压装置 |
| CN104607536A (zh) * | 2015-02-10 | 2015-05-13 | 厦门伊格特精密机械有限公司 | 一种客车座椅骨架的自动成型机 |
| CN104624787A (zh) * | 2015-02-10 | 2015-05-20 | 厦门伊格特精密机械有限公司 | 一种管件的压扁切边冲孔与夹持切边废料机构 |
| CN104624787B (zh) * | 2015-02-10 | 2017-04-19 | 厦门伊格特精密机械有限公司 | 一种管件的压扁切边冲孔与夹持切边废料机构 |
| KR101793678B1 (ko) * | 2016-02-24 | 2017-11-06 | 주식회사 디케이오스텍 | 토션빔 액슬용 트레일링 암의 칼라결합홈 컷팅방법 |
| JP2022187530A (ja) * | 2021-06-08 | 2022-12-20 | Ｊｆｅ建材株式会社 | 鋼矢板の製造方法 |
| JP7702277B2 (ja) | 2021-06-08 | 2025-07-03 | Ｊｆｅ建材株式会社 | 鋼矢板の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100399591B1 (ko) | 판재를 이용한 스트러트 베어링 케이스 제조방법 | |
| JPH11333530A (ja) | 金属板の打抜き方法および打抜き用工具 | |
| JP3767191B2 (ja) | 集合ブランクおよびサイドメンバー | |
| JP2001162334A (ja) | パイプ部材に対するプレス成形方法 | |
| JP3852350B2 (ja) | カール付筒状部を有する成形品のプレス成形方法 | |
| JP3313413B2 (ja) | 中空角パイプ穴あけ用パンチ及び穴あけ方法 | |
| JPH0557372A (ja) | 積層鉄心用薄板の多列打抜き方法 | |
| JP3413140B2 (ja) | プレス機による追い抜き加工方法 | |
| JPH091251A (ja) | バーリング加工型およびバーリング加工方法 | |
| JPS63154216A (ja) | 長フランジ製品の製造方法 | |
| JP2003266138A (ja) | 孔を有する鍛造品、その鍛造方法およびその鍛造装置 | |
| US5419174A (en) | Apparatus for forming tubular risers and manifolds including tubular risers | |
| JP5389587B2 (ja) | 薄肉曲がり管部材の成形方法及び薄肉曲がり管部材の製造装置 | |
| JPH057944A (ja) | 絞り加工方法 | |
| JP2001277058A (ja) | レーザ加工とプレス加工を含む複合板金加工方法 | |
| JP3655081B2 (ja) | 金属板のしぼり加工方法及び加工装置 | |
| JP4518539B2 (ja) | ワーク加工方法 | |
| JP2919179B2 (ja) | 函体加工方法 | |
| JPS61103627A (ja) | 自動順送り型プレス成形方法 | |
| JP2866530B2 (ja) | 函体溶接方法 | |
| JP2670013B2 (ja) | ドロー成形方法及びドロー成形装置 | |
| JPS62137132A (ja) | 線材の加工方法 | |
| JPH03180220A (ja) | 複数部品成形金型 | |
| KR100292648B1 (ko) | 비계용 클램프의 가공방법 | |
| JP2005144477A (ja) | パイプ部材の貫通穴加工方法及び加工装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070306 |