JP2000352841A

JP2000352841A - トナー、その製造方法および画像形成方法

Info

Publication number: JP2000352841A
Application number: JP2000108056A
Authority: JP
Inventors: Noboru Kuroda; 昇黒田
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1999-04-08
Filing date: 2000-04-10
Publication date: 2000-12-19

Abstract

(57)【要約】【課題】第１の目的は、流動性、耐久性に優れたトナ
ーを提供することであり、更に第２の目的は、上記トナ
ーの製造方法を提供すること。【解決手段】少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を
有するトナーにおいて、重量平均粒径が５〜１２μｍ、
４μｍ以下のトナー粒子を３５個数％以下含有してお
り、ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量が、重量平均粒径
が４μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、トナー全体の
離型剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９８〜０．７７
であることを特徴とするトナー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、静電荷現像用トナ
ー、その製造方法、及びその現像剤を用いた画像形成方
法並びに装置に関する。特に、耐オフセット性、流動
性、耐久性に優れた静電荷現像用トナー、その製造方
法、及びその現像剤を用いた画像形成方法並びに装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真方法は、一般には光導電性物質
を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形
成し、次いで、該潜像をトナーを用いて現像し、必要に
応じて紙等に粉像を転写した後、加熱或いは溶剤蒸気等
により定着し、コピーを得るものである。

【０００３】電気的潜像をトナーを用いて可視化する方
法としては磁気ブラシ法、カスケード現像法、粉末雲法
等が知られているが、いずれの現像法においても、トナ
ー像の定着が重要な工程であることはいうまでもない。
特に、熱ローラー定着機による場合には、定着時にトナ
ー像と熱ローラーが加熱溶融状態で接触するため、トナ
ー像の一部がローラー表面に付着して転移する、いわゆ
るオフセット現象が起らないことが要求される。

【０００４】従来、オフセット防止のために、定着ロー
ラー表面をトナーに対して離型性の優れた材料（シリコ
ンゴムやフッ素系樹脂等）で形成し、更にその表面にオ
フセット防止及びローラー表面の疲労を防止するため
に、シリコンオイル、フッ素オイル等の離型性の高い液
体の薄膜でローラー表面を被覆することが行なわれてい
る。しかし、この方法はトナーのオフセットを防止する
点では極めて有効であるが、オフセット防止用液体を供
給するための装置が必要なため、定着装置が複雑になる
等の問題点がある。また、このオイル塗布は、定着ロー
ラーを構成している層間の剥離を引き起こし、結果的に
定着ローラーの短寿命化を促進してしまうという弊害も
ある。

【０００５】そこで、オイルの供給装置を用いる代り
に、トナー粒子中から加熱加圧定着時にオフセット防止
溶液を供給しようとする考えから、特開昭６０−２３０
６６３号公報、特開平１−２３４８５８号公報等に記載
されているように、トナー粒子中に低分子量ポリエチレ
ン、低分子量ポリプロピレンのような離型剤を添加する
方法が提案されている。

【０００６】このようなトナー粒子中に離型剤を添加し
たトナーは、一般的には結着樹脂、着色剤、離型剤を粉
体状で均一に混合後、溶融混練し、更に粉砕、続いて分
級する方法で製造される。しかし、一般的に離型剤は結
着樹脂より低分子量で硬度が低いため、粉砕時に選択的
に離型剤内部或いは離型剤と結着樹脂の界面で破砕が生
じるために、離型剤がトナー表面に露出しやすくなる。
この現象は混練物中の離型剤の分散粒径が大きいほど、
混練物中の機械的強度が不均一になるため顕著になり、
分散粒径が小さくなるほど、混練物中の機械的強度も均
一になるため、この現象は現れにくくなる。また、かか
る離型剤は過粉砕を受けやすく、結着樹脂に比べると粒
径が小さくなりやすい傾向がある。

【０００７】トナー表面に露出する離型剤量が多くなる
と、これら離型剤が離脱し、キャリアやその他の帯電部
材に付着して、帯電能力が低下するスペント現象が起こ
るため、現像剤の耐久性が低下することが知られてい
る。更に、これらの離型剤の存在はトナーの流動性を悪
化させたり、紙への転写性を悪化させたりすることも知
られている。

【０００８】結着樹脂と離型剤の界面での破砕は、製造
工程に限らず、現像機内でトナーを撹拌するときも起こ
る現象であり、このためにトナーが凝集したり、流動性
が悪化し、現像、転写が良好に行なわれずに、画質が低
下するという欠点があった。

【０００９】かかる上記の問題を解決するために、従来
トナー中に添加する離型剤の存在状態を規定すべく、以
下の提案がなされている。例えば、特開平３−２４３９
５６号公報にはトナーの小角Ｘ線散乱の１次ピークの平
均格子長が２００〜５０００Åであるトナーを用いるも
のが記載されており、特開平３−２９６０６７号公報に
はトナー断面においてバインダーポリマーとポリプロピ
レンが海島構造を形成し、該ポリプロピレンが形成する
島状長軸方向の最大直径が２００〜３０００Åで、島と
島の平均間隔が１μｍ以下のトナーが記載されており、
特開平５−４５９２５号公報には離型剤の溶融開始温度
と溶融終了温度の差が５０℃以下で融点が６０〜１８０
℃の離型剤がトナー表面に１００〜５０００Åで存在す
るトナーが提案されている。

【００１０】また、現像性、感光体耐摩耗性を保持する
ために、特開平５−１９７１９９号公報にはトナー表面
に分散粒子径０．０１〜０．５μｍで分散したポリオレ
フィンを２〜２０％含有するトナーが記載されており、
更に、特開平７−３０１９５１号公報には結着樹脂と離
型剤とのＳＰ値の差が１．５以下であるトナーが記載さ
れており、特開平７−２７１０９５号公報にはトナー中
の結晶化度が４０〜６０％の範囲であるトナーが提案さ
れている。

【００１１】しかしながら、これら従来技術はいずれも
トナー全体の平均値を規定しているものであり、流動性
やスペントの一番の原因となる平均粒径より小粒径のト
ナーにおける離型剤の存在状態を規定したものではない
ため、十分な効果が得られていないのが現状である。

【００１２】また、特開平１０−６９１２５号公報で
は、平均粒径中の離型剤量と平均粒径−３μｍ中の離型
剤量について規定しているが、流動性やスペントの一番
の原因となる比表面積が大きな４μｍ以下の粒子につい
ては記載されておらず、十分な効果が得られていない。
更に、その製造方法については具体性に欠けるものであ
り、実施例に記載の方法で目的のトナーを製造すること
は不可能であった。すなわち、従来のトナーはトナー全
体に含まれる離型剤量にくらべて、４μｍ以下の粒子に
含まれる離型剤量が多いため、流動性やスペントといっ
た問題が発生していた。この一番の原因はトナーの混練
工程の製造条件にあった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
第１の目的は、流動性、耐久性に優れたトナーを提供す
ることであり、更に第２の目的は、上記トナーの製造方
法を提供することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために鋭意検討した結果、上記課題は、本発明
の（１）「少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を有す
るトナーにおいて、重量平均粒径が５〜１２μｍ、４μ
ｍ以下のトナー粒子を３５個数％以下含有しており、Ｄ
ＳＣ測定における離型剤吸熱量が、重量平均粒径が４μ
ｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、トナー全体の離型剤
吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９８〜０．７７である
ことを特徴とするトナー」、（２）「少なくとも結着樹
脂、着色剤、離型剤を有するトナーにおいて、重量平均
粒径が５〜８μｍ、４μｍ以下のトナー粒子を３５個数
％以下含有しており、ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量
が、重量平均粒径が４μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）
と、トナー全体の離型剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝
０．９８〜０．８３であることを特徴とするトナー」、
（３）「該離型剤のトナー全体に対する量が３〜８重量
％であることを特徴とする前記（１）又は（２）項に記
載のトナー」、（４）「離型剤の融点は６５〜１２０
℃、さらに好ましくは６５〜９０℃であることを特徴と
する前記第（３）項に記載のトナー」、（５）「離型剤の
ＤＳＣ吸熱曲線において温度５０〜９５℃に吸熱の最大
ピークを有することを特徴とする前記第（３）項に記載
のトナー」、（６）「結着樹脂の流出開始温度における離
型剤の溶融粘度が０．０４〜０．１２Ｐａ・ｓであるこ
とを特徴とする前記第（３）項に記載のトナー」、
（７）「離型剤と結着樹脂のＳＰ値差が１．０〜３．
５、さらに好ましくは１．３〜２．７であることを特徴
とする前記第（３）項に記載のトナー」、（８）「離型剤
がカルナウバワックスであることを特徴とする前記第
（３）項に記載のトナー」、（９）「結着樹脂がＳＰ値１
１．０以下のポリエステル樹脂であることを特徴とする
前記第（３）項に記載のトナー」、（１０）「該トナーが
二成分トナーであることを特徴とする前記第（３）項に
記載のトナー」によって達成されることを見い出した。

【００１５】また、上記課題は、本発明の（１１）「前
記トナーを、充填密度０．４５ｇ／ｃｍ³以上で充填し
たことを特徴とする前記第（１０）項に記載のトナーボ
トル」、（１２）「該トナーはトナーボトルと現像部が一
体となったカートリッジ形式のボトルに充填された一成
分トナーであることを特徴とする前記第（３）項に記載
のトナー」によって、達成されることを見い出した。

【００１６】さらにまた、上記課題は、本発明の（１
３）「潜像担持体上の潜像を現像して、トナー像を形成
し、形成したトナー像を潜像担持体から転写し、この転
写画像をオイルを塗布するための機能を具備しない接触
式加熱ローラーで定着する画像形成法において、該トナ
ーとして前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに
記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方
法」、（１４）「結着樹脂、着色剤、離型剤を粉体状態
で混合する工程、結着樹脂、着色剤、離型剤を溶融混練
する工程、混練物を粉砕する工程、粉砕工程で得られた
粒子を分級し所定の粒度分布にする分級工程を有し、前
記混練工程において、混練物出口温度が結着樹脂の流出
開始温度＋３０℃以下、離型剤の融点以上の温度であ
り、かつ、混練物に加わる比エネルギーを０．１ｋＷＨ
／ｋｇ以上とすることを特徴とする前記第（１）項乃至
第（１０）項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
（１５）「結着樹脂、着色剤、離型剤を粉体状態で混合
する工程、結着樹脂、着色剤、離型剤を溶融混練する工
程、混練物を粉砕する工程、粉砕工程で得られた粒子を
分級し所定の粒度分布にする分級工程を有し、前記混練
工程において、混練物出口温度が結着樹脂の流出開始温
度＋２０℃以下、離型剤の融点以上の温度であり、か
つ、混練物に加わる比エネルギーを０．２ｋＷＨ／ｋｇ
以上とすることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１
０）項のいずれかに記載のトナーの製造方法」によって
達成されることを見い出した。

【００１７】すなわち、本発明の最大の特徴は、重量平
均粒径が５〜１２μｍ、４μｍ以下のトナー粒子を３５
個数％以下含有するトナーにおいて、重量平均粒径４μ
ｍの微粉トナー中の離型剤量とトナー全体の離型剤量の
比を、ある特定の数値にしたトナーを提供することにあ
る。具体的には、ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量が、
重量平均粒径が４μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、
トナー全体の離型剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９
８〜０．７７であることが特徴である。このように構成
することで、流動性、耐久性に優れたトナーを得ること
ができる。本発明における離型剤吸熱量については、単
位時間内での重量あたりの熱量である。

【００１８】以下に、本発明を詳細に説明する。本発明
に係わるトナーは、図１に示すように結着樹脂中に着色
剤、離型剤が分散した構造を有する。離型剤は結着樹脂
に比べ、低分子量で硬度が低いため、粉砕時に離型剤内
部や離型剤と結着樹脂の界面で破砕が生じ易い。したが
って、離型剤の分散が悪いと、図２に示すように平均粒
径のトナー中の離型剤量に比べ、粒径の小さなトナー中
の離型剤量が多くなる。更には、離型剤単独の微粉が発
生することにもなる。したがって、分散が良好なトナー
ほどＱ／ｑは１に近づき、各粒径のトナー中の離型剤量
が均一ということになる。

【００１９】一方、トナーの流動性や耐久性は、この離
型剤の存在状態に係るところが大きい。更には、比表面
積の大きな、粒径の小さなトナー、具体的には４μｍ以
下のトナー中における離型剤の存在状態が一番の要因と
なる。すなわち、混練時の離型剤の分散が悪いものは、
粒径が小さいトナー中に離型剤が多く含まれることにな
るため、離型剤の表面露出量は更に大きくなる。このよ
うなトナー表面に露出した離型剤は、結着樹脂に比べ付
着力が大きいために、トナーの流動性が悪化し、更に現
像機内部のキャリアや潜像担持体に付着するスペント現
象が起こり易くなる。

【００２０】また、本発明に係るトナーにおいては、離
型剤量がトナー全体に対する量の３〜８重量％であるこ
とが好ましい。

【００２１】更に、本発明は結着樹脂、着色剤、離型剤
を溶融混練する工程において、混練物に加わる比エネル
ギーを０．１ｋＷＨ／ｋｇ以上とすることが、ひとつの
特徴である。このエネルギーは樹脂を溶融させるために
使われるのではなく、樹脂にいかに効果的に剪断力を加
えるかがポイントであるため、混練物の温度も重要な要
因となる。このような製造方法にすることにより、効率
よく離型剤の分散を促進することが可能となる。

【００２２】本発明のトナーは、トナー粒子内部に離型
剤を添加するトナーにおける従来の問題点を解決し、耐
オフセット性と高流動性、高耐久性を両立することを可
能としたものである。

【００２３】本発明の構成を更に詳しく説明する。重量
平均粒径が５〜１２μｍ、４μｍ以下のトナー粒子を３
５個数％以下含有するトナーにおいて、トナー中の離型
剤は、ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量が、重量平均粒
径が４μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、トナー全体
の離型剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９８〜０．７
７であることがよく、更に好ましくはＱ／ｑ＝０．９８
〜０．８３がよい。更に好ましくは、重量平均粒径が３
μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ１）と、トナー全体の離
型剤吸熱量（Ｑ１）の比がＱ１／ｑ１＝０．９８〜０．
７７であることがよく、更に好ましくはＱ１／ｑ１＝
０．９８〜０．８３がよい。離型剤と結着樹脂が完全に
均一に分散していれば、Ｑ／ｑ＝１．００となるが、分
散が悪くなるほど小さな数値となる。０．７７以下では
離型剤の分散が悪く、４μｍ粒子中の離型剤が多くなる
ため、トナー中の離型剤の露出量が増加し、流動性の悪
化、スペントによる耐久性の悪化といった問題が発生す
る。

【００２４】また、重量平均粒径は５〜１２μｍがよ
く、更に好ましくは５〜８μｍがよい。重量平均粒径が
５μｍ以下では、長期の使用でのトナー飛散による機内
の汚れ、低湿環境下での画像濃度の低下、感光体クリー
ニング不良といった問題が生じ易い。更に、生産性が劣
るため、コストが高くなるという問題も合わせもつ。ま
た、重量平均粒径が１２μｍを超える場合は４μｍ程度
の小粒径トナーの存在比率が少なくなるため、多少離型
剤の分散が悪くても、流動性悪化といった問題は生じに
くい一方、微少スポットの解像度が十分でなく、非画像
部への飛び散りも多く、画像品位が劣る傾向となる。

【００２５】また、４μｍ以下のトナー粒子は、全粒子
の３５個数％以下であることが好ましい。流動性に影響
する比表面積の大きな４μｍ以下の粒子を３５個数％以
下にすることで、離型剤の分散の効果と合わせて、更に
流動性、耐久性は向上する。

【００２６】また、離型剤のトナー全体に対する量は３
〜８重量％であることが望ましい。３重量％以下では、
耐オフセット性を向上するための離型性が得られ難く、
８重量％以上では離型剤を目的の状態にまで分散するこ
とが難しく、更に総量が多くなることにより流動性が悪
化するという問題が生じるようになる。

【００２７】また、離型剤の融点は６５〜１２０℃、更
に好ましくは６５〜９０℃である。さらにＤＳＣ吸熱曲
線において温度５０〜９５℃に吸熱の最大ピークを有す
るものが好ましい。融点が６５℃以下、ＤＳＣ吸熱ピー
クが５０℃以下ではトナーにした場合、保存環境下ある
いは複写機内部で軟化し、トナーが凝集するという問題
が発生する。融点が１２０℃以上、ＤＳＣ吸熱ピークが
９５℃以上では定着時にトナー内部から効率的に染み出
すことができず目的の離型性を得ることはできない。

【００２８】また、結着樹脂の流出開始温度における離
型剤の溶融粘度は０．０４〜０．１２Ｐａ・ｓ、さらに
好ましくは０．０５〜０．１０である。０．０４Ｐａ・
ｓ以下では混練機内部での粘度が低すぎ、混練時に剪断
力が加わり難く、効率的に離型剤を分散できない。１．
２０Ｐａ・ｓ以上では定着時にトナー内部から効率的に
染み出すことができず目的の離型性を得ることはできな
い。

【００２９】また、離型剤と結着樹脂のＳＰ値（溶解性
パラメーター）差は１．０〜３．５、さらに好ましくは
１．３〜２．７である。ＳＰ値差が１．０以下では離型
剤と結着樹脂が相容してしまうため、トナー中で離型剤
がドメインとして存在することができず、トナーとして
目的の離型性が得られないことになる。３．５以上では
離型剤と結着樹脂の濡れ性が悪く、離型剤を効率的に微
分散することができない。離型剤として使用するものと
してはカルナウバワックスが最適であり、この離型剤と
組合わせる樹脂としては、ＳＰ値１１．０以下のポリエ
ステル樹脂、ポリオール樹脂が好適に用いられる。

【００３０】また、本発明のトナーはキャリアと混合し
て用いる二成分トナーとして用いると、キャリアへの離
型剤のスペントが減少するため、帯電の安定性、寿命が
向上する。また、流動性がよいため高密度充填に好適で
あり、さらに高密度充填したトナーボトルからの排出性
も良好となる。また、現像部のコンパクト化が要求され
る一成分トナーにおいても、高密度充填、ボトル排出性
の観点から好適に用いられる。

【００３１】また、結着樹脂、着色剤、離型剤を溶融混
練する工程において、混練物出口温度が結着樹脂の流出
開始温度＋３０℃以下、離型剤の融点以上の温度であ
り、且つ混練物に加わる比エネルギーを０．１ｋＷＨ／
ｋｇ以上とすることが望ましく、更に好ましくは、混練
物出口温度が結着樹脂の流出開始温度＋２０℃以下、離
型剤の融点以上の温度であり、且つ混練物に加わる比エ
ネルギーを０．２ｋＷＨ／ｋｇ以上である。０．１ｋＷ
Ｈ／ｋｇ以下では、混練物に加える剪断力が小さく、目
的とする本発明のトナーを製造することがない。しか
し、比エネルギーをあまり大きくすることは生産性の観
点からは好ましいとはいえず、実質的には１．０ｋＷＨ
／ｋｇ以下が好ましい。エネルギーを有効に離型剤の分
散に使うためには、混練機内部の混練物の粘度を高く保
つことが必要であり、その温度としては、混練物出口温
度が結着樹脂の流出開始温度＋３０℃以下、さらに好ま
しくは２０℃以下で、離型剤の融点以上の温度である。
ここでの比エネルギーは次の式により求めた値である。

【００３２】

【数１】比エネルギー＝（（混練時の動力）−（無負荷
動力））／（混練処理量）

【００３３】ＤＳＣによる離型剤の吸熱量の測定は以下
のようにして行なった。すなわち、測定装置としては、
パーキンエルマー社製、示差熱式分析器ＤＳＣ−７を用
いた。サンプル量は１０〜２０ｍｇとし、昇温速度は１
０℃／ｍｉｎとした。更に、樹脂の加工履歴による吸熱
量を排除するために、サンプルは一度前記条件で１７０
℃まで加熱溶融し、冷却後の二度目の測定データから解
析を行なった。図３に代表的な測定データの例を示し
た。

【００３４】トナー粒度分布は種々の方法で測定可能で
あるが、本発明においてはコールターカウンターを用い
て行なった。すなわち、測定装置としてはコールターカ
ウンターＴＡ−ｌｌ型（コールター社製）を用い、個数
分布、体積分布を出力インターフェイス（日科機製）お
よびＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ
製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１
％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては、前記電
解水溶液１０〜１５ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、
好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜
５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、超音波
分散器で約１〜３分分散処理を行なう。別のビーカーに
電解水溶液１００〜２００ｍｌを入れ、その中に前記サ
ンプル分散液を所定の濃度になるように加え、前記コー
ルターカウンターＴＡ−ｌｌ型によりアパーチャーとし
て１００μｍアパーチャーを用いて個数を基準として２
〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定し、２〜４０μｍの
粒子の体積分布と個数分布を算出し、体積分布から重量
平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの
代表値とする）を求めた。

【００３５】本発明における結着樹脂の融点の測定は高
架式フローテスター（ＣＦＴ−５００、島津製作所製）
を用い、ダイス径０．５ｍｍ、圧力１０ｋｇ／ｃｍ²、
昇温速度３℃／ｍｉｎの条件で測定し、流出開始温度を
融点とした。また、低分子物質の融点の測定は理学電機
社製のＲｉｇａｋｕＴＨＲＭＯＦＬＥＸＴＧ８１１
０により、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて測定し、
吸熱曲線の主体極大ピークを融点とした。また、溶融粘
度は、レオメトリックス社（ＲＨＥＯＭＥＴＯＲＩＣ
Ｓ．ＩＮＣ）製レオメトリックス・ダイナミック・スペ
クトロメーターＲＤＳ−７７００型を使用し、測定条件
は、フィクスチャーとして直径２５ｍｍの平行円盤型プ
レート、周波数を１００ｒａｄ／ｓｅｃ、歪み量を５
％、安定化時間を５ｍｉｎとして測定した。さらに、本
発明におけるＳＰ値とは、フェードスの方法による溶解
性パラメータを指す。顔料および樹脂のＳＰ値は、ＳＰ
値既知の有機溶剤中への分散性から概略値を求めた。

【００３６】また、本発明のトナーは流動性向上剤とし
て、無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能で
あり、特に好ましい。本発明の特徴とするような小粒径
トナーによる離型剤の存在状態を規定したトナーにおい
ては、少量の無機微粉体の存在により更に効果を発揮
し、高流動性、高耐久性のトナーを提供することができ
る。

【００３７】本発明の無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、
Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍ
ｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、
Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これら
のうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニ
ア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、
疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効であ
る。疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げら
れる。

【００３８】ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロ
ルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジ
クロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジ
ルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロル
シラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロ
ルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロ
ルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ｐ−クロル
フェニルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリク
ロルシラン、３−クロルプロピルトリメトキシシラン、
ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビ
ニル−トリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メ
タクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルト
リアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチ
ルビニルクロルシラン、オクチル−トリクロルシラン、
デシル−トリクロルシラン、ノニル−トリクロルシラ
ン、（４−ｔ−プロピルフェニル）−トリクロルシラ
ン、（４−ｔ−ブチルフェニル）−トリクロルシラン、
ジベンチル−ジクロルシラン、ジヘキシル−ジクロルシ
ラン、ジオクチル−ジクロルシラン、ジノニル−ジクロ
ルシラン、ジデシル−ジクロルシラン、ジドデシル−ジ
クロルシラン、ジヘキサデシル−ジクロルシラン、（４
−ｔ−ブチルフェニル）−オクチル−ジクロルシラン、
ジオクチル−ジクロルシラン、ジデセニル−ジクロルシ
ラン、ジノネニル−ジクロルシラン、ジ−２−エチルヘ
キシル−ジクロルシラン、ジ−３，３−ジメチルベンチ
ル−ジクロルシラン、トリヘキシル−クロルシラン、ト
リオクチル−クロルシラン、トリデシル−クロルシラ
ン、ジオクチル−メチル−クロルシラン、オクチル−ジ
メチル−クロルシラン、（４−ｔ−プロピルフェニル）
−ジエチル−クロルシラン、オクチルトリメトキシシラ
ン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザ
ン、ジエチルテトラメチルジシラザン、ヘキサフェニル
ジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。この他チタネ
ート系カップリング剤、アルミニューム系カップリング
剤も使用可能である。

【００３９】本発明に用いられる無機微粉体はトナーに
対して０．１〜２重量％使用されるのが好ましい。０．
１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しく
なり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散
り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやす
い傾向がある。

【００４０】また、本発明の現像剤には、実質的な悪影
響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン
（登録商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化
ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；あるいは酸化セリウム
粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末など
の研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化
亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤；また、逆極
性の白色微粒子、および黒色微粒子を現像性向上剤とし
て少量用いることもできる。

【００４１】本発明のトナー用結着樹脂としては従来公
知のものを広く使用することができる。例えば、ビニル
樹脂あるいはポリエステル樹脂あるいはポリオール樹脂
からなる。ただし、離型剤との組合わせにおいて、その
ＳＰ値差が１．０以下になるものは好ましくない。例え
ば離型剤としてカルナウバワックスを使用した場合はス
チレン−アクリル系樹脂は好ましい組み合わせではな
い。ただし、この場合、他の樹脂と混合系で使用するこ
とで使用可能となる場合もある。ビニル樹脂としては、
ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニル
トルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：ス
チレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロ
ピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、
スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アク
リル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共
重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレ
ン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリ
ル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共
重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチ
レン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチ
ルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル
共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、ス
チレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共
重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合
体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイ
ン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリ
メチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポ
リ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。

【００４２】ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示
したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二
塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したよう
な３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分
として加えてもよい。

【００４３】Ａ群：エチレングリコール、トリエチレン
グリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−
プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオ
ペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，４
−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェ
ノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチ
レン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，
２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロ
パン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチ
レン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，
２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。

【００４４】Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニ
ン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタ
ール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキ
サンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物
または低級アルコールのエステル等。

【００４５】Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパ
ン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、
トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸
等。

【００４６】ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と
２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしく
はそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性
水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反
応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応
してなるものなどがある。その他にも必要に応じて以下
の樹脂を混合して使用することもできる。

【００４７】エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン
樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性
ロジン、テルペン樹脂等。エポキシ樹脂としては、ビス
フェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールと
エピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。

【００４８】本発明で用いる顔料としては以下のものが
用いられる。黒色顔料としては、カーボンブラック、オ
イルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプ
ブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等の
アジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属
酸化物が挙げられる。黄色顔料としては、カドミウムイ
エロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイ
エロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、
ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジン
イエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネント
イエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。ま
た、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネ
ントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオ
レンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベ
ンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレ
ンジＧＫが挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、
カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソール
レッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシ
ウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、
エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレー
キ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。紫色顔料
としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレッ
トレーキが挙げられる。青色顔料としては、コバルトブ
ルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタ
ロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブル
ー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。緑色顔料
としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグ
リーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。これら
は１種または２種以上を使用することができる。

【００４９】また、本発明における離型剤としては、キ
ャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワッ
クスなどの天然ワックス、モンタンワックス、パラフィ
ンワックス、サゾールワックス、低分子量ポリエチレ
ン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル
等がある。これらは、結着樹脂および定着ローラー表面
材質により選択される。これら離型剤の融点は６５〜１
２０℃、さらに好ましくは６５〜９０℃である。６５℃
より低い場合にはトナーの保存時のブロッキングが発生
しやすくなり、１２０℃より高い場合には定着ローラー
温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合が
ある。離型剤としてはカルナウバワックスが好適に用い
られる。

【００５０】本発明のトナーには荷電制御剤を現像剤粒
子に配合（内添）、または現像剤粒子と混合（外添）し
て用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像シ
ステムに応じた最適の荷電量コントロールが可能とな
る。トナーを正荷電性に制御するものとして、ニグロシ
ンおよび四級アンモニウム塩、イミダゾール金属錯体や
塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いるこ
とができる。また、トナーを負荷電性に制御するものと
してサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリ
ックスアレン系化合物等が用いられる。

【００５１】本発明のトナーを二成分現像剤として使用
する場合、キャリアとしては公知のものが使用可能であ
り、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタ
イト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面を
フッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処
理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されてい
る磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キ
ャリアの平均粒径は３５〜７５μｍがよい。

【００５２】また、本発明のトナーはトナー中に磁性粉
を含有する磁性トナーとして用いてもよい。

【００５３】本発明に係るトナーを作製する方法の一例
としては、まず、前述した結着樹脂、着色剤としての顔
料または染料、離型剤、荷電制御剤、その他の添加剤等
をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合し
た後、連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製Ｋ
ＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し
機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社
製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例え
ばブッス社製コ・ニーダ、ＫＣＫ社混練機等の熱混練機
を用いて構成材料をよく混練する。このとき、比エネル
ギーを増加する方法として、混練処理量を低下する方法
や、混練機設定温度を低くし、混練物を高粘度状態で混
練する方法を用いる。次に混練物を冷却後、ハンマーミ
ル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉
砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた
分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度
に分級し、本発明のトナーを得る。ついで、無機微粉体
と該トナーをヘンシェルミキサーの如き混合機により充
分混合し、ついで２５０メッシュ以上の篩を通過させ、
粗大粒子、凝集粒子を除去し、トナーとする方法があ
る。

【００５４】

【実施例】以下、本発明を製造例および実施例により具
体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するもの
ではない。なお、以下の配合における部数は全て重量部
である。

【００５５】（実施例１）結着樹脂ポリエステル樹脂（流出開始温度：１２０℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤低分子量ポリエチレン（融点：９５℃、溶融粘度：０．０５Ｐａ・ｓ（ａｔ１２０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：９０〜９５℃）５部結着樹脂と離型剤の概略ＳＰ値差：１．８〜２．２上記原材料をミキサーで十分に混合した後、東芝機械製
ＴＥＭ型２軸押出し機により混練時の比エネルギーが
０．２０ｋＷＨ／ｋｇになるように混練機温度設定、混
練処理量を調整して、溶融混練し、混練物（１）を得
た。混練物（１）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕
し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風
力分級装置を用いて、４μｍ以下が２２．６個数％、、
重量平均粒径７．３１μｍの粒度分布に分級した。さら
に、母体着色粒子１００部に対して、疎水性シリカ０．
３部をヘンシェルミキサーにて混合しトナー（１Ａ）を
得た。更に、本トナーを粗粉分級し、重量平均粒径４μ
ｍのトナー（１Ｂ）を得た。トナー（１Ａ）、トナー
（１Ｂ）中の離型剤含有量をＤＳＣ測定による離型剤吸
熱量で評価した結果、含有比率はＱ／ｑ＝０．８７０で
あった。（ｑ：トナー（１Ａ）の離型剤含有率、Ｑ：ト
ナー（１Ｂ）の離型剤含有率）更に、本トナーの流動性
を評価するため、ゆるみ見掛け密度、凝集率を測定した
結果を表２に示す。

【００５６】ゆるみ見掛け密度はホソカワミクロン社製
パウダーテスターＰＴ−Ｎ型により２５０メッシュの篩
上から落下したトナーをカップに捕集して、その重量か
ら求めた。凝集率はホソカワミクロン社製パウダーテス
ターＰＴ−Ｎ型により、篩は目開きが１５０μｍ、７５
μｍ、４５μｍを用い、振動時間６０ｓｅｃの条件でサ
ンプルを篩分けし次式により求めた。

【００５７】

【数２】本トナーを平均粒径６０μｍのフェライト粒子にシリコ
ン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、
２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作成した。

【００５８】得られた現像剤をリコー製ｉｍａｇｉｏＤ
Ａ５０５にセットし、１０万枚のランニング評価を行な
い、耐久性、耐オフセット性、画像品質の評価を行なっ
た。耐久性はランニング試験開始時及び１０万枚複写後
の現像剤の帯電量の変化で評価したが、その差は−０．
９μＣ／ｇと実用上全く問題のない範囲であった。更
に、定着温度を１４０〜２１０℃の範囲で調整し、ホッ
トオフセットの発生温度を評価したところ、１９５℃
と、実用上問題のない範囲であった。更に、画像品質の
評価は、画像評価用標準Ｓ−３テストチャートの細線の
分解能を拡大鏡にて観察し、１〜５のランク評価を行な
った。数値が大きいほど細線の分解能が高く高解像度と
なる。評価結果を表２に示す。

【００５９】（実施例２）実施例１で分級条件を変更
し、４μｍ以下が１５．２個数％、重量平均粒径７．５
４μｍの粒度分布に分級したこと以外は、すべて同一の
条件で製造し、トナー（２Ａ）を得た。更に、本トナー
を粗粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（２Ｂ）を
得た。トナー（２Ａ）、トナー（２Ｂ）中の離型剤含有
比率はＱ／ｑ＝０．８５５であった。本トナー（２Ａ）
を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施
例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００６０】（実施例３）実施例１の分級条件を４μｍ
以下が８．３個数％、重量平均粒径７．７２μｍの粒度
分布に分級したこと以外は、すべて同一の条件で製造
し、トナー（３Ａ）を得た。更に、本トナーを粗粉分級
し、重量平均粒径４μｍのトナー（３Ｂ）を得た。トナ
ー（３Ａ）、トナー（３Ｂ）中の離型剤含有比率はＱ／
ｑ＝０．８３３であった。本トナー（３Ａ）を実施例１
と同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施例１と同様
の評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００６１】（実施例４）実施例１で混練時の比エネル
ギーが０．３２ｋＷＨ／ｋｇになるようにしたこと以外
は、実施例１と同様の方法で混練物（２）を得た。混練
物（２）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェッ
ト気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置
を用いて、４μｍ以下が８．１個数％、重量平均粒径
７．５０μｍの粒度分布に分級し、実施例１と同様の方
法によりトナー（４Ａ）を得た。更に、本トナーを粗粉
分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（４Ｂ）を得た。
トナー（４Ａ）、トナー（４Ｂ）中の離型剤含有比率は
Ｑ／ｑ＝０．９１７であった。本トナー（４Ａ）を実施
例１と同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施例１と
同様の評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００６２】（実施例５）結着樹脂ポリエステル樹脂（流出開始温度：１２５℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤低分子量ポリエチレン（融点：９０℃、溶融粘度：０．０６Ｐａ・ｓ（ａｔ１２５０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：８５〜９０℃）３部結着樹脂と離型剤のＳＰ値差：１．３〜１．７上記原材料をミキサーで十分に混合した後、東芝機械製
ＴＥＭ型２軸押出し機により混練時の比エネルギーが
０．１６ｋＷＨ／ｋｇになるように混練機温度設定、混
練処理量を調整して、溶融混練し、混練物（３）を得
た。混練物（３）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕
し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風
力分級装置を用いて、４μｍ以下が１０．６個数％、、
重量平均粒径７．６７μｍの粒度分布に分級し、実施例
１と同様の方法によりトナー（５Ａ）を得た。更に、本
トナーを粗粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（５
Ｂ）を得た。トナー（５Ａ）、トナー（５Ｂ）中の離型
剤含有比率はＱ／ｑ＝０．９０１であった。本トナー
（５Ａ）を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成
し、実施例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２
に示す。

【００６３】（実施例６）結着樹脂ポリエステル樹脂（流出開始温度：１２７℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤低分子量ポリエチレン（融点：９０℃、溶融粘度：０．０８Ｐａ・ｓ（ａｔ１２５０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：８５〜９０℃）８部結着樹脂と離型剤のＳＰ値差：２．６〜３．０上記原材料をミキサーで十分に混合した後、東芝機械製
ＴＥＭ型２軸押出し機により混練時の比エネルギーが
０．１５ｋＷＨ／ｋｇになるように混練機温度設定、混
練処理量を調整して、溶融混練し、混練物（４）を得
た。混練物（４）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕
し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風
力分級装置を用いて、４μｍ以下が６．８個数％、、重
量平均粒径９．５３μｍの粒度分布に分級し、実施例１
と同様の方法によりトナー（６Ａ）を得た。更に、本ト
ナーを粗粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（６
Ｂ）を得た。トナー（６Ａ）、トナー（６Ｂ）中の離型
剤含有比率はＱ／ｑ＝０．７８１であった。本トナー
（６Ａ）を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成
し、実施例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２
に示す。

【００６４】（実施例７）結着樹脂ポリエステル樹脂（流出開始温度：１２５℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤低分子量ポリエチレン（融点：８８℃、溶融粘度：０．０６Ｐａ・ｓ（ａｔ１２５０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：８５〜９０℃）１０部結着樹脂と離型剤のＳＰ値差：２．０〜２．４上記原材料をミキサーで十分に混合した後、東芝機械製
ＴＥＭ型２軸押出し機により混練時の比エネルギーが
０．２１ｋＷＨ／ｋｇになるように混練機温度設定、混
練処理量を調整して、溶融混練し、混練物（５）を得
た。混練物（５）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕
し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風
力分級装置を用いて、４μｍ以下が７．４個数％、、重
量平均粒径１０．０２μｍの粒度分布に分級し、実施例
１と同様の方法によりトナー（７Ａ）を得た。更に、本
トナーを粗粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（７
Ｂ）を得た。トナー（７Ａ）、トナー（７Ｂ）中の離型
剤含有比率はＱ／ｑ＝０．８３３であった。本トナー
（７Ａ）を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成
し、実施例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２
に示す。

【００６５】（実施例８）結着樹脂ポリオール樹脂（流出開始温度：１２０℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤カルナウバワックス（融点：８２℃、溶融粘度：０．０５Ｐａ・ｓ（ａｔ１２０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：７８〜８５℃）５部結着樹脂と離型剤のＳＰ値差：１．６〜２．０上記原材料をミキサーで十分に混合した後、ブッス社製
コ・ニーダにより混練時の比エネルギーが０．２１ｋＷ
Ｈ／ｋｇになるように混練機温度設定、混練処理量を調
整して、溶融混練し、混練物（６）を得た。混練物
（６）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット
気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を
用いて、４μｍ以下が１６．０個数％、重量平均粒径
７．４８μｍの粒度分布に分級し、実施例１と同様の方
法によりトナー（８Ａ）を得た。更に、本トナーを粗粉
分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（８Ｂ）を得た。
トナー（８Ａ）、トナー（８Ｂ）中の離型剤含有比率は
Ｑ／ｑ＝０．９０９であった。本トナー（８Ａ）を実施
例１と同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施例１と
同様の評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００６６】（比較例１）実施例１で混練時の混練機設
定温度を高く、混練処理量を多くして、比エネルギーが
０．０９ｋＷＨ／ｋｇになるようにしたこと以外は、実
施例１と同様の方法で混練物（７）を得た。混練物
（７）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット
気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を
用いて、４μｍ以下が１５．３個数％、重量平均粒径
７．５５μｍの粒度分布に分級し、実施例１と同様の方
法によりトナー（９Ａ）を得た。更に、本トナーを粗粉
分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（９Ｂ）を得た。
トナー（９Ａ）、トナー（９Ｂ）中の離型剤含有比率は
Ｑ／ｑ＝０．７５８であった。本トナー（９Ａ）を実施
例１と同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施例１と
同様の評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００６７】（比較例２）実施例６で混練時の混練機設
定温度を高く、混練処理量を多くして、比エネルギーが
０．０８ｋＷＨ／ｋｇになるようにしたこと以外は、実
施例６と同様の方法で混練物（８）を得た。混練物
（８）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット
気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を
用いて、４μｍ以下が７．２個数％、重量平均粒径１
０．１１μｍの粒度分布に分級し、実施例６と同様の方
法によりトナー（１０Ａ）を得た。更に、本トナーを粗
粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（１０Ｂ）を得
た。トナー（１０Ａ）、トナー（１０Ｂ）中の離型剤含
有比率はＱ／ｑ＝０．７５２であった。更に、本トナー
（１０Ａ）を重量平均粒径が７．１μｍになるように再
分級し、トナー（１０Ｃ）を得た。トナー（１０Ａ）、
トナー（１０Ｃ）中の離型剤含有比率はＱ／ｑｃ＝０．
８４７であった（ｑｃ：トナー（１０Ｃ）の離型剤含有
率）。本トナー（１０Ａ）を実施例１と同様の方法で二
成分現像剤を作成し、実施例１と同様の評価を実施し
た。評価結果を表２に示す。

【００６８】（比較例３）実施例６で、比エネルギーが
０．１１ｋＷＨ／ｋｇになるようにしたこと以外は、実
施例６と同様の方法で混練物（９）を得た。混練物
（９）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット
気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を
用いて、４μｍ以下が５．５個数％、重量平均粒径１
２．５０μｍの粒度分布に分級し、実施例６と同様の方
法によりトナー（１１Ａ）を得た。更に、本トナーを粗
粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（１１Ｂ）を得
た。トナー（１１Ａ）、トナー（１１Ｂ）中の離型剤含
有比率はＱ／ｑ＝０．７８１であった。本トナー（１１
Ａ）を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成し、
実施例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２に示
す。

【００６９】（比較例４）実施例１で得られた混練物
（１）を、分級条件を変更し、４μｍ以下が１０．１個
数％、重量平均粒径４．８μｍの粒度分布に分級し、実
施例１と同様の方法によりトナー（１２Ａ）を得た。こ
こで、重量平均粒径４．８μｍにするためには、粉砕時
の処理量を半分以下にし、更に分級における歩留まりを
５０％程度にしなくてはならず、非常に生産性の悪いも
のとなった。更に、本トナーを粗粉分級し、重量平均粒
径４μｍのトナー（１２Ｂ）を得た。トナー（１２
Ａ）、トナー（１２Ｂ）中の離型剤含有比率はＱ／ｑ＝
０．９５２であった。本トナー（１２Ａ）を実施例１と
同様の方法で二成分現像剤を作成し、実施例１と同様の
評価を実施した。評価結果を表２に示す。

【００７０】（比較例５）結着樹脂スチレン-アクリル樹脂（流出開始温度：120℃）１００部着色剤カーボンブラック１０部帯電制御剤サルチル酸亜鉛塩３部離型剤カルナウバワックス（融点：８２℃、溶融粘度：０．０５Ｐａ・ｓ（ａｔ１２０℃）、ＤＳＣ吸熱ピーク温度：７８〜８５℃）５部結着樹脂と離型剤のＳＰ値差：１．０以下上記原材料をミキサーで十分に混合した後、ブッス社製
コ・ニーダにより混練時の比エネルギーが０．２０ｋＷ
Ｈ／ｋｇになるように混練機温度設定、混練処理量を調
整して、溶融混練し、混練物（１０）を得た。混練物
（１０）を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェッ
ト気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置
を用いて、４μｍ以下が１４．８個数％、、重量平均粒
径７．５２μｍの粒度分布に分級し、実施例１と同様の
方法によりトナー（１３Ａ）を得た。更に、本トナーを
粗粉分級し、重量平均粒径４μｍのトナー（１３Ｂ）を
得た。トナー（１３Ａ）、トナー（１３Ｂ）中の離型剤
含有比率はＱ／ｑ＝０．９９０であった。本トナー（１
３Ａ）を実施例１と同様の方法で二成分現像剤を作成
し、実施例１と同様の評価を実施した。評価結果を表２
に示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】

【表２−１】

【００７３】

【表２−２】

【００７４】

【表２−３】

【００７５】

【発明の効果】以上、詳細且つ具体的な説明から明らか
なように、本発明によれば、離型剤の分散状態の最適化
し、特に、流動性に大きな影響を及ぼす４μｍ以下のト
ナー粒子中の離型剤の存在状態を最適化することで、流
動性、耐久性に優れたトナーを効率よく製造することが
可能になるという極めて優れた効果を奏するものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のトナー構成を表わす概念図である。

【図２】従来のトナー構成を表わす概念図である。

【図３】本発明におけるＤＳＣ吸熱曲線から離型剤量を
求める代表例である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 9/08 ３８１

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を
有するトナーにおいて、重量平均粒径が５〜１２μｍ、
４μｍ以下のトナー粒子を３５個数％以下含有してお
り、ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量が、重量平均粒径
が４μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、トナー全体の
離型剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９８〜０．７７
であることを特徴とするトナー。
【請求項２】少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を
有するトナーにおいて、重量平均粒径が５〜８μｍ、４
μｍ以下のトナー粒子を３５個数％以下含有しており、
ＤＳＣ測定における離型剤吸熱量が、重量平均粒径が４
μｍの粒子の離型剤吸熱量（ｑ）と、トナー全体の離型
剤吸熱量（Ｑ）の比がＱ／ｑ＝０．９８〜０．８３であ
ることを特徴とするトナー。
【請求項３】該離型剤のトナー全体に対する量が３〜
８重量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載
のトナー。
【請求項４】離型剤の融点は６５〜１２０℃であるこ
とを特徴とする請求項３に記載のトナー。
【請求項５】離型剤の融点は６５〜９０℃であること
を特徴とする請求項３に記載のトナー。
【請求項６】離型剤のＤＳＣ吸熱曲線において温度５
０〜９５℃に吸熱の最大ピークを有することを特徴とす
る請求項３に記載のトナー。
【請求項７】結着樹脂の流出開始温度における離型剤
の溶融粘度が０．０４〜０．１２Ｐａ・ｓであることを
特徴とする請求項３に記載のトナー。
【請求項８】離型剤と結着樹脂のＳＰ値差が１．０〜
３．５であることを特徴とする請求項３に記載のトナ
ー。
【請求項９】離型剤と結着樹脂のＳＰ値差が１．３〜
２．７であることを特徴とする請求項３に記載のトナ
ー。
【請求項１０】離型剤がカルナウバワックスであるこ
とを特徴とする請求項３に記載のトナー。
【請求項１１】結着樹脂がＳＰ値１１．０以下のポリ
エステル樹脂、ポリオール樹脂であることを特徴とする
請求項３に記載のトナー。
【請求項１２】該トナーが二成分トナーであることを
特徴とする請求項３に記載のトナー。
【請求項１３】前記トナーを、充填密度０．４５ｇ／
ｃｍ³以上で充填したことを特徴とする請求項１２に記
載のトナーボトル。
【請求項１４】該トナーはトナーボトルと現像部が一体
となったカートリッジ形式のボトルに充填された一成分
トナーであることを特徴とする請求項３に記載のトナ
ー。
【請求項１５】潜像担持体上の潜像を現像して、トナ
ー像を形成し、形成したトナー像を潜像担持体から転写
し、この転写画像をオイルを塗布するための機能を具備
しない接触式加熱ローラーで定着する画像形成方法にお
いて、該トナーとして請求項１乃至１２のいずれかに記
載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１６】結着樹脂、着色剤、離型剤を粉体状態
で混合する工程、結着樹脂、着色剤、離型剤を溶融混練
する工程、混練物を粉砕する工程、粉砕工程で得られた
粒子を分級し所定の粒度分布にする分級工程を有し、前
記混練工程において、混練物出口温度が結着樹脂の流出
開始温度＋３０℃以下、離型剤の融点以上の温度であ
り、かつ、混練物に加わる比エネルギーを０．１ｋＷＨ
／ｋｇ以上とすることを特徴とする請求項１乃至１２の
いずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１７】結着樹脂、着色剤、離型剤を粉体状態
で混合する工程、結着樹脂、着色剤、離型剤を溶融混練
する工程、混練物を粉砕する工程、粉砕工程で得られた
粒子を分級し所定の粒度分布にする分級工程を有し、前
記混練工程において、混練物出口温度が結着樹脂の流出
開始温度＋２０℃以下、離型剤の融点以上の温度であ
り、かつ、混練物に加わる比エネルギーを０．２ｋＷＨ
／ｋｇ以上とすることを特徴とする請求項１乃至１２の
いずれかに記載のトナーの製造方法。