JP2001068266A

JP2001068266A - 有機ｅｌ素子及びその製造方法

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Publication number: JP2001068266A
Application number: JP23674899A
Authority: JP
Inventors: Kazuhide Ota; 和秀太田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1999-08-24
Filing date: 1999-08-24
Publication date: 2001-03-16

Abstract

(57)【要約】【課題】水分や酸素から有機ＥＬ積層膜を確実に遮断
することができる有機ＥＬ素子及びその製造方法を提供
する。【解決手段】本発明の有機ＥＬ素子は、有機ＥＬ積層
膜２が形成された透明基板１（ガラス板等）と、ゲル成
分３２（シリコーンゲル等）及び吸着剤３１からなり有
機ＥＬ積層膜２を被覆するゲル部材３と、透明基板１に
接合されて有機ＥＬ積層膜２を封止する封止部材４と、
を備える。この有機ＥＬ素子は、未硬化のゲル成分と吸
着剤３１とを含有する未硬化ゲル組成物により有機ＥＬ
積層膜２を被覆し、未硬化ゲル組成物中の吸着剤３１を
有機ＥＬ積層膜側２に沈降させた後に、未硬化ゲル組成
物を硬化させてゲル部材３を形成させることにより製造
される。ゲル部材３としては、予め成形されたシート状
体を用いてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、有機エレクトロル
ミネセンス（ＥＬ）素子及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】有機ＥＬ素子の信頼性向上及び長寿命化
を図るためには、有機ＥＬ積層膜を構成する発光層や電
極を確実に水分や酸素（以下、「水分等」ともいう。）
から遮断することが重要である。例えば、特開平９−２
０４９８１号公報には、有機ＥＬ積層膜を水分等から遮
断するために、有機ＥＬ積層膜の背面電極側の外表面を
シリコーンゲルからなるゲル被覆体によって被覆した有
機ＥＬ素子が開示されている。また、特開平２−１９７
０７１号公報には、有機ポリマーシートに吸湿剤粉末を
分散させた吸湿シートを、ヒートシール性プラスチック
フィルム又はシリコーン樹脂等を用いて有機ＥＬ積層膜
に面接着した有機ＥＬパネルが開示されている。ここ
で、ヒートシール性プラスチックフィルム又はシリコー
ン樹脂等からなる面接着層は、水分等が有機ＥＬ積層膜
に到達することを妨げるために設けられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開平９
−２０４９８１号公報に記載の構成においても、シリコ
ーンゲルによる水分等の遮断効果は必ずしも十分なもの
ではない。より長寿命の有機ＥＬ素子を得るためには、
ゲルを通過して有機ＥＬ積層膜に到達する水分等を更に
低減することが望ましい。また、上記特開平２−１９７
０７１号公報に記載の構成によると、吸湿シートと有機
ＥＬ積層膜との間が面接着層によって隔てられているた
め、一部の水分等が吸湿シートに捕捉される前に面接着
層に進入し、この面接着層を通過して有機ＥＬ積層膜に
到達してしまうという問題がある。

【０００４】本発明の目的は、水分や酸素から有機ＥＬ
積層膜を確実に遮断することができる有機ＥＬ素子及び
その製造方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本第１発明の有機ＥＬ素子は、有機ＥＬ積層膜が形
成された透明基板と、吸着剤を内包しており前記有機Ｅ
Ｌ積層膜を被覆するゲル部材と、前記透明基板に接合さ
れて前記有機ＥＬ積層膜を封止する封止部材と、を備え
ることを特徴とする。

【０００６】前記「透明基板」としては、ガラス、樹
脂、石英等の透明材料からなる板状物、シート状物、或
いはフィルム状物等を用いることができる。本発明にお
いては、製造時における分割が容易であり、且つ水分等
の遮断性に優れることから、透明基板としてガラス板を
用いることが特に好ましい。

【０００７】この透明基板上に、陽極、有機ＥＬ膜及び
陰極を積層して「有機ＥＬ積層膜」が構成される。有機
ＥＬ膜は、発光層のみからなってもよく、発光層に加え
て正孔輸送層及び／又は電子輸送層を有してもよく、更
に正孔注入層及び／又は電子注入層を有してもよい。陽
極、陰極及び有機ＥＬ膜を構成する材料としては、それ
ぞれ種々の公知材料を用いることができる。これらの各
層を形成する方法は、真空蒸着法、スピンコート法、キ
ャスト法、スパッタリング法、ＬＢ法等の方法から適宜
選択すればよい。

【０００８】前記「封止部材」としては、ステンレス、
アルミニウム又はその合金等の金属類、ソーダ石灰ガラ
ス、珪酸塩ガラス等のガラス類、アクリル系樹脂、スチ
レン系樹脂等の樹脂類等の一種又は二種以上からなるも
のを使用することができる。金属類からなる封止部材は
放熱性に優れるため好ましい。特に、不活性気体等に比
べて熱伝導性の高いシリコーンゲル等からなるゲル部材
が有機ＥＬ積層膜及び封止部材に接触している場合に
は、発光時に有機ＥＬ積層膜から発生する熱を、ゲル部
材を介して封止部材から効率よく放散させることができ
る。封止部材の形状は特に限定されず、透明基板との間
に有機ＥＬ積層膜及びゲル部材を収容できる形状であれ
ばよい。後述のように、この封止部材の開口部を上にし
てその内側に未硬化ゲル組成物を入れ、その上から透明
基板を被せて接合した後に接合物を上下反転させる製造
方法を適用する場合には、未硬化ゲル組成物を保持可能
なキャップ状の封止部材を用いることが好ましい。

【０００９】この封止部材と透明基板との接合は、エポ
キシ樹脂系接着剤、アクリレート系接着剤、熱硬化性樹
脂、光硬化性樹脂等の接着剤を用いて行うことができ
る。このうち、水分等の透過性の低い硬化物を形成する
ものが好ましい。また、素子への熱ストレス低減と速硬
化性に優れることから、光硬化性樹脂が好ましく用いら
れる。

【００１０】前記有機ＥＬ積層膜を被覆する「ゲル部
材」は、ゲル成分と吸着剤とからなる。このゲル部材の
厚さは、有機ＥＬ素子中において、通常５〜２０００μ
ｍであり、２０〜２００μｍとすることが好ましい。こ
のゲル部材は、第２発明のように、予め成形されたシー
ト状体であることが好ましい。有機ＥＬ素子の製造時に
おいて、このシート状体を組み付けて有機ＥＬ積層膜を
被覆することにより、組付作業性がよく、またゲル部材
を成形する際の熱が有機ＥＬ積層膜には加えられないと
いう利点が得られる。

【００１１】ゲル部材を構成する「ゲル成分」として
は、絶縁性、柔軟性、耐熱耐寒性、熱伝導性、密着性等
に優れることから、第３発明のように、シリコーンゲル
が特に好ましく使用される。このシリコーンゲルの柔軟
性は、ＪＩＳＫ２２２０（１／４コーン）に規定され
る針入度が、常温において２０〜１００（より好ましく
は４５〜８０）、１２０℃において４０〜４００（より
好ましくは９０〜３２０）であることが好ましい。上記
範囲よりも針入度が小さい場合には、有機ＥＬ積層膜表
面とゲル部材との密着性が不足して水分等が隙間から有
機ＥＬ積層膜に到達したり、このゲル部材による応力吸
収性が十分に発揮されない場合がある。

【００１２】ゲル部材に内包される「吸着剤」は、水分
等を除去可能なものであって、（１）アルカリ金属酸化
物、アルカリ土類金属酸化物、硫酸塩、金属ハロゲン化
物、過塩素酸塩等の無機化合物、（２）アクリル系又は
メタクリル系の吸水性高分子等の有機物、（３）アルカ
リ金属及びアルカリ土類金属から選択される金属又はそ
れらの合金、（４）活性アルミナ、シリカゲル、ゼオラ
イト等の一般的な吸着剤、などから選択される一種又は
二種以上を使用することができる。水分の除去用には、
水分を物理吸着する一般的な吸着剤よりも、水分を化学
吸着するアルカリ金属酸化物及び／又はアルカリ土類金
属酸化物を吸着剤とすることが好ましい。

【００１３】前記「吸着剤」の量は、一般に多いほどゲ
ル部材の吸着性能が高くなる。しかし、吸着剤の内包量
が多すぎると、ゲル部材の成形時において流動性が不足
したり、ゲル部材の柔軟性が不足して有機ＥＬ積層膜へ
の密着性が低下したり、このゲル部材による応力吸収性
が十分に発揮されなくなったりする場合がある。このた
め吸着剤の内包量は、ゲル成分に対して５〜６４体積％
の範囲とすることが好ましく、１０〜５０体積％とする
ことがより好ましい。この吸着剤は、ゲル部材の全体に
均一に内包されていてもよく、有機ＥＬ積層膜に近い側
の吸着剤密度を高くしてもよい。有機ＥＬ積層膜側の吸
着剤密度を高くした場合には、吸着効率とゲル部材の柔
軟性とを両立させやすいので好ましい。吸着剤の形状は
特に限定されないが、表面積が大きく且つ未硬化のゲル
成分への分散性がよいことから、できるだけ細かい粉末
状であることが好ましい。

【００１４】本発明の有機ＥＬ素子は、第４発明のよう
に、未硬化のゲル成分と前記吸着剤とを含有する未硬化
ゲル組成物により前記有機ＥＬ積層膜を被覆し、その
後、前記未硬化ゲル組成物中において前記吸着剤を前記
有機ＥＬ積層膜側に沈降させ、次いで、前記未硬化のゲ
ル成分を硬化させて前記未硬化ゲル組成物から前記ゲル
部材を形成させることにより好適に製造される。

【００１５】上記未硬化ゲル組成物により有機ＥＬ積層
膜を被覆する具体的な操作方法としては、封止部材の
開口部を上にしてその内側に未硬化ゲル組成物を入れ、
その上から有機ＥＬ積層膜の形成された透明基板を被せ
て封止部材と透明基板とを接合し、その後、この接合物
を上下反転させて未硬化ゲル組成物を有機ＥＬ積層膜側
に移動させる方法、透明基板と封止部材とを接合した
後に、この接合物の一部に設けられた開口部から未硬化
ゲル組成物を注入する方法、等が挙げられる。上記又
はの方法において、未硬化ゲル組成物により有機ＥＬ
積層膜を覆った後、この組成物中で吸着剤を有機ＥＬ積
層膜側に沈降させてからゲル成分を硬化させることによ
り、有機ＥＬ積層膜側における吸着剤密度が透明基板側
に比べて高いゲル部材を形成することができる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、実施例により本発明を更に
具体的に説明する。（実施例１）（１）有機ＥＬ素子の構成実施例１の有機ＥＬ素子を図１に示す。有機ＥＬ素子
は、透明基板１と、この透明基板１上に形成された有機
ＥＬ積層膜２と、有機ＥＬ素子２を被覆するゲル部材３
と、接着部５により透明基板１に接合されて有機ＥＬ積
層膜２を封止する封止部材４とからなる。有機ＥＬ積層
膜２は、厚さ１．１ｍｍのソーダ石灰ガラスからなる透
明基板１の上に、ＩＴＯからなる陽極２１、有機ＥＬ膜
２２、及び陰極２３を順次積層して構成されている。有
機ＥＬ膜２２は、陰極２３側から順に、ＬｉＦからなる
電子注入層、アルミキノリウム錯体からなる電子輸送
層、アルミキノリウム錯体をホストとしキナクリドンを
ドーピングした発光層、ＴＰＴＥ（トリフェニルアミン
の４量体）からなる正孔輸送層、及び銅フタロシアニン
錯体からなる正孔注入層を積層してなる（いずれも図示
せず）。陰極２３の主要部は厚さ１５０ｎｍのアルミニ
ウム合金からなり、その一端は透明基板１上に形成され
たＩＴＯ膜からなる電極取出線２３ａに電気的に接続さ
れている。また、ＩＴＯ電極２１の一部は陽極用の電極
取出線２１ａを形成している。

【００１７】封止部材４は、厚さ０．４ｍｍのステンレ
ス板からなり、中央部に凹部４１を有する皿状にプレス
成形されている。封止部材４の周縁部４２は、電気絶縁
性の光硬化性樹脂からなる接着剤を硬化させて形成され
た接着部５によって透明基板１に接合され、これにより
有機ＥＬ積層膜２を気密に封止している。封止部材４と
透明基板１との間に形成された封止空間のうち、下方部
分はゲル部材３により満たされている。これにより、有
機ＥＬ積層膜２はゲル部材２により完全に覆われてお
り、ゲル部材３の周縁部３ａは接着部５と有機ＥＬ積層
膜２との間に充填されている。一方、上方部分には気泡
溜まりＫが形成されており、この気泡溜まりＫには窒素
等の不活性気体が封入されている。

【００１８】ゲル部材３は、酸化バリウム、酸化カルシ
ウム、酸化ストロンチウム及び活性アルミナから選択さ
れる少なくとも一種の粉末からなる吸着剤３１を内包
し、そのゲル成分３２はシリコーンゲルからなる。有機
ＥＬ積層膜２上に形成されたゲル部材３の厚さは平均１
０００μｍである。ゲル部材３の全体に内包される吸着
剤３１の量は、１ｃｍ³のゲル成分３２に対して０．４
２ｃｍ³（３０体積％）である。但し、ゲル部材３の図
１における下方部分（即ち有機ＥＬ積層膜側）では、上
方部分に比べて吸着剤３１の密度が高くなっている。

【００１９】（２）有機ＥＬ素子の製造方法この有機ＥＬ素子は、例えば以下の方法により製造する
ことができる。図２（ａ）に示すように、封止部材４の
開口部を上にして、透明基板１と接合される周縁部４２
に未硬化の接着剤５’を配置する。次いで、図２（ｂ）
に示すように、粉末状の吸着剤３１を未硬化のゲル成分
３２’に分散させた未硬化ゲル組成物３’を、ディスペ
ンサを使用して封止部材４の内側の窪みに注入する。そ
の後、図２（ｃ）に示すように、有機ＥＬ積層膜２の形
成された透明基板１を封止部材４に被せ、紫外線照射に
より未硬化の接着剤５’を硬化させて、封止部材４と透
明基板１とを接合する接着部５を形成させる。この接合
物を上下反転させて、未硬化ゲル組成物３’を有機ＥＬ
積層膜２側に流動させ、有機ＥＬ積層膜２が未硬化ゲル
組成物３’によって完全に覆われた状態でしばらく静置
する。そして、図２（ｄ）に示すように、未硬化ゲル組
成物３’中で吸着剤３１が有機ＥＬ積層膜２側に沈降し
た後に、例えば１００℃のオーブン中に９０分間静置す
る。これにより、未硬化のゲル成分３２’が加熱硬化し
て、未硬化ゲル組成物３’からゲル部材３が形成され、
図１に示す有機ＥＬ素子が得られる。

【００２０】（３）実施例の効果実施例１の有機ＥＬ素子は、シリコーンゲルからなるゲ
ル成分３２中に吸着剤３１が固定されたゲル部材３によ
り有機ＥＬ積層膜２が完全に被覆されており、しかも吸
着剤３１の密度は有機ＥＬ積層膜２に近い側（ゲル部材
３の下方部分）が高くなっている。これにより、ゲル部
材３中に侵入した水分等を、少量の吸着剤３１により効
率よく除去できる。一方、ゲル部材３の上方部分は、吸
着剤３１が少ないので優れた応力吸収性を発揮すること
ができる。

【００２１】また、上記製造方法によると、有機ＥＬ積
層膜２の上及び周囲に未硬化ゲル組成物３’を流し込ん
だ後に未硬化ゲル組成物３’を硬化させることによりゲ
ル部材３を形成させるので、ゲル部材３と有機ＥＬ積層
膜２との密着性がよい。これにより、有機ＥＬ積層膜２
を確実に被覆することができるので、この有機ＥＬ積層
膜２を水分等から保護する性能に優れる。また、有機Ｅ
Ｌ積層膜２とゲル部材３との間の熱伝導を高くできるの
で、有機ＥＬ積層膜２の発熱を分散する効果が高い。封
止部材４の内部に未硬化ゲル組成物３’を注入する工程
は、例えばこの封止部材に吸着剤を圧縮成形したペレッ
トを固定（貼り付け、圧入等）する場合に比べて自動化
が容易であり、吸着剤をペレット化する工程も不要とな
る。また、注入時には粉末状の吸着剤３１はゲル成分３
２’中に分散されているので粉末飛散の問題はなく、ク
リーンルームでの作業にも適している。更に、上記製造
方法によると、未硬化ゲル組成物３’を注入して硬化さ
せることにより、封止空間内に導電性異物（電極の破材
等）をゲル部材３により固定することができる。これに
より、出荷後にこの導電性異物の移動によりショートが
発生することを防止するという効果が得られる。

【００２２】（実施例２）実施例２の有機ＥＬ素子を図
３に示す。封止部材４は、厚さ１．１ｍｍのソーダ石灰
ガラスからなるガラス板である。透明基板１と封止部材
４との間に形成される封止空間は、ゲル部材３によって
完全に満たされている。その他の部分の構成は実施例１
と同様である。この有機ＥＬ素子は、有機ＥＬ積層膜が
形成された透明基板１と封止部材４とを接合した後、接
着部５の一部に設けられた切欠孔５１から未硬化ゲル組
成物を注入し、接着剤等から形成される二次封止部材５
２によりこの切欠孔５１を二次封止した後に、未硬化ゲ
ル組成物を加熱硬化させてゲル部材３を形成させること
により製造することができる。実施例２の構成及び製造
方法によると、透明基板１と封止部材４との間に形成さ
れる封止空間の全体をゲル部材３で満たし、この封止空
間から気体を除くことができる。

【００２３】この実施例２において、接着部に切欠孔を
設ける代わりに、図４に示すように、貫通孔４３を有す
る封止部材４を使用し、この貫通孔４３から未硬化ゲル
組成物を注入してもよい。この場合には、接着剤５ａ等
によりガラス製等の封止板４４を貫通孔４３上に固定し
て、貫通孔４３を二次封止すればよい。

【００２４】尚、実施例１及び実施例２の製造方法によ
ると、未硬化ゲル組成物を加熱硬化させる際に有機ＥＬ
積層膜も共に加熱されるので、有機ＥＬ積層膜の劣化を
防ぐために、比較的低温且つ短時間で硬化するゲル成分
を使用することが好ましい。例えば、１５０℃で３０分
以内、或いは１２０℃で６０分以内に硬化するゲル成分
が好ましく使用される。未硬化ゲル組成物の粘度は２０
０〜２５００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の範囲とすることが
好ましい。未硬化ゲル組成物の粘度が高すぎると、吸着
剤が沈降し難くなったり、或いは沈降に長時間を要する
ためである。また、実施例１及び実施例２では、未硬化
ゲル組成物により有機ＥＬ積層膜を覆った後、この組成
物中で吸着剤を有機ＥＬ積層膜側に沈降させてからゲル
成分を硬化させたが、吸着剤が沈降するまで待たずに
（即ち、例えば組成物中に吸着剤をほぼ均一に分散させ
たままで）ゲル成分を硬化させてもよい。これにより、
製造に要する時間を短縮することができる。

【００２５】（実施例３）実施例３の有機ＥＬ素子を図
５に示す。透明基板１上に形成された有機ＥＬ積層膜２
は、予めシート状に成形して有機ＥＬ積層膜２上に配置
されたゲル部材３により被覆されている。このゲル部材
３は、実施例１と同じシリコーンゲルからなるゲル成分
３２と、実施例１と同じ吸着剤３１とからなる。但し、
本実施例においては、ゲル部材３中における吸着剤３１
の濃度は、シートの厚み方向に対してほぼ均一である。
ゲル部材３の周縁部３ａは、有機ＥＬ積層膜２と接着部
５との間に入り込んで透明基板１に面接触している。封
止部材４は、実施例１のような凹部をもたず、単純な皿
状である。その他の部分の構成は実施例１と同様であ
る。

【００２６】この有機ＥＬ素子は、例えば以下の方法に
より製造することができる。図６（ａ）に示すように、
封止部材４の開口部を上にして、透明基板１と接合され
る周縁部４２に未硬化の接着剤５’を配置する。次い
で、図６（ｂ）に示すように、予めシート状に成形され
たゲル部材３を、封止部材４の内側上面に載置する。こ
のゲル部材３としては、未硬化のゲル成分と吸着剤粉末
とを混合した未硬化ゲル組成物を、キャスティング法、
直接塗布法等によりシート状とし、これを加熱等により
硬化させて得られたシート状体を用いることができる。
成形されたゲル部材３は、吸着剤の失活等を防止するた
めに、水分等を通さないセパレータの間に挟んで保管さ
れている。このセパレータとしては、アルミニウム箔、
アルミを蒸着した樹脂フィルム等を使用することができ
る。使用時（即ち有機ＥＬ素子への組付時）には、ゲル
部材３の一面側のセパレータを剥がし、ゲル部材３自体
の有する粘着性を利用してゲル部材３の一面側を封止部
材４に貼り付けた後、他面側のセパレータを剥がす方法
によれば、封止部材４にゲル部材３を手際よく配置する
ことができる。

【００２７】その後、図６（ｃ）に示すように、有機Ｅ
Ｌ積層膜２の形成された透明基板１を封止部材４に被せ
る。このとき、有機ＥＬ積層膜側を上にして配置された
透明基板の上に、ゲル部材を備える封止部材を被せても
よい。本実施例の有機ＥＬ素子における（即ち、図５に
示す状態における）有機ＥＬ積層膜２と封止部材４の内
側上面との間の距離は１．０ｍｍである。これに対し
て、常態における（即ち、例えば図６（ｂ）に示す状態
における）ゲル部材３の厚みは１．１ｍｍである。この
ような有機ＥＬ素子は、封止部材４と透明基板１とを互
いに押しつけてゲル部材３を加圧しながら、紫外線照射
により未硬化の接着剤５’を硬化させて、封止部材４と
透明基板１とを接合する接着部５を形成させることによ
り得られる。このように、接合後における封止部材４の
内側上面と有機ＥＬ積層膜２との距離よりも常態ではや
や厚いゲル部材３を使用して、これを加圧しながら透明
基板１と封止部材４接合することにより、ゲル部材３が
有機ＥＬ積層膜２及び透明基板１に圧着される。また、
予めシート状に成形されたゲル部材３が有機ＥＬ積層膜
２等の凹凸に沿って変形し、その周縁部３ａを接着部５
と有機ＥＬ積層膜２との間に位置する透明基板１に接触
させて、有機ＥＬ積層膜２を一次封止することができ
る。これにより、有機ＥＬ積層膜２を水分等から保護す
る効果が高められる。

【００２８】実施例３の構成では、ゲル部材３が有機Ｅ
Ｌ積層膜２と金属製の封止部材４との双方に広面積で密
着している。従って、ゲル部材３により有機ＥＬ積層膜
から発生する熱を分散させて（ヒートスプレッド効果）
有機ＥＬ積層膜２の局所的な熱劣化を防止し、またこの
熱を封止部材４から放散させる（ヒートシンク効果）こ
とができる。これにより、有機ＥＬ素子の耐久性、輝度
等の性能が向上する。ここで「ヒートスプレッド」と
は、有機ＥＬ素子の一部（例えば発光部分）で集中的に
発生した熱を分散させることをいう。この有機ＥＬ素子
は、予め成形されたシート状体としてのゲル部材３を有
機ＥＬ積層膜２上に配置することにより製造される。従
って、ゲル部材３を成形（硬化）させる際の熱により有
機ＥＬ積層膜２がダメージを受けることはないという利
点がある。

【００２９】尚、図７に示すように、透明基板に対向す
る面に凹部４１を設けたガラス製の封止部材４を使用し
てもよい。この封止部材４は、ガラス板の中央部に切
削、エッチング、サンドブラスト等により凹部４１を形
成して作製することができる。

【００３０】（実施例４）実施例４の有機ＥＬ素子を図
８に示す。ゲル部材３は、予め成形されたシート状体で
あって、吸着剤３１を内包し有機ＥＬ積層膜２側に位置
する第１のゲル部材３３（厚さ５００μｍ）と、ゲル成
分３２のみからなり封止部材４側に位置する第２のゲル
部材３４（厚さ６００μｍ）とからなる。第１のゲル部
材３３及び第２のゲル部材３４はいずれもシート状であ
り、これらの部材自体が有する粘着性を利用して両部材
を貼り合わせることによりゲル部材３が作製される。
尚、第１のゲル部材３３の表面に第２のゲル部材用の未
硬化ゲル部材をキャスティングして硬化させる等の方法
によりゲル部材３を作製してもよい。この実施例４で
は、ゲル部材３の周縁部３ａは透明基板１に接触してい
るが、必ずしも接触していなくてもよい。その他の部分
の構成は実施例３と同様である。

【００３１】このように、一面側の吸湿剤濃度が他面側
よりも高いゲル部材３を、吸着剤濃度の高い側が有機Ｅ
Ｌ積層膜側となるように配置することにより、有機ＥＬ
素子２側においては第１のゲル部材（吸着層）３３によ
り高い吸着性能を発揮し、封止部材４側においては第２
のゲル部材（応力吸収層）３４により優れた応力吸収性
を得ることができる。また、少量の吸着剤３１により有
機ＥＬ素子２を水分等から効率よく保護することができ
る。

【００３２】尚、図９に示すように、第１のゲル部材３
３と第２のゲル部材３４との間に、ガスバリア性、ヒー
トスプレッド性、形状保持性等を高める目的で、厚さ１
８μｍ程度のアルミニウム等からなる金属箔３５を挟ん
でもよい。この金属箔３５により、ゲル部材３のガスバ
リア性及びヒートスプレッド性が向上する。また、ゲル
部材３の形状保持性が高まるので組付作業性が向上す
る。また、上記実施例で使用した第２のゲル部材３４は
吸着剤を内包しないが、第１のゲル部材に比べて低い濃
度であれば、吸着剤を内包する第２のゲル部材を用いて
もよい。一面側の吸湿剤濃度が他面側よりも高いシート
状のゲル部材を得る他の方法としては、キャスティング
された未硬化ゲル組成物中で吸着剤を沈降させてからゲ
ル成分を硬化させる方法が挙げられる。

【００３３】（実施例５）実施例５の有機ＥＬ素子を図
１０に示す。封止部材４は、アルミダイキャスト又は鍛
造等により作製され、その内側底面（有機ＥＬ積層膜
側）には、互いに平行に延びる複数の畝部４５１からな
るヒートシンク部４５が形成されている。各畝部４５１
の縦断面はＶ字状であり、これらの畝部４５１がゲル部
材３と広面積で接触することによりゲル部材３から封止
部材４への熱伝導が効率よく行われる。また、この畝部
４５１は、ゲル部材３に加えられる応力を分散させる機
能をも有する。一方、封止部材４の外側底面（反有機Ｅ
Ｌ積層膜側）には、互いに平行に延びる複数の放熱フィ
ン４６１からなる放熱部４６が形成されている。このよ
うな構成とすることにより、ゲル部材３からヒートシン
ク部４５に伝えられた熱を、放熱部４６から効率よく放
散させることができる。

【００３４】

【発明の効果】本発明の有機ＥＬ素子は、吸着剤を内包
したゲル部材により有機ＥＬ積層膜を被覆している。従
って、吸着剤を内包しない従来のゲル被覆体により被覆
した場合に比べて、有機ＥＬ積層膜を水分等から遮断す
る効果に優れる。また、吸着剤を含まない層を介して吸
湿シートを配置する従来技術等とは異なり、本発明の有
機ＥＬ素子では、吸着剤を内包するゲル部材と有機ＥＬ
積層膜とが直接接触しているので、ゲル部材に侵入した
水分等が有機ＥＬ積層膜に到達する前に、この水分等を
ゲル部材中の吸着剤により確実に除去することができ
る。更に、ゲル部材の有機ＥＬ積層膜側における吸着剤
密度を高くすることにより、有機ＥＬ積層膜側では高い
吸着性能を有し、封止部材側では優れた応力吸収性を発
揮するゲル部材とすることができる。有機ＥＬ積層膜側
の吸着剤密度を高くすることにより、ゲル部材の全体に
吸着剤を均一に分散させた場合に比べて、少量の吸着剤
により有機ＥＬ積層膜を水分等から効率よく保護するこ
とができる。本発明の有機ＥＬ素子に用いられるゲル部
材は、不活性気体等に比べて熱伝導性が高いことから、
このゲル部材を有機ＥＬ素子に直接接触させて配置する
ことにより、有機ＥＬ素子を水分等から保護する効果と
ともに、有機ＥＬ素子から発生する熱を分散させて局所
的な熱劣化を防止する効果も得られる。

【００３５】また、不活性「液体」等に吸着剤を分散さ
せたものを用いた場合には、経時によりこの不活性液体
が有機ＥＬ積層膜中に侵入して発光性能等に悪影響を及
ぼしたり、不活性液体の流動にともない有機ＥＬ積層膜
に対して吸着剤が移動し、その際に吸着剤が有機ＥＬ積
層膜を擦って傷つけたりする場合がある。更に、不活性
液体中における吸着剤の存在位置が定まらず、有機ＥＬ
素子の設置方向によっては吸着剤が有機ＥＬ膜から遠い
側に沈降して所望の吸着性能が得られなくなる。本発明
の有機ＥＬ素子では、吸着剤はゲル部材中に固定されて
いるので、上記のような問題が生じることはない。

【００３６】また、本発明の製造方法によると、液状の
未硬化ゲル組成物で有機ＥＬ積層膜を覆った後にこの未
硬化ゲル組成物を硬化させてゲル部材を形成させるの
で、ゲル部材と有機ＥＬ積層膜との密着性がよい。これ
により、この有機ＥＬ積層膜を水分等から保護する性能
及び有機ＥＬ積層膜の発熱を分散する性能に優れた有機
ＥＬ素子が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の有機ＥＬ素子を示す縦断面図であ
る。

【図２】実施例１の有機ＥＬ素子の製造方法を示す縦断
面図である。

【図３】実施例２の有機ＥＬ素子を示す縦断面図であ
る。

【図４】実施例２の変形例の有機ＥＬ素子を示す縦断面
図である。

【図５】実施例３の有機ＥＬ素子を示す縦断面図であ
る。

【図６】実施例３の有機ＥＬ素子の製造方法を示す縦断
面図である。

【図７】実施例３の変形例の有機ＥＬ素子を示す縦断面
図である。

【図８】実施例４の有機ＥＬ素子を示す縦断面図であ
る。

【図９】実施例４の変形例の有機ＥＬ素子を示す縦断面
図である。

【図１０】実施例５の変形例の有機ＥＬ素子を示す縦断
面図である。

【符号の説明】

１；透明基板、２；有機ＥＬ積層膜、３；ゲル部材、３
１；吸着剤、３２；ゲル成分、３３；第１のゲル部材、
３４；第２のゲル部材、３５；金属箔、４；封止部材、
５；接着部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機ＥＬ積層膜が形成された透明基板
と、吸着剤を内包しており前記有機ＥＬ積層膜を被覆す
るゲル部材と、前記透明基板に接合されて前記有機ＥＬ
積層膜を封止する封止部材と、を備えることを特徴とす
る有機ＥＬ素子。
【請求項２】前記ゲル部材は予め成形されたシート状
体である請求項１記載の有機ＥＬ素子。
【請求項３】前記ゲル部材を構成するゲル成分はシリ
コーンゲルである請求項１又は２記載の有機ＥＬ素子。
【請求項４】請求項１記載の有機ＥＬ素子の製造方法
であって、未硬化のゲル成分と前記吸着剤とを含有する
未硬化ゲル組成物により前記有機ＥＬ積層膜を被覆し、
その後、前記未硬化ゲル組成物中において前記吸着剤を
前記有機ＥＬ積層膜側に沈降させ、次いで、前記未硬化
のゲル成分を硬化させて前記未硬化ゲル組成物から前記
ゲル部材を形成させることを特徴とする有機ＥＬ素子の
製造方法。