JP2001040012A

JP2001040012A - ペースト用塩化ビニル樹脂、その製造方法及びそれよりなるペースト用塩化ビニル樹脂組成物

Info

Publication number: JP2001040012A
Application number: JP11211815A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Yoshida; 信一吉田; Katsunari Okayama; 克成岡山
Original assignee: Tosoh Corp
Current assignee: Tosoh Corp
Priority date: 1999-07-27
Filing date: 1999-07-27
Publication date: 2001-02-13
Anticipated expiration: 2019-07-27
Also published as: JP4955845B2

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡加工する際、配合時の可塑剤種類、量、充
填剤量に関わらず、発泡体の表面平滑性に優れ、緻密な
セル構造を有し、凹凸模様を施す際の発泡体の再加熱に
おいて発泡体の厚み減少が少なく、ボリューム感のある
発泡成形体となるペースト用塩化ビニル樹脂を提供す
る。【解決手段】ペースト用塩化ビニル樹脂１００重量部に
対し、ジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部、
炭酸カルシウム７５重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量
部、アゾジカーボンアミド４重量部、酸化チタン１５重
量部を配合したペースト塩ビゾルよりなる発泡体の厚み
減少率が１０％以下となることを特徴とするペースト用
塩化ビニル樹脂。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡性に優れるペ
ースト用塩化ビニル樹脂に関するものであり、更に詳し
くは、ペースト用塩化ビニル樹脂を発泡加工する際、配
合時の可塑剤の種類、量、充填剤量に関わらず、発泡体
の表面平滑性に優れ、緻密なセル構造を有し、凹凸模様
を施す際の発泡体の再加熱において発泡体の厚み減少が
少なく、ボリューム感のある発泡成形体を提供するペー
スト用塩化ビニル樹脂、その製造方法及びそれよりなる
ペースト用塩化ビニル樹脂組成物に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ペースト用塩化ビニル樹脂は、可塑剤、
安定剤、発泡剤等の配合剤と混練することにより、ペー
スト用塩ビゾルとして加工に供され種々の加工法により
様々な成形品が得られる。その中で、壁紙、床材のよう
な建築資材はペースト用塩化ビニル樹脂の主な用途の一
つである。通常、壁紙、床材は、ペースト塩ビ用ゾルを
難燃紙などの裏打ち材料にコーティング後、加熱し、発
泡体とした後、さらにエンボスロールにより凹凸模様を
つけることで製造される。その際、発泡体は、エンボス
ロールの模様を再現良く転写可能でエンボスロール通過
後の発泡体の極端な厚み減少を起こさないような、表面
が平滑で緻密なセル構造を有するものが望まれている。

【０００３】最近、壁紙、床材のような内装用建築資材
においては、屋内環境問題への配慮から、高沸点の可塑
剤を使用したり、充填剤を増量するなど配合の変更が活
発に行われている。このような、配合の変化により、同
一加工条件において発泡体表面の平滑性が損なわれた
り、セルが肥大化するなどの問題が起こった。

【０００４】これら、問題を解決する方法として、配合
時にセル調整剤といわれるアクリル系ポリマーを添加す
る方法、ペースト用塩化ビニル樹脂の粒子径の分布を制
御することによって発泡性を向上する方法等、が提案さ
れている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、セル調整剤と
いわれるアクリル系ポリマーを添加する方法において
は、配合費用のコストアップ、再加熱時の発泡体の厚み
減少を抑制することが困難である等の問題を有してい
る。また、ペースト用塩化ビニル樹脂の粒子径の分布を
制御することによって発泡性を向上する方法において
は、粒子径の分布を制御するだけでは良好な発泡体を得
るためには限界を有するともに、粒子径分布の制御によ
ってペースト用塩ビゾルの粘度上昇を伴うためにコーテ
ィングしづらくなるなど問題があった。

【０００６】そこで、本発明はペースト用塩化ビニル樹
脂を発泡加工する際、配合時の可塑剤の種類、量、充填
剤量に関わらず、発泡体の表面平滑性に優れ、緻密なセ
ル構造を有し、凹凸模様を施す際の発泡体の再加熱にお
いて発泡体の厚み減少が少なく、ボリューム感のある発
泡成形体を提供するペースト用塩化ビニル樹脂、その製
造方法及びそれよりなるペースト用塩化ビニル樹脂組成
物を提供することを課題とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
に関し鋭意検討した結果、特定のペースト用塩化ビニル
樹脂を使用することにより、発泡体の表面平滑性に優
れ、セル構造が緻密でかつ再加熱による厚み減少率が少
ない発泡体が得られるとの知見に至り本発明を完成させ
るに至った。

【０００８】即ち、本発明は、ペースト用塩化ビニル樹
脂１００重量部に対し、可塑剤としてジ−２−エチルヘ
キシルフタレート６０重量部、充填剤として炭酸カルシ
ウム７５重量部、バリウム−亜鉛系安定剤３重量部、発
泡剤としてアゾジカーボンアミド４重量部、顔料として
酸化チタン１５重量部をディスパーミキサーにより混練
してペースト塩ビゾルとし、該ペースト塩ビゾルを難燃
紙上に０．２５ｍｍの厚みでコーティングしセミゲル状
のシートを作製し、該シートを室温まで冷却した後、２
３０℃で４０秒加熱することにより得られた発泡体の表
面が平滑で緻密なセル構造を成形するペースト用塩化ビ
ニル樹脂であって、該発泡体を室温まで冷却した後、更
に、該発泡体を２３０℃で１０秒再加熱した際、下記式
（１）で示される発泡体の厚み減少率が１０％以下とな
ることを特徴とするペースト用塩化ビニル樹脂に関する
ものである。

【０００９】厚み減少率（％）＝（２３０℃で１０秒の再加熱前の発泡体厚み（ｍｍ）−２３０℃で１０秒再加熱後の発泡体厚み（ｍｍ））／２３０℃で１０秒再加熱前の発泡体厚み（ｍｍ）×１００（１）以下に、本発明をより詳細に説明する。

【００１０】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂は、ペ
ースト用塩化ビニル樹脂１００重量部に対し、可塑剤と
してジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部、充
填剤として炭酸カルシウム７５重量部、バリウム−亜鉛
系安定剤３重量部、発泡剤としてアゾジカーボンアミド
４重量部、顔料として酸化チタン１５重量部をディスパ
ーミキサーにより混練してペースト塩ビゾルとし、該ペ
ースト塩ビゾルを難燃紙上に０．２５ｍｍの厚みでコー
ティングしセミゲル状のシートを作製し、該シートを室
温まで冷却した後、２３０℃で４０秒加熱することによ
り得られる発泡体の表面が平滑で緻密なセル構造を形成
するペースト用塩化ビニル樹脂であって、該発泡体を室
温まで冷却した後、更に、該発泡体を２３０℃で１０秒
再加熱した際、上記式（１）で示される発泡体の厚み減
少率が１０％以下となるものである。そして、上記式
（１）で示される発泡体の厚み減少率が１０％を超える
場合、そのようなペースト用塩化ビニル樹脂より得られ
る発泡体は、ボリューム感を損なうものである。また、
２３０℃で４０秒加熱することにより得られる発泡体の
表面が平滑でない場合、又は、緻密なセル構造を形成し
ない場合、そのようなペースト用塩化ビニル樹脂より得
られた発泡体は、意匠性が劣るものとなり好ましくな
い。

【００１１】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂は、塩
化ビニル単量体、又は、塩化ビニル単量体と塩化ビニル
単量体との共重合可能なビニル単量体との混合物（以
下、塩化ビニル系単量体という。）よりなる塩化ビニル
単独重合体または塩化ビニル系ランダム共重合体、塩化
ビニル系ブロック共重合体、塩化ビニル系グラフト共重
合体等の塩化ビニル系共重合体よりなるものである。

【００１２】ここで、塩化ビニル単量体と共重合可能な
ビニル単量体の具体例としては、例えば、酢酸ビニル、
プロピオン酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、安息香酸ビ
ニル等のビニルエステル類；アクリル酸、メタクリル
酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸または
その無水物類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸
エチル、メタクリル酸ブチル、マレイン酸エステル、フ
マル酸エステル、桂皮酸エステル類等の不飽和カルボン
酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルアミルエ
ーテル、ビニルフェニルエーテル類；エチレン、プロピ
レン、ブテン、ペンテン等のモノオレフィン類；塩化ビ
ニリデン、スチレン及びその誘導体、アクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル等を挙げることができる。ま
た、本発明のペースト用塩化ビニル樹脂を共重合体とす
る場合、上記単量体を１種類以上で用いることが可能で
ある。

【００１３】本発明でいう発泡体表面が平滑とは、発泡
体表面に凹凸が少ないものであり、セル構造が緻密と
は、セル径が小さく均一ということである。

【００１４】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂は、い
かなる製造方法により製造してもよく、その中でも特に
品質に優れたペースト用塩化ビニル樹脂を製造すること
が可能となることからシードミクロ懸濁重合法により製
造することが好ましい。ここで、シードミクロ懸濁重合
法とは、塩化ビニル単量体又は塩化ビニル系単量体を脱
イオン水、乳化剤、必要に応じて高級アルコール等の乳
化補助剤、油溶性重合開始剤をホモジナイザー等で混合
分散した後、緩やかな攪拌下で重合を行うミクロ懸濁重
合法によって得られた平均粒子径０．３〜０．７μｍの
塩化ビニル系重合体粒子であるシード粒子を得る第一段
階、該シード粒子と塩化ビニル単量体又は塩化ビニル系
単量体を脱イオン水、乳化剤、必要に応じて高級アルコ
ール等の乳化補助剤を緩やかな攪拌下で重合を行いシー
ドを肥大化させる第二段階からなる重合方法である。該
シードミクロ懸濁重合方法によって得られるペースト用
塩化ビニル樹脂の平均粒子径は１〜２μｍであることが
好ましい。

【００１５】ここで、該シード粒子を得る第一段階での
重合温度は、シード粒子内部に油溶性重合開始剤を効率
的に残存できるように４０〜５５℃、特に４５〜５０℃
であることが好ましく、第二段階の重合温度は、高い重
合生産性を得るために６０〜７０℃、特に６２〜６８℃
であることが好ましい。また、第二段階の重合時に、あ
らかじめ乳化重合において調整した粒子を該シード粒子
とともに添加して重合を行っても差し支えない。更に
は、重合時に水溶性重合開始剤を併用しても良い。

【００１６】また、本発明のペースト用塩化ビニル樹脂
を製造する際には、本発明のペースト用塩化ビニル樹脂
が生産効率よく製造できることから下記一般式（２）で
示される３−メルカプトプロピオン酸エステルを用いる
ことが好ましい。

【００１７】

【化２】

【００１８】ここで、Ｒは炭素数４〜１８のアルキル基
であり、その中でも重合速度の変化が少なく、連鎖移動
効率が高いため炭素数８〜１２のアルキル基が好まし
い。そして、３−メルカプトプロピオン酸エステルの具
体例としては、例えば３−メルカプトプロピオン酸ｎ―
オクチル、３−メルカプトプロピオン酸２―エチルヘキ
シル、３−メルカプトプロピオン酸ラウリル、３−メル
カプトプロピオン酸ステアリルなどが挙げられる。

【００１９】このような３−メルカプトプロピオン酸エ
ステルの添加量としては、特に生産効率よく発泡体とし
たときの色相に優れるペースト用塩化ビニル樹脂が製造
できることから塩化ビニル単量体または塩化ビニル系単
量体１００重量部に対し、０．００５〜０．２重量部が
好ましく、特に０．０２５〜０．１重量部が好ましい。
また、３−メルカプトプロピオン酸エステルの添加時期
としては、シードミクロ懸濁重合法を採用した際には第
二段階の重合の際に添加することが好ましく、その添加
方法はいずれでもよいが、塩化ビニル単量体または塩化
ビニル系単量体を仕込む前に、脱イオン水、乳化剤、必
要に応じて使用される高級アルコール等の乳化補助剤と
同時に、全量を一括で仕込むことが好ましい。なお、３
−メルカプトプロピオン酸エステルは、少なくとも１種
類用いればよいが、２種類以上を混合して使用しても差
し支えない。

【００２０】ここでいう乳化剤とは、ペースト用塩化ビ
ニル樹脂を製造する際に用いられる乳化剤でよく、例え
ばラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エ
ステルの如きアルキル硫酸エステル塩類；ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン
酸カリウムの如きアルキルアリールスルホン酸塩類；ジ
オクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホ
コハク酸ナトリウムの如きスルホコハク酸塩類；ラウリ
ン酸アンモニウム、ステアリン酸カリウムの如き脂肪酸
塩類；ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類、
ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類
などのアニオン系乳化剤；ソルビタンモノオレート、ポ
リオキシエチレンソルビタンモノステアレートの如きソ
ルビタンエステル類；ポリオキシエチレンアルキルフェ
ニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル
類などのノニオン系乳化剤などを１種類または２種類以
上用いることができる。

【００２１】また、必要に応じて使用される乳化補助剤
としては、例えばセチルアルコールおよびラウリルアル
コール等の高級アルコール；ラウリン酸、パルミチン酸
およびステアリン酸等の高級脂肪酸又はそのエステル；
芳香族炭化水素、高級脂肪酸炭化水素、塩素化パラフィ
ンのようなハロゲン化炭化水素等が挙げられる。

【００２２】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂は、表
面平滑性に優れ、緻密なセル構造を有し、凹凸模様を施
す際の発泡体の再加熱において発泡体の厚み減少が少な
く、ボリューム感のある発泡成形体が得られることか
ら、該ペースト塩化ビニル樹脂１００重量部に対し、可
塑剤３０〜２００重量部、充填剤３００重量部以下、安
定剤１〜１０重量部、発泡剤２〜２０重量部からなるペ
ースト用塩化ビニル樹脂組成物とすることが好ましい。

【００２３】この際の可塑剤としては、例えばジ−２−
エチルヘキシルフタレート、ジイソノニルフタレート、
ジブチルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジヘ
キシルフタレート、ジイソデシルフタレート等のフタル
酸エステル系可塑剤；トリオクチルトリメリテート、ジ
オクチルアジペート、エポキシ化大豆油、エポキシ化脂
肪酸エステル、塩素化脂肪酸エステル、リン酸トリス−
β−クロルエチル、塩素化パラフィン等の可塑剤が挙げ
られ、これらの可塑剤は２種以上を混合して用いること
もできる。

【００２４】また、安定剤としては、例えばエポキシ系
安定剤、バリウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ
系安定剤、亜鉛系安定剤等が挙げられ、これらは１種類
以上を併用することもできる。また、市販のカルシウム
−亜鉛系（Ｃａ−Ｚｎ系）、バリウム−亜鉛系（Ｂａ−
Ｚｎ系）等の複合安定剤を使用することもできる。そし
て、これら安定剤も添加量としては、ペースト用塩化ビ
ニル樹脂１００重量部に対して、１〜１０重量部である
ことが好ましい。

【００２５】発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸ア
ンモニウム、アミド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の
無機系発泡剤；イソシアネート化合物、アゾジカーボン
アミド、アゾビスイソブチロニトリル、バリウムアゾジ
カルボキシレートらのアゾ化合物；ｐ，ｐ’−オキシビ
スベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホ
ニルヒドラジドらのヒドラジン誘導体；セミカルバジド
化合物；アジ化合物；ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミンらのニトロソ化合物；トリアゾール化合物等の有機
系発泡剤が挙げられ、これらの各種発泡剤を２種以上組
み合わて使用することもできる。また、必要に応じて上
記発泡体と亜鉛華（酸化亜鉛）等の分解促進剤を併用す
ることも可能である。

【００２６】さらに、充填剤としては、例えば炭酸カル
シウム、ケイソウ土、炭酸マグネシウム、酸化チタン等
が挙げられる。

【００２７】

【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
るが、本発明はこれら実施例に制限されるものではな
い。

【００２８】実施例及び比較例により得られたペースト
用塩化ビニル樹脂は以下の方法により評価を行った。

【００２９】〜ペースト用塩化ビニル樹脂の重合度〜ＪＩＳＫ６７２１に準拠して測定した。

【００３０】〜発泡体表面平滑性〜ペースト用塩化ビニル樹脂を下記に示す、（配合１）ま
たは（配合２）の配合において、Ｔ．Ｋ．ホモディスパ
ー（特殊機化工業製）を用い３０００ｒｐｍで２分間混
練し、ペースト塩ビゾルを調整した。得られたペースト
塩ビゾルを難燃紙上に、０．２５ｍｍの厚みでコーティ
ングし、１９０℃に加熱されたオーブン中で８秒加熱す
ることにより、半ゲル状のシートを作製し、該シートを
室温まで冷却した後、２３０℃に加熱したオーブン中で
４０秒加熱することにより発泡し、得られた発泡体の表
面を観察することにより平滑性を評価した。

【００３１】発泡表面平滑性の評価基準を以下に示す。

【００３２】○：表面が平滑 ×：表面が粗い（配合１）ペースト用塩化ビニル樹脂１００重量部ジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部炭酸カルシウム７５重量部Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部顔料（ＴｉＯ₂）１５重量部発泡剤（アゾジカーボンアミド）４重量部（配合２）ペースト用塩化ビニル樹脂１００重量部ジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部炭酸カルシウム１５０重量部Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部顔料（ＴｉＯ₂）１５重量部発泡剤（アゾジカーボンアミド）６重量部希釈剤１５重量部〜発泡セル構造〜発泡体表面平滑性の評価と同様の方法
で発泡体を作製し、得られた発泡体の発泡セル構造を光
学顕微鏡により観察することにより評価した。

【００３３】発泡セル構造の評価基準を以下に示す。

【００３４】○：セルが緻密 ×：セルが粗い〜合成例１（油溶性重合開始剤含有シード粒子１の製造
例）〜１ｍ³オートクレーブ中に脱イオン水３６０Ｋｇ、塩化
ビニル単量体３００Ｋｇ、過酸化ラウロイル５．７Ｋｇ
及び１５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム
水溶液３０Ｋｇを仕込み、該重合液をホモジナイザーに
より３時間循環し、均質化処理後、温度を４５℃に上げ
て重合反応を開始した。

【００３５】そして、重合反応系の圧力が低下した後、
未反応塩化ビニル単量体を回収し、固形分含有率３５
％、粒子が０．５５μｍの平均粒子径を有し、かつポリ
マーを幹として２重量％の過酸化ラウロイルを含有する
水性分散液（以下、シード粒子１という。）を得た。

【００３６】〜合成例２（乳化重合による粒子２の製造
例）〜１ｍ³オートクレーブ中に脱イオン水４００Ｋｇ、塩化
ビニル単量体３５０Ｋｇ、１６重量％ラウリン酸カリウ
ム水溶液２Ｋｇ及び１６重量％ドデシルベンゼンスルホ
ン酸ナトリウム水溶液５Ｋｇを仕込み、温度を５４℃に
上げて重合反応を開始した。

【００３７】そして、重合反応系の圧力が低下した後、
未反応塩化ビニル単量体を回収し、固形分含有率４０重
量％、粒子が０．１５μｍの平均粒子を有する水性分散
液（以下、粒子２という。）を得た。

【００３８】実施例１１ｍ³オートクレーブ中に脱イオン水３５０Ｋｇ、塩化
ビニル単量体４００Ｋｇ、２０重量％ドデシルベンゼン
スルホン酸ナトリウム２Ｋｇ、合成例１により得られた
シード粒子１を４４Ｋｇ、合成例２により得られた粒子
２を４０Ｋｇ、３−メルカプトプロピオン酸オクチルを
塩化ビニル単量体１００重量部に対し、０．０５重量部
仕込み、この重合反応系の温度を６６℃に上げて重合反
応を開始した。そして、重合反応開始から重合反応終了
までの間、塩化ビニル単量体１００重量部に対して２０
重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重
量部を連続的に添加した。

【００３９】重合反応系の重合圧が６６℃における塩化
ビニル単量体の飽和蒸気圧から０．６ＭＰａ降下した時
に重合反応を停止し、未反応塩化ビニル単量体を回収し
塩化ビニル重合体ラテックスを得た。

【００４０】得られたラテックスは、スプレードライヤ
ーにて、熱風温度１９０℃、出口温度６３℃の条件で噴
霧乾燥した後、粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂と
した。

【００４１】得られたペースト用塩化ビニル樹脂１００
重量部に対し、ジ−２−エチルヘキシルフタレート６０
重量部、炭酸カルシウム７５重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定
剤３重量部、アゾジカーボンアミド４重量部、酸化チタ
ン１５重量部をディスパーミキサーにより混練してペー
スト塩ビゾルとし、該ペースト塩ビゾルを難燃紙上に
０．２５ｍｍの厚みでコーティングしセミゲル状のシー
トを作製し、該シートを室温まで冷却した後、２３０℃
で４０秒加熱することにより表面が平滑で緻密なセル構
造を有する発泡体を形成し室温まで冷却した後、更に、
該発泡体を２３０℃で１０秒再加熱した際、下記式で示
される発泡体の厚み減少率は６％であった。

【００４２】厚み減少率（％）＝（２３０℃で１０秒の
再加熱前の発泡体厚み（ｍｍ）−２３０℃で１０秒再加
熱後の発泡体厚み（ｍｍ））／２３０℃で１０秒再加熱
前の発泡体厚み（ｍｍ）×１００得られたペースト用塩化ビニル樹脂を評価した結果を表
１に示す。

【００４３】図１に配合１により得られた発泡体断面の
光学顕微鏡写真を示す。また、図３に配合２により得ら
れた発泡体断面の光学顕微鏡写真を示す。

【００４４】得られたペースト用塩化ビニル樹脂は、表
面平滑性とセル構造が良好で、再加熱後の厚み減少率も
低い値を示す発泡体を提供するものであった。

【００４５】実施例２３−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル単量
体１００重量部に対し、０．０５重量部の代わりに、３
−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル単量体
１００重量部に対し、０．１重量部仕込んだ以外は、実
施例１と同様の方法でペースト用塩化ビニル樹脂を得
た。

【００４６】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の厚み
減少率を実施例１と同様の方法により評価した結果、７
％であった。

【００４７】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の評価
結果を表１に示す。

【００４８】得られたペースト用塩化ビニル樹脂は、表
面平滑性とセル構造が良好で、再加熱後の厚み減少率も
低い値を示す発泡体を提供するものであった。

【００４９】実施例３３−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル単量
体１００重量部に対し、０．０５重量部の代わりに、３
−メルカプトプロピオン酸ドデシルを塩化ビニル単量体
１００重量部に対し、０．１８重量部仕込んだ以外は、
実施例１と同様の方法によりペースト用塩化ビニル樹脂
を得た。

【００５０】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の厚み
減少率を実施例１と同様の方法により評価した結果、６
％であった。

【００５１】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の評価
結果を表１に示す。

【００５２】得られたペースト用塩化ビニル樹脂は、表
面平滑性とセル構造が良好で、再加熱後の厚み減少率も
低い値を示す発泡体を提供するものであった。

【００５３】比較例１３−メルカプトプロピオン酸オクチルを添加しない以外
は、実施例１と同様の方法でペースト用塩化ビニル樹脂
を得た。

【００５４】得られたペースト用塩化ビニル樹脂を用い
た発泡体の表面平滑性及びセル構造を評価したところ、
表面平滑性及びセル構造はわるいものであった。ちなみ
にその状態で得られたペースト用塩化ビニル樹脂の厚み
減少率を実施例１と同様の方法により評価した結果、９
％であった。

【００５５】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の評価
結果を表１に示す。

【００５６】図２に配合１により得られた発泡体断面の
光学顕微鏡写真を示す。

【００５７】得られたペースト用塩化ビニル樹脂は、表
面平滑性とセル構造が悪い発泡体を提供するものであっ
た。

【００５８】比較例２３−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル単量
体１００重量部に対し、０．０５重量部の代わりに、塩
化ビニル単量体１００重量部に対し、メルカプトエタノ
ール０．０５重量部を仕込んだ以外は、実施例１と同様
の方法で重合を行った。重合途中で重合反応が失速した
ため、目的とするペースト用塩化ビニル樹脂を得ること
ができなかった。

【００５９】比較例３３−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル単量
体１００重量部に対し、０．０５重量部の代わりに、塩
化ビニル単量体１００重量部に対し、３−メルカプトプ
ロピオン酸オクチル０．３重量部を仕込んだ以外は、実
施例１と同様の方法で重合を行った。重合途中で重合反
応が失速したため、目的とするペースト用塩化ビニル樹
脂を得ることができなかった。

【００６０】比較例４１ｍ³オートクレーブ中に脱イオン水５００Ｋｇ、塩化
ビニル単量体３００Ｋｇ、過酸化ラウロイル０．２４Ｋ
ｇ、３−メルカプトプロピオン酸オクチルを塩化ビニル
単量体１００重量部に対し０．０５重量部及び１５重量
％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２０Ｋ
ｇを仕込み、該重合液をホモジナイザーにて１．５時間
循環し、均質化処理後、温度を６６℃に上げて重合反応
を開始した。重合圧が６６℃における塩化ビニル単量体
の飽和蒸気圧から０．６ＭＰａ降下した時に重合反応を
停止し、未反応塩化ビニル単量体を回収し、固形分含有
率３０％、粒子が１．０１μｍの平均粒子径を有する塩
化ビニル重合ラテックスを得た。得られたラテックス
は、スプレードライヤーにて、熱風温度１９０℃、出口
温度６３℃で噴霧乾燥した後、粉砕して、ペースト用塩
化ビニル樹脂を得た。

【００６１】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の厚み
減少率を実施例１と同様の方法により評価した結果、４
８％であった。

【００６２】得られたペースト用塩化ビニル樹脂の評価
結果を表１に示す。また、図４に配合２により得られた
発泡体断面の光学顕微鏡写真を示す。

【００６３】得られたペースト用塩化ビニル樹脂より得
られた発泡体は、配合１においては発泡表面平滑性及び
発泡セルは良好であったが、厚み減少率は劣るものであ
った。そして、配合２においては、表面平滑性とセル構
造ともに悪いものであった。

【００６４】

【表１】

【００６５】

【発明の効果】本発明のペースト用塩化ビニル樹脂は、
発泡加工する際、配合時の可塑剤の種類、量、充填剤量
に関わらず、発泡体の表面平滑性に優れ、緻密なセル構
造を有し、凹凸模様を施す際の発泡体の再加熱において
発泡体の厚み減少が少なく、ボリューム感のある発泡成
形体を提供することができることから、その工業的価値
は非常に高いものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１で得られた配合１における発泡体断面
の光学顕微鏡写真である。

【図２】比較例１で得られた配合１における発泡体断面
の光学顕微鏡写真である。

【図３】実施例１で得られた配合２における発泡体断面
の光学顕微鏡写真である。

【図４】比較例４で得られた配合２における発泡体断面
の光学顕微鏡写真である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｊ 9/04 １０２Ｃ０８Ｊ 9/04 １０２Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｋ 3/00 3/22 3/22 3/26 3/26 5/23 5/23 Ｃ０８Ｌ 5/12 Ｃ０８Ｌ 5/12 27/06 27/06 // Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１Ｆターム(参考） 4F074 AA34 AC17 AC26 AD11 AG01 AG02 AG03 AG06 BA13 CA29 CC04Y CC05X CC22X CC32Y DA22 DA23 4F100 AA08B AA08H AA21B AK15B BA02 CA01B CA01H CA04B CA04H CA05B CA05H CA13B CA13H CA23B CA23H DG10A DJ01B EH46 EJ42 GB08 JJ07 JJ07A JK14 4J002 AE042 BD031 BD041 BD061 BD071 BD081 BD091 BD101 CD162 CD202 DE137 DE209 DE237 DF009 DF029 DJ037 DK009 EH016 EH086 EH136 EH146 EQ019 EQ039 ES009 ET009 EV289 EW056 FD017 FD022 FD026 FD038 FD329 GK00 GL00 4J011 JA01 JA14 JB16 JB26 JB29 PA45 PC02 PC03 PC07 4J100 AA02Q AA03Q AA04Q AA05Q AA06Q AB02Q AB07Q AC03P AC04Q AE03Q AE06Q AE09Q AG02Q AG04Q AJ02Q AJ09Q AK32Q AL03Q AL34Q AM02Q BA16Q BC43Q CA01 CA04 EA01 FA02 FA21 FA30 JA13 JA67

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ペースト用塩化ビニル樹脂１００重量部に
対し、可塑剤としてジ−２−エチルヘキシルフタレート
６０重量部、充填剤として炭酸カルシウム７５重量部、
バリウム−亜鉛系安定剤３重量部、発泡剤としてアゾジ
カーボンアミド４重量部、顔料として酸化チタン１５重
量部をディスパーミキサーにより混練してペースト塩ビ
ゾルとし、該ペースト塩ビゾルを難燃紙上に０．２５ｍ
ｍの厚みでコーティングしセミゲル状のシートを作製
し、該シートを室温まで冷却した後、２３０℃で４０秒
加熱することにより得られた発泡体の表面が平滑で緻密
なセル構造を形成するペースト用塩化ビニル樹脂であっ
て、該発泡体を室温まで冷却した後、更に、該発泡体を
２３０℃で１０秒再加熱した際、下記式（１）で示され
る発泡体の厚み減少率が１０％以下となることを特徴と
するペースト用塩化ビニル樹脂。厚み減少率（％）＝（２３０℃で１０秒の再加熱前の発泡体厚み（ｍｍ）−２３０℃で１０秒再加熱後の発泡体厚み（ｍｍ））／２３０℃で１０秒再加熱前の発泡体厚み（ｍｍ）×１００（１）
【請求項２】塩化ビニル単量体、又は、塩化ビニル単量
体と塩化ビニル単量体との共重合可能なビニル単量体と
の混合物を水性媒体中でシードミクロ懸濁重合を行うに
際し、該塩化ビニル単量体、又は、塩化ビニル単量体と
塩化ビニル単量体との共重合可能なビニル単量体との混
合物１００重量部に対し、下記一般式（２）で示される
３−メルカプトプロピオン酸エステルを０．００５〜
０．２重量部添加し重合反応を行うことを特徴とする請
求項１に記載のペースト用塩化ビニル樹脂の製造方法。【化１】（ここで、Ｒは炭素数が４〜１８のアルキル基を表
す。）
【請求項３】請求項１に記載のペースト用塩化ビニル樹
脂１００重量部に対し、可塑剤３０〜２００重量部、充
填剤３００重量部以下、安定剤１〜１０重量部、発泡剤
２〜２０重量部よりなることを特徴とするペースト用塩
化ビニル樹脂組成物。