JP2000319710A - 高炉鉄皮の補修方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高炉の休風時間を10時間以内、通常 5時間程
度で、しかも減尺休風なしで鉄皮を更新する高炉鉄皮の
補修方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 高炉鉄皮の損傷部の外表面にフランジ付
きリブ３を溶接取付けし、そのフランジに旧鉄皮と同厚
あるいは必要厚の新鉄皮４を取り付ける高炉鉄皮の補修
方法であって、旧鉄皮７の外表面に冷却管６を配設し、
フランジ付きリブの溶接取付けした内側に沿って、旧鉄
皮に 5〜100mm 径のストップホール９を15〜100mm 間隔
で配置し、フランジと新鉄皮との間にパッキン８を装入
し、かつシール剤を塗布した後、フランジに新鉄皮をボ
ルト５締めして取り付けしたのち、フランジ付きリブと
旧鉄皮と新鉄皮とで形成する空間に耐火物12を注入する
高炉鉄皮の補修方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉鉄皮に発生し
た亀裂等の損傷部分を補修する技術分野に属するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】高炉鉄皮のトラブルは非常に多く、この
ことは鉄源生産の直接損失となり、さらには高炉寿命を
短縮することも珍しくはない。最近の高炉の大型化はめ
ざましく、鉄皮トラブルによる生産損失も大型化してい
る。鉄皮トラブルの大部分を占めるのが亀裂事故であ
り、その対策が強く望まれている。

【０００３】高炉は構造体であると同時に、高熱反応を
行う気密構造体である。従って、鉄皮の亀裂が、その構
造体を損なわない場合でも、高炉の機能としては著しい
支障となる。亀裂発生の原因は種々考えられるが、鉄皮
自体としては、何としても亀裂の発生、進展を防止しな
ければならない。また、亀裂発生原因が耐火物トラブル
や冷却系トラブルのごとき鉄皮自体の原因でない場合を
含めて、その発生や進展を最小限に食い止めなければな
らない。亀裂発生防止対策の目標として考えられる技術
レベルは次の通りである。

【０００４】総合的な対策としては、設計、製作、工
事、操業、整備と一貫した技術対策が必要である。なか
んずく、耐火物と冷却系の健全性は最も基本的な要求で
あり、関係者が日夜その向上に必死の努力を続けてい
る。しかしながら、これらの総合的な対策は、はなはだ
息の長い検討事項であり、現実の鉄皮トラブルに即応で
きるものではない。

【０００５】ここで前述の目標レベルを下げることな
く、しかも現実的に有効な亀裂対策を検討しなければな
らない。過去の鉄皮亀裂を概括すると、 亀裂は、いずれもホットスポットを含む、いわゆる熱
影響部に発生し進展する。 亀裂の大部分の発生部位が朝顔、炉腹、炉胸下部の３
部位である。 亀裂発生の原因として、熱応力、拘束力、応力集中、
材質不良が考えられる。

【０００６】補修方法としては、図５(a〜e)に示すよう
に、平坦部の亀裂補修は、(a) 亀裂をガウジングで削除
した後、溶接補修する方法、(b) 亀裂部に半割パイプを
溶接して亀裂の進展を阻止する方法、(c) 前記二つの補
修方法を組み合わせた方法、(d) 亀裂の先端部にストッ
プホールを開け、その上に当て板を溶接して亀裂の進展
を阻止する方法、(e) 亀裂の直角方向にリブを溶接して
亀裂の開口を阻止する方法などがある。

【０００７】冷却盤ハウジング付け根の亀裂補修は、図
６(a〜c)に示すように、(a) 亀裂をガウジングで削除し
た後、溶接補修する方法、(b) 亀裂はそのままにし、冷
却盤ハウジング付け根の周囲に当て板を当て、当て板と
ハウジング、当て板と鉄皮を溶接（ダブリング溶接）し
て冷却盤ハウジングを鉄皮に固定する方法、(c) 亀裂部
鉄皮の変質により溶接不能の場合は、変形のハウジング
を事前に作成し、ハウジングを取り替える方法などがあ
る。なお、高炉鉄皮亀裂防止対策 （社）日本鉄鋼協会
発行日 昭和50年 6月10日 には、図５、図６以外の
補修方法も開示してある。

【０００８】平坦部の鉄皮亀裂では、上記のように、ガ
ウジング溶接、半割パイプ溶接、当て板溶接、リブ溶
接、あるいはそれらの組合せの方法で補修してきた。し
かし、亀裂を残したままの補修では、ガスの漏洩を数カ
月間防止する効果だけで、その後亀裂は進展し、補修箇
所の延長線に炉内側からの貫通亀裂が現れる。また、鉄
皮亀裂は熱影響部が起点であるため、新たに別起点の亀
裂も発生する。亀裂の進展を完全に防止するには、前
記、高炉鉄皮亀裂防止対策にも記載されている鉄皮取り
替えが最も有効である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかし、鉄皮取り替え
は工事する間、炉内からの装入物の漏出を防止するた
め、装入物の表面位置を取り替え部位よりも低くして休
風しなければならない（減尺休風）。しかもこの減尺休
風は高炉装入物の熱交換と、還元反応が通常より少なく
なるため、還元不十分を引き起し溶銑温度の低下に繋が
る危険性が高い。

【００１０】また、鉄皮の取り替えは、厚み40〜70mmの
旧鉄皮を溶断し、新鉄皮を溶接して取り付けするため、
50〜100 時間の工事時間を要する。このときは高炉を長
時間休風しなければならない。

【００１１】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、高炉の休風時間を10時間以内、通常 5
時間程度で、しかも減尺休風なしで鉄皮を更新する高炉
鉄皮の補修方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】その要旨は、高炉鉄皮の
損傷部の外表面にフランジ付きリブを溶接取付けし、そ
のフランジに旧鉄皮と同厚あるいは必要厚の新鉄皮を取
り付ける高炉鉄皮の補修方法である。

【００１３】上記高炉鉄皮の補修方法において、旧鉄皮
の外表面に冷却管を接触するように配設する高炉鉄皮の
補修方法である。

【００１４】上記高炉鉄皮の補修方法において、フラン
ジと新鉄皮との間にパッキンを装入し、かつシール剤を
塗布した後、フランジに新鉄皮をボルト締めして取り付
ける高炉鉄皮の補修方法である。

【００１５】上記高炉鉄皮の補修方法において、フラン
ジ付きリブの溶接取付けした内側に沿って、旧鉄皮に 5
〜100mm 径のストップホールを15〜100mm 間隔で配置す
る高炉鉄皮の補修方法である。

【００１６】上記高炉鉄皮の補修方法において、フラン
ジ付きリブと旧鉄皮と新鉄皮とで形成する空間に耐火物
を注入する高炉鉄皮の補修方法である。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の補修方法は、旧鉄皮を残
し、残した鉄皮に直接新鉄皮を溶接取付けするのではな
く、旧鉄皮と新鉄皮との間に空間を設け、間接的に新鉄
皮を旧鉄皮に取り付けるところに特徴がある。すなわ
ち、本発明の高炉鉄皮の補修方法は、損傷部の鉄皮（旧
鉄皮）を残し、その上にフランジ付きリブを溶接取付け
し、そのフランジに新鉄皮をボルト締めして取り付ける
方法であるため、補修にあたって、従来の補修のよう
に、損傷部の鉄皮を切り取らないので、その分補修時間
が短縮され、かつ内容物が漏出することもなく、よって
減尺休風も不要となる。さらに、本発明の補修方法は、
新鉄皮をフランジにボルト締めして取り付けるため、従
来の溶接取付けと違って長時間を要することなく短時間
で補修が終了する。このため、本発明の補修方法では、
通常の短時間の休風で十分に鉄皮損傷部を補修すること
ができる。また、新鉄皮はボルト締めしてフランジに取
り付けられているため、休風時にボルトを緩め新鉄皮を
取り除いて、旧鉄皮の損傷の進み具合を確認することが
でき、操業の危険回避の予知の点で優れている。なお、
本発明でいう鉄皮損傷部とは、亀裂、穴開き、減肉、浸
炭、硬化等の材質劣化全てを含む。

【００１８】本発明の補修方法では、旧鉄皮と新鉄皮と
の間に空間を設けているため、この空間が断熱層とな
り、旧鉄皮が受ける熱負荷を外部に逃がすことができな
い。これを防ぐために、旧鉄皮の損傷部の外表面に冷却
管を熱伝達を高めるように接触させて配設する。補修
後、この冷却管に冷却水を通すことにより、旧鉄皮を冷
却して熱負荷を軽減し保護する。旧鉄皮と新鉄皮との間
の空間に、直接冷却水を通すと、旧鉄皮の炉外側と炉内
側の温度差が大きくなり、かえって亀裂を進展させ、そ
の亀裂から炉内に冷却水が浸入することになるので、上
記冷却管を別途配設するのがよい。

【００１９】次に、冷却管を配設した後、旧鉄皮の損傷
部の周囲に、リブの高さ30〜150mmのフランジ付きリブ
を溶接取付けする。その後、リブ上部のフランジに合致
させた新鉄皮をボルト締めしてフランジに取り付ける。
リブの高さは、補修箇所の作業性、前述の冷却管の大き
さ、後述する耐火物の厚さ等によってきまり、30〜150m
m の高さがあれば、すべての補修箇所に対応可能であ
る。新鉄皮をフランジに取り付けるに際して、フランジ
と新鉄皮との間にパッキンを装入して気密性を高め、さ
らにシール剤をフランジとパッキン、パッキンと新鉄皮
との間に塗布することにより補修部の気密性は完全なも
のとなる。このことによって、補修部の旧鉄皮の損傷部
に新たに発生した亀裂からのガス漏れによるガスも、外
部に漏れることはない。新鉄皮の厚さは旧鉄皮と同厚ま
たは補修後の新鉄皮に加わる荷重を考慮して必要厚をき
める。本発明では、パッキンに、例えばシリコンゴムか
グランドパッキンを使用し、シール剤にヘルメシールを
使用する。

【００２０】旧鉄皮の損傷部に亀裂が発生している場合
は、フランジ付きリブの溶接取付けした内側に沿って、
旧鉄皮に 5〜100mm 径のストップホールを15〜100mm 間
隔で配置する。旧鉄皮の亀裂は切り欠き効果を伴って応
力集中部に添って亀裂先端から進展するので、亀裂先端
にストップホールを開け、この部分の応力集中を緩和す
ることによって、亀裂の進展を阻止することができる。
従って、フランジ付きリブの溶接取付けした内側に沿っ
て、旧鉄皮にストップホールを配置することによって、
この部分の応力集中が緩和され、その結果、進展してき
た亀裂先端がストップホールに到達すると亀裂の進展は
ストップホールで止まる。このように、ストップホール
を旧鉄皮に配置することにより、旧鉄皮内を進展してき
た亀裂がフランジ付きリブの外側まで進展するのを防ぐ
ことができる。ストップホールの径の大きさと間隔は、
旧鉄皮の損傷部の亀裂の状態によって、 5〜100mm 径以
内、15〜100mm 間隔以内で適宜選択することで、ストッ
プホール配置の効果は得られる。

【００２１】フランジ付きリブと旧鉄皮と新鉄皮とで形
成する空間に耐火物を注入することによって、旧鉄皮か
らの輻射熱を耐火物で遮り、新鉄皮の帯熱を軽減するこ
とができる。耐火物の注入はリブに耐火物圧入口とガス
圧抜口を設け、耐火物圧入口から流動性のよい不定形耐
火物を圧入し、ガス圧抜口から空間内のガスを抜くこと
により行い、耐火物乾燥後に耐火物圧入口とガス圧抜口
を塞ぐ。

【００２２】以上述べたように、本発明の高炉鉄皮の補
修方法は、損傷部の鉄皮（旧鉄皮）を残し、その上にフ
ランジ付きリブを溶接取付けし、そのフランジに新鉄皮
をボルト締めして取り付ける方法であるため、フランジ
付きリブは高炉操業中に溶接工事が可能である。休風が
必要な工事は、旧鉄皮への開孔、切断、冷却水の断水工
事だけで、10時間以内、通常 5時間以内で可能である。
従って、従来の鉄皮の取り替え工事が50時間以上、時に
は 100時間も要していたことに比べて、本発明の高炉鉄
皮の補修方法は経済性と操業の危険性回避の点ではるか
に優れたものである。

【００２３】

【実施例１】本発明の高炉鉄皮（炉頂圧245kPa）の補修
方法について図に基づいて詳細に説明する。図１は鉄皮
の曲面部の亀裂補修の例を示し、図１(a) は平面図、
(b) は側面から見た断面図である。なお、(a) には(b)
に図示している耐火物が、(b)には(a) に図示している
蛇行する冷却管が省略されている。

【００２４】図中１は鉄皮で、亀裂２が発生している損
傷部の周囲には、図１(b) に示すように、高さ 100mm、
厚さ25mm、フランジ幅75mmのフランジ付きリブ３を溶接
取付けする。そして、フランジ付きリブ３のフランジ
に、シール剤を塗布したパッキン８を挟み厚さ25mmの新
鉄皮４をボルト５とナット５’で締めつけて取り付け
る。この状態で、補修部の気密性は完全なものとなる。

【００２５】旧鉄皮が受ける熱負荷を軽減するために、
図１(a) に示すように、旧鉄皮７の損傷部の外表面に蛇
行した冷却管６を配設する。配設時は熱伝達をよくする
ために冷却管６を旧鉄皮の外表面に接触させて配設する
ことが重要である。補修後、この冷却管６に冷却水を通
すことにより、旧鉄皮７を冷却して熱負荷を軽減し保護
することができる。また、旧鉄皮が受ける熱負荷が軽微
なときは、図１(b) に示すように、蛇行した冷却管では
なく、直管の冷却管６を旧鉄皮７の中央部に配設し、補
修後、この冷却管６に冷却水を通すことにより、旧鉄皮
７を冷却して熱負荷を軽減し保護することができる。

【００２６】旧鉄皮の損傷部に生じている亀裂２が、操
業中にフランジ付きリブ３の外側まで進展するのを防ぐ
ために、図１(a) 、(b) に示すように、フランジ付きリ
ブの溶接取付けした内側に沿って、旧鉄皮に10mm径のス
トップホール９を30mm間隔で配置する。このように、ス
トップホール９を旧鉄皮７に配置することにより、旧鉄
皮内を進展してきた亀裂２がフランジ付きリブ３の外側
まで進展するのを防ぐことができる。

【００２７】耐火物の注入は、図１(a) 、(b) に示すよ
うに、フランジ付きリブ３に耐火物圧入口10とガス圧抜
口11を設け、フランジ付きリブ３と旧鉄皮７と新鉄皮４
とで形成する空間に耐火物圧入口10から不定形の耐火物
12を圧入し、ガス圧抜口11から空間内のガスを抜くこと
により行い、耐火物乾燥後に耐火物圧入口10とガス圧抜
口11を塞ぐ。このように、空間に耐火物を注入すること
によって、旧鉄皮７からの輻射熱を耐火物12で遮り、新
鉄皮４の帯熱を軽減することができる。

【００２８】図１には、旧鉄皮７の温度を測温し操業の
危険性を回避するための熱電対13がセットされている。
また、図中14は溶接部を示す。

【００２９】

【実施例２】図２、３は鉄皮補修箇所がステーブコーミ
ングと互いに干渉する場合の例で、図２は鉄皮補修箇所
の上側のステーブコーミングと、図３は鉄皮補修箇所の
下側のステーブコーミングと干渉する場合で、それぞれ
の図は鉄皮補修箇所の断面図である。

【００３０】図２は、亀裂２が生じた鉄皮の上側のステ
ーブコーミング15にフランジ16を溶接取付けし、ステー
ブコーミングが干渉しない損傷部の周囲には高さ 100mm
のフランジ付きリブ３を溶接取付けする。なお、フラン
ジ付きリブ３の両端はフランジ16を溶接取付けしたステ
ーブコーミング15に、フランジ付きリブ３のフランジは
フランジ16に接続溶接する。そして、フランジ16とフラ
ンジ付きリブ３のフランジには、シール剤を塗布したパ
ッキン８を挟み厚さ30mmの新鉄皮４をボルト５とナット
５’で締めつけ取り付ける。この状態で、補修部の気密
性は完全なものとなる。

【００３１】旧鉄皮が受ける熱負荷を軽減するために、
図示はしていないが、旧鉄皮７の損傷部の外表面に直管
の冷却管を配設し、補修後、この冷却管に冷却管６から
冷却水を通すことにより、旧鉄皮７を冷却して熱負荷を
軽減し保護する。さらに、旧鉄皮の損傷部に発生してい
る亀裂２が、操業中にフランジ付きリブ３の外側まで進
展するのを防ぐために、フランジ付きリブ３の溶接取付
けした内側に沿って、旧鉄皮に10mm径のストップホール
９を30mm間隔で配置した。

【００３２】また、ステーブコーミング15とフランジ付
きリブ３と旧鉄皮７と新鉄皮４とで形成する空間には耐
火物圧入口10から不定形の耐火物12を圧入し、ガス圧抜
口（図示せず）から空間内のガスを抜く。耐火物の圧入
によって、旧鉄皮７からの輻射熱を耐火物12で遮り、新
鉄皮４の帯熱を軽減する。さらに、旧鉄皮７の温度を測
温し操業の危険性を回避するための熱電対13がセットさ
れている。また、図中14は溶接部、17はステーブ鋳物、
18はステーブ冷却管をそれぞれ示す。

【００３３】図３は、亀裂２が発生した鉄皮の下側のス
テーブコーミング15にフランジ16を溶接取付けし、ステ
ーブコーミングが干渉しない損傷部の周囲には高さ 100
mmのフランジ付きリブ３を溶接取付けする。なお、フラ
ンジ付きリブ３の両端はフランジ16を溶接取付けしたス
テーブコーミング15に、フランジ付きリブ３のフランジ
はフランジ16に接続溶接する。そして、図２と同様に、
フランジ16とフランジ付きリブ３のフランジには、シー
ル剤を塗布したパッキン８を挟み厚さ30mmの新鉄皮４を
ボルト５とナット５’で締めつけ取り付ける。この状態
で、補修部の気密性は完全なものとなる。

【００３４】旧鉄皮が受ける熱負荷を軽減するために、
図示はしていないが、旧鉄皮７の損傷部の外表面に直管
の冷却管を配設し、補修後、この冷却管に冷却管６から
冷却水を通すことにより、旧鉄皮７を冷却して熱負荷を
軽減し保護する。さらに、旧鉄皮の損傷部に発生してい
る亀裂２が、操業中にフランジ付きリブ３の外側まで進
展するのを防ぐために、フランジ付きリブ３の溶接取付
けした内側に沿って、旧鉄皮に10mm径のストップホール
９を30mm間隔で配置した。

【００３５】また、ステーブコーミング15とフランジ付
きリブ３と旧鉄皮７と新鉄皮４とで形成する空間には耐
火物圧入口（図示せず）から不定形の耐火物12を圧入
し、ガス圧抜口11から空間内のガスを抜く。耐火物の圧
入によって、旧鉄皮７からの輻射熱を耐火物12で遮り、
新鉄皮４の帯熱を軽減する。さらに、図３には、炉内冷
却水管19が旧鉄皮７と新鉄皮４を貫通しているが、この
場合も当て板20を新鉄皮４にあて、当て板20を介して炉
内冷却水管19を新鉄皮４に溶接することによって気密性
を確保することができる。

【００３６】

【実施例３】図４はステーブコーミングとステーブコー
ミングとの間に亀裂が発生した鉄皮の補修例で、図４
(a) は断面図、(b) は平面図図である。

【００３７】図４に示すように、鉄皮の損傷部（亀裂
２）を囲むステーブコーミング15の周囲にフランジ16を
溶接取付けし、ステーブコーミング15とステーブコーミ
ング15の間は高さ 100mmのフランジ付きリブ３を溶接取
付けする。なお、フランジ付きリブ３の両端はステーブ
コーミング15に、また、フランジ付きリブのフランジは
フランジ16に接続溶接する。そして、前記と同様に、フ
ランジ16とフランジ付きリブ３のフランジに、シール剤
を塗布したパッキン８を挟み厚さ30mmの新鉄皮４をボル
ト５とナット５’で締めつけ取り付ける。新鉄皮４は図
４(b) に示すように、ステーブコーミング部を切り欠い
た形状の一枚鋼板である。この状態で、補修部の気密性
は完全なものとなる。

【００３８】図４に示す部分は、ステーブ鋳物17によっ
て冷却されているので旧鉄皮が受ける熱負荷が軽微なた
め、旧鉄皮７の損傷部の外表面に直管の冷却管６を配設
し、補修後、この冷却管６に冷却水を通すことにより、
旧鉄皮７を冷却して熱負荷を軽減し保護する。さらに、
ステーブコーミング15とフランジ付きリブ３と旧鉄皮７
と新鉄皮４とで形成する空間には耐火物圧入口（図示せ
ず）から不定形の耐火物12を圧入し、ガス圧抜口（図示
せず）から空間内のガスを抜く。耐火物の圧入によっ
て、旧鉄皮７からの輻射熱を耐火物12で遮り、新鉄皮４
の帯熱を軽減する。

【００３９】以上述べたように、本発明の高炉鉄皮の補
修方法は、損傷部の鉄皮（旧鉄皮）を残し、その上にフ
ランジ付きリブを溶接取付けし、そのフランジに新鉄皮
をボルト締めして取り付ける方法であるため、フランジ
付きリブは高炉操業中に溶接工事が可能である。休風が
必要な工事は、旧鉄皮への開孔、切断、冷却水の断水工
事だけで、その時間も10時間以内、通常 5時間以内であ
る。

【００４０】

【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
本発明によれば、減尺休風せずに高炉鉄皮の補修が可能
で、休風が必要な工事は、旧鉄皮への開孔、切断、冷却
水の断水工事だけで、10時間以内、通常 5時間以内です
み、従来の鉄皮の取り替え工事が50時間以上、時には 1
00時間も要していたことに比べて、本発明の高炉鉄皮の
補修方法は補修時間が短縮でき経済性と操業の危険性回
避の点ではるかに優れたものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる高炉鉄皮の平坦部の亀裂補修の
例を示し、(a) は平面図、(b)は側面から見た断面図で
ある。

【図２】鉄皮補修箇所が上側のステーブコーミングと干
渉する場合の亀裂補修の例を示す断面図である。

【図３】鉄皮補修箇所が下側のステーブコーミングと干
渉する場合の亀裂補修の例を示す断面図である。

【図４】ステーブコーミングとステーブコーミングとの
間に亀裂が生じた鉄皮の補修例で、図４(a) は断面図、
(b) は平面図図である。

【図５】従来の補修方法で、平坦部の亀裂補修の例を示
す図である。

【図６】従来の補修方法で、冷却盤ハウジング付け根の
亀裂補修の例を示す図である。

【符号の説明】

１…鉄皮、２…亀裂、３…フランジ付きリブ、４…新鉄
皮、５…ボルト、５’…ナット、６…冷却管、７…旧鉄
皮、８…パッキン、９…ストップホール、10…耐火物圧
入口、11…ガス圧抜口、12…耐火物、13…熱電対、14…
溶接部、15…ステーブコーミング、16…フランジ、17…
ステーブ冷却管、19…炉内冷却水管、20…当て板。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高炉鉄皮の損傷部の外表面にフランジ付
   きリブを溶接取付けし、そのフランジに旧鉄皮と同厚あ
   るいは必要厚の新鉄皮を取り付けることを特徴とする高
   炉鉄皮の補修方法。
2. 【請求項２】 上記旧鉄皮の外表面に冷却管を接触する
   ように配設する請求項１に記載した高炉鉄皮の補修方
   法。
3. 【請求項３】 上記フランジと新鉄皮との間にパッキン
   を装入し、かつシール剤を塗布した後、フランジに新鉄
   皮をボルト締めして取り付ける請求項１または２に記載
   した高炉鉄皮の補修方法。
4. 【請求項４】 上記フランジ付きリブの溶接取付けした
   内側に沿って、旧鉄皮に 5〜100mm 径のストップホール
   を15〜100mm 間隔で配置する請求項１、２または３に記
   載した高炉鉄皮の補修方法。
5. 【請求項５】 上記フランジ付きリブと旧鉄皮と新鉄皮
   とで形成する空間に耐火物を注入する請求項１、２、３
   または４に記載した高炉鉄皮の補修方法。