JP2000313030A

JP2000313030A - 中空部を有する合成樹脂成形体の製造方法および該方法による合成樹脂成形体

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Publication number: JP2000313030A
Application number: JP11124093A
Authority: JP
Inventors: Toshiki Miyaji; 敏記宮地
Original assignee: Daikyo Inc
Current assignee: Daikyo Inc
Priority date: 1999-04-30
Filing date: 1999-04-30
Publication date: 2000-11-14
Anticipated expiration: 2019-04-30
Also published as: JP3416072B2

Abstract

(57)【要約】【課題】対をなす分割体を互いに衝合・接合して中空
部を有する合成樹脂成形体を製造するに際して、分割体
どうしの好適な衝合及び加圧状態を安定して確保し、ま
た、成形体サイズの大型化を招くとこなく生産性の向上
を図る。【解決手段】一方の衝合面に液圧回路Ｂｃの外側を取
り巻く最外側の溝部Ｇａが設けられた一対の合成樹脂製
分割体（メインボディＳｂ及びセパレートプレートＳ
ｐ）を成形する成形工程と、この成形工程で用いた成形
型内に各分割体を保持した状態で両分割体を互いに衝合
させる衝合工程と、この衝合状態で上記最外側の溝部に
接着剤を充填して両分割体どうしを接着する接着工程と
を備えたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、一対の合成樹脂
製分割体を互いに衝合させ、この衝合部で両分割体どう
しを接合することによって中空部を有する合成樹脂成形
体を製造する製造方法および該方法により製造された合
成樹脂成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、自動変速機（オートマテ
ィックトランスミッション：所謂ＡＴ）を搭載した自動
車（所謂ＡＴ車）では、ギヤチェンジ機構の作動油を複
雑な流路（液圧回路）が設けられたバルブボディを有す
るコントロールバルブ内に導き、該バルブで作動油の流
量等を制御することによってギヤチェンジコントロール
が行われている。上記コントロールバルブのバルブボデ
ィ（コントロールバルブボディ）は、非常に複雑な流路
を有する液圧回路が内部に設けられる関係上、切削加工
等の一般的な機械加工で製作することは極めて難しく、
アルミニウム（Ａｌ）等の軽合金を材料に用い、高い精
度を確保でき且つ量産にも適した例えばダイキャスト法
によって製造されたものが、従来、一般的である。

【０００３】かかるバルブボディを例えば上記のように
Ａｌダイキャストで製造する場合、通常、バルブボディ
を液圧回路の少なくとも主要部が設けられたケース部と
これに組み合わされる蓋状のセパレートプレート部とに
分割して、各分割体をそれぞれダイキャストで形成し、
両者を組み合わせて例えばネジ部材等で相互に結合する
ことにより完成品を得るようにしている。このようにし
て得られたコントロールバルブボディは、中空部をなす
流路（液圧回路）を内部に有することになる。この場
合、内部の流路どうし及び外部に対する作動油の漏洩を
防止するために両分割体の間にはガスケットが介装され
るが、このガスケットによる所要のシール効果を確保す
るためには、各分割体の結合面について、十分に研磨を
施すなど、その表面性状に特別な注意を払う必要があ
る。

【０００４】ところで、近年における自動車の燃費向上
の要請に伴なって、変速機周りの補機類についてもより
一層の軽量化が求められており、コントロールバルブボ
ディは、その中でも比較的大型のであるので、従来のＡ
ｌ合金等の軽合金に替えて合成樹脂で形成することが考
えられている。尚、コントロールバルブの場合、エンジ
ン系統などに比べて使用温度条件が低い動力伝達系の構
成要素であり、合成樹脂（特に繊維等で強化されたタイ
プの合成樹脂）の適用は十分に可能である。

【０００５】上記コントロールバルブボディのような中
空部を有する構造体を合成樹脂で製造する場合、ダイキ
ャスト法による場合と同様に、ケース部とセパレートプ
レート部とに分割して、各分割体を合成樹脂で予め成形
しておき、この対をなす分割体どうしを衝合させた上
で、その衝合面に接着剤を適用する方法が、一般的な方
法として考えられる。しかしながら、上記コントロール
バルブボディのように内部に高圧の作動流体が流され、
内部の流路どうし及び外部に対する確実な液密性が要求
される場合には、上記接合部に高い接合強度と漏洩に対
する信頼性とが求められる。

【０００６】この点に関連して、中空体を有するものを
念頭においたものではないが、例えば実開平３−５０４
１９号公報には、合成樹脂製部材どうしを接着剤で接合
するに際して、予めそれぞれ別途に成形される両部材の
うち、片方の部材の接合面に接着剤流路（接着剤を流し
込むための溝部）を設けておき、両部材の接合面どうし
を衝合させて加圧した状態で、他方の部材に設けた注入
口から接着剤を注入することにより、上記溝部に接着剤
を流し込んで両部材を接合することが提案されている。
この方法によれば、接着剤を無駄なく接着部（接着剤用
の溝部）に注入でき、接着の確実性を高めることが可能
になる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記コント
ロールバルブボディのように内部に複雑な流路（作動油
を流通させるための流路）を有するものの場合、接着剤
用の溝部は、この作動油流路との干渉を回避して設けら
れる関係上、極めて複雑なものと成らざるを得ず、その
外形形状自体の複雑さと相俟って、分割体（ケース部と
セパレートプレート部）どうしを衝合させる際に、その
位置決め精度の確保や均一な加圧力の確保など、好適な
衝合および加圧状態を安定して得ることが難しいという
問題がある。

【０００８】また、例えば量産車用ＡＴのコントロール
バルブボディなどを製造する場合には、より生産効率の
高い方法が求められるが、従来では、各分割体の成形と
両者の接合とはそれぞれ別工程で行わざるを得ないの
で、各分割体の成形自体および接合工程への移送ならび
にセットに時間が掛かり、より一層の生産性の向上を図
ることは一般に難しいという問題がある。

【０００９】ところで、中空部を有する合成樹脂成形体
を製造する方法として、合成樹脂製の分割体どうしを衝
合させるとともに、この衝合部に形成された内部通路ま
たは金型壁面との間に形成された通路内に溶融樹脂を充
填することにより、上記分割体どうしを接合して中空成
形品を得る方法は公知である。また、分割体どうしをこ
のようにして接合する際に、上記通路への溶融樹脂の充
填を、分割体を成形する成形型内で行えるようにした方
法が知られている。かかる方法を採用することにより、
分割体どうしを衝合させる際に、その位置決め精度の確
保や均一な加圧力の確保など、好適な衝合および加圧状
態を安定して得ることができるので、従来に比べて、半
割体どうしの接合強度や衝合部の密封性をより安定して
確保することができる。

【００１０】例えば、特公平２−３８３７７号公報に
は、基本的に、一方の金型に一組の分割体を成形する雄
型成形部と雌型成形部とが設けられ、他方の金型にこれ
らの成形部に対向する雌型成形部と雄型成形部とが設け
られた一対の金型構造が開示されており、そして、かか
る金型を用いることによって、各分割体を同時に成形
（射出成形）した後、一方の金型を他方に対してスライ
ドさせることにより、各雌型成形部に残された分割体ど
うしを衝合させ、この衝合部の内部通路内に溶融樹脂
（２次樹脂）を射出して両者を接合するようにした方法
（所謂、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）
法）が開示されている。このＤＳＩ法によれば、分割体
の成形と衝合・接合とを全く別工程で行っていた従来に
比べて、大幅に生産性を高めることができる。

【００１１】また、更に生産効率を高めることができる
ものとして、例えば特公平７−４８３０号公報には、基
本的に、互いに開閉可能に組み合わされる成形型であっ
て、一方の成形型が他方に対して所定角度回転可能とさ
れ、各成形型に、上記所定角度毎の回転方向に雄／雌／
雌の繰り返し順序で、少なくとも１つの雄型成形部と２
つの雌型成形部からなる成形部を設けた回転式射出成形
用の型構造が開示されており、かかる成形型を用いるこ
とによって、回転（例えば正逆反転）動作毎に、各分割
体の成形と、衝合された一対の分割体どうしの接合を行
い、各回転動作毎に完成品が得られるようにした回転式
射出成形法（所謂、ダイロータリ・インジェクション
（ＤＲＩ）法）が開示されている。

【００１２】このように、上記ＤＲＩ法あるいはＤＳＩ
法を用いることにより、高い生産性と品質とを安定して
得ることが可能であるが、従来のＤＲＩ法あるいはＤＳ
Ｉ法は、衝合部の内部通路内に溶融樹脂（２次樹脂）を
充填して両分割体どうしを接合するものであり、狭い内
部通路の全長に亙って溶融樹脂を均一に行きわたらせ、
確実な接合を行うためには、かなり高い充填圧力が必要
である。特に、上述のコントロールバルブボディのよう
に内部に複雑な中空部（作動油を流通させるための流路
部）を有するものに適用することを考えた場合、２次樹
脂用の内部通路も極めて複雑になるので溶融樹脂を均一
に充填することがより難しく、充填圧力をより一層高く
する必要がある。このため、内部通路を形成する壁部を
かなり厚肉（例えば、６ｍｍ程度以上）に設定せざるを
得ず、全体サイズが大きくなり過ぎるという難点があっ
た。

【００１３】この発明は、上記諸問題に鑑みて成された
もので、対をなす分割体を互いに衝合・接合することに
より中空部を有する合成樹脂成形体を製造するに際し
て、分割体どうしの好適な衝合及び加圧状態を安定して
確保し、また、肉厚の増大など成形体サイズの大型化を
招くとこなく生産性の向上を図ることを、基本的な目的
としてなされたものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】このため、本願の請求項
１に係る発明(以下、第１の発明という)は、一対の合成
樹脂製分割体を互いに衝合させ、この衝合部で両分割体
どうしを接合することによって中空部を有する合成樹脂
成形体を製造する製造方法を前提とし、少なくともいず
れか一方の衝合面に少なくとも上記中空部の外側を取り
巻く溝部が設けられた一対の合成樹脂製分割体を成形す
る成形工程と、上記成形工程で用いた成形型内に上記各
分割体を保持した状態で両分割体を互いに衝合させる衝
合工程と、この衝合状態で上記溝部に接着剤を充填して
両分割体どうしを接着する接着工程とを備えたことを特
徴としたものである。

【００１５】また、本願の請求項２に係る発明(以下、
第２の発明という)は、上記第１の発明において、上記
成形型は、少なくとも第１分割体成形用の雌型成形部と
第２分割体成形用の雄型成形部とを有する固定型と、少
なくとも第１分割体成形用の雄型成形部と第２分割体成
形用の雌型成形部とを有する可動型とを備え、該可動型
と上記固定型とは、互いに開閉可能かつ少なくともいず
れか一方が他方に対して相対的に移動可能に設けられて
おり、上記可動型と固定型とを型締めすることにより、
上記第１分割体成形用の雌型成形部と雄型成形部とでな
る第１分割体成形キャビティと上記第２分割体成形用の
雄型成形部と雌型成形部とでなる第２分割体成形キャビ
ティとを形成した後、上記成形工程で、これら第１およ
び第２の成形キャビティ内に溶融樹脂を射出して第１お
よび第２分割体が成形され、この成形工程後に、上記可
動型と固定型とを型開きし、各々の雌型成形部に対応す
る分割体をそれぞれ保持した状態で両型の少なくともい
ずれか一方を他方に対して相対的に移動させた後、両型
を再び型締めすることにより第１および第２の分割体が
互いに衝合させられ、この衝合状態で、上記溝部に連通
する注入口から接着剤を圧入して溝部内に充填すること
により、上記両分割体どうしを接着することを特徴とし
たものである。

【００１６】更に、本願の請求項３に係る発明(以下、
第３の発明という)は、上記第２の発明において、上記
可動型と固定型とは、一方が他方に対して所定角度回転
可能とされ、各成形型に、上記所定角度毎の回転方向に
雄／雌／雌の繰り返し順序で、少なくとも１つの雄型成
形部と２つの雌型成形部からなる成形部を設けた回転式
射出成形用のものであり、回転動作毎に各分割体の成形
と衝合された一対の分割体どうしの接合を行い、各回転
動作毎に完成品が得られることを特徴としたものであ
る。

【００１７】また、更に、本願の請求項４に係る発明
(以下、第４の発明という)は、一対の合成樹脂製分割体
を互いに衝合させ、この衝合部で両分割体どうしを接合
することによって製造される中空部を有する合成樹脂成
形体であって、上記請求項１〜請求項３のいずれか一に
記載の製造方法により製造されることを特徴としたもの
である。

【００１８】また、更に、本願の請求項５に係る発明
(以下、第５の発明という)は、上記第４の発明におい
て、上記合成樹脂成形体が、内部に液圧回路を備えたコ
ントロールバルブボディであることを特徴としたもので
ある。

【００１９】また、更に、本願の請求項６に係る発明
(以下、第６の発明という)は、上記第５の発明におい
て、上記コントロールバルブボディは、液圧回路が形成
されたメインボディと該メインボディに衝合して接合さ
れるセパレートプレートとを備え、該セパレートボディ
の衝合面に、上記液圧回路の外側を取り巻く接着剤用の
溝部と、液圧回路を形成するメインボディの隔壁に対応
する接着剤用の溝部とが設けられていることを特徴とし
たものである。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、例
えば自動車用の自動変速機（オートマティックトランス
ミッション：所謂ＡＴ）のコントロールバルブのバルブ
ボディ（コントロールバルブボディ：以下、適宜、単に
バルブボディと略称する。）及びその製造に適用した場
合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。図１４は本実施の形態に係るコントロールバルブボ
ディのメインボディ及びその液圧回路を示す平面説明
図、また、図１５はこのメインボディにセパレートプレ
ートを組み合わせた状態を示す図１４のＹ１５−Ｙ１５
線に沿った縦断面説明図である。更に、図１６は、メイ
ンボディとセパレートプレートとの接合部分を拡大して
示すもので図１５のＹ１６部分の拡大縦断面説明図であ
る。

【００２１】これらの図に示すように、上記コントロー
ルバルブボディＳａは、基本的には、片面にギヤチェン
ジ機構の作動油を流通させる複雑な流路Ｂｃ（液圧回
路）が設けられたメインボディＳｂと、このメインボデ
ィＳｂの液圧回路Ｂｃ形成側に組み合わされる略平板状
のセパレートプレートＳｐとで構成されている。これら
メインボディＳｂ及びセパレートプレートＳｐは共に合
成樹脂製で、両者を互いに衝合させ、この衝合部で両分
割体どうしを接合することによって、内部に液圧回路Ｂ
ｃを有する上記コントロールバルブボディＳａが形成さ
れる。

【００２２】本実施の形態では、上記メインボディＳｂ
及びセパレートプレートＳｐの少なくともいずれか一方
（本実施の形態では、より好ましくはセパレートプレー
トＳｐ側）の衝合面に溝部Ｇ（接着剤溝部）が形成され
ている。該溝部Ｇは、上記液圧回路Ｂｃの外側を取り巻
く溝部Ｇａ（つまり最外側の溝部）と、液圧回路Ｂｃを
形成する各隔壁Ｂｗに対応する溝部Ｇｗとで構成されて
おり、後で詳しく説明するように、上記メインボディＳ
ｂとセパレートプレートＳｐとを衝合させるとともに上
記接着剤溝部Ｇ（Ｇａ＋Ｇｗ）に所定の接着剤を充填し
て、両者Ｓｂ，Ｓｐを接着により接合するようにしてい
る。尚、上記メインボディＳｂ及びセパレートプレート
Ｓｐが本願請求項に記載した「一対の合成樹脂分割体」
に相当し、また、上記コントロールバルブボディ及びそ
の液圧回路Ｂｃ並びに最外側の接着剤溝部Ｇａが、それ
ぞれ、本願請求項に記載した「合成樹脂成形体」及びそ
の「中空部」並びに「中空部の外側を取り巻く溝部」に
相当している。

【００２３】上記図１４〜図１６で示された例では、接
着剤溝部Ｇ（Ｇａ＋Ｇｗ）は、セパレートプレートＳｐ
側に設けられ、また、その縦断面の周縁形状が衝合面側
に開口したコ字状に形成され、具体的には、図１７に示
すように寸法設定（単位：ミリメートル［ｍｍ］）され
ていたが、この接着剤溝部の断面形状および寸法設定と
しては、例えば図１８〜図２１に示すように、他の種々
の形態のものが考えられる。図１８〜図２０の具体例で
は、接着剤溝部Ｇ２〜Ｇ４は、それぞれ縦断面の周縁形
状は異なるが、いずれもメインボディＳｂ２〜Ｓｂ４の
隔壁Ｂｗ２〜Ｂｗ４の先端部分（最外側の接着剤溝部の
場合には、外周壁部）とセパレートプレートＳｐ２〜Ｓ
ｐ４の衝合面とに溝成形を施し、両者を組み合わせるこ
とによって接着剤溝部Ｇ２〜Ｇ４を形成するようにした
ものである。

【００２４】また、図２１に示した具体例では、隔壁Ｂ
ｗ５は、メインボディＳｂ５側の第１隔壁部Ｗ１とセパ
レートプレートＳｐ５側の第２隔壁部Ｗ２とで構成され
ている。上記第１および第２の隔壁部Ｗ１及びＷ２の各
先端部分には溝成形が施されており、両者Ｗ１及びＷ２
を突き合わせることにより、隔壁Ｂｗ５が構成されると
ともに、その内部に接着剤溝部Ｇ５が形成される。この
場合には、接着剤溝部Ｇ５は隔壁Ｂｗ５の内部に形成さ
れるので、図１７〜図２０に示した具体例に比べて溝幅
を小さく設定する必要がある。

【００２５】図２２は、ＤＲＩ法もしくはＤＳＩ法にお
いて溶融樹脂により接合を行うことを想定した場合の溝
形状および寸法設定の一例を示したものである。この場
合、メインボディＳｂ’側の第１隔壁部Ｗ１’とセパレ
ートプレートＳｐ’側の第２隔壁部Ｗ２’とを突き合わ
せることにより、隔壁Ｂｗ’が構成されるとともに、そ
の内部に溶融樹脂用の溝部Ｇ’が形成されるが、溶融樹
脂の流動性が（接着剤に比べて）低く、高い充填圧力
（通常、約４００ｋｇｆ／ｃｍ²程度）を要することか
ら、溝部Ｇ’の断面積を大きく確保する必要があり、こ
のため隔壁Ｂｗ’の肉厚も接着剤を用いる場合（３ｍ
ｍ）に比して大幅に厚く設定（６ｍｍに）せざるを得な
い。

【００２６】上記メインボディＳｂ及びセパレートプレ
ートＳｐは、より好ましくは、所謂ＤＲＩ法によって成
形され、その成形型を用いて互いに衝合および接着が行
われる。以下、これらメインボディＳｂ及びセパレート
プレートＳｐの成形方法および両者Ｓｂ，Ｓｐの接合方
法、つまり、本発明の実施の形態に係る合成樹脂製成形
体であるコントロールバルブボディＳａの製造方法につ
いて説明する。この合成樹脂製成形体（コントロールバ
ルブボディ）のＤＲＩ成形の具体例の説明に先立って、
まず、ＤＲＩ成形法の基本概念を説明する。

【００２７】図１はＤＲＩ成形法の基本概念を説明する
ためのＤＲＩ用成形型の固定型１と可動型２との組み合
わせの概念図、図２は上記固定型１の型面の平面説明
図、また、図３（ａ）及び（ｂ）は、図１に示した成形
型（固定型１と可動型２）の型合わせ状態における図１
のＡ−Ａ線断面図とＢ−Ｂ線断面図である。これらの図
に示すように、上記ＤＲＩ用成形型は、基本的には、固
定型１と可動型２とを組み合わせて構成され、可動型２
が所定のタイミングで固定型１に対して開閉されるよう
になっている。

【００２８】上記固定型１には、図１２(ａ)に示される
ように中空状の成形品Ｗを左右に２分割したときの左半
割体３１を形成する雌−雄型合わせの雄型成形部１１
と、右半割体３２を形成する雄−雌型合わせの雌型成形
部１２と、左半割体３１を保持しつつ、右半割体３２と
の突き合わせ衝合部３３を形成する雌−雌型合わせの一
方の雌型成形部１３とが、３６０／３ｎにおいてｎ＝１
で、即ち雄型−雌型−雌型の繰り返し順序が１回で、１
２０度毎に配設されている。これら成形部１１〜１３
は、固定型１の中心部に位置するスプルー１４に接続さ
れ、このスプルー１４に射出成形機の射出ノズル（不図
示）のノズル孔が連通している。射出ノズルから射出さ
れた溶融状態の材料樹脂は、上記スプルー１４及び放射
状に延びる共通ランナー１５を順次介して、上記成形部
１１〜１３に供給されるようになっている。

【００２９】一方、上記可動型２には、上記固定型１に
対応して左半割体３１を形成する雌−雄型合わせの雌型
成形部２１と、右半割体３２を形成する雄−雌型合わせ
の雄型成形部２２と、左半割体３１を保持しつつ右半割
体３２との突き合わせ衝合部３３を形成する雌−雌型合
わせの他方の雌型成形部２３とが１２０度毎に配設され
ている。各成形部２１〜２３は、固定側の中心部に位置
するスプルー１４から放射状に延びる固定側ランナー１
５と相応して延びる共通ランナー２５で材料樹脂が供給
されるようになっている。

【００３０】上記可動型２には、具体的には図示しなか
ったが、該可動型２を回転させる回転機構が設けられて
いる。この回転機構としては種々の構造のものを適用で
きるが、例えば、可動型の外周部に設けられた円弧状の
ラック歯部と、このラック歯部と噛み合うピニオン歯車
と、該ピニオン歯車を回転駆動するための駆動源（例え
ば油圧モータ等）とを、基本的な構成要素として備え、
ピニオン歯車の回転に伴なって（つまり、このピニオン
歯車の回転方向および回転回数に応じて）可動型２を所
定方向に所定角度だけ回動させるようになっている。上
記ピニオン歯車の回転の制御（つまりロータの回転制
御）は、油圧モータ等の駆動源の作動を制御することに
よって行われる。上記ラック歯部は少なくとも１２０度
の角度に対応する円弧長さにわたって設けられており、
可動型２は、所定のタイミングで１２０度ずつ正方向と
逆方向とに交互に回動させられるように設定されてい
る。

【００３１】尚、図１〜図３で示した例では、固定型１
および可動型２の型面に、１２０度毎に成形部を配列
し、１２０度毎の回転を行うようにしたが、図４（ａ）
及び（ｂ）に示すように、固定型１’に雄１１−雌１２
−雌１３と雄１１’−雌１２’−雌１３’の型配列を繰
り返し、可動型２’に上記固定型１’と対応して雌２１
−雄２２−雌２３と雌２１’−雄２２’−雌２３’の型
配列を繰り返し、６個の型を６０度毎に配列し、型盤を
６０度の往復回転をさせるようにしてもよい。これによ
り一度に２個ずつの中空体が少ない回転角度で成形でき
ることになる。

【００３２】また、型の配列角度は図１の場合と同じで
あるが、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、可動型２
の共通ランナー部分２ａを固定し、型部分２ｂを回転さ
せるようにしてもよい。この場合、固定型１にはランナ
ーを設けず、可動型２に専ら、ランナー溝を形成するよ
うにするのがよい。この構成では、周囲の型部分２ｂだ
けを回転させることにより自動的にゲートカットがで
き、スプルー／ランナーに対応する「だ肉」の排除が可
能となる。尚、図４（ａ）及び（ｂ）並びに図５（ａ）
及び（ｂ）の説明においては、図１〜図３における場合
と同じものには同一の符号を付し、それ以上の説明は省
略する。

【００３３】以下、図１〜図３に示した成形型を用いて
行う回転式射出成形（ＤＲＩ成形）の概略を、その工程
順序に沿って説明する。図３（ａ）及び（ｂ）は、上述
のように図１に示した固定型１と可動型２とを型合わせ
した状態における図１のＡ−Ａ線断面図とＢ−Ｂ線断面
図であるが、これらの図に示すように、固定型１と可動
型２は、その初期状態においては、雄型成形部１１と雌
型成形部２１、雌型成形部１２と雄型成形部２２、雌型
成形部１３と雌型成形部２３が、それぞれ組み合わされ
て、各々キャビティ（空間部）を形成するように型合わ
せされる。

【００３４】最初のショットにおいては、図６に示すよ
うに、雌型成形部１３と雌型成形部２３とで形成される
キャビティにはダミー製品Ｄを挿入しておき、溶融状態
の材料樹脂を図７に示すように注入する。これにより、
雄型成形部１１／雌型成形部２１の成形キャビティ（成
形空間）には左半割体３１が、雌型成形部１２／雄型成
形部２２の成形キャビティには右半割体３２が、それぞ
れ成形される。また、ダミー製品Ｄには衝合部に相当す
る部分Ｃが成形される。この状態から型開きすると、雌
型成形部２１には左半割体３１が残り、雌型成形部１２
には右半割体３２が残り、雌型成形部１３−雌型成形部
２３からはダミー製品Ｄに衝合部Ｃがくっついた形で型
離れすることになる（図８参照）。

【００３５】次いで、図９に示すように、可動型２を時
計回り方向に１２０度回転させた後に型合わせを行う
と、図１０に示すように、上記雌型成形部２１の左半割
体３１と雌型成形部１２の右半割体３２が突き合わされ
る。また、雄型成形部１１と雌型成形部２３とで左半割
体３１を成形するキャビティ（図１０（ａ）参照）が、
雌型成形部１３と雄型成形部２２とで右半割体３２を成
形するキャビティ（図１０（ｂ）参照）が、それぞれ形
成される。この状態で、材料樹脂をスプール１４から共
通ランナー１５を介して供給すると、図１１に示すよう
に、上記雌型成形部２１の左半割体３１と雌型成形部１
２の右半割体３２との衝合部３３が成形されるととも
に、雄型成形部１１／雌型成形部２３の成形キャビティ
には左半割体３１が成形され、雌型成形部１３／雄型成
形部２２の成形キャビティには右半割体３２が成形され
る。この状態から型開きすると、雌型成形部２３には左
半割体３１が、雌型成形部１３には右半割体３２が、そ
れぞれ残り、雌型成形部２１／雌型成形部１２のキャビ
ティからは、左右中空体製品Ｗに衝合部３３がくっつい
た形で型離れすることになる（図１２参照）。

【００３６】そして、図１３に示すように、可動型２を
１２０度反時計回り方向に反転させて元の状態に戻し、
型合わせすると、雌型成形部２３の左半割体３１と雌型
成形部１３の右半割体３２とが衝合しあうことになる。
即ち、この状態は図５においてダミー製品Ｄが左半割体
３１と右半割体３２の衝合体に変化しただけであるの
で、説明を省略する。以上の動作を繰り返すことによ
り、１ショット（１回の射出）で１個の衝合された成形
品（中空体製品）Ｗが順次成形されることになる。ま
た、１回の射出成形に要する樹脂量は、左右の半割体３
１、３２と衝合部３３と共通ランナーに対応する所謂
「だ肉」部分の合計量であり、これは、毎ショットごと
に同じである。

【００３７】次に、本発明の実施の形態に係る合成樹脂
成形体であるコントロールバルブＳａの製造に用いられ
るＤＲＩ用成形型について説明する。図２３および図２
４は、本実施の形態に係るＤＲＩ用成形型の型合わせ状
態を示す互いに異なる断面での縦断面説明図である。ま
た、図２５〜図２７は、上記型合わせ状態で得られるキ
ャビティ部をそれぞれ拡大して示す縦断面説明図であ
る。更に、図２８及び図２９は、上記成形型の型合わせ
面でのキャビティ位置を異なるロータ回動状態について
示す模式的な説明図である。尚、図２３はこれら図２８
及び図２９におけるＹｂ−Ｙｐ線に沿った縦断面説明
図、また、図２４は図２８及び図２９におけるＹａ−Ｙ
ｐ線に沿った縦断面説明図である。

【００３８】図２３及び図２４から良く分かるように、
上記成形型の固定型５０は、該固定型５０の基部をなす
ベース盤５１と、該ベース盤５１に対して所定角度（１
２０度）回転可能なロータ５２とを、主要部として構成
されている。尚、本実施の形態では、上述の図１〜図１
３で示した概念説明の場合とは違って、固定型側（つま
りロータ５２）が回転するようになっている。上記ベー
ス盤５１の中心部にはスプルーブッシュ４１が固定さ
れ、ロータ５２は、このスプルーブッシュ４１により回
転可能に支持されている。また、このスプルーブッシュ
４１に、成形型内へ溶融樹脂を射出供給する成形機の射
出ノズル（不図示）が結合される。スプルーブッシュ４
１の中心部には、一端がこの射出ノズルのノズル孔に連
通し、他端が共通ランナ４５に連通するスプルー部４２
が形成されている。

【００３９】また、上記固定型５０にはロータ５２を回
転させるロータ回転機構が設けられている。このロータ
回転機構は、例えば、ロータ外周部に設けられた円弧状
のラック歯部５２ｇと、このラック歯部５２ｇと噛み合
うピニオン歯車５６と、該ピニオン歯車５６を回転駆動
するための駆動源（例えば油圧モータ５５等）とを、基
本的な構成要素として備え、ピニオン歯車５６の回転に
伴なって（つまり、このピニオン歯車５６の回転方向お
よび回転回数に応じて）ロータ５２を所定方向に所定角
度だけ回動させるようになっている。上記ピニオン歯車
５６の回転の制御（つまりロータ５２の回転制御）は、
油圧モータ５５等の駆動源の作動を制御することによっ
て行われる。

【００４０】本実施の形態では、上記ラック歯部５２ｇ
は少なくとも１２０度の角度に対応する円弧長さにわた
って設けられており、上記ロータ５２は、所定のタイミ
ングで１２０度ずつ正方向と逆方向とに交互に回動させ
られるように設定されている。このとき、ロータ５２と
ベース盤５１の間は、両者の対向面で回転摺動動作が行
われる。尚、ロータ回転機構は、上記の例に限られるも
のではなく、従来公知の種々の機構や機械要素を利用し
て、成形型の構造や特性に適合するように、他の様々の
構成のものを適用することができる。一方、上記可動型
７０は、該可動型７０の基部をなすベース盤７１と、該
ベース盤７１に一体的に固定された型盤７２とを備えて
いる。可動型側の３つの成形部はこの型盤７２に形成さ
れている。尚、上記可動型７０の固定型５０に対する開
閉動作を行わせる機構は、従来から良く知られているも
のと同じものであるので、その図示および説明は省略す
る。

【００４１】また、上記ベース盤７１の裏面側には、可
動型側のエジェクタピンを駆動するためのエジェクタ機
構が設けられている。該エジェクタ機構は、具体的には
図示しなかったが、上記ベース盤７１に固定されたエジ
ェクタ基板と、該エジェクタ基板と型盤７２との間に進
退動可能に配設された駆動ピンとを備えており、エジェ
クタ基板の裏面側に設けられた駆動シリンダで上記駆動
ピンが進退動させられることにより、各エジェクタピン
が所定のタイミングで型盤７２の表面から出没してエジ
ェクタ動作を行うようになっている。固定型５０側に
も、具体的には図示しなかったが、エジェクタプレート
で支持されたエジェクタピンが設けられており、例えば
駆動シリンダでエジェクタプレートを駆動することによ
り、該エジェクタピンを所定のタイミングで進退動させ
ることができるようになっている。

【００４２】上記固定型５０のロータ５２の型面には、
１２０度ごとの回転方向に雄／雌／雌の繰り返し順序
で、１つの雄型成形部５２Мと２つの雌型成形部５２Ｆ
１及び５２Ｆ２が設けられる一方、可動型７０の型盤７
２の型面にも、同じく１２０度ごとの回転方向に雄／雌
／雌の繰り返し順序で、１つの雄型成形部７２Мと２つ
の雌型成形部７２Ｆ１及び７２Ｆ２が設けられている。
そして、所定のロータ回動状態において、上記固定型５
０に対し可動型７０を閉じ合わせて型締めすることによ
り、成形キャビティの形成に関して例えば図２３〜図２
８に示される初期状態が得られる。

【００４３】すなわち、このロータ回動状態（初期状
態）では、上記固定型５０に対して可動型７０を閉じ合
わせることによって、図１９〜図２１に詳しく示すよう
に、固定型５０側の雄型成形部５２Мと可動型７０側の
雌型成形部７２Ｆ１との組合せでメインボディＳｂの成
形キャビティＣｂが、固定型５０側の雌型成形部５２Ｆ
１と可動型７０側の雄型成形部７２Мとの組合せでセパ
レートプレートＳｐの成形キャビティＣｐが、また、固
定型５０側の雌型成形部５２Ｆ２と可動型７０側の雌型
成形部７２Ｆ２との組合せで両部品を組み合わせて衝合
させる衝合用のキャビティＣａが、円周等配状（つま
り、互いに１２０度の角度をなして）に形成される。

【００４４】また、固定型５０のロータ５２の型面に
は、メインボディ成形用キャビティＣｂ，セパレートプ
レート成形用キャビティＣｐと上記共通ランナ４５とを
連通させるように位置および寸法が設定され互いに１２
０度の角度をなす２本の切換スロット５３が形成されて
いる。従って、これらのキャビティＣｂ，Ｃｐ，Ｃａの
うちのメインボディ成形用キャビティＣｂ及びセパレー
トプレート成形用キャビティＣｐは、ロータ５２側に設
けられた切換スロット５３を介して共通ランナ４５に連
通し、射出ノズル（不図示）からの溶融樹脂は、スプル
ー部４２，共通ランナ４５，切換スロット５３を順次介
して、メインボディ成形用キャビティＣｂ及びセパレー
トプレート成形用キャビティＣｐにそれぞれ供給・充填
されるようになっている。

【００４５】尚、上記キャビティＣｂ，Ｃｐ，Ｃａのう
ちメインボディ成形用キャビティＣｂと衝合用キャビテ
ィＣａとは、上述のＤＲＩ基本概念の説明から良く分か
るように、また、図２８及び図２９に示すように、ロー
タ５２の回動状態によってその位置が入れ替わることに
なる。一方、セパレートプレート成形用キャビティＣｐ
は、ロータ５２が１２０度の正転／反転による回動動作
を繰り返しても、常に同じ位置に形成される。すなわ
ち、図２３〜図２８に示された初期状態から、ロータ５
２を１２０度回動させて型合わせした場合には、図２９
に示すように、固定型５０側の雄型成形部５２Мと可動
型７０側の雌型成形部７２Ｆ２との組合せでメインボデ
ィＳｂの成形キャビティＣｂが、固定型５０側の雌型成
形部５２Ｆ２と可動型７０側の雄型成形部７２Мとの組
合せでセパレートプレートＳｐの成形キャビティＣｐ
が、また、固定型５０側の雌型成形部５２Ｆ１と可動型
７０側の雌型成形部７２Ｆ１との組合せで両部品を組み
合わせて衝合させる衝合用のキャビティＣａが、円周等
配状（つまり、互いに１２０度の角度をなして）に形成
される。

【００４６】上記成形型には、成形されたメインボディ
ＳｂとセパレートプレートＳｐとを上記衝合用キャビテ
ィＣａ内に保持した状態で両者を接着させるために、接
着剤供給用のポンプ６１及びこれに接続された接着剤供
給管６２（図２４,図２８および図２９参照）が付設さ
れている。一方、衝合用キャビティＣａには、一端が上
記接着剤供給管６２に繋がり、他端がセパレートプレー
トＳｐの接着剤溝部Ｇに連通する接着剤供給路６３が設
けられている。この接着剤供給路６３は、可動型７０の
型盤７２に設けられた導入路６３ｉと、固定型５０のロ
ータ５２に設けられた分岐路６３ｄとで構成される。

【００４７】上記導入路６３ｉは、型盤７２の型割り面
において衝合用キャビティＣａ及びメインボディ成形用
キャビティＣｂの近傍までそれぞれ延長して設けられて
いる。また、上記分岐路６３ｄは、ロータ５２の型割り
面において衝合用キャビティＣａを形成する雌型成形部
５２Ａ及びセパレートプレート成形用キャビティＣｐを
形成する５２Ｐの近傍にそれぞれ付設されており、各分
岐路の端末はこれらキャビティＣａ，Ｃｐを形成する雌
型成形部５２Ａ，５２ＰのセパレートプレートＳｐの接
着剤溝部Ｇに対応する部位に接続されている。そして、
ロータ５２の回動状態に応じて、衝合用キャビティＣａ
側で上記導入路６３ｉと分岐路６３ｄとが繋がり、一端
が上記接着剤供給管６２に繋がり他端がセパレートプレ
ートＳｐの接着剤溝部Ｇに連通する接着剤供給路６３が
形成されるようになっている（図２８及び図２９参
照）。

【００４８】従って、接着剤供給ポンプ６１から圧送さ
れた接着剤は、接着剤供給管６２および接着剤供給路６
３（導入路６３ｉ＋分岐路６３ｄ）を介して、衝合用キ
ャビティＣａ内においてセパレートプレートＳｐの接着
剤用溝部Ｇに供給されることになる。尚、このとき、メ
インボディ成形用キャビティＣｂ側では、分岐路６３ｄ
が設けられていないので、上記導入路６３ｉは途中で閉
塞され接着剤供給路６３が形成されることはない。

【００４９】以上の構成において、上記固定型５０に対
して可動型７０を閉じ合わせて型締めすることにより、
キャビティＣｂ，Ｃｐ，Ｃａの形成に関して、上述のよ
うに、例えば図２８の初期状態が得られる。このとき、
キャビティＣａでは、前回サイクルにおいてキャビティ
Ｃｂで成形されたメインボディとキャビティＣｐで成形
されたセパレートプレートとが、ロータ５２の回動によ
ってキャビティＣａで組み合わされて衝合されている。
この型締め状態で射出ノズル（不図示）から溶融樹脂を
充填することにより、キャビティＣｂでメインボディ
が、キャビティＣｐでセパレートプレートがそれぞれ成
形される。尚、本実施例では、材料樹脂として、例え
ば、ガラス強化繊維が配合されたポリアミド樹脂を用い
た。一方、衝合用キャビティＣａでは、前回サイクルで
成形されたメインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ
とが衝合された状態で、接着剤供給ポンプ６１から所定
の接着剤を供給することにより、セパレートプレートＳ
ｐの接着剤用溝部Ｇにその所定の接着剤が供給・充填さ
れるようになっている。

【００５０】本実施の形態では、この接着剤として、例
えば熱硬化性のものを用いた。この熱硬化性の接着剤
は、上述のように型内に保持されたセパレートプレート
Ｓｐの接着剤用溝部Ｇに充填されることにより、型温
（成形型の温度）である程度硬化して接着力を発現する
が、より強固で確実な接着力を得るために、より好まし
くは、接着剤を適用したメインボディＳｂとセパレート
プレートＳｐとの組立体を成形型から取り出した後、所
定温度に保持された加熱機もしくは乾燥機（いずれも不
図示）内に所定時間入れて加熱硬化処理を行うことによ
り、接着剤を最終的に硬化させ所定の接着力を得るよう
になっている。

【００５１】また、成形型を型開きして、上記接着剤が
適用されたメインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ
との組立体を成形型から取り出した後、ロータ５２を１
２０度回動し（図２９参照）、再び可動型５０を固定型
７０に対して型合わせして型締めした後、上述の初期状
態における場合（図２８参照）と同様にして、溶融樹脂
の射出・充填と接着剤の供給・充填とを行うことによ
り、射出成形されたメインボディＳｂ及びセパレートプ
レートＳｐと、接着剤が適用されたメインボディＳｂと
セパレートプレートＳｐとの組立体が得られる。すなわ
ち、ロータ５２の１回の回動動作ごとに、接着剤が適用
されたメインボディＳｂとセパレートプレートＳｐとの
組立体（つまり、コントロールバルブボディＳａ）が得
られるのである。

【００５２】以上、説明したように、本実施の形態で
は、一対の合成樹脂製分割体（メインボディＳｂとセパ
レートプレートＳｐ）を互いに衝合させ、この衝合部で
両分割体どうしを接合することによって中空部（液圧回
路Ｂｃ）を有する合成樹脂成形体（コントロールバルブ
ボディＳａ）を製造するに際して、少なくともいずれか
一方の衝合面（本実施の形態では、セパレートプレート
Ｓｐの衝合面）に少なくとも上記液圧回路Ｂｃの外側を
取り巻く溝部（最外側の接着剤溝部Ｇａ）が設けられた
一対のメインボディＳｂとセパレートプレートＳｐとを
成形する成形工程と、上記成形工程で用いた成形型内
（つまり、衝合用キャビティＣａ内）に上記各分割体Ｓ
ｂ及びＳｐを保持した状態で両分割体Ｓｂ及びＳｐを互
いに衝合させる衝合工程と、この衝合状態で上記最外側
の接着剤溝部Ｇａに接着剤を充填して両分割体（メイン
ボディＳｂとセパレートプレートＳｐ）どうしを接着す
る接着工程とが設けられている。

【００５３】より詳しく説明すれば、上記可動型５０と
固定型７０とを型締めすることにより、第１分割体とし
てのメインボディＳｂ成形用の雌型成形部と雄型成形部
とでなるメインボディ成形キャビティＣｂと、第２分割
体としてのセパレートプレートＳｐ成形用の雄型成形部
と雌型成形部とでなるセパレートプレート成形キャビテ
ィＣｐとを形成した後、上記成形工程で、これら両成形
キャビティＣａ及びＣｐ内に溶融樹脂を射出してメイン
ボディＳｂ及びセパレートプレートＳｐが成形され、こ
の成形工程後に、上記可動型５０と固定型７０とを型開
きし、各々の雌型成形部に対応する分割体をそれぞれ保
持した状態で両型の少なくともいずれか一方を他方に対
して相対的に移動（本実施の形態では１２０度回動）さ
せた後、両型を再び型締めすることにより、衝合用キャ
ビティＣａ内でメインボディＳｂとセパレートプレート
Ｓｐとが互いに衝合させられ、この衝合状態で、上記最
外側の接着剤溝部Ｇａに連通する注入口（接着剤供給路
６３）から接着剤を圧入して溝部Ｇａ内に充填すること
により、上記両分割体（メインボディＳｂとセパレート
プレートＳｐ）どうしが接着される。本実施の形態で
は、特に、上記可動型と固定型とは、所謂ＤＲＩ（回転
式射出成形）用のものであり、回転動作毎に各分割体
（メインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ）の成形
と衝合された一対の分割体どうしの接合を行い、各回転
動作毎に完成品（コントロールバルブボディＳａ）が得
られる。

【００５４】従って、本実施の形態によれば、両分割体
（メインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ）どうし
の衝合および接着を各分割体の成形型を用いて行うこと
により、分割体どうしの好適な衝合及び加圧状態を安定
して確保することができる。また、両分割体どうしの接
合は接着剤を適用した接着によって行われるので、樹脂
を用いて接合する場合に比べて最外側の溝部Ｇａへの接
合媒体（接着剤）の充填圧力が低くて済み、分割体の肉
厚の増大などによる成形体（コントロールバルブボディ
Ｓａ）のサイズの大型化を招くことはない。そして、成
形体サイズの大型化を招来する惧れも無く、所謂ダイロ
ータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法による射出成形
法を適用することができ、生産性の向上を図ることがで
きるのである。

【００５５】特に、上記可動型と固定型とは、所謂ＤＲ
Ｉ（回転式射出成形）用のものであり、回転動作毎に各
分割体（メインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ）
の成形と衝合された一対の分割体どうしの接合を行い、
各回転動作毎に完成品（コントロールバルブボディＳ
ａ）が得られるので、特に高い生産性と品質とを安定し
て得ることができる。

【００５６】更に、本実施の形態では、本発明方法を、
内部に液圧回路Ｂｃを備えたコントロールバルブボディ
Ｓａの製造に適用したので、内部に複雑な液圧回路Ｂｃ
を有するコントロールバルブボディＳａを合成樹脂で形
成することにより、従来、Ａｌダイキャストで製作して
いた場合に比べて大幅に軽量化することができる。しか
も、肉厚の増大などによるサイズの大型化を招くこと無
く、所謂ＤＲＩ法による射出成形法を適用することがで
きるようになり、高い生産性と品質とを安定して得るこ
とが可能になる。

【００５７】また、特に、上記コントロールバルブボデ
ィＳａは、液圧回路Ｂｃが形成されたメインボディＳｂ
と該メインボディＳｂに衝合して接合されるセパレート
プレートＳｐとを備え、該セパレートボディＳｐの衝合
面に、上記液圧回路Ｂｃの外側を取り巻く接着剤用の溝
部Ｇａと、液圧回路Ｂｃを形成するメインボディＳｂの
隔壁Ｂｗに対応する接着剤用の溝部Ｇｗとが設けられて
いるので、従来のようにメインボディとセパレートプレ
ートとの間にガスケットを介装させる必要なしに、作動
油の外部に対する漏洩のみならず液圧回路Ｂｃ内部の流
路間の漏洩をも確実に防止することができるのである。

【００５８】本実施の形態では、上記メインボディＳｂ
とセパレートプレートＳｐとの接合（接着）に用いる接
着剤および接着剤を充填する溝部の形状等について種々
の試験を行った。以下、これらの試験について説明す
る。まず、メインボディＳｂとセパレートプレートＳｐ
との接合（接着）に用いる接着剤を検討するに際して、
接着強度の評価試験を行った。この評価試験は、以下の
３種類の接着剤について行った。・接着剤I：スリーボンドＴＢ２２１２Ｂ（株式会社ス
リーボンド社製）・接着剤II：スリーボンドＴＢ２２４７Ｂ（株式会社ス
リーボンド社製）・接着剤III：ＵＢＥナイロン用接着剤（宇部興産株式
会社製）

【００５９】上記３種類の接着剤のうち、接着剤I及びI
Iはともに熱硬化性のもので、接着剤Iは低粘度タイプ、
IIは高粘度タイプのものである。また、これら接着剤に
よって接着する合成樹脂のサンプルとしては、ともにガ
ラス強化繊維を３０％含有したＰＡ６樹脂およびＰＡ６
６樹脂のいずれかを用いた。すなわち、かかる合成樹脂
を材料として、図３０に示すように、２枚の平板状試料
ＴＰ１及びＴＰ２を作成し、これらを突き合わせ状態で
接着剤（接着剤層Ａｄ）により接合して（接着剤層Ａｄ
の厚さ：Ｔａ）１枚の試験片ＴＰを作成した。尚、図３
０において各寸法数字の単位はセンチメートル（ｃｍ）
である。

【００６０】上記２種類の合成樹脂ＰＡ６樹脂およびＰ
Ａ６６樹脂に対して上記３種類の接着剤I,II及びIIIを
それぞれ適用し、更に接着剤層Ａｄの厚さＴａを０.５
ｍｍ，１.０ｍｍ，５.０ｍｍの３種類に設定して、次表
１に示すように、１−Ａから６−Ａまで１４種類の試験
サンプルを作成し、各々について引張強度および曲げ強
度を評価した。尚、この表１において、「オーブン設定
（温度）」とは、熱硬化性の接着剤I及びIIについて硬
化処理を施す際のオーブン（加熱槽）内の雰囲気温度で
あり、内部に設置されている温度センサの表示温度であ
る。また、「サンプル温度」とは、上記オーブン設定温
度とは別に、各サンプル実物について、その表面の温度
を表面温度計で実測した値である。

【００６１】

【表１】

【００６２】すなわち、各試験サンプル毎に３枚の試験
片ＴＰを用意し、各試験片ＴＰについて、引張強度およ
び曲げ強度を測定した。引張強度については、図３０に
示す試験片ＴＰに対してその長手軸方向に引張荷重を加
えて測定した。また、曲げ強度については、図３１に示
すように、上記試験片ＴＰを５［ｃｍ］の距離を隔てた
一対の支点で支持し、その中央に下向き荷重を加えて強
度評価を行った。また、各試験における硬化処理条件
（熱硬化性のもの）および強度評価の条件は、表２の通
りとした。尚、この表２において、「評価までの時間」
とは、熱硬化性の接着剤I及びIIについては、硬化処理
後にオーブン（加熱槽）から出して試験を実施するまで
の時間であり、この間は室温２５℃の保管室に放置状態
で保管され、いずれのサンプルにおいても、この時間
（６００秒）が経過すれば完冷し室温と同じ２５℃に達
していた。また、接着剤IIIについては、「評価までの
時間」とは、接着から試験実施までの間、室温２５℃の
保管室に放置状態で保管した時間で、各サンプル共に１
５時間とした。

【００６３】

【表２】

【００６４】各試験結果を図３４（引張強度試験結果）
及び図３５（曲げ強度試験結果）にそれぞれ示す。両試
験での各サンプルのデータ値は、それぞれ３枚の試験片
についての試験結果を平均した数値である。尚、図３４
におけるサンプル７及び８は、接合面積を略同一に設定
した場合における振動溶着およびＤＲＩ法での樹脂溶着
による接合強度（引張強度）を示している。上記サンプ
ル７（振動溶着）は、ガラス強化繊維を３０％含有した
ＰＡ６樹脂どうしを振動溶着させた場合についてのもの
である。また、上記サンプル８（ＤＲＩ法での樹脂溶
着）は、ガラス強化繊維を３０％含有したＰＡ６樹脂を
材料に用いたＤＲＩ成形で半割体どうしを二次樹脂で溶
着させる場合に相当するもので、約４００ｋｇｆ／ｃｍ
²程度の充填圧力が必要とされる。尚、これら振動溶着
法およびＤＲＩ成形での樹脂溶着法は、従来から良く知
られている方法と同様のものであるので、これ以上の説
明は省略する。

【００６５】更に、図３６及び図３７は、図３４の引張
強度試験データを整理しなおして接着剤層Ａｄの厚さＴ
ａと引張強度との相関関係を求めたもので、図３６が接
着剤Iを用いた場合を、図３７が接着剤IIを用いた場合
をそれぞれ示している。尚、この図３６及び図３７のグ
ラフにおいて、○印は試験材料がＰＡ６樹脂の場合を、
また、△印は試験材料がＰＡ６６樹脂の場合をそれぞれ
示している。

【００６６】図３４，図３６及び図３７のグラフから分
かるように、接着剤I及びIIのいずれにおいても、接着
剤層Ａｄの厚さＴａが厚いほど引張強度が高くなってい
る。特に、図３６及び図３７のグラフから良く分かるよ
うに、接着剤層Ａｄの厚さＴａが略２[ｍｍ］を以上の
範囲では、高い引張強度をより安定して確保することが
できる。また、接着剤I（低粘度タイプ）による接合と
接着剤II（高粘度タイプ）による接合とを比較すれば、
接着剤層Ａｄの厚さＴａが１［ｍｍ］又は５［ｍｍ］の
場合には、接着剤II（硬化処理時間が接着剤Iよりも長
く設定されている。）の方が高い強度が得られる。しか
し、接着剤層Ａｄの厚さＴａが薄い場合（特に、厚さＴ
ａ＝０.５ｍｍの場合：硬化処理時間が同一（１０分）
に設定されている。）には、両者の差は極めて小さくな
っている。尚、接着剤IIIについては、接着剤I及びIIに
おける厚さＴａ＝０.５ｍｍの場合と比較して著しく引
張強度が劣っている。また、振動溶着による場合と比較
しても接着強度が著しく劣っており、実用に供するのは
困難であると考えられる。

【００６７】更に、接着剤I又はIIを用いた接合を振動
溶着による接合と比較すれば、引張強度が低く表れる接
着剤Iの中でも最も引張強度が低い接着剤層Ａｄの厚さ
Ｔａ＝０.５ｍｍの場合（サンプル１‐Ａ）でも、振動
溶着で接合した場合と同等もしくはそれ以上の強度が得
られることが分かった。従って、流動性が比較的高く溝
部内への充填に有利な低粘度タイプの接着剤Iで接合し
た場合でも、従来、幅広く採用されている振動溶着と同
等、あるいは接着剤層Ａｄの厚さＴａをより厚く設定す
ればそれ以上の引張強度を確保でき、十分に実用性があ
ることが分かった。

【００６８】また、図３５のグラフから分かるように、
低粘度タイプの接着剤Iで接合した場合は、高粘度タイ
プの接着剤IIで接合した場合に比べて、同等もしくはそ
れ以上の曲げ荷重に耐えることができ、接着剤Iは曲げ
強度の面でも十分に適性を有していると考えられる。
尚、接着剤IIIについては、接着剤I及びIIにおける厚さ
Ｔａ＝０.５ｍｍの場合と比較して、曲げ強度の点でも
かなり劣っている。

【００６９】次に、硬化処理温度及び時間と接着強度
（引張強度）との関係を調べる試験を行った。この試験
は、上記接着剤I（低粘度タイプの熱硬化性接着剤）を
用いて、上述の引張強度試験と同様の方法で行った。但
し、試験片は、ＰＡ６６樹脂とＰＰＳ樹脂とを接合（接
着）して作成した。試験結果を図３８に示す。この図３
８のグラフにおいて、曲線（または直線）Ｋ１,Ｋ２及
びＫ３は、それぞれ硬化処理温度が１５０℃,１２０℃
及び８０℃の場合を表し、Ｋ４は上述の振動溶着で得ら
れる接着強度を示している。

【００７０】この試験結果（図３８）から確認できるよ
うに、硬化処理温度が高いほど、同一の接着強度を発現
させるのに要する時間(硬化処理時間)は短くて済み、ま
た、硬化処理温度が同じであれば、硬化処理時間が長い
ほど高い接着強度（引張強度）が得られる。また、いず
れの硬化処理温度についても、その特性曲線（又は直
線）Ｋ１,Ｋ２及びＫ３が、振動溶着で得られる接着強
度を示す破線直線Ｋ４と交差しており、低粘度タイプの
熱硬化性接着剤Iを用いた場合でも、硬化処理温度およ
び時間を適切に設定することにより、振動溶着による場
合よりも高い接着強度を得ることができることが分かっ
た。

【００７１】次に、接着剤の流動性を評価する試験を行
った。この流動性評価試験に用いた試験装置の概略を図
３２及び図３３に示す。これらの図に示すように、本試
験装置は、上下一対のベース板ＢＰ１及びＢＰ２とその
間に介装された左右一対の調整板Ａｃとで全体として１
枚の板状に形成された装置本体Ｊを備えている。この装
置本体Ｊの内部には、上下のベース板ＢＰ１及びＢＰ２
と左右の調整板Ａｃとで、長手軸方向に延びる溝部Ｇｊ
が形成されており、該溝部Ｇｊの一端はプラグ部材Ｐｇ
で閉塞されている。尚、図３２及び図３３において、寸
法を示す数字の単位はミリメートル（ｍｍ）である。上
記溝部Ｇｊは、その断面形状が矩形状に形成されてお
り、その幅Ｗｇ及び深さＤｇは上記調整板Ａｃの幅およ
び厚さを変更することにより調整することができる。本
実施の形態では、上記溝部Ｇｊの幅Ｗｇを２[ｍｍ]、深
さＤｇを０.５[ｍｍ]に設定して試験を行った。

【００７２】上記溝部Ｇｊの一方の端末部（プラグ部材
Ｐｇで閉塞された側の端末部）の近傍には、パイプ状の
注入部Ｊｉが上方から挿入して接合されている。そし
て、この注入部Ｊｉの上端側に、接着剤供給ポンプに繋
がれた接着剤送給パイプ（不図示）が接続される。尚、
本実施の形態では、上記装置本体Ｊ等を、ＰＣ樹脂また
はＰＭМＡ樹脂、及びガラス強化繊維を含有したＰＡ樹
脂によって形成した。以上の構成において、装置本体Ｊ
を上下方向にクランプした状態で、接着材供給ポンプを
駆動し所定の吐出圧力で接着剤を供給することにより、
接着剤が注入部Ｊｉから溝部Ｇｊ内に注入され、その流
動特性に応じた長さ（流動長）だけ溝部Ｇｊ内を流れ
る。このとき、同一圧力でより早く、また、より遠くま
で流れるほど、流動性が優れていると判定できる。

【００７３】本試験では、低粘度タイプの熱硬化性接着
剤Iについて、２２℃の雰囲気温度下で、接着剤供給圧
力を１〜４[ｋｇｆ／ｃｍ²]の範囲で変えて流動長を測
定した。尚、試験に用いた接着剤の粘度は、２５℃の温
度で２５０００[ｃｐ]であった。試験結果を図３９に示
す。この図３９のグラフから分かるように、供給圧力が
高いほど流動長は長く、また、どの圧力でも供給開始後
１〜３分でかなり長い流動長がえられる。前述のコント
ロールバルブボディＳａの場合、メインボディＳｂとセ
パレートプレートＳｐとの接合（接着）に要する流動長
は、約１３０ミリメートル[ｍｍ]であり、いずれの圧力
でも１分以下の時間（４[ｋｇｆ／ｃｍ²]の圧力では３
０秒以下の時間）で達成できる。

【００７４】上述のように、所謂ＤＲＩ成形での２次樹
脂による半割体の接合（溶着）の場合には、溶融樹脂の
流動性が低いので、略４００[ｋｇｆ／ｃｍ²]もの高圧
で溶融樹脂（接合用の２次樹脂）を供給する必要があ
り、このため、かかる樹脂を流す溝部を構成する壁部の
肉厚をかなり厚く設定しなければならない。これに対し
て、接着剤を用いて半割体を接合（接着）する場合に
は、樹脂溶着の場合に比べて各段に低い圧力で十分な接
着剤の流動性を確保できるので、溝部を構成する壁部の
肉厚をかなり薄くすることができるのである。

【００７５】次に、溝部の断面形状が接合（接着）強度
に及ぼす影響について評価した。この溝形状の評価は、
図１７〜図２１で示された形状・寸法の各溝Ｇ〜Ｇ５に
ついて行った。すなわち、上記各溝Ｇ〜Ｇ５について、
その断面の周縁形状及び寸法から単位接着長さ（１ｃ
ｍ）当たりの接着面積（溝部内の接着剤と相手側部材と
が接する面積）を求め、接着剤の接合強度（引張強度）
を掛け合わせて計算強度を算出し、この値に基づいて強
度評価を行った。また、溝の形状及び寸法から成形用金
型の構造の複雑さや得られる製品の品質安定性も評価し
た。尚、接着剤としては、上述の低粘度タイプの熱硬化
性接着剤Iを採用し、計算強度の算出に際しては、接着
剤層Ａｄの厚さＴａが最も薄い０.５[ｍｍ]の場合（こ
の場合が、接合強度が最も低く表れる）の値（６６[ｋ
ｇｆ／ｃｍ²]）を用いた。評価結果を表３に示す。

【００７６】

【表３】

【００７７】表３から分かるように、図２１に示す接着
剤溝部Ｇ５の場合には、計算強度が最も高いが、金型構
造が最も複雑で、また、品質安定性も最も低くなる。従
って、総合評価も低くなっている。一方、図１９に示す
接着剤溝部Ｇ３の場合には、計算強度は２番目であり、
金型構造および品質安定性においても２番目の順位を確
保しており、総合評価は最も高くなっている。また、図
１７に示す接着剤溝部Ｇの場合には、計算強度は最も低
いが、金型構造が最も簡単で、かつ、品質安定性も最い
と考えられ、総合評価は２番目となっている。尚、接着
剤溝部Ｇ２,Ｇ３及びＧ４の品質安定性の評価順位は何
れも２番となっているが、これは、これら各溝部Ｇ２,
Ｇ３及びＧ４の品質安定性についての評価が同等である
ことを示している。

【００７８】尚、上記実施の態様は、自動車用の自動変
速機（オートマティックトランスミッション：ＡＴ）の
コントロールバルブボディＳａ及びその製造を例に取っ
たものであったが、本発明は、かかる場合に限定される
ものではなく、一対の合成樹脂製分割体を互いに衝合さ
せその衝合部で両分割体どうしを接合することにより中
空部を有する他の種々の合成樹脂成形体を製造する場合
に対しても有効に適用することができる。また、上記実
施の形態では、上記合成樹脂成形体を製造するに際して
所謂ＤＲＩ法を適用したものであったが、本発明は、か
かる製造法に限定されるものではなく、例えば所謂ＤＳ
Ｉ法を用いた場合に対しても有効に適用することができ
る。このように、本発明は、以上の実施態様に限定され
るものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、
種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言
うまでもない。

【００７９】

【発明の効果】本願の第１の発明に係る合成樹脂成形体
の製造方法によれば、一対の合成樹脂製分割体を互いに
衝合させて両者を接合することによって中空部を有する
合成樹脂成形体を製造するに際して、少なくともいずれ
か一方の衝合面に少なくとも上記中空部の外側を取り巻
く溝部が設けられた一対の合成樹脂製分割体を成形し、
この成形工程で用いた成形型内に上記各分割体を保持し
た状態で両分割体を互いに衝合させ、この衝合状態で上
記溝部に接着剤を充填して両分割体どうしを接着するよ
うにしたので、両分割体どうしの衝合および接着を各分
割体の成形型を用いて行うことにより、分割体どうしの
好適な衝合及び加圧状態を安定して確保することができ
る。また、両分割体どうしの接合は接着剤を適用した接
着によって行われるので、樹脂を用いて接合する場合に
比べて上記溝部への接合媒体（接着剤）の充填圧力が低
くて済み、分割体の肉厚の増大などによる成形体サイズ
の大型化を招くことはない。そして、成形体サイズの大
型化を招来する惧れも無く、所謂ダイロータリ・インジ
ェクション（ＤＲＩ）法またはダイスライド・インジェ
クション（ＤＳＩ）法による射出成形法を適用すること
ができるようになり、生産性の向上を図ることができ
る。

【００８０】また、本願の第２の発明によれば、基本的
には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、上記成形型の可動型と固定型とを相対的にス
ライドまたは回転させることにより、所謂ＤＳＩ法また
はＤＲＩ法を適用することができ、高い生産性と品質と
を安定して得ることができる。

【００８１】更に、本願の第３の発明によれば、上記可
動型と固定型とは所謂ＤＲＩ（回転式射出成形）用のも
のであり、回転動作毎に各分割体の成形と衝合された一
対の分割体どうしの接合を行い、各回転動作毎に完成品
が得られるので、特に高い生産性と品質とを安定して得
ることができる。

【００８２】また、更に、本願の第４の発明に係る合成
樹脂成形体によれば、一対の合成樹脂製分割体を互いに
衝合・接合させて得られる中空部を有する合成樹脂成形
体について、上記請求項１〜請求項３のいずれか一の発
明と同様の効果を奏することができる。

【００８３】また、更に、本願の第５の発明によれば、
基本的には、上記第４の発明と同様の効果を奏すること
ができる。特に、上記合成樹脂成形体が、内部に液圧回
路を備えたコントロールバルブボディであるので、内部
に複雑な液圧回路を有するコントロールバルブボディを
合成樹脂で形成することにより、従来、Ａｌダイキャス
トで製作していた場合に比べて大幅に軽量化することが
できる。しかも、肉厚の増大などによるサイズの大型化
を招くこと無く、所謂ＤＲＩ法またはＤＳＩ法による射
出成形法を適用することができるようになり、高い生産
性と品質とを安定して得ることが可能になる。

【００８４】また、更に、本願の第６の発明によれば、
基本的には、上記第５の発明と同様の効果を奏すること
ができる。特に、上記コントロールバルブボディは、液
圧回路が形成されたメインボディと該メインボディに衝
合して接合されるセパレートプレートとを備え、該セパ
レートボディの衝合面に、上記液圧回路の外側を取り巻
く接着剤用の溝部と、液圧回路を形成するメインボディ
の隔壁に対応する接着剤用の溝部とが設けられているの
で、従来のようにメインボディとセパレートプレートと
の間にガスケットを介装させる必要なしに、作動油の外
部に対する漏洩のみならず液圧回路内部の流路間の漏洩
をも確実に防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】回転射出成形（ＤＲＩ）法の基本概念を説明
するためのＤＲＩ用成形型の固定型と可動型との組み合
わせの概念図である。

【図２】上記固定型の型面の平面説明図である。

【図３】（ａ）上記固定型と可動型の型合わせ状態に
おける図１のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）上
記固定型と可動型の型合わせ状態における図１のＢ−Ｂ
線縦断面説明図である。

【図４】（ａ）本実施の形態の変形例に係る固定型の
型面の平面説明図である。（ｂ）上記変形例に係る可
動型の型面の平面説明図である。

【図５】（ａ）本実施の形態の他の変形例に係る固定
型の型面の平面説明図である。（ｂ）上記他の変形例
に係る可動型の型面の平面説明図である。

【図６】（ａ）上記固定型と可動型の型合わせ状態に
おける図１のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）上
記固定型と可動型の型合わせ後ダミー製品をキャビティ
にセットした状態における図１のＢ−Ｂ線縦断面説明図
である。

【図７】（ａ）成形キャビティに樹脂を充填した状態
における図１のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）
成形キャビティに樹脂を充填した状態における図１のＢ
−Ｂ線縦断面説明図である。

【図８】（ａ）樹脂充填後の型開き状態における図１
のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）樹脂充填後の
型開き状態における図１のＢ−Ｂ線縦断面説明図であ
る。

【図９】図１の初期状態から固定型を１２０度回動さ
せた状態における固定型と可動型との組み合わせの概念
図である。

【図１０】（ａ）上記回動後の固定型と可動型の型合
わせ状態における図９のＡ−Ａ線縦断面説明図である。
（ｂ）上記回動後の固定型と可動型の型合わせ状態に
おける図９のＢ−Ｂ線縦断面説明図である。

【図１１】（ａ）成形キャビティに樹脂を充填した状
態における図９のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）
成形キャビティに樹脂を充填した状態における図９の
Ｂ−Ｂ線縦断面説明図である。

【図１２】（ａ）樹脂充填後の型開き状態における図
９のＡ−Ａ線縦断面説明図である。（ｂ）樹脂充填後
の型開き状態における図９のＢ−Ｂ線縦断面説明図であ
る。

【図１３】図９の回動状態から固定型を１２０度反転
させた状態における固定型と可動型との組み合わせの概
念図である。

【図１４】本発明の実施の形態に係るコントロールバ
ルブボディのメインボディ及びその液圧回路を示す平面
説明図である。

【図１５】上記メインボディにセパレートプレートを
組み合わせた状態を示す図１４のＹ１５−Ｙ１５線に沿
った縦断面説明図である。

【図１６】上記メインボディとセパレートプレートと
の接合部分を拡大して示すもので図１５のＹ１６部分の
拡大縦断面説明図である。

【図１７】図１６の接合部分に設けられた接着剤溝部
の拡大縦断面説明図である。

【図１８】接着剤溝部の変形例を示す拡大縦断面説明
図である。

【図１９】接着剤溝部の他の変形例を示す拡大縦断面
説明図である。

【図２０】接着剤溝部の更に他の変形例を示す拡大縦
断面説明図である。

【図２１】接着剤溝部の更に他の変形例を示す拡大縦
断面説明図である。

【図２２】上記メインボディとセパレートプレートと
を溶融樹脂で接合する場合における溶融樹脂用溝部の拡
大縦断面説明図である。

【図２３】本発明の実施の形態に係るＤＲＩ用成形型
の型合わせ状態を示すもので、図２８及び図２９におけ
るＹｂ−Ｙｐ線に沿った縦断面説明図である。

【図２４】上記ＤＲＩ用成形型の型合わせ状態を示す
もので、図２８及び図２９におけるＹａ−Ｙｐ線に沿っ
た縦断面説明図である。

【図２５】上記ＤＲＩ用成形型の型合わせ状態で得ら
れるメインボディ成形用キャビティを拡大して示す縦断
面説明図である。

【図２６】上記成形型の型合わせ状態で得られるセパ
レートプレート成形用キャビティを拡大して示す縦断面
説明図である。

【図２７】上記成形型の型合わせ状態で得られる衝合
用キャビティを拡大して示す縦断面説明図である。

【図２８】上記ＤＲＩ用成形型の型合わせ面でのキャ
ビティ位置を示す模式的な説明図である。

【図２９】上記成形型の型合わせ面でのキャビティ位
置を１８０度異なるロータ回動状態について示す模式的
な説明図である。

【図３０】接着剤の接着強度評価試験に用いた試験片
の概略形状及び寸法を示す斜視図である。

【図３１】上記試験片を用いた曲げ強度試験の概略を
示す説明図である。

【図３２】接着剤の流動性評価試験に用いた試験装置
の装置本体の平面説明図である。

【図３３】上記図３２におけるＹ３３−Ｙ３３線に沿
った縦断面説明図である。

【図３４】接着剤の引張強度評価試験の試験結果を示
すグラフである。

【図３５】接着剤の曲げ強度評価試験の試験結果を示
すグラフである。

【図３６】低粘度タイプの熱硬化性接着剤の接着層厚
さと引張強度との相関関係を示すグラフである。

【図３７】高粘度タイプの熱硬化性接着剤の接着層厚
さと引張強度との相関関係を示すグラフである。

【図３８】低粘度タイプの熱硬化性接着剤の硬化処理
時間と接着強度との相関関係を示すグラフである。

【図３９】低粘度タイプの熱硬化性接着剤の時間に対
する流動長を示すグラフである。

【符号の説明】

５０…固定型５２…ロータ５２Ｆ１，５２Ｆ２…固定型側の雌型成形部５２М…固定型側の雄型成形部６１…接着剤供給ポンプ６３…接着剤供給路７０…可動型７２…型盤７２Ｆ１，７２Ｆ２…可動型側の雌型成形部７２М…可動型側の雄型成形部Ｂｃ…液圧回路Ｂｗ…隔壁Ｃａ…衝合用キャビティＣｂ…メインボディ成形用キャビティＣｐ…セパレートプレート成形用キャビティＧ…接着剤溝部Ｇａ…最外側の接着剤溝部Ｇｗ…隔壁に対応した接着剤溝部Ｓａ…コントロールバルブボディＳｂ…メインボディＳｐ…セパレートプレート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の合成樹脂製分割体を互いに衝合さ
せ、この衝合部で両分割体どうしを接合することによっ
て中空部を有する合成樹脂成形体を製造する製造方法で
あって、少なくともいずれか一方の衝合面に少なくとも上記中空
部の外側を取り巻く溝部が設けられた一対の合成樹脂製
分割体を成形する成形工程と、上記成形工程で用いた成形型内に上記各分割体を保持し
た状態で両分割体を互いに衝合させる衝合工程と、この衝合状態で上記溝部に接着剤を充填して両分割体ど
うしを接着する接着工程と、を備えたことを特徴とする中空部を有する合成樹脂成形
体の製造方法。
【請求項２】上記成形型は、少なくとも第１分割体成
形用の雌型成形部と第２分割体成形用の雄型成形部とを
有する固定型と、少なくとも第１分割体成形用の雄型成
形部と第２分割体成形用の雌型成形部とを有する可動型
とを備え、該可動型と上記固定型とは、互いに開閉可能
かつ少なくともいずれか一方が他方に対して相対的に移
動可能に設けられており、上記可動型と固定型とを型締めすることにより、上記第
１分割体成形用の雌型成形部と雄型成形部とでなる第１
分割体成形キャビティと上記第２分割体成形用の雄型成
形部と雌型成形部とでなる第２分割体成形キャビティと
を形成した後、上記成形工程で、これら第１および第２
の成形キャビティ内に溶融樹脂を射出して第１および第
２分割体が成形され、この成形工程後に、上記可動型と固定型とを型開きし、
各々の雌型成形部に対応する分割体をそれぞれ保持した
状態で両型の少なくともいずれか一方を他方に対して相
対的に移動させた後、両型を再び型締めすることにより
第１および第２の分割体が互いに衝合させられ、この衝合状態で、上記溝部に連通する注入口から接着剤
を圧入して溝部内に充填することにより、上記両分割体
どうしを接着することを特徴とする請求項１記載の中空
部を有する合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】上記可動型と固定型とは、一方が他方に
対して所定角度回転可能とされ、各成形型に、上記所定
角度毎の回転方向に雄／雌／雌の繰り返し順序で、少な
くとも１つの雄型成形部と２つの雌型成形部からなる成
形部を設けた回転式射出成形用のものであり、回転動作
毎に各分割体の成形と衝合された一対の分割体どうしの
接合を行い、各回転動作毎に完成品が得られることを特
徴とする請求項２記載の中空部を有する合成樹脂成形体
の製造方法。
【請求項４】一対の合成樹脂製分割体を互いに衝合さ
せ、この衝合部で両分割体どうしを接合することによっ
て製造される中空部を有する合成樹脂成形体であって、上記請求項１〜請求項３のいずれか一に記載の製造方法
により製造されることを特徴とする合成樹脂成形体。
【請求項５】上記合成樹脂成形体が、内部に液圧回路
を備えたコントロールバルブボディであることを特徴と
する請求項４記載の合成樹脂成形体。
【請求項６】上記コントロールバルブボディは、液圧
回路が形成されたメインボディと該メインボディに衝合
して接合されるセパレートプレートとを備え、該セパレ
ートボディの衝合面に、上記液圧回路の外側を取り巻く
接着剤用の溝部と、液圧回路を形成するメインボディの
隔壁に対応する接着剤用の溝部とが設けられていること
を特徴とする請求項５記載の合成樹脂成形体。