JP2000282354A - 自動車内装表皮材 - Google Patents
自動車内装表皮材Info
- Publication number
- JP2000282354A JP2000282354A JP9038899A JP9038899A JP2000282354A JP 2000282354 A JP2000282354 A JP 2000282354A JP 9038899 A JP9038899 A JP 9038899A JP 9038899 A JP9038899 A JP 9038899A JP 2000282354 A JP2000282354 A JP 2000282354A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- fiber
- nonwoven fabric
- polyester
- pet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 57
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims abstract description 11
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 7
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 3
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 3
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000000049 pigment Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 2
- 235000006040 Prunus persica var persica Nutrition 0.000 description 1
- 240000006413 Prunus persica var. persica Species 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- KRGNPJFAKZHQPS-UHFFFAOYSA-N chloroethene;ethene Chemical compound C=C.ClC=C KRGNPJFAKZHQPS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 239000000986 disperse dye Substances 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 238000002074 melt spinning Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 230000002087 whitening effect Effects 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成型加工性と耐光堅牢度を備え、緻密な起毛
調表面を顕現して高級感を有し、かつ低価格で製造可能
にしてなること。 【解決手段】 ニードルパンチ加工によって表面を起毛
調にした不織布から成る自動車内装表皮材であって、上
記不織布が０．５ｄ〜２ｄのポリエステル染色繊維と２
ｄ〜４ｄのポリエステル原着繊維との混合繊維からな成
り、かつその混合割合がポリエステル染色繊維１０％〜
４０％に対してポリエステル原着繊維９０％〜６０％で
ある。
調表面を顕現して高級感を有し、かつ低価格で製造可能
にしてなること。 【解決手段】 ニードルパンチ加工によって表面を起毛
調にした不織布から成る自動車内装表皮材であって、上
記不織布が０．５ｄ〜２ｄのポリエステル染色繊維と２
ｄ〜４ｄのポリエステル原着繊維との混合繊維からな成
り、かつその混合割合がポリエステル染色繊維１０％〜
４０％に対してポリエステル原着繊維９０％〜６０％で
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の天井、ド
アトリム、リアパッケージ、トランク等の内装の表皮材
として用いられる自動車内装表皮材の改良に関する。
アトリム、リアパッケージ、トランク等の内装の表皮材
として用いられる自動車内装表皮材の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来よりこの種表皮材の素材として、ニ
ードルパンチ（以下、ＮＰという）加工により表面に短
いパイルを立毛してベロア調、スウェード調、ピーチス
キン調等の起毛調にした不織布（以下、ＮＰ起毛不織布
という）が用いられている。
ードルパンチ（以下、ＮＰという）加工により表面に短
いパイルを立毛してベロア調、スウェード調、ピーチス
キン調等の起毛調にした不織布（以下、ＮＰ起毛不織布
という）が用いられている。
【０００３】このＮＰ起毛不織布は、起毛編織布に比べ
て、風合のソフトさ、高級感の点では劣るが、軽量、低
価格であり、かつ基材との成型加工性の点で優れてい
る。そして、特に表皮材として意匠性・デザイン性が要
求される部位には、色相の鮮やかさ、耐候性、耐光性等
に優れたポリエステル（以下、ＰＥＴという）原着繊維
１００％のＮＰ起毛不織布が用いられている。
て、風合のソフトさ、高級感の点では劣るが、軽量、低
価格であり、かつ基材との成型加工性の点で優れてい
る。そして、特に表皮材として意匠性・デザイン性が要
求される部位には、色相の鮮やかさ、耐候性、耐光性等
に優れたポリエステル（以下、ＰＥＴという）原着繊維
１００％のＮＰ起毛不織布が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、自動
車内装材の低価格化と意匠性・デザイン性の向上の要求
に伴って、より一層の低価格で、かつ高級感のある表皮
材が要求されている。
車内装材の低価格化と意匠性・デザイン性の向上の要求
に伴って、より一層の低価格で、かつ高級感のある表皮
材が要求されている。
【０００５】そこで、本発明者は、起毛編織布と略同等
のソフトな風合と高級感を有する表皮材として、不織布
の構成繊維に極細のＰＥＴ原着繊維を用いてＮＰ加工を
施すことによって、極細ＰＥＴ原着繊維で緻密な起毛調
表面を顕現したＮＰ起毛不織布を製造することについて
検討した。
のソフトな風合と高級感を有する表皮材として、不織布
の構成繊維に極細のＰＥＴ原着繊維を用いてＮＰ加工を
施すことによって、極細ＰＥＴ原着繊維で緻密な起毛調
表面を顕現したＮＰ起毛不織布を製造することについて
検討した。
【０００６】しかし、繊度が２ｄ未満である極細のＰＥ
Ｔ原着繊維は、原液着色に使用する顔料が溶融紡糸工程
において糸切れを発生させるため、繊維を安定して生産
することが不可能であり、また一般的なＰＥＴ繊維（無
色）に比べて価格が高くなることから、表皮材の低価格
化が達成できないことを知見した。
Ｔ原着繊維は、原液着色に使用する顔料が溶融紡糸工程
において糸切れを発生させるため、繊維を安定して生産
することが不可能であり、また一般的なＰＥＴ繊維（無
色）に比べて価格が高くなることから、表皮材の低価格
化が達成できないことを知見した。
【０００７】次に、原着繊維に比べて安価で、しかも溶
融紡糸可能な２ｄ未満の極細のＰＥＴ無色繊維を用いて
ＮＰ起毛不織布を作製した後、このＮＰ起毛不織布に染
色加工を行なった表皮材（以下、後染加工表皮材とい
う）を作製した。
融紡糸可能な２ｄ未満の極細のＰＥＴ無色繊維を用いて
ＮＰ起毛不織布を作製した後、このＮＰ起毛不織布に染
色加工を行なった表皮材（以下、後染加工表皮材とい
う）を作製した。
【０００８】しかし、この後染加工表皮材は、基材と加
熱加圧成型加工を行なったところ、後染加工表皮材が伸
びて、色抜けによる白化や色ムラが発生するばかりか、
ＰＥＴ原着繊維不織布に比較すると、耐光堅牢度の点で
も劣り、製品にならないことが判明した。
熱加圧成型加工を行なったところ、後染加工表皮材が伸
びて、色抜けによる白化や色ムラが発生するばかりか、
ＰＥＴ原着繊維不織布に比較すると、耐光堅牢度の点で
も劣り、製品にならないことが判明した。
【０００９】よって、本発明は、比較的細い特定繊度の
ＰＥＴ原着繊維を主たる構成繊維とし、極細である特定
繊度のＰＥＴ染色繊維を従たる構成繊維として特定割合
で混合してＮＰ起毛不織布を構成することによって、表
皮材として要求される成型加工性と耐光堅牢度を備え、
所望の緻密な起毛調表面を顕現して高級感があり、かつ
低価格で製造可能な自動車内装表皮材を提供することを
課題とする。
ＰＥＴ原着繊維を主たる構成繊維とし、極細である特定
繊度のＰＥＴ染色繊維を従たる構成繊維として特定割合
で混合してＮＰ起毛不織布を構成することによって、表
皮材として要求される成型加工性と耐光堅牢度を備え、
所望の緻密な起毛調表面を顕現して高級感があり、かつ
低価格で製造可能な自動車内装表皮材を提供することを
課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係る自動車内装
表皮材は、ＮＰ加工によって表面を起毛調にした不織布
から成る自動車内装表皮材であって、上記不織布を、
０．５ｄ〜２ｄのＰＥＴ染色繊維と２ｄ〜４ｄのＰＥＴ
原着繊維との混合繊維で構成し、かつその混合割合を、
ＰＥＴ染色繊維１０％〜４０％に対してＰＥＴ原着繊維
９０％〜６０％にして成る。
表皮材は、ＮＰ加工によって表面を起毛調にした不織布
から成る自動車内装表皮材であって、上記不織布を、
０．５ｄ〜２ｄのＰＥＴ染色繊維と２ｄ〜４ｄのＰＥＴ
原着繊維との混合繊維で構成し、かつその混合割合を、
ＰＥＴ染色繊維１０％〜４０％に対してＰＥＴ原着繊維
９０％〜６０％にして成る。
【００１１】本発明において、ＰＥＴ染色繊維の繊度
は、０．５ｄ〜２ｄ、より好ましくは１ｄ〜２ｄの範囲
である。この範囲より細くなると、繊維の紡出性に問題
が生じて、開繊時に巻き付きやムラが発生して、安定生
産が不可能になる傾向となり、一方太くなると、所望の
起毛調表面が顕現し難くなる傾向となる。
は、０．５ｄ〜２ｄ、より好ましくは１ｄ〜２ｄの範囲
である。この範囲より細くなると、繊維の紡出性に問題
が生じて、開繊時に巻き付きやムラが発生して、安定生
産が不可能になる傾向となり、一方太くなると、所望の
起毛調表面が顕現し難くなる傾向となる。
【００１２】また、ＰＥＴ染色繊維とＰＥＴ原着繊維の
混合割合は、前者が１０％〜４０％、より好ましくは２
０％〜４０％の範囲であり、後者が９０％〜６０％、よ
り好ましくは８０％〜６０％の範囲である。
混合割合は、前者が１０％〜４０％、より好ましくは２
０％〜４０％の範囲であり、後者が９０％〜６０％、よ
り好ましくは８０％〜６０％の範囲である。
【００１３】混合割合を上記範囲に特定したのは、ＰＥ
Ｔ染色繊維がこの範囲より少なくなると、緻密な起毛調
表面が顕現し難くなる傾向があり、一方多くなると、繊
維ウェブ形成時の紡出性に問題が生じるばかりか、タテ
・ヨコのモジュラスが大きくなって、基材との成型加工
時において破れやシワが発生し易くなり、成型加工性が
低下し、さらに耐光堅牢度も低下する傾向にあるからで
ある。
Ｔ染色繊維がこの範囲より少なくなると、緻密な起毛調
表面が顕現し難くなる傾向があり、一方多くなると、繊
維ウェブ形成時の紡出性に問題が生じるばかりか、タテ
・ヨコのモジュラスが大きくなって、基材との成型加工
時において破れやシワが発生し易くなり、成型加工性が
低下し、さらに耐光堅牢度も低下する傾向にあるからで
ある。
【００１４】さらに、ＰＥＴ原着繊維の繊度を２ｄ〜４
ｄの範囲に特定したのは、この範囲より細いと、繊維自
体の安定生産が不可能であり、たとえ生産できたとして
も高価であるから、低価格化の要求に対応できなくな
り、またタテ・ヨコモジュラスが大きくなって成型加工
性に問題が生じる傾向にあり、一方太くなると、所望の
緻密な起毛調表面が得難くなり、高級感が低下する傾向
にあるからである。
ｄの範囲に特定したのは、この範囲より細いと、繊維自
体の安定生産が不可能であり、たとえ生産できたとして
も高価であるから、低価格化の要求に対応できなくな
り、またタテ・ヨコモジュラスが大きくなって成型加工
性に問題が生じる傾向にあり、一方太くなると、所望の
緻密な起毛調表面が得難くなり、高級感が低下する傾向
にあるからである。
【００１５】ところで、本発明において、ポリエステル
染色繊維の混合割合の一部に同一繊度か細い繊度のＰＥ
Ｔ無色繊維を配合するのが好ましい。このようにＰＥＴ
無色繊維を配合すると、より一層安価になるばかりか、
トランクルーム、リアパッケージ等のように比較的意匠
性が要求されない部位の内装に好適な表皮材が得られる
からである。
染色繊維の混合割合の一部に同一繊度か細い繊度のＰＥ
Ｔ無色繊維を配合するのが好ましい。このようにＰＥＴ
無色繊維を配合すると、より一層安価になるばかりか、
トランクルーム、リアパッケージ等のように比較的意匠
性が要求されない部位の内装に好適な表皮材が得られる
からである。
【００１６】また、不織布の表、裏面の少なくとも一面
には、樹脂結合剤でコーティングを施すのが好ましい。
このように樹脂コーティングを施すと、耐摩耗性やハン
ドリング性が向上するからである。
には、樹脂結合剤でコーティングを施すのが好ましい。
このように樹脂コーティングを施すと、耐摩耗性やハン
ドリング性が向上するからである。
【００１７】さらに、不織布の繊維目付としては、通常
９０ｇ／ｍ2 〜２３０ｇ／ｍ2 、より好ましくは９５ｇ
／ｍ2 〜２００ｇ／ｍ2 の範囲にすると、成型加工性の
点で好適である。
９０ｇ／ｍ2 〜２３０ｇ／ｍ2 、より好ましくは９５ｇ
／ｍ2 〜２００ｇ／ｍ2 の範囲にすると、成型加工性の
点で好適である。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の自動車内装表皮材に用い
る繊度０．５ｄ〜２ｄのＰＥＴ染色繊維としては、一般
的なＰＥＴ繊維（無色）を、分散染料により染色したも
の、キャリア染色したもの又はパッド染色したものが用
いられる。また、繊度２ｄ〜４ｄのＰＥＴ原着繊維とし
ては、一般的な顔料添加による繊維が用いられる。
る繊度０．５ｄ〜２ｄのＰＥＴ染色繊維としては、一般
的なＰＥＴ繊維（無色）を、分散染料により染色したも
の、キャリア染色したもの又はパッド染色したものが用
いられる。また、繊度２ｄ〜４ｄのＰＥＴ原着繊維とし
ては、一般的な顔料添加による繊維が用いられる。
【００１９】この場合、ＰＥＴ染色繊維とＰＥＴ原着繊
維の繊度を上記範囲内で適当に組み合わすことによっ
て、ベロア調、スウェード調、ピーチスキン調等所望の
起毛調表面を有する表皮材を製造することができる。
維の繊度を上記範囲内で適当に組み合わすことによっ
て、ベロア調、スウェード調、ピーチスキン調等所望の
起毛調表面を有する表皮材を製造することができる。
【００２０】また、上記ＰＥＴ染色繊維とＰＥＴ原着繊
維の色相は、表皮材として要求される意匠性によって同
色又は異色のいづれでもよいが、類似の色相にして、一
方を他方より濃い色調にすると、深みのある色彩を顕出
でき、より一層高級感のある起毛調表面を得ることがで
きる。
維の色相は、表皮材として要求される意匠性によって同
色又は異色のいづれでもよいが、類似の色相にして、一
方を他方より濃い色調にすると、深みのある色彩を顕出
でき、より一層高級感のある起毛調表面を得ることがで
きる。
【００２１】さらに、不織布に施す樹脂結合剤によるコ
ーティング加工は、表面（起毛面）と裏面のいずれを加
工面にしてもよい。加工面が表面の場合には、耐光性の
あるアクリル樹脂を５ｇ／ｍ2 〜１０ｇ／ｍ2 コーティ
ングすると、外観・風合を損なうことなく耐光性を向上
することができる。また、加工面が裏面の場合には、ア
クリル系、エチレン−塩ビ系等の樹脂を１０ｇ／ｍ2 〜
３０ｇ／ｍ2 をコーティングすると、耐摩耗性をより一
層向上することができる。
ーティング加工は、表面（起毛面）と裏面のいずれを加
工面にしてもよい。加工面が表面の場合には、耐光性の
あるアクリル樹脂を５ｇ／ｍ2 〜１０ｇ／ｍ2 コーティ
ングすると、外観・風合を損なうことなく耐光性を向上
することができる。また、加工面が裏面の場合には、ア
クリル系、エチレン−塩ビ系等の樹脂を１０ｇ／ｍ2 〜
３０ｇ／ｍ2 をコーティングすると、耐摩耗性をより一
層向上することができる。
【００２２】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と比較して説
明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではな
い。
明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではな
い。
【００２３】ＰＥＴ染色繊維（淡ベージュ色）１．５ｄ
×５１ｍｍ３５％と、ＰＥＴ原着繊維（ベージュ色）３
ｄ×５１ｍｍ６５％との混合繊維を均一に開繊積層した
繊維ウェブを上下より総打ち込み数５００Ｐ／ｃｍ2 の
ＮＰ加工を施して、繊維目付１５０ｇ／ｍ2 の起毛調表
面を有するＮＰ起毛不織布を得た。次いで、上記ＮＰ起
毛不織布の表面（起毛調表面側）にアクリル酸エステル
樹脂エマルジョンを１０％濃度に調整発泡させ、固形分
で５ｇ／ｍ2 になるようにコーティングした後、１５０
℃×５分間の熱処理を行い、目付１５５ｇ／ｍ2 の自動
車内装表皮材を作製した。
×５１ｍｍ３５％と、ＰＥＴ原着繊維（ベージュ色）３
ｄ×５１ｍｍ６５％との混合繊維を均一に開繊積層した
繊維ウェブを上下より総打ち込み数５００Ｐ／ｃｍ2 の
ＮＰ加工を施して、繊維目付１５０ｇ／ｍ2 の起毛調表
面を有するＮＰ起毛不織布を得た。次いで、上記ＮＰ起
毛不織布の表面（起毛調表面側）にアクリル酸エステル
樹脂エマルジョンを１０％濃度に調整発泡させ、固形分
で５ｇ／ｍ2 になるようにコーティングした後、１５０
℃×５分間の熱処理を行い、目付１５５ｇ／ｍ2 の自動
車内装表皮材を作製した。
【００２４】（比較例１）ＰＥＴ染色繊維（淡ベージュ
色）３ｄ×５１ｍｍ７５％と、ＰＥＴ原着繊維（ベージ
ュ色）３ｄ×５１ｍｍ２５％との混合繊維を均一に開繊
積層した繊維ウェブを上下より総打ち込み数４５０Ｐ／
ｃｍ2 のＮＰ加工を施して、目付１４０ｇ／ｍ2 のＮＰ
起毛不織布を得た。次いで、このＮＰ起毛不織布の表面
に実施例と同一の樹脂コーティングをして、目付１４５
ｇ／ｍ2 の自動車内装表皮材を作製した。
色）３ｄ×５１ｍｍ７５％と、ＰＥＴ原着繊維（ベージ
ュ色）３ｄ×５１ｍｍ２５％との混合繊維を均一に開繊
積層した繊維ウェブを上下より総打ち込み数４５０Ｐ／
ｃｍ2 のＮＰ加工を施して、目付１４０ｇ／ｍ2 のＮＰ
起毛不織布を得た。次いで、このＮＰ起毛不織布の表面
に実施例と同一の樹脂コーティングをして、目付１４５
ｇ／ｍ2 の自動車内装表皮材を作製した。
【００２５】（比較例２）ＰＥＴ染色繊維（淡ベージュ
色）３ｄ×５１ｍｍ１００％を開繊積層した繊維ウェブ
を上下より総打ち込み数５００Ｐ／ｃｍ2 のＮＰ加工を
施して、目付１６５ｇ／ｍ2 のＮＰ起毛不織布を得た。
次いで、このＮＰ起毛不織布の表面にエチレン塩ビ系樹
脂エマルジョンを２５％濃度に調整発泡させ固形分で２
５ｇ／ｍ2になるようにコーティングをした後、１５０
℃×５分間の熱処理を行い、目付１９０ｇ／ｍ2 の自動
車内装表皮材を作製した。
色）３ｄ×５１ｍｍ１００％を開繊積層した繊維ウェブ
を上下より総打ち込み数５００Ｐ／ｃｍ2 のＮＰ加工を
施して、目付１６５ｇ／ｍ2 のＮＰ起毛不織布を得た。
次いで、このＮＰ起毛不織布の表面にエチレン塩ビ系樹
脂エマルジョンを２５％濃度に調整発泡させ固形分で２
５ｇ／ｍ2になるようにコーティングをした後、１５０
℃×５分間の熱処理を行い、目付１９０ｇ／ｍ2 の自動
車内装表皮材を作製した。
【００２６】次に、上記実施例と比較例１、２の表皮材
のサンプルを用いて、引っ張り強伸度を測定した後、基
材に成型金型で圧着成型を行なって自動車内装天井材を
作製して、その成型性、耐光性及び外観についての下記
試験を行なった結果を表１に示す。 成型加工性試験：サンプルを用いて、成型天井を作製
し、その仕上がり状態により判定し、不織布の破れ、ス
ケが発生したものは不良とした。 耐光性：フェードメータ ８３℃×２００時間 外観：自動車内装材の表面がベロア調の外観を顕現した
ものを良、顕現しなかったものを不良とした。
のサンプルを用いて、引っ張り強伸度を測定した後、基
材に成型金型で圧着成型を行なって自動車内装天井材を
作製して、その成型性、耐光性及び外観についての下記
試験を行なった結果を表１に示す。 成型加工性試験：サンプルを用いて、成型天井を作製
し、その仕上がり状態により判定し、不織布の破れ、ス
ケが発生したものは不良とした。 耐光性：フェードメータ ８３℃×２００時間 外観：自動車内装材の表面がベロア調の外観を顕現した
ものを良、顕現しなかったものを不良とした。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１から明らかなように、実施例のもの
は、比較例１、２と比べて、成型加工性、耐光性及び外
観のいづれの点でも満足するものであることが判明し
た。
は、比較例１、２と比べて、成型加工性、耐光性及び外
観のいづれの点でも満足するものであることが判明し
た。
【００２９】
【発明の効果】請求項１に記載の自動車内装表皮材によ
れば、原料繊維が安価になって生産コストを低減するこ
とができ、ＮＰ加工によって所望の緻密な起毛調表面が
顕現できて、高級感のある外観を得ることができる。ま
た、モジュラスが小さく成型加工性に優れ、また耐光堅
牢度も備え、深絞り成型加工ができて、特に意匠性が要
求される天井の内装にも使用することができる。
れば、原料繊維が安価になって生産コストを低減するこ
とができ、ＮＰ加工によって所望の緻密な起毛調表面が
顕現できて、高級感のある外観を得ることができる。ま
た、モジュラスが小さく成型加工性に優れ、また耐光堅
牢度も備え、深絞り成型加工ができて、特に意匠性が要
求される天井の内装にも使用することができる。
【００３０】請求項２に記載の自動車内装表皮材によれ
ば、より一層低価格化が達成でき、請求項３に記載の自
動車内装表皮材によれば、耐摩耗性をより一層向上する
ことができる。さらに、請求項４に記載の自動車内装表
皮材によれば、成型加工性をより一層好適にすることが
できる。
ば、より一層低価格化が達成でき、請求項３に記載の自
動車内装表皮材によれば、耐摩耗性をより一層向上する
ことができる。さらに、請求項４に記載の自動車内装表
皮材によれば、成型加工性をより一層好適にすることが
できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｄ０４Ｈ 1/46 Ｄ０４Ｈ 1/46 Ｚ Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BB08 BC00 BD01 BD03 BE04 BE06 BE13 BE31 4F100 AK01B AK01C AK25 AK41A AK42 BA01 BA02 BA03 BA06 BA10B BA10C DG15A DG17A DJ01 EC09A EH462 EJ022 EJ412 GB33 HB40A JA13A JK13 JL01 JL10A JM01 YY00A 4L047 AA21 AA28 AB02 BA03 CA19 CB01 CB09 CC09 DA00
Claims (4)
- 【請求項１】 ニードルパンチ加工によって表面を起毛
調にした不織布から成る自動車内装表皮材であって、上
記不織布が０．５ｄ〜２ｄのポリエステル染色繊維と２
ｄ〜４ｄのポリエステル原着繊維との混合繊維から成
り、かつその混合割合がポリエステル染色繊維１０％〜
４０％に対してポリエステル原着繊維９０％〜６０％で
あることを特徴とする自動車内装表皮材。 - 【請求項２】 ポリエステル染色繊維の混合割合の一部
にポリエステル無色繊維を配合した請求項１に記載の自
動車内装表皮材。 - 【請求項３】 不織布の表、裏面の少なくとも一面に樹
脂コーティングを施した請求項１又は２に記載の自動車
内装表皮材。 - 【請求項４】 不織布の繊維目付が９０ｇ／ｍ2 〜２３
０ｇ／ｍ2 である請求項１、２又は３に記載の自動車内
装表皮材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9038899A JP2000282354A (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 自動車内装表皮材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9038899A JP2000282354A (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 自動車内装表皮材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000282354A true JP2000282354A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=13997207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9038899A Pending JP2000282354A (ja) | 1999-03-31 | 1999-03-31 | 自動車内装表皮材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000282354A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004532161A (ja) * | 2001-06-27 | 2004-10-21 | アプリックス | ループのある織物を有する車両の天板 |
| JP2018162527A (ja) * | 2017-03-24 | 2018-10-18 | 株式会社フジコー | 内装材用の立毛表皮材 |
-
1999
- 1999-03-31 JP JP9038899A patent/JP2000282354A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004532161A (ja) * | 2001-06-27 | 2004-10-21 | アプリックス | ループのある織物を有する車両の天板 |
| JP2018162527A (ja) * | 2017-03-24 | 2018-10-18 | 株式会社フジコー | 内装材用の立毛表皮材 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4419549B2 (ja) | 極細短繊維不織布および皮革様シート状物ならびにそれらの製造方法 | |
| US9394630B2 (en) | Pilling-resistant artificial leather | |
| TW410243B (en) | Leather-like sheet | |
| DE60036334T2 (de) | Fasersubstrat für Kunstleder und Kunstleder, das es verwendet | |
| JP2002294571A (ja) | 難燃性皮革様シート基体およびその製造方法 | |
| JP7313520B2 (ja) | 立毛調人工皮革 | |
| TWI786357B (zh) | 絨毛人工皮革及其製造方法 | |
| CN114846201A (zh) | 立毛人造革 | |
| EP1416079A1 (en) | Material for flame retardant sheet | |
| EP0098604A2 (en) | Artificial grain leather having different colour spot groups | |
| JP3071383B2 (ja) | 合成皮革 | |
| JP2000282354A (ja) | 自動車内装表皮材 | |
| JP2002363849A (ja) | 積層不織布及びニードルパンチカーペット基布 | |
| JP2981966B2 (ja) | 耐摩耗性自動車内装表皮材 | |
| JP4093777B2 (ja) | スエード調人工皮革 | |
| JP2598681B2 (ja) | 自動車内装材 | |
| JP3133957B2 (ja) | 耐摩耗性に優れる合成皮革 | |
| JP4188127B2 (ja) | 極細繊維の立毛を有する皮革様シートおよびその製造方法 | |
| JP4108532B2 (ja) | スエード調人工皮革 | |
| JP3939378B2 (ja) | 立毛シート及びその製造方法 | |
| JP4419669B2 (ja) | 皮革様シート状物ならびにその製造方法 | |
| JP4387139B2 (ja) | スエード調人工皮革および製造方法 | |
| JP2003089986A (ja) | 難燃性銀付調人工皮革およびその製造方法 | |
| JP3953799B2 (ja) | スエード調皮革様シート | |
| JP3884554B2 (ja) | 不織布芯地の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050629 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20070403 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070604 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20071009 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20080226 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |