JP2000313180A

JP2000313180A - 印刷用ブランケット

Info

Publication number: JP2000313180A
Application number: JP11122295A
Authority: JP
Inventors: Takamichi Sagawa; 敬道佐川
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1999-04-28
Filing date: 1999-04-28
Publication date: 2000-11-14

Abstract

(57)【要約】【課題】印刷用ブランケットにおいて、その表面ゴム中
の充填剤に起因する白化が抑制されており、かつ印刷性
能が低下しない製品を提供する。【解決手段】ゴム主成分がアクリルニトリル含量２８〜
３５％のアクリルニトリル−ブタジェンゴムであり、充
填剤がハードクレイおよびシリカであってかつそれらを
式：Ｙ＝−１/２・Ｘ + ２０（式中、Ｘはハードク
レー量を、Ｙはシリカ量をそれぞれ表し、いずれもゴム
分１００重量部に対する重量割合を示す。ただし、Ｘは
０〜３０の正の数値を表す。）の関係を満足する割合で
含む表面ゴム層を、有してなる印刷用ブランケット。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トに関する。さらに詳しくは、本発明は、表面ゴム層が
中〜高含量のアクリルニトリルを含有するアクリルニト
リル−ブタジェンゴムをゴム主成分とし、充填剤として
ハードクレーおよびシリカを特定の割合で含有せしめて
なる、表面ゴムの白化が抑制された印刷用ブランケット
に関する。

【０００２】

【従来の技術】平板オフセット印刷やグラビアオフセッ
ト印刷に用いられる印刷用ブランケットは、通常、少な
くとも1層の基布層を含む支持体層とこの支持体層上に
設けられた表面ゴムとで構成されている。そして、表面
ゴム層用材料には、主材であるゴム、加硫剤、加硫促進
剤と共に、通常、充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤
あるいは増粘剤等が配合されている。この中で、充填剤
はゴム製品の単価を下げることを第一の目的とし、加工
性を改善しゴムの物理性能を改善する目的もあるがその
場合それぞれの用途向きに検討することを要する。

【０００３】従来、印刷用ブランケットの表面ゴムに
は、充填剤として炭酸カルシウムおよび沈降性硫酸バリ
ウムが混合使用されている。ゴム層のゴム材料として
は、アクリルニトリル（以下、ＡＮと略称することがあ
る）量が中〜高含量（ＡＮ量２８〜３５％）であるアク
リルニトリル−ブタジェンゴム（以下、ＮＢＲと略称す
ることがある）が使用される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、炭酸カルシウ
ムおよび沈降性硫酸バリウムを表面ゴム層用の充填剤と
して使用するとコストダウンを図る目的は達せられる
が、品質面からはむしろ問題が見られる。すなわち、こ
のような充填材を含有する表面ゴム層は、例えば爪など
が触れても簡単に表面に傷がつき、その部分が白化して
不良部分となってしまう。特に、製造工程において、ブ
ランケットをロールの状態からカットするときにこの白
化が起り易く、作業を極めて注意深く行なわねばならず
作業効率も悪くなる。また、印刷に使用するに際して
も,印刷機にブランケットを装着するときにも注意をし
ないと表面がしばしば白化し、これによって表面に凹凸
が生じて印刷ムラの原因となり、さらに表面が粗くなる
ことにより網点形状が悪くなるというような印刷障害が
発生する。

【０００５】本発明者らが検討したところでは、この白
化は、ＡＮ含量が３６〜４２％と高いＮＢＲを使用する
ときには、それほど問題となる程度までは発生しない
が、その反面、このような高含量ＡＮのＮＢＲを使用す
るとインキのベタ着肉性が悪くなり印刷性能が低下する
という別の問題をまねくことが判明している。一方、ゴ
ム製品の充填剤としてはクレーも知られており、そこで
炭酸カルシウムおよび沈降性硫酸バリウムに代えて、例
えばハードクレーを使用したところ、共存する加硫促進
剤のブルームが発生する。ハードクレー量を増やすとブ
ルームは治まるものの、印刷時の紙離れが悪くなり、硬
度が上昇してベタ着肉性も低下するという別の問題が発
生する。

【０００６】また、別の充填剤であるシリカを使用する
と、白化、ブルームのいずれも抑制できるので品質面か
らは有利であることが判明したが、充填剤添加の第一目
的であるコストダウンを図る点からはさらに検討の余地
がある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前述のとおり、印刷用ブ
ランケットの表面ゴム層の作製には改善すべき問題があ
ることから、本発明者らは充填剤の種類と量比に関して
鋭意、研究を重ねた結果、ＡＮ含量が中〜高含量のＮＢ
Ｒを使用する場合であっても充填剤としてハードクレー
とシリカとを特定割合で使用するときは、表面ゴム層の
白化が生じず、しかも印刷性能も低下しないことを知
り、さらに検討して本発明を完成したものである。

【０００８】すなわち、本発明は、１）印刷用ブランケ
ットであって、その表面ゴム層がアクリルニトリル含量
２８〜３５％のアクリルニトリル−ブタジェンゴムをゴ
ム主成分とし、ハードクレイおよびシリカを充填剤とし
て次式：Ｙ＝−１/２・Ｘ + ２０（式中、Ｘはハードクレー量を、Ｙはシリカ量をそれぞ
れ表し、いずれもゴム分１００重量部に対する重量割合
を示す。ただし、Ｘは０〜３０の正の数値を表す。）の
関係を満足する割合で含有することを特徴とする印刷用
ブランケット、２）アクリルニトリル含量が２８〜３５％である請求項
１記載の印刷用ブランケット、および３）Ｘが６〜３０
である請求項１記載の印刷用ブランケット、に関する。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の印刷用ブランケットは、
通常のように、表面ゴム層と支持体層からなり、該支持
体層の中に圧縮性層を設けてもよい。支持体層は、複数
のゴム層と基布層を交互に積層（通常、２〜５層）して
構成される。本発明の印刷用ブランケットにおける表面
ゴム層は、ＡＮ含量が２８〜３５％であるＮＢＲをゴム
材料の主成分とする。ＡＮ量が、高含量（例えば３６〜
４２％）のＮＢＲを使用すると、白化やブルームが抑制
されるもののベタ着肉性が悪くなり印刷性能が低下し、
逆にＡＮ量が２８％を下回ると洗浄液、インキなどに対
して弱くなり過ぎて膨潤し厚み変化を起こし、印刷ムラ
を発生するのでやはり好ましくない。

【００１０】ただし、ＡＮ含量が２８〜３５％以外のＮ
ＢＲであっても、ブルーム性や印刷性能に実質的に悪影
響を及ぼさない限りにおいて、その少量が共存すること
は差し支えがなく、また同様の意味においてクロロプレ
ンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム，アクリルゴム等の他の
ゴム成分が少量、共存することも許される。本発明にお
いては、上記ゴム材料に充填剤としてハードクレーおよ
びシリカが配合される。クレーは含水ケイ酸アルミニウ
ムを主成分とするものであり、ゴムに配合したときのモ
ジュラスからハードクレーとソフトクレーに分類されて
いるが、本発明においてはハードクレーを使用する。ま
た、シリカは、通常、ゴム製品用の充填剤として使用さ
れているものでよい。

【００１１】ハードクレー（Ｘ）とシリカ（Ｙ）は、前
記式（１）の直線関係を満足するような量比で配合され
る。この直線関係を、Ｘを横軸に、Ｙを縦軸にプロット
した二次元グラフで表すとき（図１参照）、Ｙがこの直
線よりも高い範囲に位置するような配合量ではベタ着肉
性が上昇するものの、印刷時の紙離れ性が下降し網点不
良になり易い。一方、Ｙがこの直線よりも低い範囲に位
置するような配合量では紙離れ性が上昇し網点がよくな
るものの、ベタ着肉性が下降する。また、式（１）にお
いて、Ｘが３０を超えるときにはＹが５を下回ることに
なり、このようにシリカ量を少なくすると、ブルーム性
が低下する。

【００１２】つまり、図１において、ＸとＹとの関係が
点線と実線の重なる部分で表されるとき、白化およびブ
ルーム性がなく、しかも印刷性能が低下しない表面ゴム
層が得られる。この式（１）で表されるように、ハード
クレー量（Ｘ）を少なくするほど、シリカ量（Ｙ）を増
やす必要がありその分コストが高めになる。そこで、製
品単価を下げるという充填剤添加の一つの目的からする
と、式（１）の関係を満足しかつＸはなるべく大きい方
が実施上、より有利であるといえる。この意味からは、
Ｘは６〜３０の範囲から選択する方がより好ましい。

【００１３】本発明における表面ゴム層は、前記のよう
に、そのゴム材料と充填剤が特定される以外は、従来公
知の方法に従って、加硫剤および加硫促進剤を配合し、
さらに必要に応じて老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘
剤等が配合される。表面ゴム層は、通常、基布上にゴム
層を配することによって構成されるが、その作製自体
は、公知の手段を適宜選択して実施することができる。

【００１４】ゴム層を配する基布としては、綿、ポリエ
ステル、レーヨンなどの織布が使用される。表面ゴム層
の厚みは、特に限定されないが、通常、０．０５〜０．
８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましく
は０．２〜０．４ｍｍの範囲で設定するのが適当であ
る。表面ゴム層の厚みが上記範囲を下回ると、基布の模
様が印刷画像に現れる恐れがある。逆に、厚みが上記範
囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなり過ぎて印刷
品質が低下するおそれがある。

【００１５】表面ゴム層の作製にあたって、例えば、未
加硫ゴム、加硫化剤等を含む配合物を有機溶剤に溶解
後、基布上に、ブレードコーティング法等の適宜な塗布
手段により均一にコーティングする。次いで、所定の圧
力と温度で加熱加圧し加硫させることにより作製でき
る。表面ゴム層は、支持体層上に配して印刷用ブランケ
ットが作製される。該支持体層は、基布と接着ゴム層と
からなる基布層を、通常、２〜５層積層して構成され
る。基布層間に、圧縮性層を設けてもよい。

【００１６】基布は、表面ゴム層の作製におけると同様
に、綿、ポリエステル、レーヨンなどの織布が用いられ
る。また、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用いられ
るゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジェン
ゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげられ
る。

【００１７】接着ゴム層用の未加硫のゴム材料は、上記
例示のゴムに、加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて
充填剤、老化防止剤、可塑剤、補強剤、増粘剤等を従来
公知の方法により配合したものが用いられる。基布上に
接着ゴム層を配する方法も、表面ゴム層の作製と同様の
方法を採用できる。基布層の厚みは、印刷用ブランケッ
トに適した範囲で適宜に設定すればよいが、通常、０．
１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２０〜０．４５ｍｍ
の範囲が適当である。

【００１８】次に、適宜に設定される圧縮性層は、多孔
質の弾性部材からなるものであれば特に限定されず、ゴ
ム中に塩を混入し、加硫後に温水へ浸して塩を抽出し、
気泡を形成する抽出法や、ガラス、フェノール樹脂、炭
素または熱可塑性樹脂の中空微小球（マイクロバルー
ン）をゴム中に入れて気泡を形成するマイクロバルーン
法、発泡剤を用いた発泡法等の、従来公知の種々の方法
によって作製されたものを使用できる。

【００１９】上記のように作製した単位基布層を積層さ
せてなる支持体層は、その全体の厚みが、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲となるように設定するのが適当である。単位基布
層の積層数は、製品に要求される特性に応じて適宜設定
すればよいが、通常は前記したように１〜５層の範囲で
設定される。

【００２０】かくして得られた積層体は、通常、表面を
研磨等で加工して印刷用ブランケットに仕上げられる。
該ブランケットは直接または貼布材を介して転写胴のシ
リンダの周面上に接着して、印刷に供される。

【００２１】

【実施例】以下に、比較例と共に実施例を挙げて本発明
をさらに具体的に説明する。実施例１〜５（１）表面ゴム層の作製後述の表２に示される配合割合で、ゴム材料としてＮＢ
Ｒ（ＡＮ含量：３３．５％、商品名：ニッポールＤＮ２
０６、日本ゼオン製）を、充填剤としてハードクレーお
よびシリカを用いて、実施例１〜５の各ゴム配合物を調
製した。

【００２２】この配合物を厚さ０．５ｍｍとなるように
基布上（綿布）に塗布し、次いで１６０℃で１５分間、
２ｋｇｆ/ｃｍ²の条件下で加硫した。（２）支持体層の作製基布として綿布を用い、これにＮＢＲを厚さ０．０８ｍ
ｍになるように含浸させたものを４枚積層した。ただ
し、中間の１枚の基布は、水溶性粉体として食塩を分散
したゴム材を所定厚みにコーティングし,加硫後、リー
チングし、多孔性の圧縮性層を形成したものである。

【００２３】（３）ブランケットの作製表１に示す配合物に、熱溶融性樹脂粒子として松本油脂
製薬（株）製の商品名「サランマイクロスクウェアー」
（塩化ビニルデンーアクリロニトリル共重合体）を表１
に示す割合で加えて混練し、トルエンを加えて、表面ゴ
ム層用の塗布液を作製した。

【００２４】

【表１】

【００２５】次いで、この塗布液を、ドクターナイフを
用いて前記支持体層上にのり引きし、乾燥させることに
より、表面ゴム層を支持体層上に形成させた。得られた
積層物を圧力４．２ｋｇ/ｃｍ²、温度１５０℃で加圧・
加熱して加硫形成し、印刷用ブランケットを得た。（４）評価試験白化試験作製された表面ゴム層を、先削した鉛筆で擦り、傷の発
生の有無を調べた。ブルーム性試験作製された印刷用ブランケットを３０℃で２週間放置
し、ブルーム発生の有無を調べた。印刷性試験作製された印刷用ブランケット（厚さ：１．９５ｍｍ）
をオフセット印刷機（リョービ社製５６０型）にセッ
トし、印刷に供した。ここで、印刷用インキには東洋イ
ンキ社製の「マークＶニュー」を用い、印刷速度を1時
間当たり１０，０００枚とした。

【００２６】このときのベタ着肉性、紙離れを評価し
た。ベタ着肉性は、画像解析によりベタ部分の濃度分布
を調べ、その標準偏差（ｎ＝１０）を求めて評価した。
この標準評価が小さいほどベタ着肉性は良好であること
を示す。（評価結果）実施例１〜５で作製されたものについて、
それらの評価結果を表２に示す。

【００２７】

【表２】

【００２８】この結果から、ＡＮ含量３３．５％のＮＢ
Ｒをゴム成分とし、充填剤として従来使用の炭酸カルシ
ウムおよび沈降性硫酸バリウムに代えて、ハードクレー
およびシリカを式（１）の関係を満足するような量比で
用いることにより、表面ゴム層の白化が抑制できた。こ
のとき、ブルームは認められず、また印刷性能の低下も
全く認められなかった。

【００２９】比較例１〜５表３に示される各配合成分と配合割合とした以外は、上
記実施例と同様にして、印刷用ブランケットを製造し
た。なお、比較例２におけるＮＢＲ（ＡＮ含量：３６
％）は、日本合成ゴム（株）製の「ＪＳＲＮ２３５Ｓ」
を用いた。これら比較例で得られた印刷用ブランケット
の評価試験の結果を、同じく表３に示す。

【００３０】

【表３】

【００３１】表３において、比較例１の結果からわかる
ように、従来のように、充填剤として炭酸カルシウムお
よび沈降性硫酸バリウムを使用すると、表面ゴム層に白
化が起る。そこで比較例２のように、ＡＮ含量３３．５
％を３６％に変えたＮＢＲを使用すると，白化を防ぐこ
とができるものの、ベタ着肉性が悪くなってしまう。比
較例３または４のように、充填剤としてハードクレーの
みを用いると白化を防ぐことができるけれども、ブルー
ムが起るか、あるいは印刷性能が低下する。

【００３２】また、ハードクレーとシリカを併用する場
合であっても、比較例５のように、前記式（１）の量関
係を満足しないときは、品質的によいものが得られな
い。

【００３３】

【発明の効果】本発明によると、印刷用ブランケットを
構成する表層ゴムの白化が抑制されており不良品の発生
が防止され、またその製造工程あるいは印刷への使用工
程等における作業性が、従来の炭酸カルシウムおよび沈
降性硫酸バリウムを充填剤とするものに比較して、著し
く向上する。しかも、印刷性の低下やブルームの発生が
認められず、従来品に比して製品コストの上昇を来さな
い範囲で製造することも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において、ハードクレー量（Ｘ）とシリ
カ量（Ｙ）の関係を表す式（１）をグラフ化した図を示
す。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】印刷用ブランケットであって、その表面ゴ
ム層がアクリルニトリル含量２８〜３５％のアクリルニ
トリル−ブタジェンゴムをゴム主成分とし、ハードクレ
イおよびシリカを充填剤として次式：Ｙ＝−１/２・Ｘ + ２０（式中、Ｘはハードクレー量を、Ｙはシリカ量をそれぞ
れ表し、いずれもゴム分１００重量部に対する重量割合
を示す。ただし、Ｘは０〜３０の正の数値を表す。）の
関係を満足する割合で含有することを特徴とする印刷用
ブランケット。
【請求項２】アクリルニトリル含量が２８〜３５％であ
る請求項１記載の印刷用ブランケット。
【請求項３】Ｘが６〜３０である請求項１記載の印刷用
ブランケット。