JP2000238070A - 成形同時加飾シートと成形同時加飾成形品の製造方法 - Google Patents
成形同時加飾シートと成形同時加飾成形品の製造方法Info
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 深絞り成形品であっても加飾シートが成形品
表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 少なくとも基体シート２と図柄層３とか
ら構成され射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂
１０の表面に一体化接着される成形同時加飾シート１に
おいて、基体シート２がポリエステル系フィルムからな
り、１１０℃の環境温度下において幅８０ｍｍの加飾シ
ートの試験片２０を一対のチャック間距離１００ｍｍで
固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定速度
で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆである。
表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 少なくとも基体シート２と図柄層３とか
ら構成され射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂
１０の表面に一体化接着される成形同時加飾シート１に
おいて、基体シート２がポリエステル系フィルムからな
り、１１０℃の環境温度下において幅８０ｍｍの加飾シ
ートの試験片２０を一対のチャック間距離１００ｍｍで
固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定速度
で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、家電製品用部品
の入力パネルや自動車用内外装部品など立体形状の樹脂
成形品を装飾するためのものであり、とくに深絞り形状
に装飾するために用いられる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法に関するものである。
の入力パネルや自動車用内外装部品など立体形状の樹脂
成形品を装飾するためのものであり、とくに深絞り形状
に装飾するために用いられる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、炊飯器や洗濯機などの家電製品の
入力パネルを得る方法として、二軸延伸ポリエステル系
フィルムに図柄を印刷して加飾シートを得た後、加飾シ
ートを所望の立体形状に加工し、不要部分をカットして
除去した後、射出成形用金型内に供給し、立体形状の成
形品を成形すると同時に加飾シートを成形品に一体的に
接着して装飾を行う方法があった。
入力パネルを得る方法として、二軸延伸ポリエステル系
フィルムに図柄を印刷して加飾シートを得た後、加飾シ
ートを所望の立体形状に加工し、不要部分をカットして
除去した後、射出成形用金型内に供給し、立体形状の成
形品を成形すると同時に加飾シートを成形品に一体的に
接着して装飾を行う方法があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、二軸延伸ポリ
エステル系フィルムは、伸び特性が劣るため、成形品の
形状が絞りの深い立体形状である場合には加飾シートを
成形品表面に追随させて一体化できないという問題があ
った。
エステル系フィルムは、伸び特性が劣るため、成形品の
形状が絞りの深い立体形状である場合には加飾シートを
成形品表面に追随させて一体化できないという問題があ
った。
【０００４】したがって、この発明は、上記のような問
題点を解消し、深絞り成形品であっても加飾シートが成
形品表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと
成形同時加飾成形品の製造方法を提供することを目的と
する。
題点を解消し、深絞り成形品であっても加飾シートが成
形品表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと
成形同時加飾成形品の製造方法を提供することを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明の成形同時加飾
シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように
構成した。
シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように
構成した。
【０００６】つまり、この発明の成形同時加飾シート
は、少なくとも基体シートと図柄層とから構成され射出
成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化
接着される成形同時加飾シートにおいて、基体シートが
ポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度
下において幅８０ｍｍの加飾シートの試験片を一対のチ
ャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を１０
０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施
し、引張伸度が１５０％のときの応力値が０．００８〜
０．８ｋｇｆであるように構成した。
は、少なくとも基体シートと図柄層とから構成され射出
成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化
接着される成形同時加飾シートにおいて、基体シートが
ポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度
下において幅８０ｍｍの加飾シートの試験片を一対のチ
ャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を１０
０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施
し、引張伸度が１５０％のときの応力値が０．００８〜
０．８ｋｇｆであるように構成した。
【０００７】また、上記の発明において、ポリエステル
系フィルムが、多価カルボン酸と２種以上の多価アルコ
ールの重合物で形成された共重合フィルムであるように
構成してもよい。
系フィルムが、多価カルボン酸と２種以上の多価アルコ
ールの重合物で形成された共重合フィルムであるように
構成してもよい。
【０００８】また、上記の発明において、ポリエステル
系フィルムの結晶化度が０〜３０％であるように構成し
てもよい。
系フィルムの結晶化度が０〜３０％であるように構成し
てもよい。
【０００９】また、上記の発明において、成形同時加飾
シートがインサート材であるように構成してもよい。
シートがインサート材であるように構成してもよい。
【００１０】また、上記の発明において、成形同時加飾
シートが転写材であるように構成してもよい。
シートが転写材であるように構成してもよい。
【００１１】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法は、立体加工された請求項１〜５のいずれかに記
載の成形同時加飾シートを成形用金型内に配置し、型閉
めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形
同時加飾シートを一体化接着させるように構成した。
造方法は、立体加工された請求項１〜５のいずれかに記
載の成形同時加飾シートを成形用金型内に配置し、型閉
めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形
同時加飾シートを一体化接着させるように構成した。
【００１２】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載の成形同時加
飾シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した
後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表
面に成形同時加飾シートを一体化接着させるように構成
した。
造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載の成形同時加
飾シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した
後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表
面に成形同時加飾シートを一体化接着させるように構成
した。
【００１３】
【発明の実施の形態】図面を参照しながらこの発明の実
施の形態について詳しく説明する。
施の形態について詳しく説明する。
【００１４】図１は、この発明の成形同時加飾シートの
一実施例を示す断面図である。図２〜４は、この発明の
成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一つを示す断面
図である。図５は、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法により得られた成形同時加飾成形品を示す断面図
である。図６は、この発明の成形同時加飾成形品の製造
方法により得られた成形同時加飾成形品を示す平面図で
ある。図７は、この発明の成形同時加飾成形品の製造方
法に用いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断
面図である。図８〜９は、この発明の成形同時加飾成形
品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図１０
は、成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える装置を
示す斜視図である。図１１は、成形同時加飾シートの試
験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す
平面図である。図１２は、成形同時加飾シートの試験片
に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面
図である。図中、１は成形同時加飾シート、２は基体シ
ート、３は図柄層、４は接着層、５は可動型、６は固定
型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９はゲ
ート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は真
空吸引孔、１３はキャビティ、２０は試験片、２１はネ
ジ、２２はチャック、２３はチャック、２４は可動部材
である。
一実施例を示す断面図である。図２〜４は、この発明の
成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一つを示す断面
図である。図５は、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法により得られた成形同時加飾成形品を示す断面図
である。図６は、この発明の成形同時加飾成形品の製造
方法により得られた成形同時加飾成形品を示す平面図で
ある。図７は、この発明の成形同時加飾成形品の製造方
法に用いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断
面図である。図８〜９は、この発明の成形同時加飾成形
品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図１０
は、成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える装置を
示す斜視図である。図１１は、成形同時加飾シートの試
験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す
平面図である。図１２は、成形同時加飾シートの試験片
に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面
図である。図中、１は成形同時加飾シート、２は基体シ
ート、３は図柄層、４は接着層、５は可動型、６は固定
型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９はゲ
ート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は真
空吸引孔、１３はキャビティ、２０は試験片、２１はネ
ジ、２２はチャック、２３はチャック、２４は可動部材
である。
【００１５】この発明の成形同時加飾シート１は、少な
くとも基体シート２と図柄層３とから構成され射出成形
用の金型内にセットされて成形樹脂１０の表面に一体化
接着される成形同時加飾シート１において、基体シート
２がポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境
温度下において幅８０ｍｍの加飾シートの試験片２０を
一対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片２０
の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張
試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００８〜０．８ｋｇｆであるものである（図１参
照）。
くとも基体シート２と図柄層３とから構成され射出成形
用の金型内にセットされて成形樹脂１０の表面に一体化
接着される成形同時加飾シート１において、基体シート
２がポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境
温度下において幅８０ｍｍの加飾シートの試験片２０を
一対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片２０
の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張
試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００８〜０．８ｋｇｆであるものである（図１参
照）。
【００１６】基体シート２は、ポリエステル系フィルム
であって、１１０℃の環境温度下において幅８０ｍｍの
加飾シートの試験片２０を一対のチャック間距離１００
ｍｍで固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一
定速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１
５０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであ
るものを用いる。このような特性の基体フィルムとする
ことにより、深絞りに適した伸び特性を得ることができ
る。
であって、１１０℃の環境温度下において幅８０ｍｍの
加飾シートの試験片２０を一対のチャック間距離１００
ｍｍで固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一
定速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１
５０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであ
るものを用いる。このような特性の基体フィルムとする
ことにより、深絞りに適した伸び特性を得ることができ
る。
【００１７】立体加工の一例として真空成形法を取り上
げ、基体シート２として二軸延伸ポリエステル系フィル
ムを用いた場合に不具合が発生する原因を追及したとこ
ろ、真空成形法では、フィルムに最高約１０万Ｎ／ｍ２
（＝０．１Ｎ／ｍｍ２）までの吸引圧力しかかからら
ず、この圧力以下で十分な深絞り加工ができなければな
らないことがわかった。基体シート２の厚みは０．０１
ｍｍに満たないと印刷性に問題があり、１ｍｍを越える
とロール状に巻くのが難しいため、０．０１〜１ｍｍの
範囲が好ましい。これは、幅８０ｍｍの試験片２０で、
厚みが１ｍｍの断面積（断面積８０ｍｍ２）の場合、８
Ｎ即ち約０．８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。
また厚みが０．０１ｍｍの場合、０．０８Ｎ即ち約０．
００８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。この範囲
の吸引圧力下では、熱をかけても二軸延伸ポリエステル
系フィルムの伸度は、１０５〜１２０％程度でほとんど
伸びず、深絞り加工できない。これに対し、延伸度の少
ないまたは延伸されていないポリエステル系フィルムを
選択することにより、ポリマー鎖が配向せず結晶化部分
が少なくなり、ポリマー鎖がよく動いて柔軟性を有する
ものを得ることができる。
げ、基体シート２として二軸延伸ポリエステル系フィル
ムを用いた場合に不具合が発生する原因を追及したとこ
ろ、真空成形法では、フィルムに最高約１０万Ｎ／ｍ２
（＝０．１Ｎ／ｍｍ２）までの吸引圧力しかかからら
ず、この圧力以下で十分な深絞り加工ができなければな
らないことがわかった。基体シート２の厚みは０．０１
ｍｍに満たないと印刷性に問題があり、１ｍｍを越える
とロール状に巻くのが難しいため、０．０１〜１ｍｍの
範囲が好ましい。これは、幅８０ｍｍの試験片２０で、
厚みが１ｍｍの断面積（断面積８０ｍｍ２）の場合、８
Ｎ即ち約０．８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。
また厚みが０．０１ｍｍの場合、０．０８Ｎ即ち約０．
００８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。この範囲
の吸引圧力下では、熱をかけても二軸延伸ポリエステル
系フィルムの伸度は、１０５〜１２０％程度でほとんど
伸びず、深絞り加工できない。これに対し、延伸度の少
ないまたは延伸されていないポリエステル系フィルムを
選択することにより、ポリマー鎖が配向せず結晶化部分
が少なくなり、ポリマー鎖がよく動いて柔軟性を有する
ものを得ることができる。
【００１８】この発明では、引張伸度が１５０％のとき
の応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるポリエステ
ル系フィルムを採用することによって、深絞り加工がで
きるようになった。０．００８ｋｇｆより応力値が低い
と、図柄層３などを形成するとき、印刷機の張力によっ
てポリエステル系フィルムに伸びが大きく生じるため見
当が合わず、意図したとおりの図柄層３を形成するのが
困難になる。また、０．８ｋｇｆより応力値が大きい
と、吸引圧力が不足し加熱しても伸度が１５０％に達せ
ず、十分な深絞り加工ができない。したがって、上記の
特性を有するポリエステル系フィルムは、印刷適性と深
絞り加工適性とを兼ね備えたものとなる。
の応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるポリエステ
ル系フィルムを採用することによって、深絞り加工がで
きるようになった。０．００８ｋｇｆより応力値が低い
と、図柄層３などを形成するとき、印刷機の張力によっ
てポリエステル系フィルムに伸びが大きく生じるため見
当が合わず、意図したとおりの図柄層３を形成するのが
困難になる。また、０．８ｋｇｆより応力値が大きい
と、吸引圧力が不足し加熱しても伸度が１５０％に達せ
ず、十分な深絞り加工ができない。したがって、上記の
特性を有するポリエステル系フィルムは、印刷適性と深
絞り加工適性とを兼ね備えたものとなる。
【００１９】環境温度とは、試験片２０を実際に試験す
る雰囲気の温度である。環境温度を１１０℃としたの
は、ポリエステル系フィルムを立体加工するのに適する
温度のうち、最低温度である１１０℃を採用したもので
ある。できるだけ低い加工温度で立体加工した方が図柄
層３のインキや金属薄膜層の熱劣化を防ぐことができる
ためである。これより高い温度では、本発明のポリエス
テル系フィルムは、より伸びやすくなり加工しやすくな
る。
る雰囲気の温度である。環境温度を１１０℃としたの
は、ポリエステル系フィルムを立体加工するのに適する
温度のうち、最低温度である１１０℃を採用したもので
ある。できるだけ低い加工温度で立体加工した方が図柄
層３のインキや金属薄膜層の熱劣化を防ぐことができる
ためである。これより高い温度では、本発明のポリエス
テル系フィルムは、より伸びやすくなり加工しやすくな
る。
【００２０】試験片２０は、幅８０ｍｍ、一対のチャッ
ク間距離１００ｍｍで引張試験に供することができる大
きさに切断したものである。試験片２０の寸法をこのよ
うな値にしたのは、実際に製造を検討した炊飯器の入力
パネルの寸法が縦８０ｍｍ、横１００ｍｍであったため
その数値を採用したものである。洗濯機の入力パネルや
棒材などの建材シートはこの比率よりも細長い形状が多
いが、上記８０ｍｍ×１００ｍｍの試験結果に基づき材
料選択したものを評価した結果が良好であったため、こ
の寸法で評価する意義があることを確認した。
ク間距離１００ｍｍで引張試験に供することができる大
きさに切断したものである。試験片２０の寸法をこのよ
うな値にしたのは、実際に製造を検討した炊飯器の入力
パネルの寸法が縦８０ｍｍ、横１００ｍｍであったため
その数値を採用したものである。洗濯機の入力パネルや
棒材などの建材シートはこの比率よりも細長い形状が多
いが、上記８０ｍｍ×１００ｍｍの試験結果に基づき材
料選択したものを評価した結果が良好であったため、こ
の寸法で評価する意義があることを確認した。
【００２１】なお、図１０〜１２において、上側の一対
のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態でネ
ジ２１により固定される。また、下側の一対のチャック
２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１によ
り固定される。図１０に示すように、上側の一対のチャ
ック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチ
ャック２３は可動部材２４に取り付けられ、下向きに１
００ｍｍ／分の速度で下降して試験片２０に引張力を作
用させる。
のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態でネ
ジ２１により固定される。また、下側の一対のチャック
２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１によ
り固定される。図１０に示すように、上側の一対のチャ
ック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチ
ャック２３は可動部材２４に取り付けられ、下向きに１
００ｍｍ／分の速度で下降して試験片２０に引張力を作
用させる。
【００２２】また、試験片２０を引張する速度を１００
ｍｍ／分としたのは、立体加工する際に成形同時加飾シ
ート１が伸ばされるときの速度の最低値を採用したもの
である。
ｍｍ／分としたのは、立体加工する際に成形同時加飾シ
ート１が伸ばされるときの速度の最低値を採用したもの
である。
【００２３】また、ポリエステル系フィルムとして、フ
ィルムの結晶化度が、０〜３０％である非晶性または低
結晶性のフィルムを用いるのが好ましい。
ィルムの結晶化度が、０〜３０％である非晶性または低
結晶性のフィルムを用いるのが好ましい。
【００２４】結晶化度は、試料の全重量のうち結晶性部
分の重量の占める割合をいい、結晶性部分は密度や軟化
点が高く、耐衝撃性が低下し、弾性率が高くなる特徴が
ある。したがって、伸び特性に関しては低下する方向で
あり、検討した結果、結晶化度が３０％を超えると、温
度をいくら高くしても立体加工しにくくなることがわか
った。結晶化度の測定法としては、密度、比熱、融解熱
の測定や、Ｘ線回折、赤外線分析、核磁気共鳴法などが
ある。
分の重量の占める割合をいい、結晶性部分は密度や軟化
点が高く、耐衝撃性が低下し、弾性率が高くなる特徴が
ある。したがって、伸び特性に関しては低下する方向で
あり、検討した結果、結晶化度が３０％を超えると、温
度をいくら高くしても立体加工しにくくなることがわか
った。結晶化度の測定法としては、密度、比熱、融解熱
の測定や、Ｘ線回折、赤外線分析、核磁気共鳴法などが
ある。
【００２５】また、ポリエステル系フィルムとして、多
価カルボン酸と２種以上の多価アルコールの重合物で形
成されたポリエステル系共重合フィルムを用いるのが好
ましい。
価カルボン酸と２種以上の多価アルコールの重合物で形
成されたポリエステル系共重合フィルムを用いるのが好
ましい。
【００２６】通常の未延伸ポリエステル系フィルムなど
のような多価カルボン酸と１種の多価アルコールの縮合
重合物であれば、経時的に結晶化が進み伸び特性が低下
するとともにひび割れなどがおこる。しかし、２種以上
の多価アルコール官能基が分子鎖中に入っているポリエ
ステル系共重合フィルムは、分子配列が不規則で非対称
であることと、官能基がエチレン基よりも大きいために
分子鎖どうしが配列しにくい特徴があり、この特徴は経
時的にそう変化しない。したがって、経時的に結晶化し
にくい。２種以上の多価アルコールとしては、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、メチレングリコー
ル、アルキレングリコール、ペンチルグリコール、シク
ロヘキサンジメタノールやこれらの誘導体を主成分とし
たものを用いるとよい。
のような多価カルボン酸と１種の多価アルコールの縮合
重合物であれば、経時的に結晶化が進み伸び特性が低下
するとともにひび割れなどがおこる。しかし、２種以上
の多価アルコール官能基が分子鎖中に入っているポリエ
ステル系共重合フィルムは、分子配列が不規則で非対称
であることと、官能基がエチレン基よりも大きいために
分子鎖どうしが配列しにくい特徴があり、この特徴は経
時的にそう変化しない。したがって、経時的に結晶化し
にくい。２種以上の多価アルコールとしては、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、メチレングリコー
ル、アルキレングリコール、ペンチルグリコール、シク
ロヘキサンジメタノールやこれらの誘導体を主成分とし
たものを用いるとよい。
【００２７】この発明に用いる成形同時加飾シート１と
しては、転写材やインサート材を用いることができる。
しては、転写材やインサート材を用いることができる。
【００２８】インサート材は、基体シート２上に図柄層
３などが形成されたものである（図１参照）。
３などが形成されたものである（図１参照）。
【００２９】図柄層３は、基体シート２の表面または裏
面のどちらか片面、あるいは両面にパターンの印刷をし
て形成するとよい。図柄層３は、通常、印刷層として形
成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニ
ル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタ
ール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロース
エステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマー
などの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる
樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着
色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層
の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いる
とよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセ
ット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色
の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コン
マコート法などのコート法を採用することもできる。印
刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合
や部分的に設ける場合がある。
面のどちらか片面、あるいは両面にパターンの印刷をし
て形成するとよい。図柄層３は、通常、印刷層として形
成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニ
ル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタ
ール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロース
エステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマー
などの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる
樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着
色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層
の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いる
とよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセ
ット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色
の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コン
マコート法などのコート法を採用することもできる。印
刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合
や部分的に設ける場合がある。
【００３０】また、図柄層３は、金属薄膜層からなるも
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層３として金属光
沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタ
ーリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形
成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウ
ム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、イン
ジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これら
の合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を
形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としな
い部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面
的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹
脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この
場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。ま
た、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次
に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成
し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層
を除去する方法がある。
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層３として金属光
沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタ
ーリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形
成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウ
ム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、イン
ジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これら
の合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を
形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としな
い部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面
的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹
脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この
場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。ま
た、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次
に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成
し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層
を除去する方法がある。
【００３１】また、接着層４を形成してもよい。接着層
４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであ
り、必要に応じて成形同時加飾シート１の図柄層３側ま
たは基体シート２側に形成する。接着層４としては、成
形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂
を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアク
リル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。ま
た、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポ
リスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合
は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよ
い。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂
の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン
−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデ
ン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法として
は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート
法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法
などの印刷法がある。
４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであ
り、必要に応じて成形同時加飾シート１の図柄層３側ま
たは基体シート２側に形成する。接着層４としては、成
形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂
を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアク
リル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。ま
た、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポ
リスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合
は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよ
い。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂
の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン
−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデ
ン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法として
は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート
法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法
などの印刷法がある。
【００３２】次に、成形同時加飾シート１を転写材とし
て用いる場合について説明する。転写材は、基体シート
２上に、剥離層、図柄層３、接着層４などからなる転写
層が設けられたものである。
て用いる場合について説明する。転写材は、基体シート
２上に、剥離層、図柄層３、接着層４などからなる転写
層が設けられたものである。
【００３３】基体シート２としては、インサート材の場
合と同様のものを用いることができる。基体シート２か
らの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート２
上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成しても
よい。離型層は、転写後に基体シート２を剥離した際
に、基体シート２とともに転写層から離型する。離型層
の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹
脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系
離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型
剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤な
どを用いることができる。離型層の形成方法としては、
ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グ
ラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
合と同様のものを用いることができる。基体シート２か
らの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート２
上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成しても
よい。離型層は、転写後に基体シート２を剥離した際
に、基体シート２とともに転写層から離型する。離型層
の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹
脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系
離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型
剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤な
どを用いることができる。離型層の形成方法としては、
ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グ
ラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３４】剥離層は、基体シート２または離型層上に
全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後に基
体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層
から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層
の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系
樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂など
のほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用
いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬
化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの
放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いる
とよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のもので
もよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート
法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、
グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法があ
る。
全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後に基
体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層
から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層
の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系
樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂など
のほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用
いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬
化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの
放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いる
とよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のもので
もよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート
法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、
グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法があ
る。
【００３５】図柄層３は、インサート材の場合と同様に
して設けるとよい。
して設けるとよい。
【００３６】接着層４は、成形樹脂１０表面に上記の各
層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部
分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的な
ら、図柄層３上に接着層４を全面的に形成する。また、
接着させたい部分が部分的なら、図柄層３上に接着層４
を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合
と同様にして設けるとよい。
層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部
分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的な
ら、図柄層３上に接着層４を全面的に形成する。また、
接着させたい部分が部分的なら、図柄層３上に接着層４
を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合
と同様にして設けるとよい。
【００３７】次に、成形同時加飾成形品の製造方法を説
明する。
明する。
【００３８】まず、成形同時加飾シート１を射出成形用
の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセ
ットする（図２参照）。
の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセ
ットする（図２参照）。
【００３９】可動型５へのセットの仕方の具体例として
は、ロール軸に長尺の成形同時加飾シート１を一旦巻き
取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形
用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載
置し、ロール状巻物から成形同時加飾シート１を巻き出
しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過さ
せ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に
移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸に
より成形同時加飾シート１を巻き取るようにすればよ
い。別の例としては、枚葉の成形同時加飾シート１を用
いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットし
てもよい。成形同時加飾シート１の可動型５の表面への
セットに際しては、成形同時加飾シート１を可動型５の
表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時加
飾シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定
し、成形同時加飾シート１を射出成形用の可動型５の表
面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。
は、ロール軸に長尺の成形同時加飾シート１を一旦巻き
取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形
用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載
置し、ロール状巻物から成形同時加飾シート１を巻き出
しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過さ
せ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に
移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸に
より成形同時加飾シート１を巻き取るようにすればよ
い。別の例としては、枚葉の成形同時加飾シート１を用
いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットし
てもよい。成形同時加飾シート１の可動型５の表面への
セットに際しては、成形同時加飾シート１を可動型５の
表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時加
飾シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定
し、成形同時加飾シート１を射出成形用の可動型５の表
面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。
【００４０】次いで、成形同時加飾シート１を射出成形
用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の可
動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、成形同
時加飾シート１を可動型５のキャビティ形成面７に沿わ
せるように真空吸引することにより、射出成形用の可動
型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形成面
７に沿うように立体形状に加工する（図３参照）。具体
例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した加熱
板などで、可動型５の表面にセットした成形同時加飾シ
ート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形
用の可動型５の凹部と成形同時加飾シート１との間の空
間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空吸引し、
射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ形成面
７）に成形同時加飾シート１を密着させる方法がある。
立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材８で成形
同時加飾シート１を押さえ付けて固定する際に、成形同
時加飾シート１の不要部分の打抜き加工をしてもよい。
用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の可
動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、成形同
時加飾シート１を可動型５のキャビティ形成面７に沿わ
せるように真空吸引することにより、射出成形用の可動
型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形成面
７に沿うように立体形状に加工する（図３参照）。具体
例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した加熱
板などで、可動型５の表面にセットした成形同時加飾シ
ート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形
用の可動型５の凹部と成形同時加飾シート１との間の空
間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空吸引し、
射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ形成面
７）に成形同時加飾シート１を密着させる方法がある。
立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材８で成形
同時加飾シート１を押さえ付けて固定する際に、成形同
時加飾シート１の不要部分の打抜き加工をしてもよい。
【００４１】上記方法に代えて、成形同時加飾シート１
を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射出
成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用型
を用いて成形同時加飾シート１をあらかじめ所望の形状
に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち
（図７参照）、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体
加工された成形同時加飾シート１をはめ込むようにして
もよい（図８参照）。ここで、立体加工とは、平面の状
態から立体的形状に成形同時加飾シート１を形状変化さ
せることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可
動型５または固定型６のキャビティ形成面７に合致する
形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真
空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押
圧成形法、またはプレス成形法などがある。ここで、真
空成形法とは、成形同時加飾シート１をその軟化点以上
に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加
飾シート１との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成
形金型の凹部内面に成形同時加飾シート１を密着させ、
射出成形用の可動型５のキャビティ形成面７に合致した
立体形状に成形同時加飾シート１を成形する方法であ
る。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソ
ン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形
状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔
などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜
き加工をしてもよい。
を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射出
成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用型
を用いて成形同時加飾シート１をあらかじめ所望の形状
に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち
（図７参照）、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体
加工された成形同時加飾シート１をはめ込むようにして
もよい（図８参照）。ここで、立体加工とは、平面の状
態から立体的形状に成形同時加飾シート１を形状変化さ
せることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可
動型５または固定型６のキャビティ形成面７に合致する
形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真
空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押
圧成形法、またはプレス成形法などがある。ここで、真
空成形法とは、成形同時加飾シート１をその軟化点以上
に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加
飾シート１との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成
形金型の凹部内面に成形同時加飾シート１を密着させ、
射出成形用の可動型５のキャビティ形成面７に合致した
立体形状に成形同時加飾シート１を成形する方法であ
る。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソ
ン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形
状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔
などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜
き加工をしてもよい。
【００４２】次に、固定型６に対して可動型５を型閉め
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面に成形同時加飾シート１の接着層４側を一体
化接着させる（図４、９参照）。
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面に成形同時加飾シート１の接着層４側を一体
化接着させる（図４、９参照）。
【００４３】その後、樹脂成形品１１を可動型５から取
り出したのち、樹脂成形品１１に接着した成形同時加飾
シート１のうち不要な部分を除去する（図５〜６参
照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打
ち抜き加工していた場合には、成形同時加飾シート１の
不要な部分を除去する作業は不要である。
り出したのち、樹脂成形品１１に接着した成形同時加飾
シート１のうち不要な部分を除去する（図５〜６参
照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打
ち抜き加工していた場合には、成形同時加飾シート１の
不要な部分を除去する作業は不要である。
【００４４】射出成形用の金型としての可動型５と固定
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはな
く、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
閉めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされた成形同時加飾シート１は、
キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３
は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよ
い。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは
可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５
または固定型６は、凹部の周囲で成形同時加飾シート１
を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい
（図２〜４参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは
可動型５に設置されてもよい。
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはな
く、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
閉めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされた成形同時加飾シート１は、
キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３
は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよ
い。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは
可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５
または固定型６は、凹部の周囲で成形同時加飾シート１
を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい
（図２〜４参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは
可動型５に設置されてもよい。
【００４５】成形樹脂１０は、特に限定されることはな
い。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニ
トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることがで
きる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる
代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリ
プロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げる
ことができる。
い。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニ
トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることがで
きる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる
代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリ
プロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げる
ことができる。
【００４６】次いで、型開きして成形同時加飾シート１
が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成
形同時加飾シート１が転写材の場合は、基体シート２を
剥離する。このようにして、成形同時加飾成形品を得る
ことができる。
が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成
形同時加飾シート１が転写材の場合は、基体シート２を
剥離する。このようにして、成形同時加飾成形品を得る
ことができる。
【００４７】なお、横型射出成形機の場合には、上記の
とおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６
と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。
また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３
枚型の場合にも同様に適用することができる。
とおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６
と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。
また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３
枚型の場合にも同様に適用することができる。
【００４８】
【実施例】実施例１ 以下の条件で、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを製造
した。
した。
【００４９】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ１８８μｍのポリエステル共重
合フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下
において幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一
対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端
を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を
実施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．２３ｋｇｆであった。また、結晶化度は２７％であ
った。
ルの共重合物である厚さ１８８μｍのポリエステル共重
合フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下
において幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一
対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端
を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を
実施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．２３ｋｇｆであった。また、結晶化度は２７％であ
った。
【００５０】基体シート上に、図柄層として、ポリエス
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の文字と、ゴールド（ファストイエロー
２％、アルミニウム粉２５％含有）のパターンと、ピン
ク（ブリリアントカーミン２％、酸化チタン１５％含
有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含有）押さえ
パターンとを形成した。
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の文字と、ゴールド（ファストイエロー
２％、アルミニウム粉２５％含有）のパターンと、ピン
ク（ブリリアントカーミン２％、酸化チタン１５％含
有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含有）押さえ
パターンとを形成した。
【００５１】次いで、塩化ビニル樹脂系スクリーンイン
キを用いて接着層を形成し、インサート材を得た。
キを用いて接着層を形成し、インサート材を得た。
【００５２】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、透明アクリロニトリルブタジエン
スチレン共重合体樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加
工を行い、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、透明アクリロニトリルブタジエン
スチレン共重合体樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加
工を行い、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを得た。
【００５３】このようにして得た電気炊飯器のスイッチ
表示パネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾
シートが成形品の表面に歪みなく追随しているものであ
った。
表示パネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾
シートが成形品の表面に歪みなく追随しているものであ
った。
【００５４】実施例２ 以下の条件で、木目調建材を製造した。
【００５５】エチレングリコールと１，４−シクロヘキ
サンジメタノールの共重合物である厚さ１００μｍのポ
リエステル共重合フィルムを基体シートとした。１１０
℃の環境温度下において幅８０ｍｍの成形同時加飾シー
トの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施したところ、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．０４ｋｇｆであった。また、結晶
化度は１０％であった。
サンジメタノールの共重合物である厚さ１００μｍのポ
リエステル共重合フィルムを基体シートとした。１１０
℃の環境温度下において幅８０ｍｍの成形同時加飾シー
トの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施したところ、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．０４ｋｇｆであった。また、結晶
化度は１０％であった。
【００５６】基体シート上に、酢酸セルロース系グラビ
アインキを用いて剥離層を形成し、次いで図柄層として
アクリル樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラ
ック１０％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の
導管柄とを形成し、次いでウレタン樹脂系リバースコー
トインキを用いて接着層を形成し、転写材を得た。
アインキを用いて剥離層を形成し、次いで図柄層として
アクリル樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラ
ック１０％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の
導管柄とを形成し、次いでウレタン樹脂系リバースコー
トインキを用いて接着層を形成し、転写材を得た。
【００５７】このようにして得た転写材を成形用金型に
配置し、金型内で真空成形したのち木材粉５５％含有す
る透明アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹
脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行い、木目調建
材を得た。
配置し、金型内で真空成形したのち木材粉５５％含有す
る透明アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹
脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行い、木目調建
材を得た。
【００５８】このようにして得た木目調建材である成形
同時加飾成形品は、成形同時加飾シートの転写層が成形
品の表面に歪みなく追随しているものであった。
同時加飾成形品は、成形同時加飾シートの転写層が成形
品の表面に歪みなく追随しているものであった。
【００５９】実施例３ 以下の条件で、自動車用木目調内装パネルを製造した。
【００６０】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ６０μｍのポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００９ｋｇｆであった。また、結晶化度は２％であ
った。
ルの共重合物である厚さ６０μｍのポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００９ｋｇｆであった。また、結晶化度は２％であ
った。
【００６１】基体シート上に、図柄層として、アクリル
樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラック１０
％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の導管柄と
を形成した。
樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラック１０
％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の導管柄と
を形成した。
【００６２】次いで、厚さ５００μｍのアクリロニトリ
ルブタジエンスチレン樹脂シートをドライラミネートで
貼り合わせて接着層を形成し、インサート材を得た。
ルブタジエンスチレン樹脂シートをドライラミネートで
貼り合わせて接着層を形成し、インサート材を得た。
【００６３】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、耐熱性アクリロニトリルブタジエ
ンスチレン樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行
い、自動車用木目調内装パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、耐熱性アクリロニトリルブタジエ
ンスチレン樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行
い、自動車用木目調内装パネルを得た。
【００６４】このようにして得た自動車用木目調内装パ
ネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾シート
が成形品の表面に歪みなく追随しているものであった。
ネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾シート
が成形品の表面に歪みなく追随しているものであった。
【００６５】実施例４ 以下の条件で、浴室用パネルを製造した。
【００６６】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ１０００のポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．７８ｋｇｆであった。また、結晶化度は２８％であ
った。
ルの共重合物である厚さ１０００のポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．７８ｋｇｆであった。また、結晶化度は２８％であ
った。
【００６７】基体シート上に、図柄層として、ポリエス
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の抜き文字パターンと、赤（カーボンブ
ラック２％含有）のパターンと、青（フタロシアニンブ
ルー２％含有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含
有）の押さえパターンとを形成した。
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の抜き文字パターンと、赤（カーボンブ
ラック２％含有）のパターンと、青（フタロシアニンブ
ルー２％含有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含
有）の押さえパターンとを形成した。
【００６８】次いで、厚さ１０００μｍのポリプロピレ
ン樹脂シートをプリントラミネートで貼り合わせて接着
層を形成し、インサート材を得た。
ン樹脂シートをプリントラミネートで貼り合わせて接着
層を形成し、インサート材を得た。
【００６９】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、ポリプロピレン樹脂を成形樹脂と
して成形同時加飾加工を行い、浴室用パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、ポリプロピレン樹脂を成形樹脂と
して成形同時加飾加工を行い、浴室用パネルを得た。
【００７０】このようにして得た浴室用パネルである成
形同時加飾成形品は、成形同時加飾シートが成形品の表
面に歪みなく追随しているものであった。
形同時加飾成形品は、成形同時加飾シートが成形品の表
面に歪みなく追随しているものであった。
【００７１】
【発明の効果】この発明は、前記した構成からなるの
で、次のような効果を有する。
で、次のような効果を有する。
【００７２】この発明の成形同時加飾シートは、少なく
とも基体シートと図柄層とから構成され射出成形用の金
型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される
成形同時加飾シートにおいて、基体シートがポリエステ
ル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度下において
幅８０ｍｍの加飾シートの試験片を一対のチャック間距
離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を１００ｍｍ／分
の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度
が１５０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆ
であるように構成したので、深絞り成形を行っても成形
品表面に成形同時加飾シートを追随して一体化すること
ができるものである。
とも基体シートと図柄層とから構成され射出成形用の金
型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される
成形同時加飾シートにおいて、基体シートがポリエステ
ル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度下において
幅８０ｍｍの加飾シートの試験片を一対のチャック間距
離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を１００ｍｍ／分
の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度
が１５０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆ
であるように構成したので、深絞り成形を行っても成形
品表面に成形同時加飾シートを追随して一体化すること
ができるものである。
【００７３】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法によれば、深絞り成形を行っても成形品表面に成
形同時加飾シートが追随して一体化した成形同時加飾成
形品を容易に得ることができる。
造方法によれば、深絞り成形を行っても成形品表面に成
形同時加飾シートが追随して一体化した成形同時加飾成
形品を容易に得ることができる。
【図１】この発明の成形同時加飾シートの一実施例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図３】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図４】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図５】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
り得られた成形同時加飾成形品を示す断面図である。
り得られた成形同時加飾成形品を示す断面図である。
【図６】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
り得られた成形同時加飾成形品を示す平面図である。
り得られた成形同時加飾成形品を示す平面図である。
【図７】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法に用
いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断面図で
ある。
いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断面図で
ある。
【図８】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図９】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図１０】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置を示す斜視図である。
装置を示す斜視図である。
【図１１】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。
装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。
【図１２】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。
装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。
１ 成形同時加飾シート ２ 基体シート ３ 図柄層 ４ 接着層 ５ 可動型 ６ 固定型 ７ キャビティ形成面 ８ クランプ部材 ９ ゲート部 １０ 成形樹脂 １１ 樹脂成形品 １２ 真空吸引孔 １３ キャビティ ２０ 試験片 ２１ ネジ ２２ チャック ２３ チャック ２４ 可動部材
【手続補正書】
【提出日】平成１２年５月１１日（２０００．５．１
１）
１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 成形同時加飾シートと成形同時加飾
成形品の製造方法
成形品の製造方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、家電製品用部品
の入力パネルや自動車用内外装部品など立体形状の樹脂
成形品を装飾するためのものであり、とくに深絞り形状
に装飾するために用いられる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法に関するものである。
の入力パネルや自動車用内外装部品など立体形状の樹脂
成形品を装飾するためのものであり、とくに深絞り形状
に装飾するために用いられる成形同時加飾シートと成形
同時加飾成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、炊飯器や洗濯機などの家電製品の
入力パネルを得る方法として、二軸延伸ポリエステル系
フィルムに図柄を印刷して加飾シートを得た後、加飾シ
ートを所望の立体形状に加工し、不要部分をカットして
除去した後、射出成形用金型内に供給し、立体形状の成
形品を成形すると同時に加飾シートを成形品に一体的に
接着して装飾を行う方法があった。
入力パネルを得る方法として、二軸延伸ポリエステル系
フィルムに図柄を印刷して加飾シートを得た後、加飾シ
ートを所望の立体形状に加工し、不要部分をカットして
除去した後、射出成形用金型内に供給し、立体形状の成
形品を成形すると同時に加飾シートを成形品に一体的に
接着して装飾を行う方法があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、二軸延伸ポリ
エステル系フィルムは、伸び特性が劣るため、成形品の
形状が絞りの深い立体形状である場合には加飾シートを
成形品表面に追随させて一体化できないという問題があ
った。
エステル系フィルムは、伸び特性が劣るため、成形品の
形状が絞りの深い立体形状である場合には加飾シートを
成形品表面に追随させて一体化できないという問題があ
った。
【０００４】したがって、この発明は、上記のような問
題点を解消し、深絞り成形品であっても加飾シートが成
形品表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと
成形同時加飾成形品の製造方法を提供することを目的と
する。
題点を解消し、深絞り成形品であっても加飾シートが成
形品表面に追随して一体化できる成形同時加飾シートと
成形同時加飾成形品の製造方法を提供することを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明の成形同時加飾
シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように
構成した。
シートは、以上の目的を達成するために、つぎのように
構成した。
【０００６】つまり、この発明の成形同時加飾シート
は、少なくとも基体シートと図柄層とから構成され射出
成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化
接着される成形同時加飾シートにおいて、基体シートが
ポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度
下において厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シ
ートの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの
応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるように構成し
た。
は、少なくとも基体シートと図柄層とから構成され射出
成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化
接着される成形同時加飾シートにおいて、基体シートが
ポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度
下において厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シ
ートの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの
応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるように構成し
た。
【０００７】また、上記の発明において、ポリエステル
系フィルムが、多価カルボン酸と２種以上の多価アルコ
ールの重合物で形成された共重合フィルムであるように
構成してもよい。
系フィルムが、多価カルボン酸と２種以上の多価アルコ
ールの重合物で形成された共重合フィルムであるように
構成してもよい。
【０００８】また、上記の発明において、ポリエステル
系フィルムの結晶化度が０〜３０％であるように構成し
てもよい。
系フィルムの結晶化度が０〜３０％であるように構成し
てもよい。
【０００９】また、上記の発明において、成形同時加飾
シートがインサート材であるように構成してもよい。
シートがインサート材であるように構成してもよい。
【００１０】また、上記の発明において、成形同時加飾
シートが転写材であるように構成してもよい。
シートが転写材であるように構成してもよい。
【００１１】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法は、立体加工された請求項１〜５のいずれかに記
載の成形同時加飾シートを成形用金型内に配置し、型閉
めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形
同時加飾シートを一体化接着させるように構成した。
造方法は、立体加工された請求項１〜５のいずれかに記
載の成形同時加飾シートを成形用金型内に配置し、型閉
めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形
同時加飾シートを一体化接着させるように構成した。
【００１２】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載の成形同時加
飾シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した
後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表
面に成形同時加飾シートを一体化接着させるように構成
した。
造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載の成形同時加
飾シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した
後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表
面に成形同時加飾シートを一体化接着させるように構成
した。
【００１３】
【発明の実施の形態】図面を参照しながらこの発明の実
施の形態について詳しく説明する。
施の形態について詳しく説明する。
【００１４】図１は、この発明の成形同時加飾シートの
一実施例を示す断面図である。図２〜４は、この発明の
成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一つを示す断面
図である。図５は、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法により得られた成形同時加飾成形品を示す断面図
である。図６は、この発明の成形同時加飾成形品の製造
方法により得られた成形同時加飾成形品を示す平面図で
ある。図７は、この発明の成形同時加飾成形品の製造方
法に用いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断
面図である。図８〜９は、この発明の成形同時加飾成形
品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図１０
は、成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える装置を
示す斜視図である。図１１は、成形同時加飾シートの試
験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す
平面図である。図１２は、成形同時加飾シートの試験片
に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面
図である。図中、１は成形同時加飾シート、２は基体シ
ート、３は図柄層、４は接着層、５は可動型、６は固定
型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９はゲ
ート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は真
空吸引孔、１３はキャビティ、２０は試験片、２１はネ
ジ、２２はチャック、２３はチャック、２４は可動部材
である。
一実施例を示す断面図である。図２〜４は、この発明の
成形同時加飾成形品の製造方法の工程の一つを示す断面
図である。図５は、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法により得られた成形同時加飾成形品を示す断面図
である。図６は、この発明の成形同時加飾成形品の製造
方法により得られた成形同時加飾成形品を示す平面図で
ある。図７は、この発明の成形同時加飾成形品の製造方
法に用いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断
面図である。図８〜９は、この発明の成形同時加飾成形
品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図１０
は、成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える装置を
示す斜視図である。図１１は、成形同時加飾シートの試
験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す
平面図である。図１２は、成形同時加飾シートの試験片
に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面
図である。図中、１は成形同時加飾シート、２は基体シ
ート、３は図柄層、４は接着層、５は可動型、６は固定
型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９はゲ
ート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は真
空吸引孔、１３はキャビティ、２０は試験片、２１はネ
ジ、２２はチャック、２３はチャック、２４は可動部材
である。
【００１５】この発明の成形同時加飾シート１は、少な
くとも基体シート２と図柄層３とから構成され射出成形
用の金型内にセットされて成形樹脂１０の表面に一体化
接着される成形同時加飾シート１において、基体シート
２がポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境
温度下において厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加
飾シートの試験片２０を一対のチャック間距離１００ｍ
ｍで固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定
速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１５
０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆである
ものである（図１参照）。
くとも基体シート２と図柄層３とから構成され射出成形
用の金型内にセットされて成形樹脂１０の表面に一体化
接着される成形同時加飾シート１において、基体シート
２がポリエステル系フィルムからなり、１１０℃の環境
温度下において厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加
飾シートの試験片２０を一対のチャック間距離１００ｍ
ｍで固定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定
速度で荷重をかけて引張試験を実施し、引張伸度が１５
０％のときの応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆである
ものである（図１参照）。
【００１６】基体シート２は、ポリエステル系フィルム
であって、１１０℃の環境温度下において厚さ０．０１
〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シートの試験片２０を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片２０の一
端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験
を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が０．０
０８〜０．８ｋｇｆであるものを用いる。このような特
性の基体フィルムとすることにより、深絞りに適した伸
び特性を得ることができる。
であって、１１０℃の環境温度下において厚さ０．０１
〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シートの試験片２０を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片２０の一
端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験
を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が０．０
０８〜０．８ｋｇｆであるものを用いる。このような特
性の基体フィルムとすることにより、深絞りに適した伸
び特性を得ることができる。
【００１７】立体加工の一例として真空成形法を取り上
げ、基体シート２として二軸延伸ポリエステル系フィル
ムを用いた場合に不具合が発生する原因を追及したとこ
ろ、真空成形法では、フィルムに最高約１０万Ｎ／ｍ２
（＝０．１Ｎ／ｍｍ２）までの吸引圧力しかかからら
ず、この圧力以下で十分な深絞り加工ができなければな
らないことがわかった。基体シート２の厚みは０．０１
ｍｍに満たないと印刷性に問題があり、１ｍｍを越える
とロール状に巻くのが難しいため、０．０１〜１ｍｍの
範囲とする。これは、幅８０ｍｍの試験片２０で、厚み
が１ｍｍの断面積（断面積８０ｍｍ２）の場合、８Ｎ即
ち約０．８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。また
厚みが０．０１ｍｍの場合、０．０８Ｎ即ち約０．００
８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。この範囲の吸
引圧力下では、熱をかけても二軸延伸ポリエステル系フ
ィルムの伸度は、１０５〜１２０％程度でほとんど伸び
ず、深絞り加工できない。これに対し、延伸度の少ない
または延伸されていないポリエステル系フィルムを選択
することにより、ポリマー鎖が配向せず結晶化部分が少
なくなり、ポリマー鎖がよく動いて柔軟性を有するもの
を得ることができる。
げ、基体シート２として二軸延伸ポリエステル系フィル
ムを用いた場合に不具合が発生する原因を追及したとこ
ろ、真空成形法では、フィルムに最高約１０万Ｎ／ｍ２
（＝０．１Ｎ／ｍｍ２）までの吸引圧力しかかからら
ず、この圧力以下で十分な深絞り加工ができなければな
らないことがわかった。基体シート２の厚みは０．０１
ｍｍに満たないと印刷性に問題があり、１ｍｍを越える
とロール状に巻くのが難しいため、０．０１〜１ｍｍの
範囲とする。これは、幅８０ｍｍの試験片２０で、厚み
が１ｍｍの断面積（断面積８０ｍｍ２）の場合、８Ｎ即
ち約０．８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。また
厚みが０．０１ｍｍの場合、０．０８Ｎ即ち約０．００
８ｋｇｆの応力がかかる圧力に相当する。この範囲の吸
引圧力下では、熱をかけても二軸延伸ポリエステル系フ
ィルムの伸度は、１０５〜１２０％程度でほとんど伸び
ず、深絞り加工できない。これに対し、延伸度の少ない
または延伸されていないポリエステル系フィルムを選択
することにより、ポリマー鎖が配向せず結晶化部分が少
なくなり、ポリマー鎖がよく動いて柔軟性を有するもの
を得ることができる。
【００１８】この発明では、引張伸度が１５０％のとき
の応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるポリエステ
ル系フィルムを採用することによって、深絞り加工がで
きるようになった。０．００８ｋｇｆより応力値が低い
と、図柄層３などを形成するとき、印刷機の張力によっ
てポリエステル系フィルムに伸びが大きく生じるため見
当が合わず、意図したとおりの図柄層３を形成するのが
困難になる。また、０．８ｋｇｆより応力値が大きい
と、吸引圧力が不足し加熱しても伸度が１５０％に達せ
ず、十分な深絞り加工ができない。したがって、上記の
特性を有するポリエステル系フィルムは、印刷適性と深
絞り加工適性とを兼ね備えたものとなる。
の応力値が０．００８〜０．８ｋｇｆであるポリエステ
ル系フィルムを採用することによって、深絞り加工がで
きるようになった。０．００８ｋｇｆより応力値が低い
と、図柄層３などを形成するとき、印刷機の張力によっ
てポリエステル系フィルムに伸びが大きく生じるため見
当が合わず、意図したとおりの図柄層３を形成するのが
困難になる。また、０．８ｋｇｆより応力値が大きい
と、吸引圧力が不足し加熱しても伸度が１５０％に達せ
ず、十分な深絞り加工ができない。したがって、上記の
特性を有するポリエステル系フィルムは、印刷適性と深
絞り加工適性とを兼ね備えたものとなる。
【００１９】環境温度とは、試験片２０を実際に試験す
る雰囲気の温度である。環境温度を１１０℃としたの
は、ポリエステル系フィルムを立体加工するのに適する
温度のうち、最低温度である１１０℃を採用したもので
ある。できるだけ低い加工温度で立体加工した方が図柄
層３のインキや金属薄膜層の熱劣化を防ぐことができる
ためである。これより高い温度では、本発明のポリエス
テル系フィルムは、より伸びやすくなり加工しやすくな
る。
る雰囲気の温度である。環境温度を１１０℃としたの
は、ポリエステル系フィルムを立体加工するのに適する
温度のうち、最低温度である１１０℃を採用したもので
ある。できるだけ低い加工温度で立体加工した方が図柄
層３のインキや金属薄膜層の熱劣化を防ぐことができる
ためである。これより高い温度では、本発明のポリエス
テル系フィルムは、より伸びやすくなり加工しやすくな
る。
【００２０】試験片２０は、幅８０ｍｍ、一対のチャッ
ク間距離１００ｍｍで引張試験に供することができる大
きさに切断したものである。試験片２０の寸法をこのよ
うな値にしたのは、実際に製造を検討した炊飯器の入力
パネルの寸法が縦８０ｍｍ、横１００ｍｍであったため
その数値を採用したものである。洗濯機の入力パネルや
棒材などの建材シートはこの比率よりも細長い形状が多
いが、上記８０ｍｍ×１００ｍｍの試験結果に基づき材
料選択したものを評価した結果が良好であったため、こ
の寸法で評価する意義があることを確認した。
ク間距離１００ｍｍで引張試験に供することができる大
きさに切断したものである。試験片２０の寸法をこのよ
うな値にしたのは、実際に製造を検討した炊飯器の入力
パネルの寸法が縦８０ｍｍ、横１００ｍｍであったため
その数値を採用したものである。洗濯機の入力パネルや
棒材などの建材シートはこの比率よりも細長い形状が多
いが、上記８０ｍｍ×１００ｍｍの試験結果に基づき材
料選択したものを評価した結果が良好であったため、こ
の寸法で評価する意義があることを確認した。
【００２１】なお、図１０〜１２において、上側の一対
のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態でネ
ジ２１により固定される。また、下側の一対のチャック
２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１によ
り固定される。図１０に示すように、上側の一対のチャ
ック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチ
ャック２３は可動部材２４に取り付けられ、下向きに１
００ｍｍ／分の速度で下降して試験片２０に引張力を作
用させる。
のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態でネ
ジ２１により固定される。また、下側の一対のチャック
２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１によ
り固定される。図１０に示すように、上側の一対のチャ
ック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチ
ャック２３は可動部材２４に取り付けられ、下向きに１
００ｍｍ／分の速度で下降して試験片２０に引張力を作
用させる。
【００２２】また、試験片２０を引張する速度を１００
ｍｍ／分としたのは、立体加工する際に成形同時加飾シ
ート１が伸ばされるときの速度の最低値を採用したもの
である。
ｍｍ／分としたのは、立体加工する際に成形同時加飾シ
ート１が伸ばされるときの速度の最低値を採用したもの
である。
【００２３】また、ポリエステル系フィルムとして、フ
ィルムの結晶化度が、０〜３０％である非晶性または低
結晶性のフィルムを用いるのが好ましい。
ィルムの結晶化度が、０〜３０％である非晶性または低
結晶性のフィルムを用いるのが好ましい。
【００２４】結晶化度は、試料の全重量のうち結晶性部
分の重量の占める割合をいい、結晶性部分は密度や軟化
点が高く、耐衝撃性が低下し、弾性率が高くなる特徴が
ある。したがって、伸び特性に関しては低下する方向で
あり、検討した結果、結晶化度が３０％を超えると、温
度をいくら高くしても立体加工しにくくなることがわか
った。結晶化度の測定法としては、密度、比熱、融解熱
の測定や、Ｘ線回折、赤外線分析、核磁気共鳴法などが
ある。
分の重量の占める割合をいい、結晶性部分は密度や軟化
点が高く、耐衝撃性が低下し、弾性率が高くなる特徴が
ある。したがって、伸び特性に関しては低下する方向で
あり、検討した結果、結晶化度が３０％を超えると、温
度をいくら高くしても立体加工しにくくなることがわか
った。結晶化度の測定法としては、密度、比熱、融解熱
の測定や、Ｘ線回折、赤外線分析、核磁気共鳴法などが
ある。
【００２５】また、ポリエステル系フィルムとして、多
価カルボン酸と２種以上の多価アルコールの重合物で形
成されたポリエステル系共重合フィルムを用いるのが好
ましい。
価カルボン酸と２種以上の多価アルコールの重合物で形
成されたポリエステル系共重合フィルムを用いるのが好
ましい。
【００２６】通常の未延伸ポリエステル系フィルムなど
のような多価カルボン酸と１種の多価アルコールの縮合
重合物であれば、経時的に結晶化が進み伸び特性が低下
するとともにひび割れなどがおこる。しかし、２種以上
の多価アルコール官能基が分子鎖中に入っているポリエ
ステル系共重合フィルムは、分子配列が不規則で非対称
であることと、官能基がエチレン基よりも大きいために
分子鎖どうしが配列しにくい特徴があり、この特徴は経
時的にそう変化しない。したがって、経時的に結晶化し
にくい。２種以上の多価アルコールとしては、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、メチレングリコー
ル、アルキレングリコール、ペンチルグリコール、シク
ロヘキサンジメタノールやこれらの誘導体を主成分とし
たものを用いるとよい。
のような多価カルボン酸と１種の多価アルコールの縮合
重合物であれば、経時的に結晶化が進み伸び特性が低下
するとともにひび割れなどがおこる。しかし、２種以上
の多価アルコール官能基が分子鎖中に入っているポリエ
ステル系共重合フィルムは、分子配列が不規則で非対称
であることと、官能基がエチレン基よりも大きいために
分子鎖どうしが配列しにくい特徴があり、この特徴は経
時的にそう変化しない。したがって、経時的に結晶化し
にくい。２種以上の多価アルコールとしては、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、メチレングリコー
ル、アルキレングリコール、ペンチルグリコール、シク
ロヘキサンジメタノールやこれらの誘導体を主成分とし
たものを用いるとよい。
【００２７】この発明に用いる成形同時加飾シート１と
しては、転写材やインサート材を用いることができる。
しては、転写材やインサート材を用いることができる。
【００２８】インサート材は、基体シート２上に図柄層
３などが形成されたものである（図１参照）。
３などが形成されたものである（図１参照）。
【００２９】図柄層３は、基体シート２の表面または裏
面のどちらか片面、あるいは両面にパターンの印刷をし
て形成するとよい。図柄層３は、通常、印刷層として形
成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニ
ル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタ
ール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロース
エステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマー
などの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる
樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着
色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層
の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いる
とよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセ
ット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色
の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コン
マコート法などのコート法を採用することもできる。印
刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合
や部分的に設ける場合がある。
面のどちらか片面、あるいは両面にパターンの印刷をし
て形成するとよい。図柄層３は、通常、印刷層として形
成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニ
ル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタ
ール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロース
エステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマー
などの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる
樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着
色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層
の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いる
とよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセ
ット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色
の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コン
マコート法などのコート法を採用することもできる。印
刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合
や部分的に設ける場合がある。
【００３０】また、図柄層３は、金属薄膜層からなるも
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層３として金属光
沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタ
ーリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形
成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウ
ム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、イン
ジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これら
の合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を
形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としな
い部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面
的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹
脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この
場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。ま
た、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次
に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成
し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層
を除去する方法がある。
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層３として金属光
沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタ
ーリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形
成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウ
ム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、イン
ジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これら
の合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を
形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としな
い部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面
的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹
脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この
場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。ま
た、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次
に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成
し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層
を除去する方法がある。
【００３１】また、接着層４を形成してもよい。接着層
４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであ
り、必要に応じて成形同時加飾シート１の図柄層３側ま
たは基体シート２側に形成する。接着層４としては、成
形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂
を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアク
リル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。ま
た、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポ
リスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合
は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよ
い。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂
の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン
−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデ
ン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法として
は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート
法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法
などの印刷法がある。
４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであ
り、必要に応じて成形同時加飾シート１の図柄層３側ま
たは基体シート２側に形成する。接着層４としては、成
形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂
を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアク
リル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。ま
た、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポ
リスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合
は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよ
い。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂
の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン
−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデ
ン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法として
は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート
法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法
などの印刷法がある。
【００３２】次に、成形同時加飾シート１を転写材とし
て用いる場合について説明する。転写材は、基体シート
２上に、剥離層、図柄層３、接着層４などからなる転写
層が設けられたものである。
て用いる場合について説明する。転写材は、基体シート
２上に、剥離層、図柄層３、接着層４などからなる転写
層が設けられたものである。
【００３３】基体シート２としては、インサート材の場
合と同様のものを用いることができる。基体シート２か
らの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート２
上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成しても
よい。離型層は、転写後に基体シート２を剥離した際
に、基体シート２とともに転写層から離型する。離型層
の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹
脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系
離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型
剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤な
どを用いることができる。離型層の形成方法としては、
ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グ
ラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
合と同様のものを用いることができる。基体シート２か
らの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート２
上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成しても
よい。離型層は、転写後に基体シート２を剥離した際
に、基体シート２とともに転写層から離型する。離型層
の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹
脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系
離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型
剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤な
どを用いることができる。離型層の形成方法としては、
ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グ
ラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３４】剥離層は、基体シート２または離型層上に
全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後に基
体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層
から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層
の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系
樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂など
のほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用
いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬
化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの
放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いる
とよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のもので
もよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート
法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、
グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法があ
る。
全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後に基
体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層
から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層
の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系
樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂など
のほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用
いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬
化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの
放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いる
とよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のもので
もよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート
法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、
グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法があ
る。
【００３５】図柄層３は、インサート材の場合と同様に
して設けるとよい。
して設けるとよい。
【００３６】接着層４は、成形樹脂１０表面に上記の各
層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部
分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的な
ら、図柄層３上に接着層４を全面的に形成する。また、
接着させたい部分が部分的なら、図柄層３上に接着層４
を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合
と同様にして設けるとよい。
層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部
分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的な
ら、図柄層３上に接着層４を全面的に形成する。また、
接着させたい部分が部分的なら、図柄層３上に接着層４
を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合
と同様にして設けるとよい。
【００３７】次に、成形同時加飾成形品の製造方法を説
明する。
明する。
【００３８】まず、成形同時加飾シート１を射出成形用
の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセ
ットする（図２参照）。
の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセ
ットする（図２参照）。
【００３９】可動型５へのセットの仕方の具体例として
は、ロール軸に長尺の成形同時加飾シート１を一旦巻き
取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形
用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載
置し、ロール状巻物から成形同時加飾シート１を巻き出
しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過さ
せ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に
移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸に
より成形同時加飾シート１を巻き取るようにすればよ
い。別の例としては、枚葉の成形同時加飾シート１を用
いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットし
てもよい。成形同時加飾シート１の可動型５の表面への
セットに際しては、成形同時加飾シート１を可動型５の
表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時加
飾シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定
し、成形同時加飾シート１を射出成形用の可動型５の表
面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。
は、ロール軸に長尺の成形同時加飾シート１を一旦巻き
取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形
用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載
置し、ロール状巻物から成形同時加飾シート１を巻き出
しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過さ
せ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に
移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸に
より成形同時加飾シート１を巻き取るようにすればよ
い。別の例としては、枚葉の成形同時加飾シート１を用
いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットし
てもよい。成形同時加飾シート１の可動型５の表面への
セットに際しては、成形同時加飾シート１を可動型５の
表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時加
飾シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定
し、成形同時加飾シート１を射出成形用の可動型５の表
面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。
【００４０】次いで、成形同時加飾シート１を射出成形
用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の可
動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、成形同
時加飾シート１を可動型５のキャビティ形成面７に沿わ
せるように真空吸引することにより、射出成形用の可動
型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形成面
７に沿うように立体形状に加工する（図３参照）。具体
例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した加熱
板などで、可動型５の表面にセットした成形同時加飾シ
ート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形
用の可動型５の凹部と成形同時加飾シート１との間の空
間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空吸引し、
射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ形成面
７）に成形同時加飾シート１を密着させる方法がある。
立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材８で成形
同時加飾シート１を押さえ付けて固定する際に、成形同
時加飾シート１の不要部分の打抜き加工をしてもよい。
用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の可
動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、成形同
時加飾シート１を可動型５のキャビティ形成面７に沿わ
せるように真空吸引することにより、射出成形用の可動
型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形成面
７に沿うように立体形状に加工する（図３参照）。具体
例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した加熱
板などで、可動型５の表面にセットした成形同時加飾シ
ート１をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形
用の可動型５の凹部と成形同時加飾シート１との間の空
間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空吸引し、
射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ形成面
７）に成形同時加飾シート１を密着させる方法がある。
立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材８で成形
同時加飾シート１を押さえ付けて固定する際に、成形同
時加飾シート１の不要部分の打抜き加工をしてもよい。
【００４１】上記方法に代えて、成形同時加飾シート１
を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射出
成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用型
を用いて成形同時加飾シート１をあらかじめ所望の形状
に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち
（図７参照）、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体
加工された成形同時加飾シート１をはめ込むようにして
もよい（図８参照）。ここで、立体加工とは、平面の状
態から立体的形状に成形同時加飾シート１を形状変化さ
せることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可
動型５または固定型６のキャビティ形成面７に合致する
形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真
空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押
圧成形法、またはプレス成形法などがある。ここで、真
空成形法とは、成形同時加飾シート１をその軟化点以上
に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加
飾シート１との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成
形金型の凹部内面に成形同時加飾シート１を密着させ、
射出成形用の可動型５のキャビティ形成面７に合致した
立体形状に成形同時加飾シート１を成形する方法であ
る。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソ
ン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形
状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔
などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜
き加工をしてもよい。
を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射出
成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用型
を用いて成形同時加飾シート１をあらかじめ所望の形状
に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち
（図７参照）、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体
加工された成形同時加飾シート１をはめ込むようにして
もよい（図８参照）。ここで、立体加工とは、平面の状
態から立体的形状に成形同時加飾シート１を形状変化さ
せることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可
動型５または固定型６のキャビティ形成面７に合致する
形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真
空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押
圧成形法、またはプレス成形法などがある。ここで、真
空成形法とは、成形同時加飾シート１をその軟化点以上
に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加
飾シート１との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成
形金型の凹部内面に成形同時加飾シート１を密着させ、
射出成形用の可動型５のキャビティ形成面７に合致した
立体形状に成形同時加飾シート１を成形する方法であ
る。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソ
ン打抜き法、金型によるプレス法などがある。打抜き形
状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔
などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜
き加工をしてもよい。
【００４２】次に、固定型６に対して可動型５を型閉め
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面に成形同時加飾シート１の接着層４側を一体
化接着させる（図４、９参照）。
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面に成形同時加飾シート１の接着層４側を一体
化接着させる（図４、９参照）。
【００４３】その後、樹脂成形品１１を可動型５から取
り出したのち、樹脂成形品１１に接着した成形同時加飾
シート１のうち不要な部分を除去する（図５〜６参
照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打
ち抜き加工していた場合には、成形同時加飾シート１の
不要な部分を除去する作業は不要である。
り出したのち、樹脂成形品１１に接着した成形同時加飾
シート１のうち不要な部分を除去する（図５〜６参
照）。なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打
ち抜き加工していた場合には、成形同時加飾シート１の
不要な部分を除去する作業は不要である。
【００４４】射出成形用の金型としての可動型５と固定
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはな
く、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
閉めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされた成形同時加飾シート１は、
キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３
は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよ
い。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは
可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５
または固定型６は、凹部の周囲で成形同時加飾シート１
を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい
（図２〜４参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは
可動型５に設置されてもよい。
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはな
く、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
閉めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされた成形同時加飾シート１は、
キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３
は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよ
い。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは
可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５
または固定型６は、凹部の周囲で成形同時加飾シート１
を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい
（図２〜４参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは
可動型５に設置されてもよい。
【００４５】成形樹脂１０は、特に限定されることはな
い。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニ
トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることがで
きる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる
代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリ
プロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げる
ことができる。
い。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニ
トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることがで
きる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる
代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリ
プロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げる
ことができる。
【００４６】次いで、型開きして成形同時加飾シート１
が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成
形同時加飾シート１が転写材の場合は、基体シート２を
剥離する。このようにして、成形同時加飾成形品を得る
ことができる。
が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成
形同時加飾シート１が転写材の場合は、基体シート２を
剥離する。このようにして、成形同時加飾成形品を得る
ことができる。
【００４７】なお、横型射出成形機の場合には、上記の
とおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６
と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。
また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３
枚型の場合にも同様に適用することができる。
とおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６
と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。
また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３
枚型の場合にも同様に適用することができる。
【００４８】
【実施例】実施例１ 以下の条件で、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを製造
した。
した。
【００４９】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ１８８μｍのポリエステル共重
合フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下
において幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一
対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端
を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を
実施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．２３ｋｇｆであった。また、結晶化度は２７％であ
った。
ルの共重合物である厚さ１８８μｍのポリエステル共重
合フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下
において幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一
対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端
を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を
実施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．２３ｋｇｆであった。また、結晶化度は２７％であ
った。
【００５０】基体シート上に、図柄層として、ポリエス
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の文字と、ゴールド（ファストイエロー
２％、アルミニウム粉２５％含有）のパターンと、ピン
ク（ブリリアントカーミン２％、酸化チタン１５％含
有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含有）押さえ
パターンとを形成した。
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の文字と、ゴールド（ファストイエロー
２％、アルミニウム粉２５％含有）のパターンと、ピン
ク（ブリリアントカーミン２％、酸化チタン１５％含
有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含有）押さえ
パターンとを形成した。
【００５１】次いで、塩化ビニル樹脂系スクリーンイン
キを用いて接着層を形成し、インサート材を得た。
キを用いて接着層を形成し、インサート材を得た。
【００５２】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、透明アクリロニトリルブタジエン
スチレン共重合体樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加
工を行い、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、透明アクリロニトリルブタジエン
スチレン共重合体樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加
工を行い、電気炊飯器のスイッチ表示パネルを得た。
【００５３】このようにして得た電気炊飯器のスイッチ
表示パネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾
シートが成形品の表面に歪みなく追随しているものであ
った。
表示パネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾
シートが成形品の表面に歪みなく追随しているものであ
った。
【００５４】実施例２ 以下の条件で、木目調建材を製造した。
【００５５】エチレングリコールと１，４−シクロヘキ
サンジメタノールの共重合物である厚さ１００μｍのポ
リエステル共重合フィルムを基体シートとした。１１０
℃の環境温度下において幅８０ｍｍの成形同時加飾シー
トの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施したところ、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．０４ｋｇｆであった。また、結晶
化度は１０％であった。
サンジメタノールの共重合物である厚さ１００μｍのポ
リエステル共重合フィルムを基体シートとした。１１０
℃の環境温度下において幅８０ｍｍの成形同時加飾シー
トの試験片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定
し、試験片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重を
かけて引張試験を実施したところ、引張伸度が１５０％
のときの応力値が０．０４ｋｇｆであった。また、結晶
化度は１０％であった。
【００５６】基体シート上に、酢酸セルロース系グラビ
アインキを用いて剥離層を形成し、次いで図柄層として
アクリル樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラ
ック１０％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の
導管柄とを形成し、次いでウレタン樹脂系リバースコー
トインキを用いて接着層を形成し、転写材を得た。
アインキを用いて剥離層を形成し、次いで図柄層として
アクリル樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラ
ック１０％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の
導管柄とを形成し、次いでウレタン樹脂系リバースコー
トインキを用いて接着層を形成し、転写材を得た。
【００５７】このようにして得た転写材を成形用金型に
配置し、金型内で真空成形したのち木材粉５５％含有す
る透明アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹
脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行い、木目調建
材を得た。
配置し、金型内で真空成形したのち木材粉５５％含有す
る透明アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹
脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行い、木目調建
材を得た。
【００５８】このようにして得た木目調建材である成形
同時加飾成形品は、成形同時加飾シートの転写層が成形
品の表面に歪みなく追随しているものであった。
同時加飾成形品は、成形同時加飾シートの転写層が成形
品の表面に歪みなく追随しているものであった。
【００５９】実施例３ 以下の条件で、自動車用木目調内装パネルを製造した。
【００６０】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ６０μｍのポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００９ｋｇｆであった。また、結晶化度は２％であ
った。
ルの共重合物である厚さ６０μｍのポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００９ｋｇｆであった。また、結晶化度は２％であ
った。
【００６１】基体シート上に、図柄層として、アクリル
樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラック１０
％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の導管柄と
を形成した。
樹脂系グラビアインキによる黒（カーボンブラック１０
％含有）の導管柄と、茶（酸化鉄２％含有）の導管柄と
を形成した。
【００６２】次いで、厚さ５００μｍのアクリロニトリ
ルブタジエンスチレン樹脂シートをドライラミネートで
貼り合わせて接着層を形成し、インサート材を得た。
ルブタジエンスチレン樹脂シートをドライラミネートで
貼り合わせて接着層を形成し、インサート材を得た。
【００６３】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、耐熱性アクリロニトリルブタジエ
ンスチレン樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行
い、自動車用木目調内装パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、耐熱性アクリロニトリルブタジエ
ンスチレン樹脂を成形樹脂として成形同時加飾加工を行
い、自動車用木目調内装パネルを得た。
【００６４】このようにして得た自動車用木目調内装パ
ネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾シート
が成形品の表面に歪みなく追随しているものであった。
ネルである成形同時加飾成形品は、成形同時加飾シート
が成形品の表面に歪みなく追随しているものであった。
【００６５】実施例４ 以下の条件で、浴室用パネルを製造した。
【００６６】エチレングリコールとプロピレングリコー
ルの共重合物である厚さ１０００のポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．７８ｋｇｆであった。また、結晶化度は２８％であ
った。
ルの共重合物である厚さ１０００のポリエステル共重合
フィルムを基体シートとした。１１０℃の環境温度下に
おいて幅８０ｍｍの成形同時加飾シートの試験片を一対
のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したところ、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．７８ｋｇｆであった。また、結晶化度は２８％であ
った。
【００６７】基体シート上に、図柄層として、ポリエス
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の抜き文字パターンと、赤（カーボンブ
ラック２％含有）のパターンと、青（フタロシアニンブ
ルー２％含有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含
有）の押さえパターンとを形成した。
テル樹脂系スクリーンインキによる黒（カーボンブラッ
ク１０％含有）の抜き文字パターンと、赤（カーボンブ
ラック２％含有）のパターンと、青（フタロシアニンブ
ルー２％含有）のパターンと、白（酸化チタン２０％含
有）の押さえパターンとを形成した。
【００６８】次いで、厚さ１０００μｍのポリプロピレ
ン樹脂シートをプリントラミネートで貼り合わせて接着
層を形成し、インサート材を得た。
ン樹脂シートをプリントラミネートで貼り合わせて接着
層を形成し、インサート材を得た。
【００６９】このようにして得たインサート材をあらか
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、ポリプロピレン樹脂を成形樹脂と
して成形同時加飾加工を行い、浴室用パネルを得た。
じめ真空成形加工し、次いで金型プレス打抜きした後、
成形用金型に配置し、ポリプロピレン樹脂を成形樹脂と
して成形同時加飾加工を行い、浴室用パネルを得た。
【００７０】このようにして得た浴室用パネルである成
形同時加飾成形品は、成形同時加飾シートが成形品の表
面に歪みなく追随しているものであった。
形同時加飾成形品は、成形同時加飾シートが成形品の表
面に歪みなく追随しているものであった。
【００７１】
【発明の効果】この発明は、前記した構成からなるの
で、次のような効果を有する。
で、次のような効果を有する。
【００７２】この発明の成形同時加飾シートは、少なく
とも基体シートと図柄層とから構成され射出成形用の金
型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される
成形同時加飾シートにおいて、基体シートがポリエステ
ル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度下において
厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シートの試験
片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片
の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張
試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００８〜０．８ｋｇｆであるように構成したので、
深絞り成形を行っても成形品表面に成形同時加飾シート
を追随して一体化することができるものである。
とも基体シートと図柄層とから構成され射出成形用の金
型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される
成形同時加飾シートにおいて、基体シートがポリエステ
ル系フィルムからなり、１１０℃の環境温度下において
厚さ０．０１〜１ｍｍ、幅８０ｍｍの加飾シートの試験
片を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片
の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張
試験を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が
０．００８〜０．８ｋｇｆであるように構成したので、
深絞り成形を行っても成形品表面に成形同時加飾シート
を追随して一体化することができるものである。
【００７３】また、この発明の成形同時加飾成形品の製
造方法によれば、深絞り成形を行っても成形品表面に成
形同時加飾シートが追随して一体化した成形同時加飾成
形品を容易に得ることができる。
造方法によれば、深絞り成形を行っても成形品表面に成
形同時加飾シートが追随して一体化した成形同時加飾成
形品を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の成形同時加飾シートの一実施例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図３】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図４】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図５】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
り得られた成形同時加飾成形品を示す断面図である。
り得られた成形同時加飾成形品を示す断面図である。
【図６】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法によ
り得られた成形同時加飾成形品を示す平面図である。
り得られた成形同時加飾成形品を示す平面図である。
【図７】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法に用
いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断面図で
ある。
いる立体加工された成形同時加飾シートを示す断面図で
ある。
【図８】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図９】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工
程の一つを示す断面図である。
程の一つを示す断面図である。
【図１０】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置を示す斜視図である。
装置を示す斜視図である。
【図１１】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。
装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。
【図１２】成形同時加飾シートの試験片に荷重を加える
装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。
装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。
【符号の説明】 １ 成形同時加飾シート ２ 基体シート ３ 図柄層 ４ 接着層 ５ 可動型 ６ 固定型 ７ キャビティ形成面 ８ クランプ部材 ９ ゲート部 １０ 成形樹脂 １１ 樹脂成形品 １２ 真空吸引孔 １３ キャビティ ２０ 試験片 ２１ ネジ ２２ チャック ２３ チャック ２４ 可動部材
Claims (7)
- 【請求項１】 少なくとも基体シートと図柄層とから構
成され射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表
面に一体化接着される成形同時加飾シートにおいて、基
体シートがポリエステル系フィルムからなり、１１０℃
の環境温度下において幅８０ｍｍの加飾シートの試験片
を一対のチャック間距離１００ｍｍで固定し、試験片の
一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試
験を実施し、引張伸度が１５０％のときの応力値が０．
００８〜０．８ｋｇｆであることを特徴とする成形同時
加飾シート。 - 【請求項２】 ポリエステル系フィルムが、多価カルボ
ン酸と２種以上の多価アルコールの重合物で形成された
共重合フィルムである請求項１に記載の成形同時加飾シ
ート。 - 【請求項３】 ポリエステル系フィルムの結晶化度が０
〜３０％である請求項１〜２のいずれかに記載の成形同
時加飾シート。 - 【請求項４】 成形同時加飾シートがインサート材であ
る請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾成形品
の製造方法。 - 【請求項５】 成形同時加飾シートが転写材である請求
項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾成形品の製造
方法。 - 【請求項６】 立体加工された請求項１〜５のいずれか
に記載の成形同時加飾シートを成形用金型内に配置し、
型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に
成形同時加飾シートを一体化接着させる成形同時加飾成
形品の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜５のいずれかに記載の成形同
時加飾シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工
した後、型閉めして樹脂成形品を形成するのと同時にそ
の表面に成形同時加飾シートを一体化接着させる成形同
時加飾成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3930699A JP3090911B2 (ja) | 1999-02-18 | 1999-02-18 | 成形同時加飾シートと成形同時加飾成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3930699A JP3090911B2 (ja) | 1999-02-18 | 1999-02-18 | 成形同時加飾シートと成形同時加飾成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000238070A true JP2000238070A (ja) | 2000-09-05 |
| JP3090911B2 JP3090911B2 (ja) | 2000-09-25 |
Family
ID=12549442
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3930699A Expired - Lifetime JP3090911B2 (ja) | 1999-02-18 | 1999-02-18 | 成形同時加飾シートと成形同時加飾成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3090911B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007237714A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Nippon Purai Kk | 転写成形用フィルム |
| US8114504B2 (en) | 2005-11-08 | 2012-02-14 | Toray Industires, Inc. | Polyester laminated film and transfer foil |
| WO2014103988A1 (ja) | 2012-12-27 | 2014-07-03 | 東レ株式会社 | 成型用フィルム |
| US9162429B2 (en) | 2005-09-30 | 2015-10-20 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Decorative sheet, process for producing the same, and injection-molded article with decorative sheet |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06320135A (ja) * | 1993-05-12 | 1994-11-22 | Izumo Zoki Kk | プラスチック等資材の減容装置 |
| JP5504893B2 (ja) | 2007-12-14 | 2014-05-28 | 東レ株式会社 | 積層ポリエステルフィルム |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3003032B1 (ja) | 1998-11-17 | 2000-01-24 | 日本写真印刷株式会社 | インサートフィルムとその製造方法 |
-
1999
- 1999-02-18 JP JP3930699A patent/JP3090911B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
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|---|---|---|---|---|
| US9162429B2 (en) | 2005-09-30 | 2015-10-20 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Decorative sheet, process for producing the same, and injection-molded article with decorative sheet |
| US8114504B2 (en) | 2005-11-08 | 2012-02-14 | Toray Industires, Inc. | Polyester laminated film and transfer foil |
| US8541097B2 (en) | 2005-11-08 | 2013-09-24 | Toray Industries, Inc. | Polyester laminated film and transfer foil |
| JP2007237714A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Nippon Purai Kk | 転写成形用フィルム |
| WO2014103988A1 (ja) | 2012-12-27 | 2014-07-03 | 東レ株式会社 | 成型用フィルム |
| KR20150100717A (ko) | 2012-12-27 | 2015-09-02 | 도레이 카부시키가이샤 | 성형용 필름 |
| US10106659B2 (en) | 2012-12-27 | 2018-10-23 | Toray Industries, Inc. | Film for molding |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3090911B2 (ja) | 2000-09-25 |
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