JP2000300702A - Golf club head and manufacture thereof - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、ヘッド本体とフェ
ース板とを接合することによって形成されるゴルフクラ
ブヘッド及びその製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a golf club head formed by joining a head body and a face plate, and a method of manufacturing the same.
【０００２】[0002]
【従来の技術】近年、ゴルフクラブヘッド、とりわけ金
属材料で構成されるウッド型のゴルフクラブヘッドにあ
っては、ヘッド本体と、ボールを打球する面の少なくと
も一部を構成するフェース板とをそれぞれ異なる金属材
料で別々に形成し、これらを一体に接合することにより
形成されるものがある。そして例えば、フェース板に
は、打球感や反発特性に優れた材料、低比重、高強度、
高硬度などの材料などが用いられる。このようなフェー
ス板をヘッド本体に装着する際には、例えば比較的簡単
な方法として接着剤を用いて接合するものが挙げられ
る。2. Description of the Related Art In recent years, golf club heads, particularly wood-type golf club heads made of a metal material, have a head body and a face plate constituting at least a part of a ball hitting surface. Some are formed by separately forming different metal materials and joining them together. And, for example, for the face plate, a material excellent in shot feeling and rebound characteristics, low specific gravity, high strength,
Materials such as high hardness are used. When such a face plate is mounted on the head main body, for example, a method using an adhesive is used as a relatively simple method.
【０００３】図４には、従来のウッド型のゴルフクラブ
ヘッドをフェース面側から見た正面図を示し、図５に
は、その分解斜視図を例示している。本例のゴルフクラ
ブヘッドａは、ボールを打撃するフェース面の少なくと
も一部を構成するフェース板ｂと、フェース面側に形成
された開口部ｄの周囲がなすフェース板取付部ｅを有す
るヘッド本体ｃとから構成される。FIG. 4 shows a front view of a conventional wood-type golf club head viewed from the face side, and FIG. 5 shows an exploded perspective view thereof. The golf club head a of the present embodiment has a face plate b forming at least a part of a face surface hitting a ball, and a face plate mounting portion e formed around the opening d formed on the face surface side. c.
【０００４】前記フェース板取付部ｅは、図４（Ａ）の
Ｘ−Ｘ断面である図４（Ｂ）に示す如く、フェース板ｂ
を囲む内壁面ｇを有するフェース面周縁部ｉと、内壁面
ｇから突出してフェース面周縁部ｉに沿って環状にのび
るとともにフェース板ｂの裏面を受ける受面ｊを有する
フェース板支持部ｋとを含んでいる。そして、これらの
内壁面ｇ、受面ｊに接着剤を塗布しフェース板ｂをこの
フェース板取付部ｅに装着して一体化される。[0004] As shown in FIG. 4B, which is a cross-sectional view taken along the line XX of FIG.
And a face plate supporting portion k having a receiving surface j that protrudes from the inner wall surface g and extends annularly along the face surface peripheral edge i and receives the back surface of the face plate b. Contains. Then, an adhesive is applied to the inner wall surface g and the receiving surface j, and the face plate b is mounted on the face plate mounting portion e to be integrated.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
ゴルフクラブヘッドの場合、前記フェース面周縁部ｉの
内壁面ｇの形状は、その外観上、フェース板ｂの外周面
の形状に限りなく同一に近いことが好ましいが、接着剤
の接着強度を高める上での接着剤塗布代などを考慮する
と両者の寸法差を例えば０．０５〜０．１３mm程度とす
るのが望ましい。このように、フェース面周縁部ｉの内
壁面ｇには、フェース板ｂの外周面に応じた非常に精度
の高い良い寸法が要求される。By the way, in the case of such a golf club head, the shape of the inner wall surface g of the peripheral edge portion i of the face surface is not limited to the shape of the outer peripheral surface of the face plate b in appearance. It is preferable that the difference between the two is set to, for example, about 0.05 to 0.13 mm in consideration of the amount of adhesive applied to increase the adhesive strength of the adhesive. As described above, the inner wall surface g of the peripheral edge portion i of the face surface is required to have a very accurate and good size corresponding to the outer peripheral surface of the face plate b.
【０００６】ところが、ヘッド本体ｃは、通常、精密ロ
ストワックス鋳造法や精密鍛造法などにより形成される
ものの、このような成型法では、フェース面周縁部ｉを
上述のような寸法精度に収めることが困難である。この
ため、従来では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示す如く、前記
内壁面ｇに、該内壁面ｇに沿って回転するエンドミルＥ
の外周面Ｅａを接触させることにより精密に切削加工
（いわゆるフライス削り）することが行われる。However, the head body c is usually formed by a precision lost wax casting method or a precision forging method. However, in such a molding method, the peripheral edge portion i of the face surface is controlled to the dimensional accuracy as described above. Is difficult. For this reason, conventionally, as shown in FIGS. 6A and 6B, an end mill E that rotates along the inner wall surface g is provided on the inner wall surface g.
Cutting (so-called milling) is performed precisely by contacting the outer peripheral surface Ea.
【０００７】ところが、図６（Ｂ）に示すように、フェ
ース面周縁部ｉの内壁面ｇをエンドミルＥの外周面Ｅａ
で順次切削していく際に、前記受面ｊの一部をエンドミ
ルＥの端面Ｅｂにて同時に切削加工してしまう。このた
め、前記内壁面ｇをエンドミルにて精密に切削し終えた
ときには、前記受面ｊにエンドミルの端面Ｅｂによって
深く削り込まれた環状の溝部ｍが内壁面ｇに沿って形成
されてしまう。However, as shown in FIG. 6 (B), the inner wall surface g of the peripheral edge i of the face surface is connected to the outer peripheral surface Ea of the end mill E.
When the cutting is performed sequentially, a part of the receiving surface j is simultaneously cut by the end face Eb of the end mill E. For this reason, when the inner wall surface g is precisely cut by the end mill, an annular groove m deeply cut by the end surface Eb of the end mill is formed on the receiving surface j along the inner wall surface g.
【０００８】このような溝部ｍは、通常、受面ｊから
０．３〜０．８mm程度の深さで削り込まれることがあ
り、この部分は接合されるフェース板ｂの裏面とは大き
く離間してしまうため十分な接着力が発揮できない。つ
まり、フェース板ｂと受面ｊとの有効接着面積は、フェ
ース面支持部ｋのフェース板ｂの裏面を向く全表面積か
ら前記溝部ｍの表面積を減じた面積となってしまう。従
って、有効接着面積をある程度確保しようとすると、前
記フェース板支持部ｋの内壁面ｇからの巾寸法Ｙ（図４
に示す。）をある程度大きくせざるを得ない。しかしな
がら、フェース板ｂの弾性や反発特性を最大限発揮させ
るためには、このようなフェース板支持部ｋの巾Ｙはむ
しろ小さい程良いとされており、従来の接合方法ではヘ
ッドの本来の性能を低下させるおそれがある。[0008] Such a groove portion m is usually cut away from the receiving surface j at a depth of about 0.3 to 0.8 mm, and this portion is largely separated from the back surface of the face plate b to be joined. Therefore, sufficient adhesive strength cannot be exhibited. That is, the effective bonding area between the face plate b and the receiving surface j is an area obtained by subtracting the surface area of the groove m from the total surface area of the face surface support portion k facing the back surface of the face plate b. Therefore, in order to secure an effective bonding area to some extent, the width Y from the inner wall surface g of the face plate supporting portion k (FIG. 4)
Shown in ) Must be increased to some extent. However, in order to maximize the resilience and resilience of the face plate b, it is considered that the width Y of the face plate supporting portion k is preferably as small as possible. May be reduced.
【０００９】また、エンドミルＥを用いて、受面ｊの他
の部分も溝部ｍと面一になるよう切削してしまうことも
考えられる。しかしながら、フェース板ｂは、通常、ク
ラウン部−ソール部間にはロールという曲率を有し、ま
たヒール部−トウ部間にはバルジという曲率を有する３
次元曲面で構成されているため、このような形状に沿う
よう受面ｊをエンドミルＥ、とりわけ端面が平坦なフラ
ットエンドミルではこのような３次元平面を切削するた
めには、送り量を非常に小に設定するなど多くの手間と
作業時間を必要とする。It is also conceivable that the other portion of the receiving surface j may be cut to be flush with the groove m using the end mill E. However, the face plate b usually has a curvature called a roll between the crown portion and the sole portion, and has a curvature called a bulge between the heel portion and the toe portion.
Since the receiving surface j is formed by a three-dimensional curved surface, the receiving surface j is formed into an end mill E so as to conform to such a shape, and in particular, in a flat end mill having a flat end surface, the feed amount is extremely small in order to cut such a three-dimensional plane. It requires a lot of labor and work time to set.
【００１０】本発明は、以上のような問題点に鑑み案出
なされたもので、フェース板と受面との有効接着面積を
確保しつつ、フェース板支持部の巾を減じることを可能
としてヘッド本来の性能低下を効果的に防止しうるゴル
フクラブヘッド及びその製造方法を提供することを目的
としている。The present invention has been devised in view of the above problems, and has a head capable of reducing the width of a face plate supporting portion while securing an effective bonding area between a face plate and a receiving surface. It is an object of the present invention to provide a golf club head capable of effectively preventing the original performance deterioration and a method of manufacturing the same.
【００１１】[0011]
【課題を解決するための手段】本発明のうち請求項１記
載の発明は、ボールを打撃するフェース面の少なくとも
一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面
側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に
接着剤を介して接合したゴルフクラブヘッドであって、
前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面
を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出して
フェース面周縁部に沿って環状にのびるとともにフェー
ス板の裏面を前記接着剤を介して受ける受面を有するフ
ェース板支持片とを含み、かつ前記受面は、前記フェー
ス板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて
切削する際のエンドミルの端面にて切削された切削部
と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非
切削部とを含むことを特徴としている。According to the first aspect of the present invention, a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is provided with an opening formed in a face surface side of a head body. A golf club head joined to the face plate mounting portion formed by the surroundings via an adhesive,
The face plate mounting portion has a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and extends annularly along the face surface peripheral portion protruding from the inner wall surface and the back surface of the face plate via the adhesive. And a face plate supporting piece having a receiving surface, and the receiving surface is cut at an end face of an end mill when the inner wall surface of the face plate mounting portion is cut according to the outer peripheral portion of the face plate. And a non-cutting portion that is flush with the cutting portion on the inner peripheral edge side of the cutting portion.
【００１２】また請求項２記載の発明は、ボールを打撃
するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板
を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周
囲がなすフェース板取付部に接合することによりゴルフ
クラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法
であって、前記フェース板取付部は、前記フェース板を
囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面か
ら突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるフェ
ース板支持部とを含むとともに、前記フェース板の外周
面を精密加工した加工外周面とするフェース板加工工
程、前記フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁
側の少なくとも一部に形成され前記膨出部よりも小高さ
の底部とを有する前記フェース板支持部を具えたヘッド
本体素材を形成するヘッド本体素材形成工程、前記ヘッ
ド本体素材の前記フェース面周縁部の内壁面と前記膨出
部とをエンドミルにより同時に切削加工することによ
り、加工された内壁面と、前記膨出部を切削加工した切
削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェ
ース板の裏面を受ける受面とを有するヘッド本体を形成
するヘッド本体加工工程、及び前記加工された内壁面に
フェース板の加工外周面を装着して該フェース板と前記
ヘッド本体とを接着固定するフェース板接着工程を含ん
でいる。According to a second aspect of the present invention, a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is attached to a face plate mounting portion formed around an opening formed on the face surface side of the head body. A method of manufacturing a golf club head for manufacturing a golf club head by joining, wherein the face plate mounting portion includes a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and a face surface protruding from the inner wall surface. A face plate processing step including a face plate supporting portion extending annularly along the peripheral edge portion, and a processing outer peripheral surface obtained by precision processing the outer peripheral surface of the face plate, a bulging portion along the face surface peripheral edge portion, Forming a head body material provided with the face plate supporting portion having at least a part of an inner peripheral side and a bottom portion having a height smaller than the bulging portion; Head body material forming step, by cutting the inner wall surface of the face peripheral edge of the head body material and the bulging portion at the same time by an end mill, cutting the processed inner wall surface and the bulging portion Body processing step of forming a head body having a receiving surface receiving the back surface of the face plate, wherein the cut portion is continuous with the non-cut portion serving as the bottom, and processing the face plate on the processed inner wall surface. A face plate bonding step of mounting the outer peripheral surface and bonding and fixing the face plate and the head body to each other.
【００１３】また請求項３記載の発明は、前記フェース
板は、非晶質合金からなるとともに、前記ヘッド本体素
材が、チタン又はチタン合金を用いた鋳造品又は鍛造品
からなることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブ
ヘッドの製造方法である。According to a third aspect of the present invention, the face plate is made of an amorphous alloy, and the head body material is made of a cast or forged product using titanium or a titanium alloy. A method of manufacturing a golf club head according to claim 2.
【００１４】また請求項４記載の発明は、前記膨出部
は、前記底部からの高さが０．１〜１．０mmでかつ前記
フェース面周縁部に沿って環状で連続するとともに、前
記内壁面からの直角方向の巾が、２．０〜４．５mmであ
ることを特徴とする請求項２又は３記載のゴルフクラブ
ヘッドの製造方法である。According to a fourth aspect of the present invention, the bulging portion has a height from the bottom of 0.1 to 1.0 mm and is annularly continuous along the periphery of the face surface. The method according to claim 2 or 3, wherein a width in a direction perpendicular to the wall surface is 2.0 to 4.5 mm.
【００１５】また請求項５記載の発明は、前記底部は、
前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の
底部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の底部とを含
むとともに、前記フェース板支持部のフェース板の裏面
を向く全表面積Ｓが５〜１０cm2 であることを特徴とす
る請求項２乃至４のいずれか１記載のゴルフクラブヘッ
ドの製造方法である。According to a fifth aspect of the present invention, the bottom portion is
The head body includes a heel-side bottom provided closer to the heel side and a toe-side bottom provided closer to the toe side, and has a total surface area S facing the back surface of the face plate of the face plate support portion. is claims 2 to 4 or 1 golf club head manufacturing method according to, characterized in that a 5 to 10 cm 2.
【００１６】[0016]
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の一形態である
ゴルフクラブヘッドをその製造方法とともに図面に基づ
き説明する。図１には、本実施形態としてウッド型のゴ
ルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということが
ある。）１の分解斜視図を示している。図において、本
例のヘッド１は、例えばヘッド体積が１７０〜３５０cc
のヘッドであって、ボールを打撃するフェース面Ｆの少
なくとも一部を構成するフェース板２と、このフェース
板２を装着することにより前記ヘッド１を構成するヘッ
ド本体３とから構成されるものを例示しており、これら
はそれぞれ異なる金属材料から構成されたものが例示さ
れている。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A golf club head according to an embodiment of the present invention will be described below along with a method of manufacturing the same with reference to the drawings. FIG. 1 is an exploded perspective view of a wood-type golf club head (hereinafter, may be simply referred to as “head”) 1 as the present embodiment. In the figure, the head 1 of this example has a head volume of 170 to 350 cc, for example.
Head comprising a face plate 2 forming at least a part of a face surface F for hitting a ball, and a head main body 3 forming the head 1 by mounting the face plate 2. These are illustrated as being composed of different metal materials.
【００１７】本例のフェース板２は、例えば前記バル
ジ、ロールの曲率が形成された３次元曲面を有する略一
定厚さをなし、本例では非晶質合金（アモルファス合
金）から形成されたものが例示されている。このような
非晶質合金は、非常に高い引張強度、表面硬度と、低い
ヤング率を有するため、ヘッド１のメカニカルインピー
ダンスの１次の極小値を示す周波数を、一般的なゴルフ
ボールのメカニカルインピーダンスの１次の極小値を示
す周波数（約６００〜１６００Hz）に近づけことを可能
とし、いわゆるインピーダンスマッチング理論に基づい
て反発係数を高める。つまり、インパクトされたボール
の打ち出し速度を最大限に高めうる点で好ましい。The face plate 2 of this embodiment has a substantially constant thickness having a three-dimensional curved surface on which, for example, the bulge and roll curvatures are formed. In this embodiment, the face plate 2 is formed of an amorphous alloy (amorphous alloy). Is exemplified. Since such an amorphous alloy has very high tensile strength, surface hardness, and low Young's modulus, the frequency showing the first-order minimum value of the mechanical impedance of the head 1 is changed to the mechanical impedance of a general golf ball. To a frequency (approximately 600 to 1600 Hz) showing the first-order minimum value of the above, and the coefficient of restitution is increased based on the so-called impedance matching theory. That is, it is preferable in that the launch speed of the impacted ball can be maximized.
【００１８】このような非晶質合金には、良好な非晶質
構造をなす板状のものが比較的容易に成形できる点でジ
ルコニウム系の非晶質合金が特に好ましく採用できる。
そして、前記フェース板２は、成型された後、その外周
面２ａを例えばエンドミルを用いて所定の仕上げ寸法に
精密加工（本例では切削加工）された外周面として仕上
げられる（フェース板加工工程）。なお、精密加工に
は、切削加工の他、研磨加工など種々の加工法が含まれ
る。As such an amorphous alloy, a zirconium-based amorphous alloy can be particularly preferably employed in that a plate-like material having a good amorphous structure can be formed relatively easily.
After the face plate 2 is molded, the outer peripheral surface 2a is finished as an outer peripheral surface that has been precisely machined (cut in this example) to a predetermined finish size using, for example, an end mill (face plate machining step). . Note that precision processing includes various processing methods such as polishing in addition to cutting.
【００１９】前記ヘッド本体３は、ヘッド１の上面をな
すクラウン部Ｃのヒールｈ側にシャフト（図示せず。）
の一端を装着しうるシャフト取付部３ａを具えるととも
に、そのフェース面Ｆ側に形成された開口部Ｏの周囲が
なすフェース板取付部４を有している。本例のヘッド本
体３は、チタン合金（６Ａｌ−４Ｖ−Ｔｉ）から形成さ
れたものが例示される。また前記フェース板取付部４
は、例えばフェース板２の外周面２ａを囲む内壁面５を
有するフェース面周縁部６と、この内壁面５から突出す
るフェース板支持片７とを含んでいる。The head body 3 has a shaft (not shown) on the heel h side of the crown portion C forming the upper surface of the head 1.
And a face plate mounting portion 4 formed around the opening O formed on the face surface F of the shaft mounting portion 3a. The head body 3 of this example is formed of a titanium alloy (6Al-4V-Ti). Further, the face plate mounting portion 4
Includes, for example, a face surface peripheral edge portion 6 having an inner wall surface 5 surrounding the outer peripheral surface 2 a of the face plate 2, and a face plate supporting piece 7 protruding from the inner wall surface 5.
【００２０】前記フェース板支持片７は、本例ではフェ
ース面Ｆよりもヘッド内部側の位置でフェース面周縁部
６に沿って環状に連続してのびるとともにフェース板２
の裏面２ｂを接着剤を介して受ける受面９を含んでい
る。この受面９は、本例では、切削加工された切削部９
ａと、この切削部９ａの内周縁側で該切削部９ａと面一
に連なりかつ切削加工されていない非切削部９ｂ（本例
ではドットを付している。）とを含むことを特徴の一つ
としている。なお面一とは実質的な段差を有することな
く互いの面が滑らかに連なることを言う。In the present embodiment, the face plate supporting piece 7 extends annularly and continuously along the face surface peripheral portion 6 at a position on the head inside side of the face surface F and the face plate 2.
The receiving surface 9 receives the back surface 2b of the substrate through an adhesive. In this example, the receiving surface 9 is a cut portion 9 that has been cut.
a, and a non-cut portion 9b (dotted in this example) which is continuous with the cut portion 9a on the inner peripheral side of the cut portion 9a and is not cut. One. Note that flush means that the surfaces are smoothly connected without any substantial step.
【００２１】このようなヘッド本体３は、次のようにし
て提供することができる。先ず、図２及びそのＡ−Ａ断
面図である図３（Ａ）に示す如く、前記フェース板支持
部７が、前記フェース面周縁部６に沿う膨出部１０と、
その内周縁１０ｅ側の少なくとも一部に形成されこの膨
出部１０よりも小高さの底部１１とを有するヘッド本体
素材３’を形成する（ヘッド本体素材形成工程）。ここ
で、前記底部１１は、例えばフェース板２のヘッド本体
３への接合時に、フェース板２の裏面２ｂに実質的に沿
って適合する裏面位置をなし、前記膨出部１０は、この
裏面位置からフェース面Ｆ側へと小高さＨで膨出して形
成される。Such a head body 3 can be provided as follows. First, as shown in FIG. 2 and FIG. 3A, which is a cross-sectional view taken along the line AA, the face plate supporting portion 7 includes a bulging portion 10 along the face surface peripheral edge portion 6,
A head body material 3 'is formed on at least a part of the inner peripheral edge 10e side and has a bottom portion 11 smaller in height than the bulging portion 10 (head body material forming step). Here, the bottom portion 11 forms a back surface position that fits substantially along the back surface 2b of the face plate 2 when, for example, the face plate 2 is joined to the head body 3, and the bulging portion 10 And swells at a small height H from the side to the face surface F side.
【００２２】また本例では、前記底部１１は、前記ヘッ
ド本体３のヒールｈ側寄りに設けられたヒール側の底部
１１Ａと、トウｔ側に寄りに設けられたトウ側の底部１
１Ｂとを含む。そして、本例の各底部は、図２に示すよ
うに、「く」字状又は「逆く」字状をなし、例えばフェ
ース巾方向に図った最大の各長さＬ１、Ｌ２が、フェー
ス巾ＦＷの１０〜４０％をなしており、本例ではこれら
の間には前記底部１１が設けられていないものを例示し
ている。Further, in this embodiment, the bottom portion 11 includes a heel side bottom portion 11A provided near the heel h side of the head body 3 and a toe side bottom portion 1 provided near the toe t side.
1B. As shown in FIG. 2, each bottom of the present example has a “U” shape or a “reverse” shape. For example, the maximum lengths L1 and L2 measured in the face width direction are the face width. It constitutes 10 to 40% of the FW, and in this example, the bottom 11 is not provided between them.
【００２３】このようなヘッド本体素材３’は、ロスト
ワックス精密鋳造法やダイカスト法などを含む鋳造によ
って例えば一体形成されるのが好ましい。ただし、ヘッ
ド本体素材３’を適宜分割して各部分を鍛造等により形
成し、これらを溶接等により一体化してヘッド本体素材
３’を形成することも勿論可能である。It is preferable that such a head body material 3 'is integrally formed, for example, by casting including a lost wax precision casting method and a die casting method. However, it is of course possible to form the head main body material 3 'by dividing the head main body material 3' appropriately and forming each part by forging or the like, and integrating them by welding or the like.
【００２４】次に、ヘッド本体素材３’の前記フェース
面周縁部６の内壁面５’を、フェース板２との寸法差を
小範囲としうるようエンドミルＥを用いて精密に切削加
工する。エンドミルとは、図３（Ｂ）に示す如く、外周
面Ｅａ及び端面Ｅｂに切れ刃を持った棒状のフライスで
あって、フライス盤に取り付けられて回転することよ
り、前記外周面Ｅａ及び端面Ｅｂにて被切削物を加工し
うる。なお本例では、エンドミルＥとして、端面がフラ
ットをなすフラットエンドミルを例示しているが、これ
に限定されるものではない。また、エンドミルＥの切れ
刃としては、直刃、ねじれ刃、千鳥刃など種々のものを
採用しうる。Next, the inner wall surface 5 'of the peripheral face portion 6 of the head body material 3' is precisely cut using an end mill E so that the dimensional difference from the face plate 2 can be made small. The end mill is, as shown in FIG. 3 (B), a rod-shaped milling cutter having a cutting edge on an outer peripheral surface Ea and an end surface Eb. To machine the workpiece. In this example, a flat end mill having a flat end face is illustrated as the end mill E, but the present invention is not limited to this. Further, as the cutting edge of the end mill E, various types such as a straight blade, a twist blade, and a staggered blade can be adopted.
【００２５】図３（Ｂ）に示す如く、例えば前記内壁面
５’は、回転するエンドミルＥの外周面Ｅａによって精
度良く切削され、例えばこの内壁面５’の寸法を前記フ
ェース板２の外周面２ａとの差が０．０５〜０．１３mm
程度の小範囲となるように切削して加工された内壁面５
へと削り出ししうる。またこのとき、前記内壁面５を切
削するエンドミルＥの端面Ｅｂにより前記膨出部１０も
精密にかつ同時に切削できる。つまり、内壁面５が切削
加工される他、前記膨出部１１を切削加工した切削部９
ａが、前記底部１０をなす非切削部９ｂと面一に連なり
かつフェース板２の裏面２ｂを受ける受面９を有するヘ
ッド本体３が形成される（ヘッド本体加工工程）。As shown in FIG. 3B, for example, the inner wall surface 5 ′ is precisely cut by the outer peripheral surface Ea of the rotating end mill E. For example, the dimensions of the inner wall surface 5 ′ are reduced by the outer peripheral surface of the face plate 2. The difference from 2a is 0.05-0.13mm
Inner wall surface 5 machined by cutting to a small extent
Can be cut into At this time, the bulging portion 10 can also be cut precisely and simultaneously by the end face Eb of the end mill E that cuts the inner wall surface 5. That is, in addition to the inner wall surface 5 being cut, the cut portion 9 formed by cutting the bulging portion 11.
The head body 3 is formed so as to be flush with the non-cutting portion 9b forming the bottom portion 10 and to have the receiving surface 9 for receiving the back surface 2b of the face plate 2 (head body processing step).
【００２６】ここで、前記膨出部１０の前記小高さＨが
小さすぎると、エンドミルＥの端面Ｅｂを用いてこの膨
出部１０を底部１１と面一に切削仕上げするのが困難と
なる傾向があり、逆に大きすぎても、切削量が多くなっ
て材料の無駄を生じるなど好ましくない。このような観
点より、前記膨出部１０の小高さＨは、特に限定される
ものではないが、例えば０．１〜１．０mmとすることが
望ましく、かつ前記フェース面周縁部６に沿って環状で
連続するものが望ましい。If the small height H of the bulging portion 10 is too small, it becomes difficult to cut the bulging portion 10 flush with the bottom 11 using the end face Eb of the end mill E. On the contrary, if it is too large, it is not preferable because the cutting amount increases and waste of material occurs. From such a viewpoint, the small height H of the bulging portion 10 is not particularly limited, but is preferably, for example, 0.1 to 1.0 mm, and is along the face surface peripheral portion 6. An annular and continuous one is desirable.
【００２７】また前記内壁面５’からの直角方向の巾Ｗ
（図３（Ａ）に示す）は、前記エンドミルＥの外径Ｄ
（図３（Ｂ）に示す。）との兼ね合いにより適宜決定す
るのが好ましい。例えば、エンドミルＥは、前記内壁面
５’を切削加工するために、その外周面Ｅａを内壁面
５’に接触させつつ下降するが、エンドミルＥの外径寸
法Ｄが前記膨出部１０の前記巾Ｗと実質的に同じである
と、エンドミルが内壁面５’に寄っている分だけ、一回
の削り込みでは、前記膨出部１０の全ての巾Ｗを切削す
る事ができないことがあり、再度エンドミルを膨出部１
０の巾方向へと送り込むことが必要になるなど切削工程
を複雑化させる傾向がある。The width W in the direction perpendicular to the inner wall surface 5 '.
(Shown in FIG. 3A) shows the outer diameter D of the end mill E.
(See FIG. 3B). For example, in order to cut the inner wall surface 5 ′, the end mill E descends while making its outer peripheral surface Ea contact the inner wall surface 5 ′. When the width is substantially the same as the width W, it may not be possible to cut all the width W of the bulging portion 10 by a single cutting because the end mill is close to the inner wall surface 5 ′. , And again end mill bulging part 1
The cutting process tends to be complicated, for example, it is necessary to feed in the width direction of 0.
【００２８】他方、エンドミルＥの強度は、エンドミル
Ｅの外径Ｄの三乗に反比例して低下する。従って、エン
ドミルＥの外径Ｄを小さくしすぎると、例えばチタン合
金のように加工性の悪い金属を加工する場合には、著し
く加工コストが増大するおそれがある。よってこのよう
な加工コストなどを考慮すると、その外径Ｄは２．５〜
５．０mm程度とするのが望ましく、また膨出部１０の巾
Ｗは、エンドミルの外径Ｄよりも０．５〜１．５mm小、
本例の場合では２．０〜４．５mmとするのが切削工程を
複雑化することが無い点で好ましい。On the other hand, the strength of the end mill E decreases in inverse proportion to the cube of the outer diameter D of the end mill E. Accordingly, if the outer diameter D of the end mill E is too small, when processing a metal having poor workability such as a titanium alloy, the processing cost may be significantly increased. Therefore, in consideration of such processing costs, the outer diameter D is 2.5 to
The width W of the swelling portion 10 is preferably 0.5 to 1.5 mm smaller than the outer diameter D of the end mill.
In the case of this example, it is preferable to set the thickness to 2.0 to 4.5 mm in that the cutting process is not complicated.
【００２９】このような工程を経て得られた受面９は、
底部１１であった非切削部９ｂと、これに面一に連なり
エンドミルＥの端面Ｅｂにより切削された切削部９ａと
からなり、これらがいずれもフェース板２の裏面２ｂを
受けることができる。そして、前記加工された内壁面５
にフェース板２の加工外周面２ａを装着して該フェース
板２と前記ヘッド本体３とを接着剤１３を介して接着固
定するフェース板接着工程によってフェース板２とヘッ
ド本体３とが一体接合され、ヘッド１が得られる。The receiving surface 9 obtained through these steps is:
It comprises a non-cutting portion 9b serving as the bottom portion 11 and a cutting portion 9a which is continuous with the non-cutting portion 9b and is cut by the end face Eb of the end mill E, all of which can receive the back surface 2b of the face plate 2. And the processed inner wall surface 5
The face plate 2 and the head body 3 are integrally joined by a face plate bonding step of attaching the processing outer peripheral surface 2a of the face plate 2 to the head plate 2 and bonding and fixing the face plate 2 and the head body 3 through an adhesive 13. , The head 1 is obtained.
【００３０】前記接着剤１３には、例えば種々のものを
用いうるが、例えば熱硬化型接着剤などを好適に用いる
ことができる。より具体的には、粘度が１０００００〜
１００００００ｃｐｓ（測定条件：回転粘度計ＢＳ型、
ロータ＃７，１０ｒｐｍ、２５℃）の一液型エポキシ樹
脂系接着剤が好ましい。このような接着剤としては、例
えば住友スリーエム株式会社製の商品名「スコッチウエ
ルド（商標）ＥＷ２０１０」が挙げられる。このもの
は、高いせん断接着強さと剥離接着強さを併せ持ち、耐
水、耐湿製に優れる他、垂れ難いという特質を有してい
る。As the adhesive 13, for example, various adhesives can be used. For example, a thermosetting adhesive can be suitably used. More specifically, the viscosity is 100000-
1,000,000 cps (measurement conditions: rotational viscometer BS type,
Rotor # 7, 10 rpm, 25 ° C.) one-component epoxy resin-based adhesive is preferred. An example of such an adhesive is “Scotch Weld (trademark) EW2010” manufactured by Sumitomo 3M Limited. This material has both high shear adhesive strength and peel adhesive strength, is excellent in water resistance and moisture resistance, and has characteristics of not dripping.
【００３１】そして、フェース板２、フェース板取付部
４の各接着面に付着している埃、油、離型剤、水分など
を除去し、例えばフェース板取付部４の前記受面９及び
内壁面６に、及び／又はフェース板２の外周面２ａなど
に前記接着剤１３を塗布し、前記内壁面６にフェース板
の加工外周面２ａを填め込んでフェース板２と前記ヘッ
ド本体３とを一体化させる。このとき、前記接着剤１３
の粘度が１０００００〜１００００００ｃｐｓという比
較的高い粘度（低フロー性）を有しているため、フェー
ス体２とヘッド本体３との接合時に塗布しておいた接着
剤の流れ落ちを防止できる。Then, dust, oil, release agent, moisture and the like adhering to the respective adhesive surfaces of the face plate 2 and the face plate attaching portion 4 are removed, and, for example, the receiving surface 9 and the inner surface of the face plate attaching portion 4 are removed. The adhesive 13 is applied to the wall surface 6 and / or the outer peripheral surface 2 a of the face plate 2, and the processed outer peripheral surface 2 a of the face plate is inserted into the inner wall surface 6 so that the face plate 2 and the head main body 3 are joined together. Integrate. At this time, the adhesive 13
Has a relatively high viscosity (low flow property) of 100,000 to 1,000,000 cps, so that the adhesive applied at the time of joining the face body 2 and the head body 3 can be prevented from flowing off.
【００３２】なお前記接着剤１３の粘度が１０００００
ｃｐｓ未満であると、前記接合時や接着剤の硬化までの
間に流れや垂れが生じやすく接着強度を低下させるおそ
れがあり、逆に前記粘度が１００００００ｃｐｓを超え
ると接着剤の被接着物へのなじみが悪くなり、そのため
接着面積の減少を招いて接着不良が生じ易い傾向があ
る。The viscosity of the adhesive 13 is 100,000.
When the viscosity is less than cps, the flow or sagging is likely to occur during the bonding or until the adhesive is cured, and the adhesive strength may be reduced. Conversely, when the viscosity exceeds 1,000,000 cps, the adhesive may adhere to the adherend. Adaptation is poor, which tends to cause a reduction in the bonding area, which tends to cause poor bonding.
【００３３】また、前記一体化されたフェース板２とヘ
ッド本体３は、例えば位置ずれ不能に加圧された状態で
所定の温度で一定時間加熱されて接着剤を硬化させ、前
記ヘッド１を得る。なお上述した「スコッチウエルド
（商標）ＥＷ２０１０」の場合、例えば１２０℃で６０
分、又は１４０℃で２０分の加熱を行い硬化させる。な
おこの程度の温度では、フェース板の結晶化は防止でき
る。The integrated face plate 2 and the head body 3 are heated at a predetermined temperature for a certain period of time, for example, in a state where they are pressed so as not to be displaced, and the adhesive is cured to obtain the head 1. . In the case of the above-mentioned “Scotch Weld (trademark) EW2010”, for example, 60 ° C. at 120 ° C.
And heating at 140 ° C. for 20 minutes for curing. At this temperature, crystallization of the face plate can be prevented.
【００３４】このようにして得られたヘッド１は、従来
のように、エンドミルＥの端面Ｅｂにて深く削り込まれ
た溝部がフェース板支持部７に形成されておらず、受面
９の全てでフェース板２の裏面２ｂを受けることができ
る。つまり、フェース板支持部７の巾寸法を減じても従
来のものと同程度のフェース板２とヘッド本体３との有
効接着面積を確保して接着強度を維持することができる
ため、フェース板支持部７の大型化によるフェース板２
の撓み特性、反発特性などの低下を有効に防止できる。
例えば本実施形態では、前記フェース板支持部７のフェ
ース板２の裏面２ｂを向く全表面積Ｓ、つまり受面９の
全表面積を１０．０cm2 以下、好ましくは５〜１０cm2
まで小さくすることが可能である。In the head 1 obtained in this manner, unlike the related art, the groove portion deeply cut on the end face Eb of the end mill E is not formed in the face plate supporting portion 7, and the entire receiving surface 9 is formed. Can receive the back surface 2b of the face plate 2. That is, even if the width dimension of the face plate supporting portion 7 is reduced, an effective bonding area between the face plate 2 and the head main body 3 which is substantially the same as that of the conventional one can be secured and the bonding strength can be maintained. Face plate 2 due to enlargement of part 7
Of the bending characteristics, resilience characteristics, etc. can be effectively prevented.
For example, in this embodiment, the total surface area S facing the face plate 2 of the back surface 2b of the face plate supporting portion 7, that is, the total surface area of the receiving surface 9 10.0 cm 2 or less, preferably 5 to 10 cm 2
It is possible to make it as small as possible.
【００３５】以上本発明の実施形態についてフェース板
２が非晶質合金、ヘッド本体３がチタン合金からなるも
のを例に挙げ説明したが、本発明はこのような構成に限
定されるものではなく、例えばフェース板２とヘッド本
体３とが同一の金属材料で構成されているものでも良
く、また異なる場合には上述の実施形態で示した材料以
外のものも適宜採用することができる。また受面９は、
一部に途切れ部を有する環状をなしても良い。さらに、
底部１１（非切削部９ｂ）は、上述の形態に限定される
ことなく、例えばクラウン側やソール側に形成されても
良いなど種々の態様で実施できる。Although the embodiment of the present invention has been described with reference to an example in which the face plate 2 is made of an amorphous alloy and the head body 3 is made of a titanium alloy, the present invention is not limited to such a structure. For example, the face plate 2 and the head body 3 may be made of the same metal material, and if different, materials other than those shown in the above-described embodiment can be appropriately used. The receiving surface 9
It may be formed in an annular shape having a break in a part. further,
The bottom portion 11 (the non-cutting portion 9b) is not limited to the above-described embodiment, and may be implemented in various modes, for example, may be formed on the crown side or the sole side.
【００３６】[0036]
【実施例】本発明の効果を確認するために、ヘッド体積
２６０ｃｃ（実施例１）及び１７０ｃｃ（実施例２）の
ウッド型のゴルフクラブヘッドを表１の仕様により試作
し、その性能を確認した。また従来の方法にて製造され
た図４〜６に示したような溝部ｍを有するゴルフクラブ
ヘッド（比較例１〜３）についても併せて試作し、以下
の評価を行った。EXAMPLES In order to confirm the effects of the present invention, wood-type golf club heads having a head volume of 260 cc (Example 1) and 170 cc (Example 2) were prototyped according to the specifications in Table 1, and the performance was confirmed. . A golf club head (Comparative Examples 1 to 3) having a groove m as shown in FIGS. 4 to 6 manufactured by a conventional method was also prototyped, and the following evaluation was performed.
【００３７】＜フェース板支持部のフェース板の裏面を
向く全表面積及び有効接着面積＞フェース板支持部のフ
ェース板の裏面を向く全表面積は、実施例１、２では切
削部と被切削部とを含む全面積となる。また比較例１〜
３では、図４に示す受面ｊと溝部ｍの各面積の合計とな
る。また有効接着面積とは、フェース板の裏面と前記フ
ェース板支持部との間で十分な接着力が確保される接着
面積であり、実施例１、２では切削部と被切削部とを含
む全面積となり、また比較例１〜３では、図４に示す受
面ｊだけの面積であり、溝部ｍは有効な接着強度を発揮
できないため除かれる。<Total Surface Area and Effective Adhesive Area of Face Plate Supporting Part Facing Back Side of Face Plate> The total surface area of the face plate supporting part facing backside of the face plate is determined by the cutting portion and the cut portion in the first and second embodiments. And the total area including Comparative Examples 1 to
3 is the sum of the respective areas of the receiving surface j and the groove m shown in FIG. The effective bonding area is a bonding area in which a sufficient bonding force is secured between the back surface of the face plate and the face plate supporting portion. In Examples 1 and 2, the entire area including the cutting portion and the cut portion is included. In Comparative Examples 1 to 3, the area is only the receiving surface j shown in FIG. 4, and the groove m is excluded because it cannot exhibit effective adhesive strength.
【００３８】＜反発係数比＞前記各ヘッドのシャフト取
付部にシャフトを装着しウッド型ゴルフクラブを製造す
る。そして、クラブをスイングロボットに固定しインパ
クト時のヘッドスピードが４０ｍ／ｓになるよう設定し
てボールを打撃した。そのときの打撃されたボール初速
Ｖ（ｍ／ｓ）を測定し、これをヘッドスピードで除して
反発係数を求める。そして、比較例１の反発係数を１．
００とする比率により各クラブの反発係数を表示した。
数値が大きいほど、反発係数が大きく、フェース板の特
性が発揮されていると言える。<Rebound Coefficient Ratio> A wood type golf club is manufactured by mounting a shaft on the shaft mounting portion of each head. Then, the club was fixed to a swing robot, and the ball was hit with the head speed at impact set at 40 m / s. The initial velocity V (m / s) of the ball hit at that time is measured, and this is divided by the head speed to obtain a coefficient of restitution. Then, the coefficient of restitution of Comparative Example 1 was set to 1.
The coefficient of restitution of each club is indicated by a ratio of 00.
It can be said that the larger the numerical value is, the larger the coefficient of restitution is, and the characteristics of the face plate are exhibited.
【００３９】＜耐久性＞上記各ウッド型ゴルフクラブを
スイングロボットに固定しインパクト時のヘッドスピー
ドが５０ｍ／ｓ（いわゆるハードヒッター仕様）になる
よう設定してボールを３０００球打撃し、ヘッドの状態
を目視及び表面フェース部形状変形を接触式変位計を用
いてテスト前後で比較し、変形が殆ど無いかどうかを調
べた。各ヘッドの仕様及びテスト結果を表１に示す。<Durability> Each of the wood type golf clubs is fixed to a swing robot, and the head speed at the time of impact is set to 50 m / s (so-called hard hitter specification). Was compared visually before and after the test using a contact displacement meter to determine whether there was almost no deformation. Table 1 shows the specifications and test results of each head.
【００４０】[0040]
【表１】 [Table 1]
【００４１】テストの結果、実施例では、比較例に比べ
フェース板支持部のフェース面の裏面を向く全表面積が
減少しているにもかかわらず、その１００％を有効接着
面積として利用しているため、比較例に比べて有効接着
面積を増大させており、接着強度を高めかつ耐久性を向
上させることが分かる。また、実施例のヘッドでは、比
較例に比べて反発係数が大きい。これは、フェース板の
裏面を受けるフェース板支持部の表面積が減少したこと
に伴い、フェース板の撓み特性、弾性特性などがより効
果的に発揮されたことに基づいていると考えられる。As a result of the test, in the embodiment, 100% of the total surface area of the face plate supporting portion facing the rear surface of the face is smaller than that of the comparative example, but 100% of the total surface area is used as the effective bonding area. Therefore, the effective bonding area is increased as compared with the comparative example, and it can be seen that the bonding strength is increased and the durability is improved. Further, the head of the example has a larger coefficient of restitution than the comparative example. It is considered that this is based on the fact that the bending characteristics, the elastic characteristics, and the like of the face plate were more effectively exhibited due to the decrease in the surface area of the face plate supporting portion that receives the back surface of the face plate.
【００４２】[0042]
【発明の効果】以上説明したように、本発明のゴルフク
ラブヘッドは、フェース板の裏面を受けるフェース板支
持片の受面は、フェース板取付部の内壁面を前記フェー
ス板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの刃の端
面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該
切削部と面一に連なる非切削部とを含んでいるため、前
記非切削部のみならず切削部をも含めてフェース板の裏
面を受けることができる。従って、フェース板支持部の
巾を減じつつも従来のものと同程度の有効接着面積を確
保することができ、ひいては接着強度を維持しつつフェ
ース板の撓み特性や反発特性などの低下を防止してヘッ
ドの性能を向上しうる。As described above, in the golf club head according to the present invention, the receiving surface of the face plate supporting piece for receiving the back surface of the face plate has the inner wall surface of the face plate mounting portion corresponding to the outer peripheral portion of the face plate. The cutting part cut at the end face of the blade of the end mill at the time of cutting, and the non-cutting part which is continuous with the cutting part on the inner peripheral edge side of the cutting part, so that only the non-cutting part In addition, it can receive the back surface of the face plate including the cut portion. Therefore, it is possible to secure the same effective bonding area as the conventional one while reducing the width of the face plate supporting part, and to prevent the deterioration of the bending characteristics and resilience characteristics of the face plate while maintaining the bonding strength. To improve the performance of the head.
【００４３】また、フェース面周縁部の内壁面がエンド
ミルによって切削されるため、フェース板の外周面に応
じて精度の高い加工された内周面を提供でき、接着強度
を向上しつつヘッドの外観を向上するのに役立つ。Further, since the inner wall surface at the peripheral edge of the face surface is cut by an end mill, it is possible to provide a highly processed inner peripheral surface in accordance with the outer peripheral surface of the face plate, and to improve the adhesive strength while improving the appearance of the head. Help to improve.
【００４４】また、本発明のゴルフクラブヘッド製造方
法によれば、フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内
周縁側の少なくとも一部に形成され膨出部よりも小高さ
の底部とを有するフェース支持部を具えたヘッド本体素
材を形成する工程と、このヘッド本体素材のフェース面
周縁部の内壁面と、前記膨出部とをエンドミルにより同
時に切削加工することにより、膨出部を切削加工した切
削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェ
ース板の裏面を受ける受面を有するヘッド本体を形成す
る工程とを含むため、とりわけ製造工程を煩雑化するこ
となく、非切削部のみならず切削部をも含めてフェース
板の裏面に接着させることが可能なヘッド本体を提供し
うる。これにより、フェース板支持部の巾を減じつつも
従来のものと同程度の有効接着面積を確保することがで
き、ひいては接着強度を維持しつつフェース板の撓み特
性や反発特性などの低下を効果的に防止できるヘッドを
提供しうる。Further, according to the golf club head manufacturing method of the present invention, the bulging portion along the peripheral edge of the face surface and the bottom portion formed on at least a part of the inner peripheral edge and having a smaller height than the bulging portion are provided. A step of forming a head body material having a face supporting portion having the same, and simultaneously cutting the inner wall surface of the face surface peripheral portion of the head body material and the bulging portion with an end mill to cut the bulging portion. Forming a head main body having a receiving surface that receives the back surface of the face plate, wherein the processed cut portion is flush with the non-cut portion serving as the bottom portion, and particularly without complicating the manufacturing process, It is possible to provide a head body that can be adhered to the back surface of the face plate including not only the cut portion but also the cut portion. As a result, it is possible to secure the same effective bonding area as the conventional one while reducing the width of the face plate support part, which in turn reduces the bending characteristics and rebound characteristics of the face plate while maintaining the bonding strength. It is possible to provide a head that can be prevented.
【００４５】また、一般に塑性加工が困難な非晶質合金
にてフェース板を構成した場合、カシメなどによってヘ
ッド本体に装着することができず、また塑性変形させる
ために高温環境下におくと非晶質構造が結晶化してフェ
ース板本来特性が損なわれるおそれがあるが、本発明に
よれば、このようなフェース板を精度良くヘッド本体に
接合することができる点で特に好ましい。In general, when the face plate is made of an amorphous alloy that is difficult to plastically process, it cannot be mounted on the head body by caulking or the like. Although the crystalline structure may be crystallized and the characteristics inherent in the face plate may be impaired, the present invention is particularly preferable in that such a face plate can be accurately joined to the head body.
【００４６】また前記膨出部は、前記底部からの高さを
０．１〜１．０mmでかつ前記フェース面周縁部に沿って
環状で連続させるとともに、前記内壁面からの直角方向
の巾を２．０〜４．５mmとしたときには、エンドミルの
外径を著しく小とすることなく該膨出部をエンドミルの
刃の端面で一度にかつ容易に切削することが可能とな
り、製造コストの低減に役立つ。The bulging portion has a height from the bottom of 0.1 to 1.0 mm and is annularly continuous along the periphery of the face surface, and has a width in a direction perpendicular to the inner wall surface. When the diameter is 2.0 to 4.5 mm, the bulging portion can be cut at once and easily with the end face of the blade of the end mill without significantly reducing the outer diameter of the end mill. Useful.
【００４７】また前記底部は、前記ヘッド本体のヒール
側寄りに設けられたヒール側の非切削部と、トウ側に寄
りに設けられたトウ側の非切削部とを含むときには、ヒ
ール、トウの各側でより多くの接着面積を確保すること
が可能となるため、フェース板とヘッド本体の強固な接
合が得られる点で好ましい。When the bottom portion includes a non-cut portion on the heel side provided closer to the heel side of the head body and a non-cut portion on the toe side provided closer to the toe side, Since it is possible to secure a larger bonding area on each side, it is preferable in that a strong joint between the face plate and the head body can be obtained.
【００４８】また前記フェース板支持部のフェース板の
裏面を向く全表面積Ｓを５〜１０cm 2 の小面積に規制す
ることによって、フェース板とヘッド本体との接合をよ
り確実としつつフェース板の本来の撓み特性、弾性特性
などがより効果的に発揮させることが可能になる。The face plate of the face plate supporting portion
5-10cm of total surface area S facing the back TwoRestrict to a small area
This improves the joint between the face plate and the head body.
The original deflection and elastic properties of the face plate while ensuring reliability
Etc. can be exhibited more effectively.
【図１】本発明の実施の一形態を示すウッド型のゴルフ
クラブヘッドの分解斜視図である。FIG. 1 is an exploded perspective view of a wood type golf club head showing one embodiment of the present invention.
【図２】ヘッド本体素材を例示する正面図である。FIG. 2 is a front view illustrating a head body material.
【図３】（Ａ）は図２のＡ−Ａ線部分断面図、（Ｂ）は
内壁面、膨出部をエンドミルにて切削加工する状態を示
す同位置の断面図、（Ｃ）はそれにフェース板を接着剤
にて接合した状態を示す同部分の断面図である。3A is a partial sectional view taken along line AA of FIG. 2, FIG. 3B is a sectional view at the same position showing a state where an inner wall surface and a bulging portion are cut by an end mill, and FIG. It is sectional drawing of the same part which shows the state which joined the face plate with the adhesive agent.
【図４】（Ａ）は従来のウッド型のゴルフクラブヘッド
の正面図、（Ｂ）はそのＸ−Ｘ線断面図である。FIG. 4A is a front view of a conventional wood-type golf club head, and FIG. 4B is a sectional view taken along line XX.
【図５】その分解斜視図である。FIG. 5 is an exploded perspective view thereof.
【図６】（Ａ）は加工前の図４のＸ−Ｘ線部分断面図、
（Ｂ）は内壁面を加工した状態を示す同部分の断面図で
ある。FIG. 6A is a partial cross-sectional view taken along line XX of FIG. 4 before processing;
(B) is sectional drawing of the same part which shows the state which machined the inner wall surface.
１ ゴルフクラブヘッド ２ フェース板 ２ａ フェース板の外周面 ２ｂ フェース板の裏面 ３ ヘッド本体 ３’ ヘッド本体素材 ４ フェース板取付部 ５、５’ 内周面 ６ フェース面周縁部 ７ フェース板支持部 ９ 受面 ９ａ 切削面 ９ｂ 非切削面 １０ 膨出部 １１ 底部 Ｅ エンドミル Ｆ フェース面 Ｏ 開口部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Golf club head 2 Face plate 2a Outer peripheral surface of face plate 2b Back surface of face plate 3 Head main body 3 'Head main body material 4 Face plate attaching part 5, 5' Inner peripheral surface 6 Face peripheral part 7 Face plate supporting part 9 Receiving Surface 9a Cutting surface 9b Non-cutting surface 10 Swelling part 11 Bottom E End mill F Face O Opening
Claims (5)
一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面
側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に
接着剤を介して接合したゴルフクラブヘッドであって、 前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面
を有するフェース面周縁部と、 前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状
にのびるとともにフェース板の裏面を前記接着剤を介し
て受ける受面を有するフェース板支持片とを含み、 かつ前記受面は、前記フェース板取付部の内壁面を前記
フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの
端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で
該切削部と面一に連なる非切削部とを含むことを特徴と
するゴルフクラブヘッド。1. A face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is bonded to a face plate mounting portion formed around an opening formed on the face surface side of the head body via an adhesive. A golf club head, wherein the face plate mounting portion has a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and a ring-shaped rear surface protruding from the inner wall surface and extending along the face surface peripheral portion. And a face plate supporting piece having a receiving surface receiving the adhesive via the adhesive, and the receiving surface is an end mill for cutting the inner wall surface of the face plate mounting portion according to the outer peripheral portion of the face plate. A golf club head comprising: a cut portion cut at an end face; and a non-cut portion continuous with the cut portion on the inner peripheral side of the cut portion.
一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面
側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に
接合することによりゴルフクラブヘッドを製造するゴル
フクラブヘッドの製造方法であって、 前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面
を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出して
フェース面周縁部に沿って環状にのびるフェース板支持
部とを含むとともに、 前記フェース板の外周面を精密加工した加工外周面とす
るフェース板加工工程、 前記フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の
少なくとも一部に形成され前記膨出部よりも小高さの底
部とを有する前記フェース板支持部を具えたヘッド本体
素材を形成するヘッド本体素材形成工程、 前記ヘッド本体素材の前記フェース面周縁部の内壁面と
前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工するこ
とにより、加工された内壁面と、 前記膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切
削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面
とを有するヘッド本体を形成するヘッド本体加工工程、 及び前記加工された内壁面にフェース板の加工外周面を
装着して該フェース板と前記ヘッド本体とを接着固定す
るフェース板接着工程を含んでなるゴルフクラブヘッド
の製造方法。2. A golf club head in which a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is joined to a face plate attachment portion formed around an opening formed on the face surface side of the head main body. A method of manufacturing a golf club head, wherein the face plate attachment portion has a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and an annular shape protruding from the inner wall surface along the face surface peripheral portion. A face plate processing step comprising: a face plate support portion that extends; and a face plate processing step in which the outer peripheral surface of the face plate is precision-processed as a processed outer peripheral surface; a bulging portion along the face surface peripheral portion; A head body material forming step of forming a head body material having the face plate supporting portion having a bottom portion having a height smaller than that of the bulging portion; The inner wall surface of the face peripheral portion of the head body material and the bulging portion are simultaneously cut by an end mill, so that the processed inner wall surface and the cut portion obtained by cutting the bulging portion are formed at the bottom portion. A head body processing step of forming a head body having a receiving surface which is continuous with a certain non-cut portion and receives the back surface of the face plate; and mounting the processed outer peripheral surface of the face plate on the processed inner wall surface. A method of manufacturing a golf club head, comprising a face plate bonding step of bonding and fixing a face plate and the head body.
ともに、前記ヘッド本体素材が、チタン又はチタン合金
を用いた鋳造品又は鍛造品からなることを特徴とする請
求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。3. The golf club according to claim 2, wherein the face plate is made of an amorphous alloy, and the head body material is made of a cast or forged product using titanium or a titanium alloy. Head manufacturing method.
１〜１．０mmでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状
で連続するとともに、前記内壁面からの直角方向の巾
が、２．０〜４．５mmであることを特徴とする請求項２
又は３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。4. The bulging portion has a height from the bottom portion of 0.
3. A width in a direction perpendicular to the inner wall surface of 2.0 to 4.5 mm, wherein the width is 1 to 1.0 mm and is annularly continuous along the peripheral edge of the face surface.
Or the manufacturing method of the golf club head according to 3.
りに設けられたヒール側の底部と、トウ側に寄りに設け
られたトウ側の底部とを含むとともに、 前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面
積Ｓが５〜１０cm2 であることを特徴とする請求項２乃
至４のいずれか１記載のゴルフクラブヘッドの製造方
法。5. The head plate according to claim 1, wherein the bottom portion includes a heel-side bottom portion provided closer to the heel side of the head main body, and a toe-side bottom portion provided closer to the toe side. the golf club head manufacturing method according to any one of claims 2 to 4, characterized in that the total surface area S facing the back surface of the plate is 5 to 10 cm 2.
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| US7905798B2 (en) * | 2008-02-15 | 2011-03-15 | Karsten Manufacturing Corporation | Golf club head and method of manufacturing |
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- 1999-04-23 JP JP11665499A patent/JP3579614B2/en not_active Expired - Fee Related
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