JP2000288651A

JP2000288651A - 歯付リング及びその製造方法

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Publication number: JP2000288651A
Application number: JP11092879A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Nagai; 美憲長井
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-03-31
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2000-10-17
Anticipated expiration: 2019-03-31
Also published as: JP4486717B2

Abstract

(57)【要約】【課題】凸歯を延長し、回転検出性能を向上する。【解決手段】軸受部２と、フランジ部３と、フランジ
部表面にせん断加工によって形成された凸歯４とを一体
に有する板金製歯付リング１ａであって、少なくとも軸
受部２の裏側に凸歯４を設ける。歯付リング１ａの製造
に際しては、リング状板材に少なくとも半せん断加工を
含むせん断加工を行って板材表面に径方向に延出する凸
歯４を形成し、このとき同時に凸歯４の一端側の周囲部
分を薄肉に形成するか又は分離切断する。そしてその薄
肉部又は切断部を含む板材を折曲して筒状に成形し、リ
ストライク加工、トリム加工を施して製品とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車車軸の回転
検出用センサリング等に適用される歯付リング及びその
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のアンチロックブレーキ装置にお
いては車軸の回転検出のためにセンサリングが用いられ
ている。そして本出願人は、従来の焼結品や機械加工品
に比べ軽量、安価な板金製センサリングを特願平7-3324
95号において開示した。このセンサリングは回転軸への
圧入部分となる円筒状軸受部と、軸受部の一端に形成さ
れたフランジ部と、フランジ部の表面に半せん断加工に
より形成された複数の凸歯とを備えて一体に構成され
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このセンサリ
ングではフランジ部の径方向の途中までしか凸歯がな
く、軸受部の裏側に凸歯がなかったため、センシング位
置が限定されていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、軸受部と、フ
ランジ部と、フランジ部表面にせん断加工によって形成
された凸歯とを一体に有する板金製歯付リングであっ
て、少なくとも上記軸受部の裏側に上記凸歯を設けたも
のである。

【０００５】ここで、上記凸歯が上記フランジ部の径方
向全長に延出されるのが好ましい。

【０００６】また、上記凸歯が上記フランジ部から径方
向に突出されるのが好ましい。

【０００７】また、本発明に係る歯付リングの製造方法
は、リング状板材に少なくとも半せん断加工を含むせん
断加工を行なって板材表面に径方向に延出する凸歯を形
成すると共に、凸歯の一端側の周囲部分を薄肉に形成す
るか又は分離切断する第一工程と、その薄肉部又は切断
部を含む上記板材を折曲して筒状に成形する第二工程と
を備えたものである。

【０００８】ここで、上記第一工程が、リング状板材を
半せん断加工することのみによって凸歯を形成すると共
に、凸歯の他端を除く周囲全体を薄肉に形成するもので
あり、上記第二工程が、上記凸歯の一端から少なくとも
板材厚さ分だけ内側に入った位置から一端側の上記板材
を折曲し、その折曲過程で上記薄肉を引き千切るもので
あるのが好ましい。

【０００９】或いは、上記第一工程が、上記凸歯の一端
から少なくとも板材厚さ分だけ内側に入った位置を境
に、一端側において全せん断加工を、他端側において半
せん断加工を行い、且つ、その一端側で凸歯の周囲を分
離切断し、その他端側で凸歯の他端を除く周囲を薄肉に
形成するものであり、上記第二工程が、上記一端側の上
記板材を折曲するものであるのが好ましい。

【００１０】また、上記第一工程における半せん断加工
が、板材を凸歯の反対側から押し込む押込み型及びこれ
に押された材料を成形する転写型により行われ、上記第
一工程における全せん断加工が、上記転写型に設けられ
た凸刃によって行われるのが好ましい。

【００１１】或いは、上記第一工程における半せん断加
工が、板材を凸歯の反対側から押し込む押込み型及びこ
れに押された材料を成形する転写型により行われ、上記
第一工程における全せん断加工が、上記押込み型に設け
られた凸刃によって行われるのが好ましい。

【００１２】ここで、上記筒状部をリストライク加工し
て凸歯間の板材表面と面合わせし、これにより軸受部を
形成する第三工程をさらに備えるのが好ましい。

【００１３】また、上記凸歯を境に上記軸受部の反対側
にある板材をトリム加工により切除し、これによりフラ
ンジ部を形成する第四工程をさらに備えるのが好まし
い。

【００１４】ここで、上記第四工程が、上記凸歯の他端
とともに板材を切除するものであるのが好ましい。

【００１５】また、上記第四工程が、上記凸歯の他端か
ら所定距離離れた位置から板材を切除するものであるの
が好ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を添付図面に基づいて詳述する。

【００１７】図１乃至図３に本発明に係る歯付リングを
部分的に示す。ここでは歯付リングが自動車車軸の回転
検出用センサリング１ａ，１ｂ，１ｃとなっている。こ
れらセンサリング１ａ…は自動車車軸等の回転軸への圧
入部分となる円筒状軸受部２と、軸受部２の一端に折曲
形成されたフランジ部３と、フランジ部３の表面に形成
された複数の凸歯４とを一体に備えて構成されている。
図示するように、凸歯４は、少なくとも軸受部２の裏側
に設けられると共に、フランジ部３の径方向全長に亘り
延出される。即ち図１、図２のセンサリング１ａ，１ｂ
ではフランジ部３の径方向全長に亘り延出され、図３の
センサリング１ｃではフランジ部３の径方向全長より長
く、フランジ部３から径方向内側に突出されている。こ
のようにこれら凸歯４は軸受部２の裏側に設けられた
分、先願（特願平7-332495号）のものより長くなってい
る。これらセンサリング１ａ…は金属板（例えば鋼板）
を用い後述の方法で加工される板金製である。図４、図
５に示すように、凸歯４は、フランジ部３とは連続さ
れ、軸受部２とは分離切断されている。

【００１８】図１に示すセンサリング１ａでは凸歯４の
径方向外側端部の位置に軸受部２が設けられる。また図
２に示すセンサリング１ｂでは凸歯４の径方向内側端部
の位置に軸受部２が設けられる。図３に示すセンサリン
グ１ｃでは凸歯４の径方向中間の位置に軸受部２が設け
られる。

【００１９】図６乃至図１０はセンサリング１ａ…の取
付例である。図６では、回転軸５の外周に段差部６が設
けられ、ここにセンサリング１ａがストッパ面７に突き
当たるまで圧入嵌合される。回転軸５の先端に縮径部８
が設けられ、ここにフランジ部３及び凸歯４を収めるよ
うになっている。図７ではフランジ部３及び凸歯４が径
方向外側に突出するため縮径部８がない。図８ではフラ
ンジ部３の径方向内側への突出量が少ないため縮径部８
の縮径量も小さい。図９、図１０に示すように回転軸５
の内周に段差部９を設け、ここにセンサリング１ｂ，１
ｃを圧入嵌合させてもよい。このときはフランジ部３及
び凸歯４を回転軸５の先端から軸方向に突出させるよう
にする。このように軸受部２は外周面及び内周面のいず
れもが嵌合面となり得る。

【００２０】以下、図１に示すセンサリング１ａを例に
採ってその製造方法を説明する。図１１乃至図１６にそ
の各製造工程を図示する。なお図１２と図１３との工程
はいずれか一方が選択される。

【００２１】センサリング１ａを製造するにあたり、素
材として全体がリング状の板材即ちブランク材１０を用
いる（図１１）。このブランク材１０に対し後述のせん
断加工を施し、ブランク材１０に凸歯４を成形する（図
１２または図１３）。凸歯４はブランク材１０の径方向
中間部に、その径方向に沿って所定長さ、周方向に等ピ
ッチで設けられる。凸歯４の断面形状は四角、厳密には
台形である。次に、凸歯４の径方向外側にあるブランク
材１０ａを折曲加工、特に絞り加工して筒状部１１を形
成する（図１４）。このとき後述の理由で凸歯４は曲が
ることなくその直線形状が保たれる。さらに筒状部１１
を凸歯４側に向けてリストライク加工し、筒状部１１の
上端面をブランク材１０の上面と面合わせする（図１
５）。これにより軸受部２が形成される。そして最後
に、凸歯４の径方向内側にある余剰のブランク材１０ｂ
をトリム加工により切除する（図１６）。これによりフ
ランジ部３が形成され、製品としてのセンサリング１ａ
が完成する。

【００２２】図１２に示すせん断加工は先願同様の半せ
ん断加工である。即ち、図１７及び図１８に示すよう
に、せん断量はブランク材１０の厚さｔより若干小さ
く、且つ凸歯４の全部分に対し一定で、凸歯４はその全
周囲においてブランク材１０と連続され、切り離されな
い。そしてリング周方向の隣接箇所において薄肉１２を
介してブランク材１０と連続される。後に折曲される径
方向外側のブランク材１０ａとも薄肉１３を介して連続
される。後に切除される径方向内側のブランク材１０ｂ
とは厚肉１４を介して連続される。

【００２３】図１４に示す折曲加工は、図１９乃至図２
１に示すように、凸歯４の径方向外側の端面４ａの位置
からブランク材１０の厚さｔ分径方向内側に入った位置
ｐから行われる。これにより折曲後、端面４ａと筒状部
１１外周面とがほぼ面一となる。径方向外側のブランク
材１０ａを下方に折曲すると、これと同時に位置ｐの径
方向外側にある薄肉１２，１３が引き千切れ、ブランク
材１０ａと凸歯４とが分離切断される。そしてこれによ
りブランク材１０の厚さ相当分の隙間１５が、筒状部１
１と凸歯４との間に出来上がる。このように折曲は凸歯
４の間の部分でのみ行われるのである。

【００２４】折曲と同時に薄肉１２，１３を引き千切る
ため、凸歯４の材料が引っ張られ、凸歯４の径方向外側
端部は４ｂで示すようにパンチストローク方向にダレた
形状となる。これでも凸歯４が筒状部１１（後に軸受部
２となる）の真上ないし裏側に形成され、凸歯４が従来
より長くなり、ダレも全周同形状でかつ少ないので、実
用上は先願以上の性能を発揮できる。ただ製品としての
見栄えが悪く、形状精度が安定しない。またダレは後の
リストライク加工で矯正できるが、それでも高い成形荷
重が必要となってしまう。そこでこれを改良したのが図
１３に示した別のせん断加工方法である。

【００２５】図１３の工程を説明するのにまず図２５乃
至図２９を用いる。特に図２６、２７は金型の図であ
る。

【００２６】このせん断加工では、位置ｐから径方向内
側の領域で前記同様に凸歯４とブランク材１０とを連続
させ、位置ｐから径方向外側の領域で凸歯４とブランク
材１０とを完全に分離切断する。つまり半せん断加工と
全せん断加工とを組み合わせるのである。位置ｐから径
方向内側の領域では、せん断深さがｈ₁の半せん断を行
い、位置ｐから径方向外側の領域では、せん断深さがｈ
₂（ｈ₂＞ｈ₁）の全せん断を行う。なおｈ₂は凸歯４
の高さ寸法ｈより若干大きい。このため位置ｐの径方向
外側で、凸歯４の下面とブランク材１０ａの上面との間
に高さ方向の隙間１６ができる。そして全せん断を行う
ため、図２６に示すように一方の金型には凸刃１７を設
ける。

【００２７】図２７に示す下型は押込み型１８、図２６
に示す上型は転写型１９である。図３７にせん断加工時
の様子を、図３８に転写型１９を下から見たときの様子
を示す。図３７、３８に示すように、転写型１９は各分
割型１９ａ，１９ｂ，１９ｃからなる分割構造とされ
る。ただし各分割型１９ａ，１９ｂ，１９ｃは一体的に
結合され、同時にストロークする。これに対し押込み型
１８は一体構造とされる。これら押込み型１８、転写型
１９は加工すべき凹凸形状に合わせて凹凸状に形成され
る。特に転写型１９の凸歯成形部分１９ｂが分割される
のでこれへの凹凸加工は容易である。

【００２８】凸刃１７は転写型１９の凸部２１の径方向
外側端部に設けられ、凸部２１より下方に若干突出され
る。せん断加工は、固定型である押込み型１８上にブラ
ンク材１０をセットし、転写型１９を上方から押圧して
行う。こうすると図２８、２９、３７に示すように、ブ
ランク材１０の材料が押込み型１８によって転写型１９
の凹部２０内に押し込まれ、その凹部２０の内面形状に
倣って凸歯４が成形される。つまりセンサリング１ａは
製品機能上、上方から見たときの形状が重要なので、転
写型１９によって形状を整えるのである。

【００２９】このとき、図２８に示すように、転写型１
９に凸刃１７があるので、当該凸刃１７が押込み型１８
の凸部２２と僅かにオーバーラップし、材料を切断す
る。なお図２９に示すように転写型１９の凸部２１と押
込み型１８の凸部２２とはオーバーラップしない。こう
して図２５に示すように凸歯４は径方向外側端部のみが
ブランク材１０から完全分離される。なお、この場合凸
刃１７が位置ｐの外側全体に設けられ、径方向外側のブ
ランク材１０ａ全体を段差状に下げる。凸部２１の下面
によりフランジ部３の表面が成形される。

【００３０】こうしてせん断加工を終えたら、図２３に
示すように外側のブランク材１０ａを絞り加工し、筒状
部１１を形成する。このとき凸歯４の材料が一切引っ張
られないので、凸歯４の端部に前述のようなダレが生じ
ず、凸歯４の直線形状がきれいに維持される。こうして
見栄えを向上し、形状精度を安定化させることができ
る。また後のリストライク成形荷重を抑制できる。

【００３１】このように全せん断とは材料を完全分離す
るせん断を主にいうが、この他に、バリ程度の薄い肉を
残す実質分離のせん断も全せん断という。要は、後の折
曲加工で凸歯４のダレを生じさせぬような厚さの肉を残
すもの、或いは肉を全く残さないものを全せん断とい
う。

【００３２】ところで、図２８、２９に示すように、こ
のせん断加工では転写型１９の凹部２０内に押込み型１
８の凸部２２で材料を押し込んで充満させ、凸歯４の形
状を作っている。そして図２８に示す全せん断部では、
図２９に示す半せん断部に比べ、転写型１９の凸刃１７
が先行してストロークを行い、凸歯４の両側の材料を積
極的に押し下げる。また図３７に示すように、凸歯４の
端部４ｃで、せん断型１９ｂ，１９ｃによって三方が囲
まれているために凹部２０内に材料が流入し難い。よっ
て全せん断部に材料を十分に充満させるため、半せん断
部が既に充満を終えた後でもなお押込み（型ストロー
ク）を行って、半せん断部の材料を全せん断部に送り込
まなければならず、この結果成形荷重が増加するという
問題がある。

【００３３】そこで、これを解決するため、図３２に示
すように凸刃１７は押込み型１８の凸部２２に設けるよ
うにする。こうすると図３３に示す全せん断部では、図
３４に示す半せん断部に比べ、押込み型１８の凸刃１７
が凸部２２に先行して材料を凹部２０内に押し込むよう
になり、充満が容易となる。よって全せん断部が半せん
断部より先に充満を終えるようになり、半せん断部の材
料を全せん断部に送る必要がなくなって成形荷重が低下
する。図３０にはこれによってできた凸歯４の形状を示
す。

【００３４】なお、これらせん断加工において、図２
８、２９、３３、３４に示すように、押込み型１８の凹
部２３は十分な深さとされ、凹部２３内で材料を充満さ
せぬようになっている。これは上述のように下面側の形
状が見栄上重要でないためである。こうすることにより
凹部２３の内底部と材料との間に自然な隙間２４がで
き、成形荷重の低減が図れる。

【００３５】また、図２７、３１に示すように、前者の
せん断加工では押込み型１８の凸部２２に、後者のせん
断加工では転写型１９の凸部２１に、それぞれ切刃２５
が設けられ、凸刃１７と協同した分離切断を容易にして
いる。

【００３６】さて、これらせん断加工によると、凸歯４
の径方向外側端部で材料が分離され、折曲時に材料を引
き千切る必要がないため、後の折曲工程における成形荷
重の低減が図れる。またこのように折曲容易であるた
め、折曲後は図２２、２３に示すように折曲部の材料２
６がくびれ、薄肉となる。このため後工程のリストライ
ク成形荷重も低減される。リストライク加工を施すと、
図２４に示すようにその材料２６が一部折り畳まれるよ
うにして直角状に屈曲され、その材料２６がリング周方
向にも太って図５に示す如く凸歯４間のスペースに充満
される。これによって凸歯４間を突っ張るようになり、
リングの剛性が維持される。

【００３７】折曲工程の具体的な折曲方法は軸受部２の
位置、長さ、製品形状等に基づいて決定する。例えば径
方向外側に軸受部２を有する図１のセンサリング１ａで
は絞り加工を採用し、径方向内側に軸受部２を有する図
２のセンサリング１ｂではバーリング加工を採用する。
径方向中間部に軸受部２を有する図３のセンサリング１
ｃではそれらいずれの加工方法も採用し得る。これら折
曲方法を選択する際、絞り加工では図２３に仮想線で示
すように、パンチ２７のＲ部２８近傍の材料破断を考慮
する必要がある。またバーリング加工では図２に示すよ
うに、軸受部２の下端位置近傍の材料破断（伸びフラン
ジ割れ）を考慮する必要がある。軸受部２の高さＨ（図
１参照）は、回転軸とセンサリングとの圧入長さや、凸
歯４をセンシングするセンサの取付位置等を考慮して決
定する。

【００３８】図１６のトリム工程では径方向内側のブラ
ンク材１０ｂを凸歯４の端面部を若干含ませて切除す
る。これにより凸歯４の径方向内側端がシャープエッジ
となり、見栄えが向上する。

【００３９】なお、図３５、３６に示すように、凸歯４
から径方向に若干離れた位置から切除を行い、ブランク
材１０ｂを一部残すようにしても構わない。こうすると
製品の剛性がさらに向上する。凸歯４の加工位置を丁度
良く設定すれば、トリム工程を省略しつつブランク材１
０ｂを残すこともできる。

【００４０】以上がセンサリング１ａの製造方法である
が、径方向内外の関係を逆にすることによりセンサリン
グ１ｂ（図２）が得られ、位置ｐを凸歯４の端からさら
に内側に設定することでセンサリング１ｃ（図３）が得
られる。

【００４１】このように、かかるセンサリング１ａ…で
は、フランジ部３の少なくとも径方向全長に（図１、図
２の例）、場合によってはそれより長く（図３の例）、
凸歯４が形成され、軸受部２の裏側でも凸歯４があるた
め、凸歯４を従来より延長し、回転検出性能を上げるこ
とができる。また上記製造方法によれば被圧入側となる
回転軸５の軸径に何等制約されない軽量安価なセンサリ
ングを製造できる。また製造時の成形荷重も大幅に低減
され製造コストが減少される。

【００４２】なお先願では、ブランク材を折曲してフラ
ンジ部及び軸受部を形成した後、半せん断加工を施して
凸歯を設けていたため、軸受部の裏側に凸歯を設けるこ
とができなかった。従来の焼結品や機械加工品によれば
それが可能だが、代わりに重量増とコストの問題がつき
まとう。本発明では凸歯を設けた後折曲を行うため、そ
れが可能となった。しかも凸歯は一切曲げないため成形
荷重が低く、製造は極めて容易である。

【００４３】以上、本発明の実施の形態は他にも種々の
ものが想定される。また本発明は自動車車軸回転検出用
センサリングに限らず様々な歯付リングに応用できる。

【００４４】

【発明の効果】本発明は次の如き優れた効果を発揮す
る。

【００４５】（１）凸歯を従来より延長し、回転検出
性能を向上することができる。

【００４６】（２）軽量、安価で製造容易な歯付リン
グを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】センサリングの一例を示す斜視図である。

【図２】センサリングの一例を示す斜視図である。

【図３】センサリングの一例を示す斜視図である。

【図４】図１及び図２のＢ矢示図である。

【図５】図１及び図２のＡ矢示図である。

【図６】図１のセンサリングの取付例を示す縦断面図で
ある。

【図７】図２のセンサリングの取付例を示す縦断面図で
ある。

【図８】図３のセンサリングの取付例を示す縦断面図で
ある。

【図９】図２のセンサリングの取付例を示す縦断面図で
ある。

【図１０】図３のセンサリングの取付例を示す縦断面図
である。

【図１１】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１２】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１３】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１４】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１５】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１６】センサリングの製造方法を説明するための斜
視図である。

【図１７】図１２のＣ−Ｃ断面図である。

【図１８】図１２のＤ−Ｄ断面図である。

【図１９】図１４のＥ矢示図である。

【図２０】図１４のＦ−Ｆ断面図である。

【図２１】図１４のＧ−Ｇ断面図である。

【図２２】図１４の別のＥ矢示図である。

【図２３】図１４の別のＧ−Ｇ断面図である。

【図２４】図１５のＫ−Ｋ断面図である。

【図２５】図１３のＨ−Ｈ断面図である。

【図２６】転写型を示す斜視図である。

【図２７】押込み型を示す斜視図である。

【図２８】図１３のＪ−Ｊ位置における加工状態を示す
縦断面図である。

【図２９】図１３のＩ−Ｉ位置における加工状態を示す
縦断面図である。

【図３０】別のせん断加工方法に係る図１３のＨ−Ｈ断
面図である。

【図３１】別のせん断加工方法に係る転写型を示す斜視
図である。

【図３２】別のせん断加工方法に係る押込み型を示す斜
視図である。

【図３３】別のせん断加工方法に係る図１３のＪ−Ｊ位
置における加工状態を示す縦断面図である。

【図３４】別のせん断加工方法に係る図１３のＩ−Ｉ位
置における加工状態を示す縦断面図である。

【図３５】センサリングの一例を示す斜視図である。

【図３６】センサリングの一例を示す斜視図である。

【図３７】図１３のＨ−Ｈ位置及び図３８のＬ−Ｌ位置
におけるせん断加工状態を示す縦断面図である。

【図３８】図２６の転写型の下面図である。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ，１ｃセンサリング２軸受部３フランジ部４凸歯４ａ端面１０，１０ａ，１０ｂブランク材１１筒状部１２，１３薄肉１７凸刃１８押込み型１９転写型ｐ位置ｔブランク材の厚さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸受部と、フランジ部と、フランジ部表
面にせん断加工によって形成された凸歯とを一体に有す
る板金製歯付リングであって、少なくとも上記軸受部の
裏側に上記凸歯を設けたことを特徴とする歯付リング。
【請求項２】上記凸歯が上記フランジ部の径方向全長
に延出される請求項１記載の歯付リング。
【請求項３】上記凸歯が上記フランジ部から径方向に
突出される請求項１又は２記載の歯付リング。
【請求項４】リング状板材に少なくとも半せん断加工
を含むせん断加工を行なって板材表面に径方向に延出す
る凸歯を形成すると共に、凸歯の一端側の周囲部分を薄
肉に形成するか又は分離切断する第一工程と、その薄肉
部又は切断部を含む上記板材を折曲して筒状に成形する
第二工程とを備えたことを特徴とする歯付リングの製造
方法。
【請求項５】上記第一工程が、リング状板材を半せん
断加工することのみによって凸歯を形成すると共に、凸
歯の他端を除く周囲全体を薄肉に形成するものであり、
上記第二工程が、上記凸歯の一端から少なくとも板材厚
さ分だけ内側に入った位置から一端側の上記板材を折曲
し、その折曲過程で上記薄肉を引き千切るものである請
求項４記載の歯付リングの製造方法。
【請求項６】上記第一工程が、上記凸歯の一端から少
なくとも板材厚さ分だけ内側に入った位置を境に、一端
側において全せん断加工を、他端側において半せん断加
工を行い、且つ、その一端側で凸歯の周囲を分離切断
し、その他端側で凸歯の他端を除く周囲を薄肉に形成す
るものであり、上記第二工程が、上記一端側の上記板材
を折曲するものである請求項４記載の歯付リングの製造
方法。
【請求項７】上記第一工程における半せん断加工が、
板材を凸歯の反対側から押し込む押込み型及びこれに押
された材料を成形する転写型により行われ、上記第一工
程における全せん断加工が、上記転写型に設けられた凸
刃によって行われる請求項６記載の歯付リングの製造方
法。
【請求項８】上記第一工程における半せん断加工が、
板材を凸歯の反対側から押し込む押込み型及びこれに押
された材料を成形する転写型により行われ、上記第一工
程における全せん断加工が、上記押込み型に設けられた
凸刃によって行われる請求項６記載の歯付リングの製造
方法。
【請求項９】上記筒状部をリストライク加工して凸歯
間の板材表面と面合わせし、これにより軸受部を形成す
る第三工程をさらに備えた請求項４乃至８いずれかに記
載の歯付リングの製造方法。
【請求項１０】上記凸歯を境に上記軸受部の反対側に
ある板材をトリム加工により切除し、これによりフラン
ジ部を形成する第四工程をさらに備えた請求項９記載の
歯付リングの製造方法。
【請求項１１】上記第四工程が、上記凸歯の他端とと
もに板材を切除するものである請求項１０記載の歯付リ
ングの製造方法。
【請求項１２】上記第四工程が、上記凸歯の他端から
所定距離離れた位置から板材を切除するものである請求
項１０記載の歯付リングの製造方法。