JP2001089689A - 印刷インキ用艶消し剤およびそれよりなる印刷インキ組成物、並びにその用途 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シリカ等を用いた艶消し剤に比べ、良好なイ
ンク流動性・分散性を維持しながら、同等以上の艶消し
感を表現可能な印刷インク用艶消し剤を提供する。 【解決手段】 粒子径が０．０１〜５０μm、平均粒径
が０．１〜４０μmであるポリ塩化ビニル樹脂粒子であ
って、この粒子の乾燥粉末１００重量部と２，２，４−
トリメチル１，３−ペンタンジオールジイソブチレート
６０重量部とを配合しデイゾルバー式ミキサーを用い２
５℃、８００ｒｐｍで３分間混錬したときの樹脂平均粒
子径が０．１〜７０μｍでその最大径が１５０μｍ未満
となるポリ塩化ビニル樹脂粒子からなる印刷インキ用艶
消し剤であり、印刷インキ組成物中にこの艶消し剤を３
〜６０重量部含有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷インキ用艶消
し剤に関するものであり、更に詳しくは印刷効果を高め
るためのマットインキ（艶消しインキ）の分野におい
て、流動性に優れ、良好な艶消し効果を有する印刷イン
キを得るための艶消し剤、及びそれよりなる印刷インキ
組成物、並びにその用途に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般にカレンダー、ポスター等の印刷物
では、目が疲れにくく、広角度から印刷物を見ることが
できる様にマットインキ（艶消しインキ）が使用されて
いる。

【０００３】このマットインキは、インキの乾燥後にイ
ンキ表面に微細な凹凸をつくる必要があり、そのためシ
リカ等の無機物が艶消し剤として用いられてきた。

【０００４】一方、ポリ塩化ビニル樹脂を使用した艶消
し方法についても種々の提案がなされているものの、い
ずれもがポリ塩化ビニル樹脂成形品の艶消しに関するも
のであり、印刷用インキの艶消し剤としての検討は行わ
れてこなかった。

【０００５】例えば、特開昭５４−１１７５５０号は、
テトラヒドロフランに不溶のゲル分が１〜９０重量%の
ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部と可塑剤２５〜２００
重量部からなるポリ塩化ビニル系組成物を用いること
で、成形品の艶消しに効果のあることを開示している。

【０００６】また、特開昭５４−１６３９３９号は、塩
化ビニルモノマーと架橋モノマーの共重合体を1成分と
するポリ塩化ビニル系組成物を用いることで成形品の圧
縮歪が少なく、成形品表面の艶消しに効果があることを
開示している。

【０００７】さらに、塗料関係では、特開平１０−２７
９８７８号は、平均粒径が５μ未満の架橋型ポリ塩化ビ
ニル樹脂２５〜４０重量部と非架橋型ポリ塩化ビニル樹
脂の合計１００重量部に対して可塑剤３０〜１００重量
部からなるポリ塩化ビニル系の塗料を用いることで金属
塗装板の艶消しに効果があることを開示している。

【０００８】ところで、上記公知文献の技術は、いわゆ
るポリ塩化ビニル樹脂と可塑剤の組合せをベースとする
プラスチゾル加工、或いはポリ塩化ビニル自体を成形加
工する場合に限られた技術範囲に留まっており、いわゆ
る印刷用インキへの技術検討はなされていなかった。

【０００９】そのため、数μm〜数１０μmの塗布を行う
印刷用インキでは従来艶消し剤としてはシリカ等の無機
物が用いられ、数１００μ〜数mmの塗布を行うポリ塩化
ビニルゾル系塗料とは技術分野が異なっていた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】印刷物の艶消し感の要
求は広がってきているものの、上記に示した様にシリカ
等を艶消し剤に使用した場合、マットインキのコストが
高くなる。また、シリカ等の無機物をインキ中に含有さ
せる場合、インキ中への分散に大きな労力が必要なうえ
に、インキ自体の粘度が高くなり流動性を調整するため
に粘稠度調整剤等を添加しなければならなかった。

【００１１】そこで本発明では従来のマットインキが持
つ艶消し感は保持したまま、インキ中への分散が容易
で、且つインキ自体の流動性に優れた印刷インキを与え
る印刷インキ用艶消し剤、及びそれを用いた印刷インキ
組成物、並びにその用途を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
について鋭意検討した結果、特定の粒子径分布を有する
ポリ塩化ビニル樹脂を印刷用インキに含有させることに
より、艶消し感は保持したまま、粘稠度調整剤等の助剤
の添加をしなくとも良好な流動性が保持できることを見
出し本発明を完成させるに至った。

【００１３】即ち、本発明は、粒子径が０．０１〜５０
μm、かつ、平均粒径が０．１〜４０μmであるポリ塩化
ビニル樹脂粒子であって、このポリ塩化ビニル樹脂粒子
の乾燥粉末１００重量部と２，２，４−トリメチル１，
３−ペンタンジオールジイソブチレート６０重量部とを
配合しデイゾルバー式ミキサーを用い２５℃、８００ｒ
ｐｍで３分間混錬したときの配合物中のポリ塩化ビニル
樹脂の平均粒子径が０．１〜７０μｍでその最大粒子径
が１５０μｍ未満となるポリ塩化ビニル樹脂粒子からな
る印刷インキ用艶消し剤、及びそれを用いた印刷インキ
組成物、並びにその用途に関するものである。

【００１４】以下に本発明を詳細に説明する。

【００１５】本発明の印刷インキ用艶消し剤は、粒子径
が０．０１〜５０μm、かつ、平均粒径が０．１〜４０
μmであるポリ塩化ビニル樹脂粒子であって、このポリ
塩化ビニル樹脂粒子の乾燥粉末１００重量部と２，２，
４−トリメチル１，３−ペンタンジオールジイソブチレ
ート６０重量部とを配合しデイゾルバー式ミキサーを用
い２５℃、８００ｒｐｍで３分間混錬したときの配合物
（Ａ）中のポリ塩化ビニル樹脂の平均粒子径が０．１〜
７０μｍでその最大粒子径が１５０μｍ未満となるポリ
塩化ビニル樹脂粒子からなるものである。

【００１６】ポリ塩化ビニル樹脂粒子の粒径範囲として
は、０．０１〜５０μｍ、好ましくは０．０５〜４５μ
ｍ、更に好ましくは０．０５〜４０μｍであり、ポリ塩
化ビニル樹脂粒子の平均粒径としては、０．１〜４０μ
ｍ、好ましくは０．１５〜２０μｍ、更に好ましくは
０．５〜１０μｍである。

【００１７】一方、配合物（Ａ）中のポリ塩化ビニル樹
脂の平均粒径としては、０．１〜７０μｍ、好ましくは
１〜３０μｍ、更に好ましくは、１．５〜２５μｍであ
り、その最大粒径は１５０μｍ未満、好ましくは１００
μｍ未満である。

【００１８】本発明の印刷インキ用艶消し剤のポリ塩化
ビニル樹脂粒子の粒子径が０．０１μｍ未満、もしくは
平均粒子径が０．１μｍ未満である場合、または配合物
（Ａ）中のポリ塩化ビニル樹脂の平均粒径が０．１μｍ
未満である場合は、得られる印刷インキの流動性の悪化
や、艶消し効果が十分でない等の問題が生じるおそれが
ある。

【００１９】一方、ポリ塩化ビニル樹脂粒子の粒子径が
５０μｍを越える場合、もしくは平均粒子径が４０μｍ
を超える場合、または配合物（Ａ）中のポリ塩化ビニル
樹脂の平均粒径が７０μｍを超える場合、もしくは最大
粒子径が１５０μｍ以上の場合には、印刷塗布物表面の
凹凸が悪化する問題等が生じるおそれがある。

【００２０】ここでいうポリ塩化ビニル樹脂の粒径と
は、ポリ塩化ビニル樹脂の1次粒子径を意味し、一般に
乾燥後の粒径は、ポリ塩化ビニル樹脂がインク内で分散
可能な乾燥凝集力であれば特に限定はなく、顆粒状、微
粉状での使用が可能である。

【００２１】上述のようなポリ塩化ビニル樹脂粒子の粒
度分布の一例として、粒子径０．０１μｍ以上０．４５
μｍ未満の粒子が３〜５０重量％（好ましくは、３〜２
０重量％、更に好ましくは５〜１５重量％）、０．４５
μｍ以上１．８μｍ未満の粒子が３０〜９５重量％（好
ましくは、５０〜８５重量％、更に好ましくは６０〜８
５重量％）、１．８μｍ以上５０μｍの粒子が２〜４０
重量％（好ましくは、５〜４０重量％）のような例を挙
げることができるが、この粒度分布の例に限定されるも
のではない。

【００２２】本発明の印刷インキ用艶消し剤を、溶剤系
印刷インキ（非水系印刷用インキ）塗布後の印刷物の艶
消しに用いる場合には、良好な艶消し感を得るために、
ポリ塩化ビニル樹脂粒子中のテトラヒドロフランに不溶
のゲル分が３０重量％以上であることが好ましく、更に
好ましくはゲル分が５０重量％以上、特に好ましくはゲ
ル分が８５重量％以上あるものがよい。一方、ポリ塩化
ビニル樹脂と親和性の低い配合剤で構成されているオフ
セットインキ等の艶消しに用いる場合には、ゲル分が３
０重量％以下であってもよい。

【００２３】また、上記の溶剤としては、例えば、ソル
ビリテイパラメーターが３〜２０（ｃａｌ／ｃｍ³）^0.5
の範囲にある溶剤であり、具体的には、例えば、ヘキサ
ン、メチルイシブチルケトン、トルエン、酢酸エチル、
メチルエチルケトン、アセトン、ブチルアルコール、イ
ソプロピルアルコール、エチルアルコール等を挙げるこ
とができる。

【００２４】また、本発明の印刷インキ用艶消し剤の印
刷インキ組成物中における含有量としては、印刷インキ
組成物の３〜６０重量部が好ましい。艶消し剤の含有量
が３重量部未満の場合、艶消し効果が少ない等の問題が
生じるおそれがあり、また、艶消し剤の含有量が６０重
量部を超える場合にはインキの流動性が低下し、印刷適
性が悪化する等の問題が発生するおそれがある。

【００２５】そして、印刷インキ組成物中の含有量とし
ては、特に艶消し効果と流動性とのバランスに優れるこ
とから５〜５０重量％が好ましく、さらに６〜３０重量
％が好ましい。

【００２６】本発明の印刷インキ用艶消し剤を印刷イン
キに使用する場合、適度な粘着性が必要なインキに関し
ては増粘剤を本発明の艶消し剤１００重量部に対して２
〜５０重量部、好ましくは５〜３０重量部、更に好まし
くは７〜２０重量部となるような割合で配合することが
好ましい。

【００２７】増粘剤とは、例えばシリカ、炭酸カルシウ
ム、ベントナイト、合成雲母、セラミックス、炭酸マグ
ネシウム、ガラス、ステアリン酸アルミニウム、ステア
リン酸亜鉛、ケイ酸マグネシウム、パルミチン酸金属塩
等が挙げられ、特に０．１〜１０μmのシリカを用いる
ことが好ましく、さらに有機表面処理シリカ、疎水性シ
リカが好ましい。

【００２８】本発明の印刷インク用艶消し剤は、界面活
性剤及び重合開始剤の存在下、塩化ビニル単量体、また
は塩化ビニル単量体およびエチレン性二重結合を分子内
に２個以上有する多官能単量体を重合して得られた、特
定の物性をもつポリ塩化ビニル樹脂を用いるものであ
り、その重合方法としては、塩化ビニル単量体または塩
化ビニルを主体とする単量体混合物（以下、塩化ビニル
系単量体という。）を乳化重合法、微細懸濁重合法、シ
ード乳化重合、シード微細懸濁重合等の播種重合で重合
することが好ましく、特に播種乳化重合法で、さらにシ
ード微細懸濁重合が好ましい。この際、いずれの重合方
法においても３０〜８０℃の温度範囲で重合することが
好ましい。

【００２９】重合される塩化ビニル系単量体は、塩化ビ
ニル単量体又は塩化ビニル単量体と塩化ビニル単量体と
の共重合可能なビニル単量体との混合物であり、塩化ビ
ニル単量体と共重合し得るビニル単量体としては、例え
ば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ミリスチン酸ビニ
ル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カ
ルボン酸又はその無水物；アクリル酸メチル、アクリル
酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル
類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、メタク
リル酸ブチル等のメタクリル酸エステル類；マレイン酸
エステル、フマル酸エステル、桂皮酸エステル等の不飽
和カルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニ
ルアミルエーテル、ビニルフェニルエーテル等のビニル
エーテル類、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン
等のモノオレフィン類；塩化ビニリデン、スチレン及び
その誘導体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
を挙げることができ、これらビニル単量体は１種以上で
用いることが可能である。

【００３０】上記重合の際にはエチレン性二重結合を分
子内に２個以上有する多官能単量体をポリ塩化ビニル樹
脂の重合前、重合中に添加し重合することが好ましく、
エチレン性二重結合を分子内に2個以上有する多官能単
量体としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリ
ルシアヌレート、及びジアリルフタレートの１種以上を
用いることが好ましい。

【００３１】エチレン性二重結合を分子内に2個以上有
する多官能単量体の添加量としては、塩化ビニル単量体
に対し０．０５重量％以上１０重量％以下の範囲が好ま
しく、特に０．１〜５重量％で、さらに０．３〜３重量
％の範囲が好ましい。

【００３２】トリアリルイソシアヌレート、トリアリル
シアヌレート、及びジアリルフタレートと他の多官能性
単量体を１種以上併用して用いることも可能である。

【００３３】本発明の印刷インク用艶消し剤を重合する
場合、適宜エチレン性二重結合を分子内に２個以上有す
る多官能単量体をポリ塩化ビニル樹脂の重合前、重合中
に添加するに際して連鎖移動剤と併用して重合すること
が好ましい。

【００３４】ここで併用される連鎖移動剤としては、例
えば塩化ブチル、塩化イソブチル、ｎ−ブタノール、二
硫化炭素、テトラヒドロフラン、酢酸ブチル、メタノー
ル、シクロヘキサン、四臭化炭素、エチレンクロリド、
ジオキサン、メチルエチルケトン、ドデシルメルカプタ
ン、メルカプトエタノール、メルカプトプロピオン酸オ
クチル、メルカプトプロピオン酸ドデシル、高級アルコ
ール等が挙げられる。

【００３５】エチレン性二重結合を分子内に２個以上有
する多官能単量体と連鎖移動剤と併用して重合する際の
添加比率としては連鎖移動剤／エチレン性二重結合を分
子内に２個以上有する多官能単量体＝１／１〜１／７０
（重量比）が好ましく、特に１／５〜１／５０（重量
比）、さらに１／１０〜１／３０が好ましい。

【００３６】重合に使用する界面活性剤としては、ジア
ルキルスルホコハク酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸
塩、アルキル硫酸塩、及びエチレン性二重結合を分子内
に有する界面活性剤が好ましい。

【００３７】エチレン性二重結合を分子内に有する界面
活性剤としては、例えばノニルプロペニルフェノールエ
チレンオキシド１０モル付加体硫酸エステル塩、ノニル
プロペニルフェノールエチレンオキシド２０モル付加体
硫酸エステル塩、オクチルジプロペニルフェノールエチ
レンオキシド１０モル付加体硫酸エステル塩、オクチル
ジプロペニルフェノールエチレンオキシド１００モル付
加体硫酸エステル塩、ドデシルプロペニルフェノールブ
チレンオキシド４モル、エチレンオキシド３０モルブロ
ック付加体硫酸エステル塩等が挙げられる。

【００３８】界面活性剤の使用量としては、塩化ビニル
単量体１００重量部に対し、０．０５重量部以上１．５
重量部以下が好ましく、特に０．５〜１．２重量部、さ
らに０．６〜１．０重量部を重合前、重合中に添加する
ことが好ましい。

【００３９】また、添加時期における界面活性剤の添加
量としては、重合前添加／重合中添加（重量比）＝１／
５〜１／２０が好ましく、特に１／６〜１／１７、さら
に好ましくは１／９〜１／１５である。

【００４０】重合開始剤としては、例えば過硫酸カリウ
ム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素等の水溶性開始
剤；ベンゾイルパーオキサイド、ｐ−クロロベンゾイル
パーオキサイド等の芳香族ジアシルパーオキサイド、カ
プロイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等
の脂肪族ジアシルパーオキサイド、アゾビスイソブチロ
ニトロリル、アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ化合
物、ｔ−ブチルパーオキシピバレート等の有機酸のパー
オキシジエステル、ジイソプロピルパーオキシジカーボ
ネート、ジオクチルパーオキシジカーボネート等のパー
オキシジカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホ
ニルパーオキサイド等の油溶性開始剤が挙げられる。そ
して、これらは単独又は2種類以上の組合わせで用いる
ことが可能である。

【００４１】また重合温度が、重合開始剤の１０時間半
減期温度よりも低い場合は、重合温度をコントロールす
る目的で、例えばチオ硫酸ナトリウム、アスコルビン酸
などの還元剤を単独で重合時に添加するか、硫酸鉄−ア
スコルビン酸、硫酸銅−アスコルビン酸のようなレドッ
クス系開始剤との併用でもよい。

【００４２】更に、重合時に分散剤を添加してもよい。
使用可能な分散剤としては、鹸化度７０％以上、重合度
３０００以下のポリビニルアルコールが好ましく、特に
鹸化度８０％以上、重合度１５００以下が好ましく、さ
らに鹸化度９０％以上、重合度１０００以下が好まし
い。

【００４３】分散剤の使用量としては、塩化ビニル単量
体１００重量部に対し、０．０１重量部以上５重量部以
下が好ましく、特に１．５〜４重量部、更に２〜３．５
重量部を重合前に一括添加して使用することが好まし
い。

【００４４】この際に乳化、分散を補助する目的で、適
宜他の界面活性剤、分散補助剤を併用して用いることも
可能であるが、上記の界面活性剤、分散剤を１種以上使
用することが好ましい。

【００４５】ポリ塩化ビニル樹脂の重合において、前記
した界面活性剤と鹸化度７０％以上、重合度３０００以
下のポリビルアルコールを併用する場合、界面活性剤の
使用量は、塩化ビニル単量体に対し０．０５重量％以上
０．３重量％の範囲が好ましく、特に０．１〜０．３重
量％、更に好ましくは０．１５〜０．３重量％の範囲
で、且つポリビルアルコールの使用量は、塩化ビニル単
量体に対し０．０１重量％以上０．５重量％が好まし
く、特に０．０２〜０．２重量％、更に好ましくは０．
０３〜０．１重量％の範囲がよい。

【００４６】本発明の印刷インキ用艶消し剤の形態には
特に制限はなく、重合して得られた水性分散液の状態、
及び乾燥粉末の状態で使用が可能である。

【００４７】重合で得られた樹脂の乾燥方法の種類は特
に制限はないが、乾燥時の熱劣化が緩和できることか
ら、噴霧乾燥による方法が好ましい。この際の乾燥機の
種類には制限がなく、一般に使用されているものでよ
く、例えば「SPRAY DAYING HANDBOOK」(K.Ｍａｓｔｅｒ
著、３版、１９７９年、Ｇｅｏｒｇｅ ｇｏｄｗｉｎ
Ｌｉｍｉｔｅｄより出版)の１２１頁第４．１０図に記
載されている各種のスプレー乾燥機が挙げられ、一般に
は乾燥出口温度４０〜９０℃の範囲で運転され、好まし
くは４０〜７０℃、特に好ましくは４０〜６５℃で乾燥
される。

【００４８】本発明の印刷インク用艶消し剤の特定の粒
子径分布、分散性を有するポリ塩化ビニル樹脂を製造す
る場合、前記の乳化重合法、微細懸濁重合法、播種重合
法で得られたポリ塩化ビニル樹脂粒子１種以上をブレン
ドして特定の粒子径分布を得ることも可能である。ま
た、重合して得られたポリ塩化ビニル樹脂粒子に対して
遠心分離、膜分離等を行うことにより、特定の粒子径分
布を得ることも可能である。

【００４９】これら重合方法で得られるポリ塩化ビニル
樹脂は、オフセット印刷、或いはグラビア印刷で一般的
に用いられる溶剤系インキへの分散性はもちろん、最近
環境問題の高まりから要求が高まっている水性インキ中
へも良好な分散性を示すため、本発明の印刷インキは溶
剤系、水性インキの両タイプに使用が可能である。

【００５０】本発明の印刷インキを調整する際に、併用
することが可能なものとしては特に印刷インキとして使
用される配合剤であれば限定はないが、例えば、ボイル
油、油ワニス、アルキド系樹脂、フェノール系樹脂、ア
ミノアルキド系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹
脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ケイ素
系樹脂、ロジン変性樹脂、アマニ油、石油系溶剤、エス
テル類、ケトン類、アルコール類、水、各種界面活性
剤、鉱物油系消泡剤、シリコン系消泡剤等が挙げられ
る。特に、油ワニス、アルキド系樹脂、アクリル系樹
脂、ロジン変性樹脂、アマニ油、エステル類、ケトン類
等が好ましい。

【００５１】また、本発明の印刷インキには用途に応じ
て適当な顔料を添加しても良く、好ましい顔料として
は、チタンホワイト、カーボンブラック、フタロシアニ
ン系、酸化亜鉛、赤色酸化鉄等の無機顔料、或いは各種
の有機顔料が挙げられる。特に、チタンホワイト、フタ
ロシアニン系顔料が多くの場合に使用される。

【００５２】更に、本発明においては、艶消し剤として
従来用いられている無機物を適宜併用してもよい。

【００５３】本発明の印刷インキ用艶消し剤は、従来用
いられてきた各種印刷用インキにそのまま添加分散する
ことで艶消し効果が得られることから、艶消し感の要求
が強いポスター、或いは雑誌中の写真等の印刷に用いら
れるオフセット印刷、グラビア印刷、凸版印刷、スクリ
ーン印刷用等のインキやプラスチックインキの艶消し剤
として効果がある。

【００５４】本発明の印刷インキ用艶消し剤は、特定の
粒子径分布、分散性を有するポリ塩化ビニル樹脂を、特
定量配合することにより、従来のシリカ等の無機物を添
加した場合に比較し、良好なインキの流動性でありなが
ら、しかも容易に同等以上の艶消し感をだすことが可能
であり、特に、溶剤系、水性インキの両方に使用するこ
とができ、マットインキの製造工程簡素化に有用である
とともに、省コストが可能となる。

【００５５】また、従来用いられている無機系艶消し剤
は、その比重の大きさから同量配合した場合には、本発
明に使用されるポリ塩化ビニル樹脂に比較し２〜３倍の
重量となり、これら無機系艶消し剤を用いた印刷用イン
キは重量が重くなり、ハンドリング性、輸送コスト等に
問題があるが、本発明の艶消し剤の場合は、これらの問
題点についても優れた効果が得られる。

【００５６】さらに、従来一般的に使用されているシリ
カは、基本粒子が数十ｎｍで構成される凝集粒子として
数μｍの粒子となっていることから、配合混練時の混練
条件により凝集体が崩壊し、混練条件により得られるマ
ット感にバラツキが発生する問題があるが、本発明の艶
消し剤の場合は、基本粒子が数〜数十μｍとしているた
めこれらの問題についても優れた効果が得られる。

【００５７】

【実施例】実施例により、本発明をより詳細に説明する
が、本発明はこれらによってなんら限定されるものでは
ない。

【００５８】合成例１ ２．５Ｌオートクレーブ中に重合開始前に脱イオン水５
００ｇ、塩化ビニル単量体８００ｇ、トリアリルイソシ
アヌレート２．８ｇ、ラウロイルパーオキサイドを２重
量％含有させたシード粒子を１１０ｇ、乳化重合により
得られたシード粒子を７０ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄
水溶液８ｇ、界面活性剤０．８ｇを仕込み、反応混合物
の温度を４２℃に上げると共に、０．１重量％アスコル
ビン酸水溶液１６０ｇを重合終了まで連続的に添加し
た。

【００５９】更に重合開始から１０時間後まで界面活性
剤８ｇを連続的に添加した。

【００６０】重合前、重合中の界面活性剤はジアルキル
スルホコハク酸ソーダを使用した。

【００６１】重合温度が４２℃における塩化ビニル飽和
蒸気圧から２．１ｋｇ／ｃｍ²降下した時に重合を停止
し、重合終了後に未反応の塩化ビニル単量体を回収し、
塩化ビニル重合体ラテックスを得た。

【００６２】得られた塩化ビニル重合体ラテックス中の
ポリ塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平均粒子径を表１に
示す。

【００６３】次いで、このラテックスを回転円盤式噴霧
乾燥機により乾燥機入口温度１４０℃、乾燥機出口温度
５０℃乾燥し、粉砕機を通して艶消し剤となる塩化ビニ
ル樹脂を得た。

【００６４】なお、得られた塩化ビニル樹脂粉末１００
重量部と２，２，４−トリメチル１，３−ペンタンジオ
ールジイソブチレート６０重量部を配合しデイゾルバー
式ミキサーデイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ
ＫＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（製）、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭ
Ｏ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い２５℃、
８００ｒｐｍで３分間混錬し配合物（Ａ）を得た。塩化
ビニル樹脂粉末のゲル分、配合物（Ａ）の粒子径を表１
に示す。

【００６５】合成例２ ジアルキルスルホコハク酸ソーダの替りにアルキルベン
ゼンスルホン酸ソーダを重合前に０．７ｇ、重合開始後
に９ｇ添加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビニ
ル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を
得た。

【００６６】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００６７】合成例３ ジアルキルスルホコハク酸ソーダの替りにノニルプロペ
ニルフェノールエチレンオキシド１０モル付加体硫酸ソ
ーダ／アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ＝１／５（重
量比）に混合した界面活性剤を重合前に０．２ｇ、重合
開始後に２．６ｇを添加した以外は、合成例１と同様に
して塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配
合物（Ａ）を得た。

【００６８】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００６９】合成例４ ジアルキルスルホコハク酸ソーダの替りにアルキル硫酸
ソーダを添加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビ
ニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）
を得た。

【００７０】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００７１】合成例５ ジアルキルスルホコハク酸ソーダを重合前に２．４ｇ、
重合開始後に連続的に７．２ｇを添加した以外は、合成
例１と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の
乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００７２】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００７３】合成例６ ジアルキルスルホコハク酸ソーダを重合前に０．２４
ｇ、重合開始後に連続的に１．９ｇを添加した以外は、
合成例１と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹
脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００７４】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００７５】合成例７ ジアルキルスルホコハク酸ソーダを重合前に２．４ｇ、
重合開始後に連続的に１３．６ｇを添加した以外は、合
成例１と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂
の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００７６】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００７７】合成例８ 合成例１と同様にして塩化ビニル重合体を得た。次い
で、このラテックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥
機入口温度１６０℃、乾燥機出口温度７３℃乾燥し、粉
砕機を通して塩化ビニル樹脂を得た。

【００７８】次いで得られた塩化ビニル樹脂粉末１００
重量部と２，２，４−トリメチル１，３−ペンタンジオ
ールジイソブチレート６０重量部を配合しデイゾルバー
式ミキサーデイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ
ＫＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（製）、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭ
Ｏ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い２５℃、
８００ｒｐｍで３分間混錬し配合物（Ａ）を得た。

【００７９】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００８０】合成例９ ２．５Ｌオートクレーブ中に重合開始前に脱イオン水８
００ｇ、塩化ビニル単量体５００ｇ、ラウロイルパーオ
キサイド０．５ｇ、鹸化度９１〜９４、重合度６００の
ポリビニルアルコール１５ｇ、トリアリルイソシアヌレ
ート３ｇを仕込み、５０００ｒｐｍで均質化処理を行な
った。その後、反応混合物の温度を規程温度に昇温し
た。

【００８１】オートクレーブ内の圧力が規定温度の塩化
ビニル飽和蒸気圧から２ｋｇ／ｃｍ２降下した時に重合
を停止し、重合終了後に未反応の塩化ビニル単量体を回
収し、塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末を
得た。

【００８２】なお、得られた塩化ビニル樹脂粉末１００
重量部と２，２，４−トリメチル１，３−ペンタンジオ
ールジイソブチレート６０重量部を配合しデイゾルバー
式ミキサーデイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ
ＫＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（製）、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭ
Ｏ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い２５℃、
８００ｒｐｍで３分間混錬し配合物（Ａ）を得た。

【００８３】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００８４】合成例１０ ポリビニルアルコールを２ｇ添加した以外は、合成例９
と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥
粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００８５】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００８６】合成例１１ ジアルキルスルホコハク酸ソーダを重合前に０．７５
ｇ、鹸化度９１〜９４、重合度６００のポリビニルアル
コールを０．５g添加した以外は、合成例９と同様にし
て塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合
物（Ａ）を得た。得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子
径、平均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物
（Ａ）の粒子径を表１に示す。

【００８７】合成例１２ ジアルキルスルホコハク酸ソーダを重合前に２ｇ、鹸化
度９１〜９４、重合度６００のポリビニルアルコールを
０．５g添加した以外は、合成例９と同様にして塩化ビ
ニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）
を得た。得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平均粒
子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）の粒
子径を表１に示す。

【００８８】合成例１３ トリアリルイソシアヌレートを０．８g添加した以外
は、合成例１と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニ
ル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００８９】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００９０】合成例１４ トリアリルイソシアヌレートを添加しなかったこと以外
は、合成例１と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニ
ル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００９１】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００９２】合成例１５ トリアリルイソシアヌレートの替りにトリアリルシアヌ
レートを添加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビ
ニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）
を得た。

【００９３】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００９４】合成例１６ トリアリルイソシアヌレートの替りにジアリルフタレー
トを添加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビニル
重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得
た。

【００９５】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００９６】合成例１７ トリアリルイソシアヌレートの替りにトリメチロールプ
ロペントリメタクリレートを添加した以外は、合成例１
と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニル樹脂の乾燥
粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００９７】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【００９８】合成例１８ 連鎖移動溶剤としてメルカプトエタノールを０．２g添
加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビニル重合
体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【００９９】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【０１００】合成例１９ 連鎖移動溶剤としてメルカプトエタノールを０．０４g
添加した以外は、合成例１と同様にして塩化ビニル重合
体、塩化ビニル樹脂の乾燥粉末、配合物（Ａ）を得た。

【０１０１】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【０１０２】合成例２０ トリアリルイソシアヌレートを添加しなかったこと以外
は、合成例９と同様にして塩化ビニル重合体、塩化ビニ
ル樹脂粉末、配合物（Ａ）を得た。

【０１０３】得られた塩化ビニル樹脂粒子の粒子径、平
均粒子径、塩化ビニル樹脂粒子のゲル分、配合物（Ａ）
の粒子径を表１に示す。

【０１０４】尚、実施例中の各物性値は以下の方法によ
り測定した。

【０１０５】〜平均粒径〜 装置はレーザー回析／散乱式粒径測定装置（堀場製作所
（株）製、商品名「ＬＡ−７００」）を用いた。測定に
際しては、測定サンプルのレーザー透過率が７５〜８５
％になるように濃度調整を行なった。

【０１０６】〜ゲル分の測定〜 ポリ塩化ビニル樹脂１ｇにテトラヒドロフラン５０ｃｃ
を加え、６０℃にて２４時間攪拌し、その後、遠心沈降
機（日立０５−Ｐ２１）で４０００ｒｐｍ×６０分処理
することにより、不溶分を沈降分離し、上澄み液を除去
後、不溶分を回収した。この不溶分を真空乾燥後、重量
を測定し、測定試料量に対する割合としてゲル分を算出
した。

【０１０７】〜インキの流動性〜 インキを１５０ｃｃデイスポカップに入れて、６０°に
傾けた際の流動性を調べた。評価の判定基準は下記の通
りである。

【０１０８】○；流動性に問題なし △；流動性に多少問題あり。インキが多少流れずらい。

【０１０９】×；流動性に問題あり。インキが流れな
い。

【０１１０】〜印刷物の艶消し性〜 グロスメーター（日本電色工業（株）製、商品名「ＶＧ
Ｓ−３００Ａ」）を用いて、印刷シートに入射角６０℃
で照射された光の反射率を測定した。反射率が小さいほ
ど艶消しの度合いが大きい。

【０１１１】〜印刷物の表面凹凸性〜 印刷塗布面の凸物を目視判定により評価を行なった。

【０１１２】○；平滑性に問題なし △；平滑性に多少問題あり ×；平滑性に問題あり 実施例１ 樹脂ワニスと合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂と
をポリ塩化ビニル樹脂含有量が１５重量％となるように
配合し、デイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ Ｋ
ＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（株）製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭ
Ｏ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い、５００
ｒｐｍ×２０分間混練し、マットインキを得た。

【０１１３】得られたマットインクを離型紙上に卓上印
刷機で塗布後、４０℃のギアオーブンで１時間乾燥させ
印刷塗布物を得た。マットインキ、及び印刷塗布物の評
価結果を表２に示す。

【０１１４】実施例２ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例２で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。

【０１１５】マットインキ、及び印刷塗布物の評価結果
を表２に示す。

【０１１６】実施例３ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例３で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１１７】実施例４ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例４で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１１８】実施例５ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例９で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１１９】実施例６ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１１で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２０】実施例７ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１３で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２１】実施例８ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１５で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２２】実施例９ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１６で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２３】実施例１０ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１８で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２４】実施例１１ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１９で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２５】実施例１２ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例５で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２６】実施例１３ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例６で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２７】実施例１４ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例７で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２８】実施例１５ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１４で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１２９】実施例１６ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１７で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１３０】実施例１７ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例２０で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１３１】実施例１８ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、１
０重量％とした以外は、実施例１と同様の方法で評価を
行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の評価結果を
表２に示す。

【０１３２】実施例１９ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、３
０重量％とした以外は、実施例１と同様の方法で評価を
行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の評価結果を
表２に示す。

【０１３３】実施例２０ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、５
０重量％とした以外は、実施例１と同様の方法で評価を
行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の評価結果を
表２に示す。

【０１３４】実施例２１ メチルエチルケトン５０ｗｔ％、トルエン４０ｗｔ％、
メチルイソブチルケトン１０ｗｔ％からなる混合溶媒８
０重量部、ポリメチルメタクリレート２０重量部と合成
例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂とを、ポリ塩化ビニ
ル樹脂含有量が１０重量％となるように配合し、デイゾ
ルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ ＫＩＫＡ ＫＯＧ
ＹＯ（株）製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯ ＤＩＳＰＥ
Ｒ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い、２０００ｒｐｍ×３０
分間混練し、マットインキを得た。

【０１３５】得られたマットインキを離型紙上に卓上印
刷機で塗布後、８０℃のギアオーブンで１Ｈｒ間乾燥さ
せ印刷塗布物を得た。マットインキ、及び印刷塗布物の
評価結果を表２に示す。

【０１３６】実施例２２ 樹脂ワニスと合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂、
平均粒径２μmのシリカとを、ポリ塩化ビニル樹脂含有
量が１５重量％、シリカ含有量が１重量％となるように
配合し、デイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ Ｋ
ＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（株）製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯＭ
Ｏ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い、５００
ｒｐｍ×２０分間混練し、マットインキを得た。

【０１３７】得られたマットインクを離型紙上に卓上印
刷機で塗布後、４０℃のギアオーブンで１Ｈｒ間乾燥さ
せ印刷塗布物を得た。マットインキ、及び印刷塗布物の
評価結果を表２に示す。

【０１３８】比較例１ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂を添加しなかっ
た以外は実施例１と同様の方法で評価を行なった。マッ
トインキ、及び印刷塗布物の評価結果を表１に示す。

【０１３９】比較例２ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、粒径
２．５μｍのシリカを用いた以外は実施例１と同様の方
法で評価を行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の
評価結果を表２に示す。

【０１４０】比較例３ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例８で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１４１】比較例４ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１０で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１４２】比較例５ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合成
例１２で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例１と同様の方法で評価をおこなった。マットイン
キ、及び印刷塗布物の評価結果を表２に示す。

【０１４３】比較例６ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、粒径
８５μｍの汎用塩ビを用いた以外は実施例１と同様の方
法で評価を行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の
評価結果を表２に示す。

【０１４４】比較例７ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、粒径
２．５μｍのシリカを用いた以外は実施例２１と同様の
方法で評価を行なった。マットインキ、及び印刷塗布物
の評価結果を表２に示す。

【０１４５】比較例８ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、７
０重量％とした以外は、実施例１と同様の方法で評価を
行なった。マットインキ、及び印刷塗布物の評価結果を
表２に示す。

【０１４６】

【表１】

【０１４７】

【表２】

【０１４８】合成例２１ ２．５Ｌオートクレーブ中に重合開始前に脱イオン水５
００ｇ、塩化ビニル単量体８００ｇ、トリアリルイソシ
アヌレート２．８ｇ、ラウロイルパーオキサイドを２重
量％含有させたシード粒子を１１０ｇ、乳化重合により
得られたシード粒子を７０ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄
水溶液８ｇ、界面活性剤を仕込み、反応混合物の温度を
４２℃に上げると共に、０．１重量％アスコルビン酸水
溶液１６０ｇを重合終了まで連続的に添加した。

【０１４９】更に重合開始から１０時間後まで界面活性
剤を連続的に添加した。重合前、重合中の界面活性剤は
スルホコハク酸エステル塩類を使用した。

【０１５０】重合温度が４２℃における塩化ビニル飽和
蒸気圧から２．１ｋｇ／ｃｍ²降下した時に重合を停止
し、重合終了後に未反応の塩化ビニル単量体を回収し、
塩化ビニル重合体ラテックスを得た。得られた塩化ビニ
ル重合体は平均粒径１．０５μｍであった。

【０１５１】このラテックスを回転円盤式噴霧乾燥機に
より乾燥し、粉砕機を通して塩化ビニル樹脂を得た。得
られた塩化ビニル樹脂のゲル分は８５重量％であった。

【０１５２】合成例２２ トリアリルイソシアヌレートを０．８ｇ添加した以外
は、合成例１と同様にして塩化ビニル重合体を得た。得
られた塩化ビニル重合体は平均粒径０．９６μｍであっ
た。

【０１５３】このラテックスを回転円盤式噴霧乾燥機に
より乾燥し、粉砕機を通して塩化ビニル樹脂を得た。得
られた塩化ビニル樹脂のゲル分は４５重量％であった。

【０１５４】合成例２３ ２．５Ｌオートクレーブ中に重合開始前に脱イオン水８
００ｇ、塩化ビニル単量体５００ｇ、ラウロイルパーオ
キサイド０．５ｇ、ポリビニルアルコール１５ｇ、トリ
アリルイソシアヌレート３ｇを仕込み、５０００ｒｐｍ
で均質化処理を行なった。その後、反応混合物の温度を
規程温度に昇温した。

【０１５５】オートクレーブ内の圧力が規定温度の塩化
ビニル飽和蒸気圧から２ｋｇ／ｃｍ²降下した時に重合
を停止し、重合終了後に未反応の塩化ビニル単量体を回
収し、塩化ビニル重合体ラテックスを得た。得られた塩
化ビニル重合体は平均粒径９．０μｍであった。

【０１５６】このスラリーを遠心脱水後流動乾燥により
乾燥し、塩化ビニル樹脂を得た。得られた塩化ビニル樹
脂のゲル分は８６重量％であった。

【０１５７】尚、以下の実施例中の各物性値は、「イン
クの流動性」の項目を除き、前記と同様な方法により測
定した。

【０１５８】〜インクの流動性〜 インクを１５０ｃｃデイスポカップに入れて、３０°に
傾けた際の流動性を調べた。評価の判定基準は下記の通
りである。

【０１５９】○；流動性に問題なし △；流動性に多少問題あり。インクが多少流れずらい。

【０１６０】×；流動性に問題あり。インクが流れな
い。

【０１６１】実施例２３ 油ワニスと合成例２１で得られたポリ塩化ビニル樹脂と
を、ポリ塩化ビニル樹脂含有量が１０重量％となるよう
に配合し、デイゾルバー式ミキサー（商品名「Ｔ．Ｋ．
ＨＯＭＯ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」；ＴＯＫＵ
ＳＹＵ ＫＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（株）製）を用い、１０
００ｒｐｍ×１０分間混練し、マットインクを得た。

【０１６２】得られたマットインクを離型紙上にクリア
ランス３μｍのアプリケーターを用いて塗布後、１００
℃のギアオーブンで乾燥させ印刷塗布物を得た。マット
インク、及び印刷塗布物の評価結果を表3に示す。

【０１６３】実施例２４ 合成例２１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、
３０重量％とした以外は、実施例２３と同様の方法で評
価を行なった。マットインク、及び印刷塗布物の評価結
果を表3に示す。

【０１６４】実施例２５ 合成例２１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の含有量を、
５０重量％とした以外は、実施例２３と同様の方法で評
価を行なった。マットインク、及び印刷塗布物の評価結
果を表3に示す。

【０１６５】実施例２６ 合成例２１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合
成例２２で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外
は、実施例２と同様の方法で評価を行った。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表3に示す。

【０１６６】実施例２７ 合成例２１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代りに、合
成例２３で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外
は、実施例２と同様の方法で評価を行った。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表3に示す。

【０１６７】

【表３】

【０１６８】実施例２８ 油ワニスと合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂と
を、ポリ塩化ビニル樹脂含有量が３０重量％となるよう
に配合し、デイゾルバー式ミキサー（ＴＯＫＵＳＹＵ
ＫＩＫＡ ＫＯＧＹＯ（株）製、商品名「Ｔ．Ｋ．ＨＯ
ＭＯ ＤＩＳＰＥＲ ＭＯＤＥＬ７Ｃ」）を用い、１０
００ｒｐｍ×１０分間混練し、マットインクを得た。

【０１６９】得られたマットインクを離型紙上にクリア
ランス３μｍのアプリケーターを用いて塗布後、１００
℃のギアオーブンで乾燥させ印刷塗布物を得た。マット
インク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７０】実施例２９ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例２で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７１】実施例３０ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例３で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７２】実施例３１ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例４で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７３】実施例３２ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例９で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７４】実施例３３ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１１で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７５】実施例３４ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１３で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７６】実施例３５ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１５で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７７】実施例３６ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１６で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７８】実施例３７ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１８で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１７９】実施例３８ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１９で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８０】実施例３９ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例５で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８１】実施例４０ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例６で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８２】実施例４１ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例７で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、実
施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８３】実施例４２ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１４で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８４】実施例４３ 合成例１で得られたポリ塩化ビニル樹脂の代わりに合成
例１７で得られたポリ塩化ビニル樹脂を用いた以外は、
実施例２８と同様の方法で評価を行なった。マットイン
ク、及び印刷塗布物の評価結果を表4に示す。

【０１８５】

【表４】

【０１８６】

【発明の効果】本発明の印刷インク用艶消し剤は、艶消
し性優れるだけでなく、インク中への分散性、流動性に
優れたものであり、その工業的価値は非常に高いもので
あり、特にオフセット印刷、グラビア印刷、凸版印刷、
スクリーン印刷等の印刷インク用途に優れたものであ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J039 AD05 BA16 BA21 BA22 BA23 BA26 BA30 BA31 BA32 BC02 BC03 BC07 BC08 BC16 BC19 BC20 BE12 BE20 BE23 CA07 EA33 GA01 GA02 GA03 GA10

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粒子径が０．０１〜５０μm、かつ、平
   均粒径が０．１〜４０μmであるポリ塩化ビニル樹脂粒
   子であって、このポリ塩化ビニル樹脂粒子の乾燥粉末１
   ００重量部と２，２，４−トリメチル１，３−ペンタン
   ジオールジイソブチレート６０重量部とを配合しデイゾ
   ルバー式ミキサーを用い２５℃、８００ｒｐｍで３分間
   混錬したときの配合物中のポリ塩化ビニル樹脂の平均粒
   子径が０．１〜７０μｍでその最大粒子径が１５０μｍ
   未満となるポリ塩化ビニル樹脂粒子からなる印刷インキ
   用艶消し剤。
2. 【請求項２】 ポリ塩化ビニル樹脂粒子が、テトラヒド
   ロフランに不溶のゲル分を３０重量％以上含んでなる請
   求項１記載の印刷インキ用艶消し剤。
3. 【請求項３】 ポリ塩化ビニル樹脂粒子を３〜６０重量
   部含有してなる印刷用インキ組成物。
4. 【請求項４】 ポリ塩化ビニル樹脂粒子が、テトラヒド
   ロフランに不溶のゲル分を３０重量％以上含んでなる請
   求項３記載の印刷用インキ組成物。
5. 【請求項５】 請求項１記載の印刷インキ用艶消し剤を
   ３〜６０重量部含有してなる印刷用インキ組成物。
6. 【請求項６】 請求項２記載の印刷インキ用艶消し剤を
   ３〜６０重量部含有してなる印刷用インキ組成物。
7. 【請求項７】 印刷インキとして、ソルビリテイパラメ
   ーターが３〜２０（ｃａｌ／ｃｍ³）^0.5の範囲にある溶
   剤を含む非水系印刷用インキを用いる、請求項３〜６の
   いずれか１項記載の印刷用インキ組成物。
8. 【請求項８】 印刷インキ用艶消し剤１００重量部に対
   して、増粘剤を２〜５０重量部配合してなる請求項３〜
   ７のいずれか１項記載の印刷インキ組成物。
9. 【請求項９】 増粘剤が平均粒子径０．１〜１０μmの
   シリカである請求項８記載の印刷インキ組成物。
10. 【請求項１０】 請求項３〜９のいずれか１項記載の印
    刷インキ組成物を含むオフセット印刷用インキ。
11. 【請求項１１】 請求項３〜９のいずれか１項記載の印
    刷インキ組成物を含むグラビア印刷用インキ。
12. 【請求項１２】 請求項３〜９のいずれか１項記載の印
    刷インキ組成物を含む凸版印刷用インキ。
13. 【請求項１３】 請求項３〜９のいずれか１項記載の印
    刷インキ組成物を含むスクリーン印刷用インキ。