JP2001003310A - 締固め機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】溝中での締固め作業において輾圧板を溝壁のき
わまで寄せることができ、また、原動機のガードが確実
なものとなる締固め機を提供する。 【解決手段】原動機２と、原動機２を取り付ける頭部４
と、下部に輾圧板６を備え、原動機２の回転力を往復運
動力に変える往復動機構により上下動する脚部５とから
なる本体３と、本体３の頭部４に防振手段を介して取り
付けられる操向用のハンドル７と、原動機２を外部との
接触から保護する原動機ガード手段８と、を備えた締固
め機１において、原動機ガード手段８を、原動機２の少
なくとも左右側面を覆う板材（右ガード板１９，左ガー
ド板２０）から構成した。また、右ガード板１９及び左
ガード板２０を、原動機２又は本体３の頭部４に取り付
ける構成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、道路工事や土木工
事等において、地盤の締固めに使用される振動突固め式
の締固め機に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】振動突固め式の締固め機の一従来例を図
７に示す。締固め機５１は、本体５２の内部に上下動発
生装置（図示せず）を有し、本体５２の上部には、原動
機としてのエンジン５３と、作業者が操作するハンドル
５４を備え、また、底部には輾圧板５５が固着されてお
り、エンジン５３を駆動させ、上下動発生装置を介して
輾圧板５５を上下動させることにより、地面を打撃して
締固める構造となっている。ハンドル５４の左右部には
エンジン５３をガードするためのガードパイプ５６，５
６が鉛直に固着されている。ハンドル５４及びガードパ
イプ５６は鋼管から構成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上下水道、ガス、電気
等の配管を敷設した掘削溝に土を再び埋め戻す工程にお
いては、土粒間に空隙が残らないように埋め戻した土を
締固める作業が伴い、十分に、且つ均一に締固めを行う
ため、土を数１０ｃｍ厚分、埋め戻す度に締固めるよう
になっている。図８（ａ）〜（ｃ）は、この掘削溝での
締固め作業において前記締固め機５１を使用した場合の
問題点を示す説明図である。ガードパイプ５６は前記し
たように鋼管材であるため、その外径寸法分、左右のガ
ードパイプ５６にわたる幅寸法Ｌ５が大きくなってしま
い、従来では、図８（ａ）に示す溝深さの場合、ガード
パイプ５６が輾圧板５５よりも先に溝壁に当たってしま
い、輾圧板５５を溝壁のきわまで寄せることができない
という問題があった。また、従来のガードパイプ５６
は、図８（ｂ），（ｃ）に示すような浅い溝深さにおい
ては輾圧板５５を溝壁まで寄せることができるように、
その下端がエンジン５３の下部まで達しておらず、エン
ジン５３の中程までをカバーしているのが実情である。
したがって、図８（ｂ），（ｃ）に示すようにガードパ
イプ５６が掘削溝から上方に出てしまうとエンジン５３
の側部や下部を溝壁や溝縁にぶつけてしまい、エンジン
５３を破損させてしまうという問題もあった。

【０００４】また、ガードパイプ５６によるガードでは
大きな空隙部が形成されることから、例えば締固め機５
１をトラックの荷台に載せた際、他の混載器具（スコッ
プ，つるはし等）がこの空隙部を通してエンジン５３に
ぶつかりエンジン５３を破損させたり、或いは、前記溝
壁に凹凸部がある場合、この凹凸部にエンジン５３をぶ
つけて破損させてしまうなどの問題もあった。

【０００５】本発明は、このような問題点を解決するた
めに創作されたものであり、溝中での締固め作業におい
て輾圧板を溝壁のきわまで寄せることができ、また、原
動機のガードが確実なものとなる締固め機を提供するこ
とを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記の目的を
達成するために以下の手段を用いた。原動機と、前記原
動機を取り付ける頭部と、下部に輾圧板を備え、前記原
動機の回転力を往復運動力に変える往復動機構により上
下動する脚部とからなる本体と、前記本体の頭部に防振
手段を介して取り付けられる操向用のハンドルと、前記
原動機を外部との接触から保護する原動機ガード手段
と、を備え、前記輾圧板により地盤の締固めを行う締固
め機において、前記原動機ガード手段を、原動機の少な
くとも左右側面を覆う板材から構成した。

【０００７】また、前記板材を、前記原動機又は前記本
体の頭部に取り付ける構成とした。

【０００８】さらに、前記板材を、原動機の下部に取り
付けられる底板と、当該底板に取り付けられ、原動機の
左右を覆う一対の側板とから構成した。

【０００９】また、前記板材に、原動機のメンテナンス
用の孔又は切欠きを形成した。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づきながら本発明
について説明する。図１（ａ）は本発明に係る締固め機
の平面図、図１（ｂ）は同正面図、図１（ｃ）は同側面
図、図２は図１（ｃ）におけるＡ−Ａ矢視図、図３は図
２におけるＢ矢視図、図４は図２におけるＣ矢視図、図
５は図２におけるＤ矢視図、図６は原動機ガード手段の
構成を示す斜視図である。

【００１１】図１において、締固め機（以降、ランマー
という）１は、原動機２と、この原動機２を取り付ける
頭部４及び、下部に輾圧板６を備え、原動機２が発生す
る回転力を往復運動力に変える往復動機構（図示せず）
により上下動する脚部５とからなる本体３と、本体３の
頭部４に防振手段を介して取り付けられる操向用のハン
ドル７と、原動機２を外部との接触から保護する原動機
ガード手段８とを備えている。

【００１２】本例における前記往復動機構は、原動機２
の出力軸（図２）の回転力をクランク軸を介してコネク
ティングロッドに伝達するクランク機構部と、コネクテ
ィングロッドの上下運動力をシリンダに伝達するシリン
ダ機構部とから構成されており、本体３の頭部４にクラ
ンク機構部が内蔵され、脚部５にシリンダ機構部が内蔵
された構造となっている。脚部５の上部には、伸縮自在
なベローズ９が取り付けられている。

【００１３】ハンドル７は鋼管材等からなり、原動機２
及び本体３の上部に配設されている。通常、ハンドル７
は管材より成型されており、その後端部は作業者が把持
する把持部７ａとなり、この把持部７ａの左右端からそ
れぞれ略水平状に前方に延出して、本体３の前部におい
て再び繋がるように成型されている。また、図１（ａ）
に示すように平面視において、ハンドル７は原動機２や
本体３、輾圧板６を内包する程度の大きさに成型されて
いる。

【００１４】なお、ハンドル７の前端部の位置は、例え
ば図１（ｃ）に仮想線で示すようにそのまま本体３の上
部に位置させても良いが、通常、このハンドル７の前端
部にはランマー１を搬送する際に利用する搬送コロ１０
が取り付けられている。つまり作業者は、搬送コロ１０
が路上側に位置するようにしてランマー１を倒し、ハン
ドル７の操舵部７ａ或いは輾圧板６を持ち上げてランマ
ー１を路上において搬送するようになっている。しか
し、前記仮想線で示した位置に搬送コロ１０があると、
ランマー１全体の重心位置との距離が大きくなるため、
作業者はかなりの力を入れないとランマー１が持ち上が
らないという問題がある。そこで、本例では、ハンドル
７の前部を下側に向けて湾曲形成し、ハンドル７の前端
部を本体３の直前部に位置させている。これにより、搬
送コロ１０とランマー１全体の重心位置との距離が小さ
くなり、作業者は小さな力でランマー１を持ち上げるこ
とができるようになる。

【００１５】また、溝中での締固め作業においては、進
行方向側に位置するハンドル７の前端部の左右端が溝壁
に頻繁に当たってしまい、作業効率が低下してしまうこ
とになる。そこで、本例では、ハンドル７の前部におい
て、鋼管材を下方に延出させる際、図１（ｂ）に示すよ
うに下方に向かうに従いハンドル幅が狭くなるように絞
りこみ成型してある。当該構成により、ハンドル７の前
部と溝壁との接触頻度を低下させることができ、溝中に
おける作業効率が向上することになる。

【００１６】以上の構成からなるハンドル７は、その左
右の鋼管材の部位に溶接等により固着されたブラケット
１１，１１及び防振手段を構成する防振ゴム１２，１２
を介し、本体３の頭部４にボルトにより締結固定され
る。

【００１７】次に、原動機２として本例ではガソリンエ
ンジンを使用しており、図２に示すように、上方にピス
トンを内蔵するシリンダブロック２ａ、下方にクランク
シャフト（出力軸２ｃ）を内蔵するクランクケース２ｂ
が位置するように配設し、フランジ１３を介して本体３
の頭部４の後部側に取り付けてある。シリンダブロック
２ａの一側面側にはキャブレター１４及びエアクリーナ
１５が配設されると共に、他側面側にはマフラー１６が
配設されている。また、図３に示すように、原動機２の
後部側にはブロワハウジング１８を介在させ、原動機２
を始動させるリコイルスタータ１７が配設されている。
原動機２は通常、空冷エンジンであり、ブロワハウジン
グ１８は、内部に冷却ファンを有するリコイルスタータ
１７が吸い込んだ空気を冷却風として原動機２側に効率
良く送り込み、冷却する機能を担う装置である。

【００１８】以下、図２ないし図６を参照して、符号１
９，２０，２１は原動機ガード手段８を構成する板材を
示す。右ガード板１９，左ガード板２０及び底ガード板
２１はそれぞれ原動機２の右側面、左側面及び底部を覆
うように配設されている。本例では右ガード板１９及び
左ガード板２０を３．２ｍｍ厚の鋼板、底ガード板２１
を６ｍｍ厚の鋼板としている。前記したように原動機２
の周囲には、原動機２の駆動に必要不可欠な装置（キャ
ブレター１４，エアクリーナ１５からなる燃料装置、マ
フラー１６からなる排気装置等）が密接してレイアウト
されており、図４及び図５からも明らかなように側面視
して、右ガード１９及び左ガード板２０は、これらキャ
ブレター１４，エアクリーナ１５，マフラー１６，ブロ
ワハウジング１８をも覆う程度の大きさとなっている。
また、図２に示すように、キャブレター１４，エアクリ
ーナ１５，マフラー１６はシリンダブロック２ａ回りに
配設されており、クランクケース２ｂ回りは比較的空い
ているので、右ガード板１９及び左ガード板２０はその
下部において下方に向かうに従い、互いの距離が狭くな
るように傾斜状に成型されている。

【００１９】このように、原動機ガード手段８として板
材を使用することにより、従来の管材の場合に比べて左
右のガード部にわたる幅寸法（図１（ｂ）に示す符号Ｌ
１）を小さくすることができるので、溝中での締固め作
業において輾圧板６を溝壁ぎりぎりまで寄せることが可
能となり、溝壁わきの地盤も締め残しなく締固めること
ができる。また、板材を使用すれば、原動機２やエアク
リーナ１５、マフラー１６などの装置を空隙部を形成す
ることなく完全に覆うことができるため、原動機２等の
保護が確実なものとなり、原動機２等を溝壁の凹凸部に
ぶつけたり、或いはトラックの荷台に載せた際にスコッ
プ等の土木作業具にぶつけて原動機２等を破損させてし
まうといった事態を防止することができる。特に、後記
する給油口（オイルフィラー）２７及びそのキャップ２
７ａや、前記エアクリーナ１５，マフラー１６等のケー
シングは、プラスチック材料や薄肉の部材等により構成
されているため破損しやすいものであり、本発明はこれ
ら原動機２に付随する燃料装置、排気装置等の保護に関
しても有効な手段となる。

【００２０】また、原動機２の左右側面が板材に覆われ
ることから、誤って手を火傷するといった不慮の事故を
防ぐことができ、作業者の安全性も確保されることにな
る。さらに、右ガード板１９及び左ガード板２０の存在
により、ブロワハウジング１８を介して供給される冷却
風が外部に逃げることなく、この右ガード板１９及び左
ガード板２０にガイドされて原動機２のシリンダブロッ
ク２ａに効率良く送り込まれるようになるため、原動機
２の冷却効率が向上することになる。なお、右ガード板
１９及び左ガード板２０は防塵の機能も担い、エアクリ
ーナ１５には常に清浄な空気が供給されることになる。

【００２１】勿論、原動機２の前面側や後面側、上面側
にもガード板を設けても良いが、前記したようにリコイ
ルスタータ１７内には冷却ファンが内蔵されており、そ
のため本例では、このリコイルスタータ１７内に空気を
効率良く取り入れるべく原動機２の後面側を開放させて
いる。さらに、原動機２を冷却し終えた冷却風を効率良
く外部に逃がすため、原動機２の前面側、上面側を開放
させている。

【００２２】なお、本例では、原動機２の振動に対して
右ガード板１９，左ガード板２０が大きくぶれないよう
に、剛性と高い強度を持たせる目的で板材の外側面側が
凹状となるようにプレス成型してある（図２，図４，図
５に示す符号１９ａ，２０ａはプレスの段差部を示
す）。これにより、薄肉の鋼板等の板材で、十分なエン
ジンの保護機能を有する原動機ガード手段を構成するこ
とができ、ランマー１の軽量化も図れる。

【００２３】さて、右ガード板１９，左ガード板２０及
び底ガード板２１はいずれも原動機２に取り付けてあ
り、本例では原動機２に予め取着されているボルトやナ
ットを利用して原動機２に取り付ける形態としてある。
符号２２は、原動機２の底部に予め取り付けられた補強
板を示し、符号２３はこの補強板２２を原動機２に締結
固定するためのボルトを示している。底ガード板２１は
このボルト２３を利用して原動機２の底部に締結固定さ
れている。底ガード板２１は、ランマー１を倒した際に
リコイルスタータ１７を地面との接触からガードするよ
うに、その後端部２１ａがリコイルスタータ１７側に向
けて上方に屈曲成型されている。一方、右ガード板１９
及び左ガード板２０の下縁部はそれぞれ内側（原動機２
側）に向けて屈曲成型されており、この下縁部において
底ガード板２１に２ヵ所ずつボルト２４にて締結固定さ
れている。また、図２に示す符号２５，２５は原動機２
側から突出したスタッドボルト２６に前記したフランジ
１３を嵌め込んで締結するためのナットを示しており、
右ガード板１９及び左ガード板２０は、それぞれ前縁の
一部が内側に屈曲成型された屈曲部においてこのナット
２５により原動機２に締結固定されている。すなわち、
右ガード板１９及び左ガード板２０は、それぞれ下縁部
において２ヵ所、前縁部において１ヵ所の計３ヵ所の部
位でボルト或いはナットにより原動機２に取り付けられ
る態様となっている。

【００２４】このように、右ガード板１９，左ガード板
２０を原動機２に取り付ける構成とすれば、ハンドル７
側に取り付ける場合に比べて以下の点で有利である。 原動機２や原動機２に付随する装置（エアクリーナ１
５等）の側面ぎりぎりまで右ガード板１９，左ガード板
２０を近接させて配設することができる。前記したよう
に、ハンドル７は防振ゴム１２を介して本体３の頭部４
に取り付けられているため、原動機２を始動させた際に
は原動機２の振動とハンドル７の振動とが一致せず、互
いに異なった動きをする。したがって、仮に右ガード板
１９，左ガード板２０をハンドル７に取り付ける場合に
は、この「互いに異なるブレ」の点を考慮し、ハンドル
７の振動により右ガード板１９，左ガード板２０が原動
機２等に干渉しないように十分な距離をとって配設する
必要が生じる。またハンドル７に取り付ける場合には組
み付け誤差も考慮しなければならないため、結果として
右ガード板１９及び左ガード板２０と原動機２との距離
を数ｃｍと大きく確保せざるを得なくなってしまう。こ
れに対し原動機２側に取り付ければ、右ガード板１９，
左ガード板２０は原動機２の振動と全く同一の動きをす
ることになるので、前記した「互いに異なるブレ」の点
を考慮する必要がなく、また、組み付け誤差も小さくな
るため、原動機２や原動機２に付随する装置（エアクリ
ーナ１５等）の側面ぎりぎりまで右ガード板１９，左ガ
ード板２０を近接させて配設することができる。したが
って、左右のガード部にわたる幅寸法（図１（ｂ）に示
す符号Ｌ１）が小さなものとなり、溝中において輾圧板
６を溝壁ぎりぎりまで寄せて締固め作業を行うことがで
きる。

【００２５】右ガード板１９及び左ガード板２０の小
型化が可能になる。ランマー１は、操作性の観点から低
重心であることが望ましく、近年の改良により本体３は
小型化され、それに伴い原動機２も低位置にレイアウト
されている。一方、ハンドル７は低位置に配設すると作
業者が操作しずらくなってしまうという問題があるた
め、近年のランマー１は原動機２とハンドル７との距離
が大きく離れている場合が多い。したがって、仮に右ガ
ード板１９，左ガード板２０をハンドル７に取り付ける
場合には、大型の板材が必要となり、それに伴い高い剛
性も確保しなければならず、補強部の増設も考慮しなけ
ればならなくなる。これに対し原動機２側に取り付けれ
ば、右ガード板１９，左ガード板２０をコンパクトに構
成することができる。

【００２６】なお、本例では、右ガード板１９，左ガー
ド板２０及び底ガード板２１を原動機２に取り付けてい
るが、原動機２を取り付けている本体３の頭部４にこれ
らのガード板を取り付ける態様としても、上記，と
同様の効果を得ることができるものである。

【００２７】また、原動機２をガードする板材として、
原動機２の下部に取り付けられる底ガード板２１と、こ
の底ガード板２１に取り付けられ、原動機２の左右を覆
う右ガード板１９，左ガード板２０とから三分割に構成
させることにより、右ガード板１９，左ガード板２０を
それぞれ単独で、且つ容易に外すことができるようにな
り、原動機２やキャブレター１４等のメンテナンス性が
向上することになる。なお、前記した補強板２２は、冷
却性や軽量化の観点からアルミ材で構成されているため
比較的破損しやすく、そのため本例では底ガード板２１
でこの補強板２２をガードしているが、他の取り付け例
として、底ガード板２１を廃し、右ガード板１９及び左
ガード板２０の下縁部でこの補強板２２を覆うようにし
て、ボルト２３で右ガード板１９及び左ガード板２０を
補強板２２に直接締結固定させることも可能である。

【００２８】また、本例では、右ガード板１９及び左ガ
ード板２０に原動機２の日常メンテナンス用の孔を形成
してある。図２に示す符号２７はエンジンオイルの給油
口を示し、そのキャップ２７ａにはオイルのレベルゲー
ジが取り付けられており、作業者は定期的にこのレベル
ゲージでオイルの量を確認し、必要な場合には給油口２
７からオイルを補充するようになっている。図５に示す
ように右ガード板１９に穿設された点検孔２８はこのオ
イルのメンテナンス用に形成されたものであり、作業者
は右ガード板１９を外すことなくこの点検孔２８を通し
てオイルのメンテナンスが行えるようになっている。ま
た、図４に示す符号２９は原動機２の回転数を調整する
スロットルアームであり、符号３０，３１はこのスロッ
トルアーム２９の開度調整用のアジャストボルトを示
す。左ガード板２０には、このアジャストボルト３０，
３１の点検・調整が行えるように点検孔３２が穿設され
ている。勿論、これらの点検孔２８，３２を穿設する代
わりに、右ガード板１９，左ガード板２０の縁部から切
り欠き形成する構造としても良い。なお、右ガード板１
９の上方にはマフラー１６の排気用の逃げ孔３３が穿設
されている。

【００２９】このように、右ガード板１９，左ガード板
２０に原動機２の日常点検用の孔又は切欠きを設ける構
成とすれば、右ガード板１９，左ガード板２０を外すこ
となく原動機２のメンテナンスが迅速に行えるため、ボ
ルト着脱用の工具等を用意する必要もなく、メンテナン
ス性が向上することになる。

【００３０】以上、本発明に係る締固め機についてその
好適な実施形態を説明したが、構成部材の形状やそれら
の配置構造などについては、図面に記載したものに限ら
れることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で設計変
更が可能である。

【００３１】

【発明の効果】本発明に係る締固め機によれば、以下の
ような効果を奏する。 （１）原動機ガード手段を、原動機の少なくとも左右側
面を覆う板材から構成することにより、従来の管材で原
動機をガードする場合に比べて左右のガード部にわたる
幅寸法を小さくすることができるため、溝中での締固め
作業において輾圧板を溝壁ぎりぎりまで寄せることが可
能となり、溝壁わきの地盤も締め残しなく締固めること
ができる。また、原動機のオイルフィラー及びそのキャ
ップやエアクリーナ、マフラーなどの装置を原動機の側
面及び下面側より覆うことができるため、原動機等の保
護が確実なものとなる。また、マフラー等に誤って手を
触れて火傷をするといった不慮の事故を防ぐことがで
き、作業者の安全性も確保されることになる。さらに、
ブロワハウジングから供給される冷却風が外部に逃げる
ことなく、板材にガイドされて原動機に効率良く送り込
まれるようになるため、原動機の冷却効率が向上する。
また、防塵効果も奏されることになり、エアクリーナに
清浄な空気が供給される。 （２）また、前記板材を原動機又は本体の頭部に取り付
ける構成とすれば、ハンドルに取り付ける場合に比べ
て、原動機や原動機に付随する装置（エアクリーナ等）
の側面ぎりぎりまで板材を近接させて配設することがで
きるので、左右のガード部にわたる幅寸法が小さなもの
となり、溝中において輾圧板を溝壁ぎりぎりまで寄せて
締固め作業を行うことができる。また、コンパクトな原
動機ガード手段を構築できる。 （３）また、前記板材を、原動機の下部に取り付けられ
る底板と、この底板に取り付けられ、原動機の左右を覆
う左右一対の側板とから構成することにより、側板をそ
れぞれ単独で、且つ容易に外すことができるようにな
り、原動機やキャブレター等のメンテナンス性が向上す
る。 （４）さらに、前記板材に原動機のメンテナンス用の孔
又は切欠きを設ける構成とすれば、板材を外すことなく
原動機の日常メンテナンスが迅速に行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は本発明に係る締固め機の平面図、
図１（ｂ）は同正面図、図１（ｃ）は同側面図である。

【図２】図１（ｃ）におけるＡ−Ａ矢視図である。

【図３】図２におけるＢ矢視図である。

【図４】図２におけるＣ矢視図である。

【図５】図２におけるＤ矢視図である。

【図６】原動機ガード手段の構成を示す斜視図である。

【図７】従来の締固め機を示す説明図である。

【図８】従来の締固め機の問題点を示す説明図である。

【符号の説明】

１ ランマー（締固め機） ２ 原動機 ３ 本体 ４ 頭部 ５ 脚部 ６ 輾圧板 ７ ハンドル ８ 原動機ガード手段 １２ 防振ゴム １３ フランジ １４ キャブレター １５ エアクリーナ １６ マフラー １７ リコイルスタータ １８ ブロワハウジング １９ 右ガード板 ２０ 左ガード板 ２１ 底ガード板 ２８，３２ 点検孔

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原動機と、 前記原動機を取り付ける頭部と、下部に輾圧板を備え、
   前記原動機の回転力を往復運動力に変える往復動機構に
   より上下動する脚部とからなる本体と、 前記本体の頭部に防振手段を介して取り付けられる操向
   用のハンドルと、 前記原動機を外部との接触から保護する原動機ガード手
   段と、を備え、前記輾圧板により地盤の締固めを行う締
   固め機において、 前記原動機ガード手段を、原動機の少なくとも左右側面
   を覆う板材から構成したことを特徴とする締固め機。
2. 【請求項２】 前記板材を、前記原動機又は前記本体の
   頭部に取り付けることを特徴とする請求項１に記載の締
   固め機。
3. 【請求項３】 前記板材を、原動機の下部に取り付けら
   れる底板と、当該底板に取り付けられ、原動機の左右を
   覆う一対の側板とから構成したことを特徴とする請求項
   ２に記載の締固め機。
4. 【請求項４】 前記板材に、原動機のメンテナンス用の
   孔又は切欠きを形成したことを特徴とする請求項１ない
   し請求項３のいずれかに記載の締固め機。