JP2000271970A

JP2000271970A - ポリアセタール樹脂から成る成形品及びその製造方法

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Publication number: JP2000271970A
Application number: JP11085690A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Tawara; 久志田原; Akimasa Kaneishi; 彰雅兼石
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1999-03-29
Filing date: 1999-03-29
Publication date: 2000-10-03

Abstract

(57)【要約】【課題】ポリアセタール樹脂から成る成形品を長期的に
安定して製造することを可能とする製造方法を提供す
る。【解決手段】ポリアセタール樹脂から成る成形品の製造
方法においては、（イ）キャビティ４０を備えた金型１
０，２０、（ロ）該金型の内部に配設され、少なくとも
キャビティ４０の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至
１０ｍｍのセラミックス若しくはガラスから作製された
入れ子５０、及び、（ハ）キャビティ４０に開口したゲ
ート部３０を備えた金型組立体を用い、ゲート部３０か
ら溶融したポリアセタール樹脂をキャビティ４０内に射
出した後、キャビティ４０内の該ポリアセタール樹脂を
冷却、固化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリアセタール樹
脂から成る成形品及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】分子主鎖がメチレン基（ＣＨ₂）と酸素
によって構成されたポリエーテル構造から成る結晶性熱
可塑性樹脂であるポリアセタール樹脂（ポリオキシメチ
レン樹脂、ＰＯＭ樹脂とも呼ばれる）は、バランスのと
れた力学的性質、高耐熱性、高耐疲労性、高耐摩耗性、
高弾性回復性を有し、耐熱安定性、耐クリープ性に優れ
ており、使用温度範囲が広い（例えば、−４０〜１１０
゜Ｃ）エンジニアリングプラスチックである。それ故、
機械的特性、摺動性、耐摩耗性等が要求される機械部品
等の成形材料として、種々の分野で幅広く利用されてい
る。

【０００３】ポリアセタール樹脂に基づき成形品を成形
するための金型（以下、単に金型と呼ぶ）は、通常、金
型に設けられた中空部分であるキャビティ内に溶融ポリ
アセタール樹脂を射出する際の高い圧力によっても変形
しない金属材料、例えば、炭素鋼、ステンレス鋼、アル
ミニウム合金、銅合金から作製されている。そして、金
型に設けられたキャビティ内に溶融ポリアセタール樹脂
を射出した後、保圧を行うことで、所望の形状を有し、
しかも金型のキャビティを構成する面（以下、便宜上、
金型のキャビティ面と呼ぶ）が転写された成形品を得て
いる。

【０００４】通常、ポリアセタール樹脂を用いた成形品
の成形においては、金型温度をポリアセタール樹脂の荷
重撓み温度よりかなり低く設定しておき、キャビティ内
に射出された溶融ポリアセタール樹脂の冷却、固化を促
進させる方法が採られている。ところが、金型温度をこ
のように設定した場合、キャビティ内に射出された溶融
ポリアセタール樹脂は、金型のキャビティ面と接触した
とき、瞬時に冷却され始める。その結果、成形品の表面
には、非晶質層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層が
形成される。尚、これらの層は、一般にはスキン層と呼
ばれる。そして、成形品の表面に微細な凹凸部（痘痕）
が生じ、屡々、成形品の外観が不良となる。このような
微細な凹凸部は、特に、圧力が加わり難い最終充填位置
に多く発生する。それ故、優れた特性を有しているにも
拘わらず、外観を重視する成形品をポリアセタール樹脂
に基づき作製することは困難である。

【０００５】また、ガラス繊維等の無機繊維を含有する
ポリアセタール樹脂に基づき成形品を成形することによ
って、成形品の耐熱性や剛性の一層の向上を図ることが
できる。しかしながら、このような無機繊維を含有する
ポリアセタール樹脂を用いて成形品を成形した場合、成
形品の表面に無機繊維が析出するために外観が損なわれ
るといった問題が生じる。尚、成形品の表面への無機繊
維の析出という現象は、成形品表面に無機繊維が浮き出
ることなどで認識することができる。

【０００６】無機繊維の含有率が増えると無機繊維が成
形品の表面から析出する原因も、金型が金属材料から作
製されていることにある。即ち、キャビティ内に射出さ
れた溶融ポリアセタール樹脂は、金型のキャビティ面と
接触した時、瞬時に冷却され始める。その結果、金型の
キャビティ面と接触した溶融ポリアセタール樹脂の表層
部分に固化層が形成され、無機繊維が析出し、成形品の
表面が凹凸になるといった問題が生じる。

【０００７】以上に説明した種々の問題を解決するため
に、一般的には、溶融ポリアセタール樹脂を高圧にてキ
ャビティ内に射出することで、金型のキャビティ面を無
理矢理、成形品の表面に転写させる方法、あるいは又、
金型温度を高温にして溶融ポリアセタール樹脂の固化層
やスキン層の発達を遅らせる方法が取られている。しか
しながら、前者の方法においては、成形装置の大型化、
金型自体の大型化・肉厚化によるコストアップにつなが
ると共に、溶融ポリアセタール樹脂の高圧射出により成
形品内部に応力が残留し、その結果、成形品の品質が低
下するといった問題が発生する。後者の方法において
は、成形に用いるポリアセタール樹脂の荷重撓み温度に
金型温度を近づけて設定するために、キャビティ内のポ
リアセタール樹脂の冷却時間が長くなる。その結果、成
形サイクルが長くなり、生産性が低下するといった問題
がある。更には、これらの成形方法を用いても、成形品
表面への無機繊維の析出を完全に防止することは困難で
ある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、これらの問題
を解決するために、例えば、特開平７−１７８７３４号
公報には、熱伝導率が０．００２ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ
・゜Ｃ以下であって厚さが０．０１〜２ｍｍの耐熱性重
合体から成る断熱層で金型キャビティを形成する型壁面
が被覆された金型を用いて、ポリアセタールホモポリマ
ー成形体を成形する技術が開示されている。しかしなが
ら、このような耐熱性重合体から成る断熱層は耐久性に
乏しく、長期間の使用が困難であるといった問題があ
る。特に、例えばガラス繊維を含有するポリアセタール
樹脂を用いたときには、溶融ポリアセタール樹脂中のガ
ラス繊維の流動の影響により断熱層の寿命の短縮が避け
られない。それ故、ガラス繊維と断熱層とが接触するた
めに、断熱層の表面に耐摩耗性を付与する必要がある。
以上の理由により、断熱層を組み込んだ金型を使用し
て、ポリアセタール樹脂に基づき成形品を長期的に安定
して成形することは困難である。

【０００９】従って、本発明の目的は、ポリアセタール
樹脂から成る成形品を長期的に安定して製造することを
可能とする製造方法、及び、表面特性の優れたポリアセ
タール樹脂から成る成形品を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明のポリアセタール樹脂から成る成形品の製造
方法は、（イ）キャビティを備えた金型、（ロ）該金型
の内部に配設され、少なくともキャビティの一部を構成
し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍのセラミックス若し
くはガラスから作製された入れ子、及び、（ハ）キャビ
ティに開口したゲート部、を備えた金型組立体を用い、
ゲート部から溶融したポリアセタール樹脂をキャビティ
内に射出した後、保圧を行い、次いで、キャビティ内の
該ポリアセタール樹脂を冷却、固化させることを特徴と
する。

【００１１】本発明のポリアセタール樹脂から成る成形
品の製造方法においては、保圧開始直後の型内圧を１５
０ｋｇｆ／ｃｍ²乃至８００ｋｇｆ／ｃｍ²とし、保圧開
始から５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配を１０ｋｇｆ
／ｃｍ²秒以下とすることが好ましい。ここで、型内圧
とは、キャビティ内に射出された溶融ポリアセタール樹
脂に対して保圧操作を行うことによって生成した金型の
キャビティ面が受ける圧力である。型内圧は、例えば、
金型のキャビティ面に圧力センサーを取り付けることに
よって測定することができる。尚、本明細書における型
内圧は、ゲート部の中心から半径５０ｍｍ以内の位置で
測定した値である。また、金型温度を、７０゜Ｃ乃至１
００゜Ｃ、好ましくは、８０゜Ｃ乃至１００゜Ｃとする
ことが望ましい。

【００１２】上記の目的は、表面の像鮮明度が８０％以
上、好ましくは８５％以上、一層好ましくは９０％以上
であることを特徴とするポリアセタール樹脂から成る成
形品によって達成することができる。尚、かかる成形品
は、非強化のポリアセタール樹脂から成形されているこ
とが好ましい。

【００１３】本発明のポリアセタール樹脂から成る成形
品は、（イ）キャビティを備えた金型、（ロ）該金型の
内部に配設され、少なくともキャビティの一部を構成
し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍのセラミックス若し
くはガラスから作製された入れ子、及び、（ハ）キャビ
ティに開口したゲート部、を備えた金型組立体を用い、
ゲート部から溶融したポリアセタール樹脂をキャビティ
内に射出した後、保圧を行い、次いで、キャビティ内の
該ポリアセタール樹脂を冷却、固化させることによって
製造され、像鮮明度が８０％以上である成形品の表面
は、入れ子と接した状態で形成されたことが好ましい。
尚、本発明のポリアセタール樹脂から成る成形品を成形
するための金型組立体として、以下に説明する本発明の
ポリアセタール樹脂から成る成形品の製造方法にて用い
られる各種の構造を含む金型組立体の全てを使用するこ
とができる。ここで、保圧開始直後の型内圧を１５０ｋ
ｇｆ／ｃｍ²乃至８００ｋｇｆ／ｃｍ²とし、保圧開始か
ら５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配を１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²秒以下とすることが好ましい。また、金型温度を、
７０゜Ｃ乃至１００゜Ｃ、好ましくは、８０゜Ｃ乃至１
００゜Ｃとすることが望ましい。

【００１４】キャビティの一部を構成するとは、成形品
の外形を規定するキャビティ面を構成することを意味す
る。より具体的には、キャビティは、例えば、金型に設
けられたキャビティを構成する面と、入れ子に形成され
たキャビティを構成する面とから構成されている。尚、
これらのキャビティを構成する面を、以下、金型のキャ
ビティ面及び入れ子のキャビティ面と呼ぶ場合がある。

【００１５】入れ子の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、入
れ子による断熱効果が少なくなり、キャビティ内に射出
された溶融ポリアセタール樹脂の急冷を招き、入れ子を
備えていない通常の金型組立体と同じような問題が発生
する可能性が高くなる。また、金型の内部に入れ子を固
定する際に、熱硬化性の接着剤等で接着を行う場合があ
るが、入れ子の厚さが０．１ｍｍ未満では、接着剤の膜
厚が不均一であると入れ子に不均一な応力が残るため
に、成形品の表面がうねったり、射出された溶融ポリア
セタール樹脂の圧力によって入れ子が破損するといった
問題が生じる。一方、入れ子の厚さが１０ｍｍを越える
場合、入れ子による断熱効果が大きくなり過ぎるため
に、キャビティ内のポリアセタール樹脂の冷却が進行せ
ず、成形サイクルが長くなるという問題が発生する。

【００１６】入れ子に凹凸形状を設ける場合には、凹凸
部のエッジに発生した微細なクラックが溶融ポリアセタ
ール樹脂と接触して破損することを防止するために、ダ
イヤモンド砥石等で凹凸部の縁部を研磨して応力が集中
しないようにすることが好ましい。あるいは又、場合に
よっては、半径０．３ｍｍ以上の曲率面やＣ面カットを
設け、応力集中を避けることが好ましい。

【００１７】型内圧が規定された態様を含む本発明のポ
リアセタール樹脂から成る成形品あるいはその製造方法
（以下、これらを総称して、本発明と呼ぶ場合がある）
においては、入れ子を構成するセラミックス若しくはガ
ラスの熱伝導率は２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜
Ｃ以下であり、入れ子の表面粗さＲ_yは０．８μｍ以下
であることが好ましい。入れ子を構成する材料の熱伝導
率が２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇを超える
場合、キャビティ内に射出された溶融ポリアセタール樹
脂の急冷を防止することができなくなる場合がある。即
ち、この値を越える熱伝導率を有する材料で入れ子を作
製した場合、キャビティ内の溶融ポリアセタール樹脂が
瞬時に固化し、炭素鋼等のみから作製された従来の金型
を用いて成形した場合と同じような問題が発生する可能
性が高くなる。入れ子は、より具体的には、ＺｒＯ₂、
ＺｒＯ₂−ＣａＯ、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂−Ｃｅ
Ｏ₂、ＺｒＯ₂−ＭｇＯ、ＺｒＯ₂−ＳｉＯ₂、Ｋ₂Ｏ−Ｔ
ｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃−ＴｉＣ、Ｔｉ₃Ｎ₂、３Ａ
ｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂、ＭｇＯ−ＳｉＯ₂、２ＭｇＯ−Ｓｉ
Ｏ₂、ＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂及びチタニアから成る
群から選択されたセラミック、若しくは、ソーダガラ
ス、石英ガラス、耐熱ガラス、結晶化ガラスから成る群
から選択されたガラスから作製されていることが望まし
く、中でも、ＺｒＯ ₂、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃又はＺｒＯ₂−
ＣｅＯ₂、あるいは又、結晶化ガラスから作製すること
が一層好ましい。

【００１８】入れ子、あるいは後述する第２の入れ子
（以下、これらを総称して入れ子等と呼ぶ場合がある）
を結晶化ガラスから作製する場合、入れ子等を、結晶化
度が１０％以上、更に望ましくは結晶化度が６０％以
上、一層望ましくは結晶化度が７０〜１００％の結晶化
ガラスから作製することが好ましい。１０％以上の結晶
化度になると結晶がガラス全体に均一に分散するので、
熱衝撃強度及び界面剥離性が飛躍的に向上するため、成
形品の成形時における入れ子等の破損発生を著しく低下
させることができる。結晶化度が１０％未満では、成形
時にその表面から界面剥離を起こし易いといった欠点が
ある。尚、入れ子等を構成する結晶化ガラスの線膨張係
数が１×１０^-6／Ｋ以下、熱衝撃強度が４００゜Ｃ以上
であることが好ましい。入れ子等をセラミックから作製
した場合、入れ子等の素材が多孔質であるために、成形
品の表面に凸状の突起物が転写する場合がある。しかし
ながら、結晶化ガラスは、結晶粒子が微細であり、しか
も粒子間の接着力が優れており、多孔質でないために、
成形品の表面が鏡面になり易いといった利点がある。

【００１９】熱衝撃強度とは、所定の温度に加熱した１
００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水
中に投げ込んだとき、ガラスに割れが発生するか否かの
温度を強度として規定したものである。熱衝撃強度が４
００゜Ｃであるとは、４００゜Ｃに熱した１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水中に投げ込
んだとき、ガラスに割れが発生しないことを意味する。
この熱衝撃強度は、耐熱ガラスにおいても１８０゜Ｃ前
後の値しか得られない。従って、それ以上の温度で溶融
されたポリアセタール樹脂が入れ子等と接触したとき、
入れ子等に歪みが生じ、入れ子等が破損する場合があ
る。熱衝撃強度は、ガラスの結晶化度とも関係し、１０
％以上の結晶化度を有する結晶化ガラスから入れ子等を
作製すれば、成形時に入れ子等が割れることを確実に防
止し得る。

【００２０】ここで、結晶化ガラスとは、原ガラスに少
量のＴｉＯ₂及びＺｒＯ₂の核剤を添加し、１６００゜Ｃ
以上の高温下で溶融した後、プレス、ブロー、ロール、
キャスト法等によって成形され、更に結晶化のために熱
処理を行い、ガラス中にＬｉ ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系
結晶を成長させ、主結晶相がβ−ユークリプタイト系結
晶及びβ−スポジュメン結晶が生成したものを例示する
ことができる。あるいは又、ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ
₂系ガラスを１４００〜１５００゜Ｃで溶融後、水中へ
移して砕いて小粒化を行った後、集積し、耐火物セッタ
ー上で板状に成形後、更に加熱処理を行い、β−ウォラ
ストナイト結晶相が生成したものを例示することができ
る。更には、ＳｉＯ₂−Ｂ₂Ｏ₃−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｇＯ−Ｋ₂
Ｏ−Ｆ系ガラスを熱処理して雲母結晶を生成させたもの
や、核剤を含むＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系ガラスを
熱処理してコーディエライト結晶が生成されたものを例
示することができる。

【００２１】これら結晶化ガラスにおいては、ガラス基
材中に存在する結晶粒子の割合を結晶化度という指標で
表すことができる。そして、Ｘ線回折装置等の分析機器
を用いて非晶相と結晶相の割合を測定することで結晶化
度を測定することができる。

【００２２】入れ子等の表面に、イオンプレーティング
等の表面処理技術によって、上述した入れ子等を構成す
る材料又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層
設けてもよく、これによって、セラミックの空孔を充填
することができ、成形品の表面特性を一層向上させるこ
とができる。但し、膜厚としては、２０μｍ以下が好ま
しく、この厚さを越えると断熱効果の低下及び薄膜層の
入れ子等の表面への密着性の低下が生じる虞がある。

【００２３】あるいは又、入れ子等を構成する材料の線
膨張係数を１２×１０^-6／ｄｅｇ以下とすることが好ま
しい。ここで、線膨張係数は、５０゜Ｃから３００゜Ｃ
における平均値である。このように線膨張係数が１２×
１０^-6／ｄｅｇ以下のセラミック若しくはガラスから作
製すれば、金型と入れ子等といった異材質同志の膨張収
縮による入れ子等の変形及び破損を効果的に防止するこ
とができる。例えば炭素鋼から成る金型（場合によって
は中子）に入れ子を装着して成形品の成形を行う場合、
溶融ポリアセタール樹脂の熱及び金型温調機の水やオイ
ル等の熱によって金型及び入れ子は共に熱膨張する。線
膨張係数が上記の値を越える場合、線膨張係数の差によ
って入れ子に破損が発生する場合がある。尚、入れ子等
を結晶化ガラスから構成する場合は、線膨張係数を１×
１０^-6／ｄｅｇ以下とすることが可能である。

【００２４】入れ子のキャビティ面の表面粗さＲ_yを
０．８μｍ以下とすることが望ましい。表面粗さＲ_yが
０．８μｍを越えると、鏡面性が不足し、成形品に要求
される特性、例えば表面平滑性（写像性）を満足しない
場合がある。そのためには、作製された入れ子のキャビ
ティ面に対して、表面粗さＲ_yが０．８μｍ以下になる
まで、例えばダイヤモンドラッピングを行い、更に、必
要に応じて、酸化セリウムによるラッピングを行えばよ
い。ラッピングは、ラッピングマシン等を用いて行うこ
とができる。尚、ラッピングは入れ子加工の最終工程で
行うことが望ましい。通常の炭素鋼等の磨きと比較する
と、例えば結晶化ガラスの場合、約１／２のコストで鏡
面が得られるために、金型組立体の製作費を低減させる
ことが可能である。尚、表面粗さＲ_yの測定は、ＪＩＳ
Ｂ０６０１−１９９４に準じた。

【００２５】研削加工等によって所定形状に加工した
後、入れ子の装着時に入れ子が金型内部に設けられた入
れ子装着部から落下して破損する虞がない場合、あるい
は又、接着剤を用いることなく入れ子を入れ子装着部に
装着可能な場合には、接着剤を用いずに入れ子を金型内
部に設けられた入れ子装着部に直接装着することができ
る。あるいは又、エポキシ系、シリコン系、ウレタン
系、アクリル系等の中から選択された熱硬化性接着剤を
用いて、入れ子を入れ子装着部に接着してもよい。但
し、接着剤の厚さむらの影響で入れ子に歪みが発生する
ことを防止するために、接着剤の厚さを出来る限り薄く
且つ均一にすることが望ましい。尚、入れ子装着部が設
けられた入れ子装着用中子を金型部に取り付け、かかる
入れ子装着用中子の入れ子装着部に入れ子を装着しても
よい。

【００２６】入れ子等を構成する材料に対して、通常の
研削加工で凹凸、曲面等の加工を容易にでき、かなり複
雑な形状以外は任意の形状の入れ子等を製作できる。セ
ラミック粉末若しくは溶融ガラスを成形用金型に入れて
プレス成形した後に熱処理することで、入れ子等を作製
することができる。また、ガラスから成る板状物を治具
上に置いたまま炉内で自然に賦形させることによって、
入れ子等を作製することもできる。尚、最終工程でラッ
ピング処理を容易に行うことができる。

【００２７】尚、入れ子を構成するセラミックス材料若
しくはガラス材料からランナー部やゲート部を作製すれ
ば、ランナー部やゲート部内の溶融ポリアセタール樹脂
が急冷されることがないので、ゲート部シール時間の延
長が可能となり、保圧の期間を長くすることができ、金
型のキャビティを構成する面の成形品への転写性を一層
向上させることができる。

【００２８】尚、以上に説明したポリアセタール樹脂
に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加す
ることができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、
炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を
添加することもできる。

【００２９】本発明のポリアセタール樹脂から成る成形
品の製造方法においては、非強化のポリアセタール樹脂
を用いることもできるし、無機繊維、粉体状若しくは鱗
片状の充填材といった強化充填材を１重量％以下含むポ
リアセタール樹脂を用いることもできるが、繊維状の充
填材、より具体的には、無機繊維を５重量％乃至５０重
量％含有するポリアセタール樹脂を用いることもでき
る。成形品の強度を重視する場合には、無機繊維の平均
長さを、５μｍ乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至
０．４ｍｍとし、成形品の写像性（鏡面性）を重視する
場合には、５μｍ乃至０．４ｍｍ、より好ましくは５μ
ｍ乃至０．２ｍｍ、一層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍ
ｍとすることが望ましい。また、これらの場合、無機繊
維の平均直径を、０．０１μｍ乃至１５μｍ、より好ま
しくは０．１μｍ乃至１３μｍ、一層好ましくは０．１
μｍ乃至１０μｍとすることが望ましい。

【００３０】本発明のポリアセタール樹脂から成る成形
品の製造方法においては、キャビティ内に射出された溶
融ポリアセタール樹脂が急冷されることがないために、
金型のキャビティ面と接触した溶融ポリアセタール樹脂
に固化層が形成されることがなく、無機繊維が析出する
ことを確実に防止することができる。

【００３１】この場合、ポリアセタール樹脂が含有する
無機繊維の割合（言い換えれば、ポリアセタール樹脂に
添加された無機繊維の割合）は、要求される曲げ弾性率
（例えば、ＡＳＴＭＤ７９０に準拠して測定したとき
の値が３．０ＧＰａ以上）を満足し得る成形品を成形で
きる範囲であればよく、その上限は、キャビティ内の溶
融ポリアセタール樹脂の流動性が低下するため成形が困
難となり、あるいは又、優れた鏡面性を有する成形品を
成形できなくなるときの値とすればよい。具体的には、
上限は概ね５０重量％である。一方、含有率が５重量％
未満では成形品に要求される曲げ弾性率、弾性率や線膨
張係数が得られない場合がある。

【００３２】また、無機繊維の平均長さが５μｍ未満で
あったり、平均直径が０．０１μｍ未満では、成形品に
要求される曲げ弾性率が得られない場合がある。一方、
無機繊維の平均長さが０．４ｍｍを越えたり、平均直径
が１５μｍを越えると、成形品の表面が鏡面にならない
といった問題が生じる場合がある。

【００３３】上記の範囲の平均長さ及び平均直径を有す
る無機繊維を、好ましくはシランカップリング剤等を用
いて表面処理した後、ポリアセタール樹脂とコンパウン
ドして、ペレット化して成形用材料とする。このような
成形用材料、及び入れ子が組み込まれた金型組立体を用
いて成形品の成形を行うことで、高剛性、高弾性率、低
線膨張係数、高荷重撓み温度（耐熱性）を有し且つ鏡面
性（写像性）に優れた成形品を得ることができる。

【００３４】無機繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、
ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊
維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグ
ネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊
維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選
択された少なくとも１種の材料から構成することが好ま
しい。尚、ポリアセタール樹脂に含有される無機繊維は
１種類に限定されず、２種類以上の無機繊維をポリアセ
タール樹脂に含有させてもよい。

【００３５】無機繊維の平均長さは、重量平均長さを意
味する。無機繊維の長さの測定は、ポリアセタール樹脂
を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレット若
しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガラス
繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃焼さ
せて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定する
ことができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が測長
するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維の長
さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維の影
響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用することが好
ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに小さ
く破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無機繊
維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が難し
くなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有する
無機繊維を測定の対象とする。

【００３６】あるいは又、本発明のポリアセタール樹脂
から成る成形品の製造方法において、ポリアセタール樹
脂には、粉体状若しくは鱗片状の充填材が５重量％乃至
５０重量％含まれていてもよい。具体的には、平均粒子
径０．１μｍ乃至１ｍｍ、好ましくは０．２μｍ乃至
０．５ｍｍの金属粉末、又は、平均厚さ０．１μｍ乃至
０．２ｍｍ、好ましくは１乃至０．１５ｍｍで平均外径
が平均厚さより大きい鱗片状の金属フレークを、０．０
１重量％乃至８０重量％、好ましくは０．１重量％乃至
６０重量％、より好ましくは１重量％乃至５０重量％、
一層好ましくは５重量％乃至５０重量％含有するポリア
セタール樹脂を用いることもできる。金属粉末の平均粒
子径が０．１μｍ未満では、深みのある金属感を得られ
ない。一方、１ｍｍを越えると、金属粉末が成形品表面
に析出し易くなるために深み感が得られなくなる。ま
た、金属フレークを用いる場合、平均厚さが０．１μｍ
未満では、ポリアセタール樹脂と混練する際、金属フレ
ークに亀裂が生じるため、成形品のメタリック色調が低
減する。一方、平均厚さが０．２ｍｍを越えると、金属
フレークが成形品の表面に析出し易くなり、成形品の表
面に深み感を付与することが困難となる。また、平均外
径が平均厚さより小さいと、成形品の表面に深み感を付
与することが困難となる。金属粉末の平均粒子径、金属
フレークの平均厚さや平均外径は、画像解析装置を用い
て測定することができる。金属粉末、金属フレークがポ
リアセタール樹脂に含有されている場合、ポリアセター
ル樹脂を炭化するか、溶剤でポリアセタール樹脂を溶解
した後、金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平均厚
さや平均外径を測定すればよい。金属粉末若しくは金属
フレークを構成する金属としては、金、銀、白金、銅、
アルミニウム、クロム、鉄、ニッケル、又はこれらの化
合物、合金を挙げることができる。中でも、金属粉末を
酸化クロム粉末又はアルミニウム粉末から構成し、ある
いは又、金属フレークをアルミニウムフレークから構成
することが、深み感のあるメタリック色調を得るため
に、コストあるいは外観的な観点から好ましい。

【００３７】型内圧が規定された態様を含む本発明のポ
リアセタール樹脂から成る成形品あるいはその製造方法
においては、以下に説明する第１の構造〜第４の構造の
金型組立体を含む各種の金型組立体を用いることができ
る。

【００３８】即ち、入れ子を金型の内部に配設するため
に、金型の内部に配設され、キャビティの一部を構成
し、入れ子の端部を抑える抑えプレートを更に備え、入
れ子と抑えプレートとの間のクリアランス（Ｃ₁）は
０．０３ｍｍ以下（Ｃ₁≦０．０３ｍｍ）、実用的には
０．００１ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（０．００１ｍｍ
≦Ｃ ₁≦０．０３ｍｍ）、好ましくは０．００３ｍｍ以
上０．０３ｍｍ以下（０．００３ｍｍ≦Ｃ₁≦０．０３
ｍｍ）であり、且つ、入れ子に対する抑えプレートの抑
え代（ΔＳ₁）は０．１ｍｍ以上（ΔＳ₁≧０．１ｍｍ）
である金型組立体を用いて成形品を成形することができ
る。尚、便宜上、このような構造を有する金型組立体
を、第１の構造の金型組立体と呼ぶ。クリアランス（Ｃ
₁）の下限は、抑えプレートを取り付ける際に、入れ子
の外周部に微細なクラックが発生したり、金型温度上昇
時に入れ子が熱膨張することによって、入れ子と抑えプ
レートが接触し、入れ子の外周部の微細クラックに応力
がかかる結果、入れ子が破損するといった問題が生じな
いような値とすればよい。なお、クリアランス（Ｃ₁）
が０．０３ｍｍを越えると、溶融ポリアセタール樹脂が
入れ子と抑えプレートとの間に侵入し、入れ子にクラッ
クが生じる場合があるし、成形品にバリが発生するとい
った問題も生じる。抑え代（ΔＳ₁）が０．１ｍｍ未満
の場合、入れ子の外周部に発生した微細なクラックと溶
融ポリアセタール樹脂とが接触することによって、入れ
子に生成したクラックが成長し、入れ子が破損する場合
がある。

【００３９】立体形状あるいは曲面を有する成形品を成
形する場合、入れ子の裏面（入れ子のキャビティ面と反
対側の面であり金型と対向する面）の曲率に合わせて金
型の入れ子装着部を加工し、且つ、抑えプレートも入れ
子のキャビティ面の曲率に合わせて研削加工を行えばよ
い。この場合にも、ΔＳ₁≧０．１ｍｍ、Ｃ₁≦０．０３
ｍｍの関係を保ったまま、入れ子を金型の入れ子装着部
に装着し、入れ子を抑えプレートで抑える。

【００４０】あるいは又、金型は、第１の金型部及び第
２の金型部から構成され、入れ子は第１の金型部に配設
され、ゲート部は第２の金型部に設けられており、第２
の金型部には入れ子被覆部が設けられており、第１の金
型部と第２の金型部とを型締めした状態において、入
れ子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ₂₁）は
０．０３ｍｍ以下（Ｃ₂₁≦０．０３ｍｍ）であり、入
れ子に対する入れ子被覆部の重なり量は（ΔＳ₂₁）は
０．５ｍｍ以上（ΔＳ₂₁≧０．５ｍｍ）である金型組立
体を用いて成形品を成形することができる。尚、便宜
上、このような構造を有する金型組立体を、第２の構造
の金型組立体と呼ぶ。ここで、このような第２の構造の
金型組立体における入れ子被覆部の構造は、入れ子と対
向する第２の金型部の面に設けられた一種の切り込み
（切り欠き）とすることができる。

【００４１】更には、金型は、第１の金型部及び第２の
金型部から構成され、入れ子は第１の金型部に配設さ
れ、入れ子と第２の金型部との間に配設され、そして、
第１の金型部に取り付けられた被覆プレートを更に備
え、ゲート部は被覆プレートに設けられており、第２の
金型部には入れ子被覆部が設けられており、第１の金型
部と第２の金型部とを型締めした状態において、入れ
子と入れ子被覆部との間のクリアランス（Ｃ₃₁）は０．
０３ｍｍ以下（Ｃ₃₁≦０．０３ｍｍ）であり、入れ子
に対する入れ子被覆部の重なり量（ΔＳ₃₁）は０．５ｍ
ｍ以上（ΔＳ₃₁≧０．５ｍｍ）であり、入れ子と被覆
プレートとの間のクリアランス（Ｃ₃₂）は０．０３ｍｍ
以下（Ｃ₃₂≦０．０３ｍｍ）であり、入れ子に対する
被覆プレートの重なり量（ΔＳ₃₂）は０．５ｍｍ以上
（ΔＳ₃₂≧０．５ｍｍ）であり、被覆プレートは入れ
子の一部分とのみ重なり合っている金型組立体を用いて
成形品を成形することができる。尚、便宜上、このよう
な構造を有する金型組立体を、第３の金型組立体と呼
ぶ。ここで、このような第３の構造の金型組立体におけ
るゲート部として、例えば、ダイレクトゲート構造を挙
げることができる。

【００４２】あるいは又、金型は、第１の金型部及び第
２の金型部から構成され、入れ子は、第１の金型部に配
設された第１の入れ子と、第２の金型部に配設された第
２の入れ子から構成され、第１の入れ子と第２の入れ子
との間に配設され、第１の金型部、第２の金型部、ある
いは、第１及び第２の金型部に取り付けられた被覆プレ
ートを更に備え、ゲート部は被覆プレートに設けられて
おり、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態
において、第１の入れ子の第２の入れ子と対向する面
と、第２の入れ子の第１の入れ子と対向する面との間の
クリアランス（Ｃ₄₀）は０．０３ｍｍ以下（Ｃ₄₀≦０．
０３ｍｍ）であり、第１の入れ子の第２の入れ子と対
向する面と、第２の入れ子の第１の入れ子と対向する面
との重なり量（ΔＳ₄₀）は０．５ｍｍ以上（ΔＳ₄₀≧
０．５ｍｍ）であり、第１の入れ子と被覆プレートと
の間のクリアランス（Ｃ₄₁）、及び第２の入れ子と被覆
プレートとの間のクリアランス（Ｃ₄₂）は０．０３ｍｍ
以下（Ｃ₄₁≦０．０３ｍｍ且つＣ₄₂≦０．０３ｍｍ）で
あり、第１の入れ子に対する被覆プレートの重なり量
（ΔＳ₄₁）、及び第２の入れ子に対する被覆プレートの
重なり量（ΔＳ₄₂）は０．５ｍｍ以上（ΔＳ₄₁≧０．５
ｍｍ且つΔＳ₄₂≧０．５ｍｍ）であり、被覆プレート
は第１及び第２の入れ子の一部分とのみ重なり合ってい
る金型組立体を用いて成形品を成形することができる。
尚、便宜上、このような構造を有する金型組立体を、第
４の構造の金型組立体と呼ぶ。ここで、このような第４
の構造の金型組立体におけるゲート部として、例えば、
サイドゲート構造を挙げることができる。第１の入れ子
を構成する材料と第２の入れ子を構成する材料とは、同
一の材料であってもよいし、同種の材料であってもよい
し、異種の材料であってもよい。尚、第１の入れ子及び
第２の入れ子を構成するセラミックス若しくはガラス
は、上述の入れ子を構成するセラミックス若しくはガラ
ス材料と同様とすればよい。

【００４３】第２の構造の金型組立体、第３の構造の金
型組立体あるいは第４の構造の金型組立体においては、
型締め状態において、クリアランス（Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，
Ｃ₃₂，Ｃ ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂）を、０．０３ｍｍ以下、実用
的には、０．００１ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（０．０
０１ｍｍ≦Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂≦０．
０３ｍｍ）、好ましくは０．００３ｍｍ以上０．０３ｍ
ｍ以下（０．００３ｍｍ≦Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，Ｃ₄₀，Ｃ
₄₁，Ｃ₄₂≦０．０３ｍｍ）とする。クリアランスの下限
は、入れ子の外周部に微細なクラックが発生したり、金
型温度上昇時に入れ子が熱膨張することによって、入れ
子が金型部の入れ子被覆部、被覆プレートや他の入れ子
と接触し、入れ子の外周部の微細クラックに応力がかか
る結果、入れ子が破損するといった問題が生じないよう
な値とすればよい。クリアランス（Ｃ ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，
Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂）が０．０３ｍｍを越えると、溶融ポ
リアセタール樹脂が、入れ子と金型部入れ子被覆部や被
覆プレートとの間、あるいは第１の入れ子と第２の入れ
子との間に侵入し、入れ子にクラックが生じる場合があ
るし、成形品にバリが発生したり、金型部から成形品を
取り出す際に入れ子が損傷するといった問題も生じる。
重なり量（ΔＳ₂₁，ΔＳ₃₁，ΔＳ₃₂，ΔＳ₄₀，ΔＳ₄₁，
ΔＳ₄₂）の値が０．５ｍｍ未満の場合、入れ子の外周部
に発生した微細なクラックと溶融ポリアセタール樹脂と
が接触する結果、入れ子に生成したクラックが成長し、
入れ子が破損する場合がある。

【００４４】型内圧が規定された態様を含む本発明のポ
リアセタール樹脂から成る成形品あるいはその製造方法
においては、入れ子と接していた成形品表面の像鮮明度
Ｃは、８０％以上、好ましくは８５％以上、一層好まし
くは９０％以上であることが望ましい。ここで、像鮮明
度Ｃは、ＪＩＳＫ７１０５−１９８１で規定されて
おり、光源から４５度の入射角で試料に入射し、試料か
ら４５度の射出角で射出（反射）した射出光を光学櫛を
通過させ、受光器で受光し、受光出力（光量）の波形に
基づき写像性を像鮮明度Ｃとして求めることができる。
光学櫛として、暗部明部の比が１：１で、その幅が０．
５ｍｍのものを用いる。１０点を測定して平均値を求め
る。また、測定範囲を直径２０ｍｍとする。尚、成形品
の測定部位が曲面である場合には、測定部位として曲率
の大きい部位を選定して成形品を切削し、測定し、測定
時には、３ｋｇの試料押えを用いて、出来る限り測定部
位を平面に近づけて測定する。像鮮明度Ｃは、以下の式
から求めることができる。ここで、Ｍは最高波形におけ
る受光出力の値であり、ｍは最低波形における受光出力
の値である。尚、像鮮明度Ｃの値が大きいほど成形品の
写像性が良く、成形品表面の凹凸が少なく、一方、像鮮
明度Ｃの値が小さくれば、成形品の写像性が悪く、成形
品表面の凹凸が大きい。

【００４５】Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００（％）

【００４６】成形品の成形方法として、ポリアセタール
樹脂を成形するために一般的に用いられる射出成形法や
射出圧縮成形法を例示することができる。

【００４７】本発明におけるポリアセタール樹脂から成
る成形品として、サニタリー・浴室関連の製品、例え
ば、シャワーヘッド、シャワーボタン、水栓ヘッド、蛇
口、浴室カウンター、化粧棚、タオル掛け、タオルリン
グ、浴室フック、風呂用イス、洗面器、風呂桶、浴室グ
リップ、便座、便座カバー、手洗い鉢、タンクカバー、
トイレットペーパーホルダー、ウォッシュレット・コン
トロール・ハウジングを例示することができる。更に
は、ギア、軸受、ベアリング、カム、ブッシュ、プー
リ、スイッチ等の駆動部品、各種電気・電子部品、ＯＡ
機器や自動車用部品（例えばドアハンドル）、配管継手
部品、オイルタンク部品やエアゾールバルブ、ファスナ
ー、戸車、カーテンランナを例示することができる。

【００４８】本発明においては、キャビティ内に射出さ
れた溶融ポリアセタール樹脂が、金型のキャビティ面と
接触した時、瞬時に冷却され始めることを防止し得る。
それ故、成形品の表面にスキン層が実質的に形成される
ことを防止し得る。その結果、成形品の表面に微細な凹
凸部（痘痕）が生じることが無く、高い外観特性を有す
る成形品を得ることができる。尚、ミクロトームを用い
て厚さ０．５μｍ〜１０μｍの薄肉切片を成形品から切
り出し、偏光顕微鏡を用いてこの薄肉切片を観察するこ
とによって、スキン層の測定を行うことができる。スキ
ン層の厚さは、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下
であることが望ましい。

【００４９】また、例えばガラス繊維等の無機繊維を含
有するポリアセタール樹脂に基づき成形品を製造する場
合にも、キャビティ内に射出された溶融ポリアセタール
樹脂が、金型のキャビティ面と接触した時、瞬時に冷却
され始めることを防止し得る。それ故、金型のキャビテ
ィ面と接触した溶融ポリアセタール樹脂の表層部分に固
化層が形成され難く、無機繊維が析出することを回避す
ることができる。その結果、表面が平滑で、優れた外観
特性を有する成形品を得ることができる。

【００５０】

【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明を説明する。

【００５１】（実施例１）実施例１においては、第２の
構造の金型組立体を用いて成形品を成形した。実施例１
にて用いた金型組立体を型締めしたときの模式的な端面
図を図１の（Ａ）に示し、型開きしたときの模式的な端
面図を図２に示す。また、組み立て中の金型組立体の模
式的な端面図を、図１の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。

【００５２】実施例１にて用いた金型組立体は、ポリア
セタール樹脂に基づき成形品を成形するための第１の金
型部（可動金型部）１０及び第２の金型部（固定金型
部）２０と、第１の金型部１０に配設され、キャビティ
４０の一部を構成し、厚さが３．００ｍｍの入れ子５０
と、第２の金型部２０に設けられたゲート部３０とを備
えている。そして、第２の金型部２０には、入れ子被覆
部２２が設けられている。具体的には、入れ子被覆部２
２は、入れ子５０のキャビティ面５０Ａと対向する第２
の金型部２０の面に設けられた一種の切り込み（切り欠
き）２１である。

【００５３】図１の（Ａ）に示すように、第１の金型部
１０と第２の金型部２０とを型締めした状態において、
入れ子５０と入れ子被覆部２２との間のクリアランス
（Ｃ₂₁）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ₂₁≦０．０３ｍｍ）と
する。また、入れ子５０に対する入れ子被覆部２２の重
なり量（ΔＳ₂₁）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ₂₁≧０．５ｍ
ｍ）とする。実施例１においては、入れ子５０を構成す
る材料として、部分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ
₃）を用いた。この部分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−Ｙ
₂Ｏ₃）の熱伝導率は０．９×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅ
ｃ・゜Ｃである。

【００５４】実施例１にて用いた金型組立体におけるキ
ャビティ４０の大きさは、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３
ｍｍであり、形状は直方体である。入れ子５０の大きさ
は、１０２．００ｍｍ×１０２．００ｍｍ×３．００ｍ
ｍである。尚、入れ子５０を研削加工にて作製し、入れ
子５０のキャビティ面５０Ａに対して、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ子５０のキャ
ビティ面５０Ａの表面粗さＲ_yを０．０２μｍとした。

【００５５】第１の金型部（可動金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。入れ子５０のための入れ子装着
部１１の内寸法が１０２．２０ｍｍ×１０２．２０ｍ
ｍ、深さが３．０２ｍｍとなるように切削加工して、入
れ子装着部１１を設け（図１の（Ｂ）参照）、次いで、
入れ子５０をシリコン系接着剤（図示せず）を用いて入
れ子装着部１１内に接着した（図１の（Ｃ）参照）。

【００５６】一方、第２の金型部（固定金型部）２０を
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。第２の金型部（固定金型
部）２０の中央に直径５ｍｍのダイレクトゲートから成
るゲート部３０を設けた。

【００５７】このように作製した第１の金型部（可動金
型部）１０及び第２の金型部（固定金型部）２０を組み
付けて実施例１にて用いた金型組立体を得た。この金型
組立体において、入れ子５０と入れ子被覆部２２との間
のクリアランス（Ｃ₂₁）は０．０２ｍｍ（Ｃ₂₁＝０．０
２ｍｍ）であった。また、入れ子５０に対する入れ子被
覆部２２の重なり量（ΔＳ₂₁）は１．０ｍｍ（ΔＳ₂₁＝
１．０ｍｍ）であった。以上のとおり、入れ子５０の端
部とキャビティ４０に射出される溶融ポリアセタール樹
脂との間には接触がない構造とした。尚、型内圧の測定
のために、ゲート部３０の中心から５ｍｍ離れた位置に
対向する入れ子５０の部分に、圧力センサーピン（図示
せず）を取り付けた。

【００５８】完成した金型組立体を成形装置に取り付け
た後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで
加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、部分安定化ジルコニ
ア（ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃）から作製された入れ子５０に割
れ等の損傷は発生しなかった。

【００５９】成形装置として住友重機械株式会社製、Ｓ
Ｈ−１００射出成形機を用い、金型組立体を８０゜Ｃに
加熱した。ポリアセタール樹脂として、三菱エンジニア
リングプラスチックス株式会社製、商品名ユピタールＦ
２０−０３を用いて、射出成形を行なった。成形条件
を、金型温度８０゜Ｃ、樹脂温度１９０゜Ｃ、射出圧力
８００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ、射出速度１００ｍｍ／秒と
した。キャビティ４０を完全に充填する量の溶融ポリア
セタール樹脂４１をゲート部３０を介してキャビティ４
０内に射出した。射出開始から０．８秒後に射出を完了
した（図３参照）。その後、ポリアセタール樹脂を冷
却、固化し、射出開始から３５秒後に金型組立体を型開
きし、成形品を金型組立体から取り出した。尚、保圧時
間を１４秒とした。連続して成形を１００００サイクル
行ったが、入れ子５０に割れ等の損傷は発生しなかっ
た。

【００６０】得られた成形品の写像性を像鮮明度Ｃから
求めた。尚、像鮮明度Ｃの測定には、スガ試験機製ＩＣ
Ｍ−２ＤＰ表面写像性測定機を使用した。その結果、入
れ子５０と接していた成形品表面の像鮮明度Ｃの値は９
５％であった。また、成形品の表面に痘痕が全く認めら
れなかった。

【００６１】実施例１における溶融したポリアセタール
樹脂に起因した型内圧の変化を図４に示すが、保圧開始
直後の型内圧は５９０ｋｇｆ／ｃｍ²であり、保圧開始
から５秒経過後の型内圧は５８５ｋｇｆ／ｃｍ²であ
り、保圧開始から５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配は
１ｋｇｆ／ｃｍ²秒であった。実施例１においては、金
型組立体に入れ子５０が配設されているので固化層やス
キン層が形成され難く、ゲート部シール時間の延長を図
ることができるので、即ち、保圧の期間を長くすること
ができるので、キャビティ４０内に溶融ポリアセタール
樹脂を十分に充填できる結果、高い像鮮明度Ｃ及び優れ
た平滑性を有する成形品を得ることができた。

【００６２】（実施例２）実施例２においては、入れ子
５０を構成する材料として、部分安定化ジルコニア（Ｚ
ｒＯ₂−ＣｅＯ₂）を用い、実施例１と同様の金型組立体
を得た。尚、この部分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−Ｃ
ｅＯ₂）の熱伝導率は１．０×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓ
ｅｃ・゜Ｃである。完成した金型組立体を成形装置に取
り付けた後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜
Ｃまで加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、部分安定化ジ
ルコニア（ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂）から作製された入れ子５
０に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００６３】実施例１と同じ成形装置を用い、金型組立
体を１００゜Ｃに加熱した。ポリアセタール樹脂とし
て、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、
商品名ユピタールＦＧ２０２０（平均直径１３μｍ、平
均長さ０．２ｍｍのガラス繊維を２０重量％添加）を用
いて、射出成形を行なった。成形条件を、金型温度１０
０゜Ｃ、樹脂温度２００゜Ｃ、射出圧力８００ｋｇｆ／
ｃｍ²−Ｇ、射出速度１００ｍｍ／秒とした。キャビテ
ィ４０を完全に充填する量の溶融ポリアセタール樹脂４
１をゲート部３０を介してキャビティ４０内に射出し
た。射出開始から１秒後に射出を完了した。その後、ポ
リアセタール樹脂を冷却、固化し、射出開始から３５秒
後に金型組立体を型開きし、成形品を金型組立体から取
り出した。尚、保圧時間を１４秒とした。連続して成形
を１００００サイクル行ったが、入れ子５０に割れ等の
損傷は発生しなかった。

【００６４】その後、実施例１と同様にして、得られた
成形品の写像性を像鮮明度Ｃから求めた。その結果、入
れ子５０と接していた成形品表面の像鮮明度Ｃの値は８
５％であった。また、成形品の表面にガラス繊維の析出
も認められなかった。

【００６５】実施例２における溶融したポリアセタール
樹脂に起因した型内圧の変化を図５に示すが、保圧開始
直後の型内圧は６００ｋｇｆ／ｃｍ²であり、保圧開始
から５秒経過後の型内圧は５９８ｋｇｆ／ｃｍ²であ
り、保圧開始から５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配は
０．４ｋｇｆ／ｃｍ²秒であった。

【００６６】（比較例１）比較例１にて用いた金型組立
体の模式的な端面図を図１７に示す。尚、参照番号１０
２はゲート部であり、参照番号１０３はキャビティであ
る。炭素鋼（熱伝導率１１×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅ
ｃ・゜Ｃ）から作製した第１の金型部（固定金型部）１
００、及び、表面粗さＲ_yを０．０２μｍまで鏡面仕上
げをした金型部のキャビティ面を有する第２の金型部
（可動金型部）１０１から構成された金型組立体を用い
て、実施例１と同じポリアセタール樹脂を使用し、実施
例１と同じ成形条件（但し、射出圧力を９００ｋｇｆ／
ｃｍ²とした）にて成形を行った。尚、保圧時間を１４
秒とした。

【００６７】その後、実施例１と同様にして、得られた
成形品の写像性を像鮮明度Ｃから求めた。その結果、第
２の金型部（可動金型部）１０１のキャビティ面と接し
ていた成形品表面の像鮮明度Ｃの値は６６％であった。
また、成形品の表面には痘痕が認められた。

【００６８】比較例１における溶融したポリアセタール
樹脂に起因した型内圧の変化を図６に示すが、保圧開始
直後の型内圧は５５０ｋｇｆ／ｃｍ²であり、保圧開始
から５秒経過後の型内圧は４９０ｋｇｆ／ｃｍ²であ
り、保圧開始から５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配は
１２ｋｇｆ／ｃｍ²秒であった。

【００６９】（比較例２）比較例２においては、比較例
１と同様に、端面図を図１７に示す金型組立体を用い
た。そして、実施例２と同じポリアセタール樹脂を使用
し、実施例２と同じ成形条件にて成形を行った。尚、保
圧時間を１４秒とした。得られた成形品の表面にはガラ
ス繊維の析出が認められ、痘痕の発生が確認できないほ
ど、成形品の表面は凹凸であった。実施例１と同様にし
て、得られた成形品の写像性を像鮮明度Ｃから求めた。
その結果、第２の金型部（可動金型部）１０１のキャビ
ティ面と接していた成形品表面の像鮮明度Ｃの値は５％
であった。

【００７０】比較例２における溶融したポリアセタール
樹脂に起因した型内圧の変化を図７に示すが保圧開始直
後の型内圧は５８０ｋｇｆ／ｃｍ²であり、保圧開始か
ら５秒経過後の型内圧は５０５ｋｇｆ／ｃｍ²であり、
保圧開始から５秒経過後の型内圧の圧力低下勾配は１５
ｋｇｆ／ｃｍ²秒であった。

【００７１】以下、本発明のポリアセタール樹脂から成
る成形品及びその製造方法において使用に適した金型組
立体の変形例を説明する。

【００７２】（第３の構造の金型組立体）第３の構造の
金型組立体を型締めしたときの模式的な端面図を図８の
（Ａ）及び（Ｂ）に示し、型開きしたときの模式的な端
面図を図１０に示す。また、組み立て中の第３の構造の
金型組立体の模式的な端面図を、図９の（Ａ）、（Ｂ）
及び（Ｃ）に示す。尚、図８の（Ａ）、図９の（Ａ）〜
（Ｃ）及び図１０は、垂直面で被覆プレートを含む第３
の構造の金型組立体の領域を切断したときの図であり、
図８の（Ｂ）はかかる垂直面と平行な垂直面で被覆プレ
ートを含まない第３の構造の金型組立体の領域を切断し
たときの図である。

【００７３】第３の構造の金型組立体においては、金型
は、第１の金型部（固定金型部）１０及び第２の金型部
（可動金型部）２０と、第１の金型部１０に配設され、
キャビティの一部を構成し、厚さが３．００ｍｍの入れ
子５０と、入れ子５０と第２の金型部２０との間に配設
され、第１の金型部１０に取り付けられ、ゲート部３１
が設けられた被覆プレート３２とを備えている。そし
て、第２の金型部２０には、入れ子被覆部２２が設けら
れている。入れ子被覆部２２は、入れ子５０のキャビテ
ィ面５０Ａと対向する第２の金型部２０の面に設けられ
た一種の切り込み（切り欠き）２１である。

【００７４】第１の金型部１０と第２の金型部２０とを
型締めした状態において（図８の（Ａ）参照）、入れ子
５０と入れ子被覆部２２との間のクリアランス（Ｃ₃₁）
を０．０３ｍｍ以下（Ｃ₃₁≦０．０３ｍｍ）とし、入れ
子５０に対する入れ子被覆部２２の重なり量（ΔＳ₃₁）
を０．５ｍｍ以上（ΔＳ₃₁≧０．５ｍｍ）とする。ま
た、被覆プレート３２の入れ子と対向する面３３と、入
れ子５０との間のクリアランス（Ｃ₃₂）を０．０３ｍｍ
以下（Ｃ₃₂≦０．０３ｍｍ）とし、入れ子５０に対する
被覆プレート３２の重なり量（ΔＳ₃₂）を０．５ｍｍ以
上（ΔＳ₃₂≧０．５ｍｍ）とする。図８の（Ａ）及び
（Ｂ）に示すように、被覆プレート３２は入れ子５０の
一部分と一部分とのみ重なり合っている。第３の構造の
金型組立体においては、入れ子５０を構成する材料とし
てジルコニア（ＺｒＯ₂）を用いた。尚、その代わり
に、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃又はＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂といった部
分安定化ジルコニア、あるいは結晶化ガラスから作製し
てもよい。図に示した第３の構造の金型組立体におい
て、被覆プレート３２に設けられたゲート部３１は、ダ
イレクトゲート構造である。

【００７５】第３の構造の金型組立体におけるキャビテ
ィ４０の大きさは、１００ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍで
あり、形状は直方体である。入れ子５０の大きさは、１
０２．００ｍｍ×１０２．００ｍｍ×３．００ｍｍであ
る。尚、入れ子５０を研削加工にて作製し、入れ子５０
のキャビティ面５０Ａに対して、ダイヤモンド砥石を用
いた研磨及び仕上げを行ない、入れ子５０のキャビティ
面５０Ａの表面粗さＲ _yを０．０２μｍとした。

【００７６】第１の金型部（固定金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。入れ子５０のための入れ子装着
部１１の内寸法が１０２．２０ｍｍ×１０２．２０ｍ
ｍ、深さが３．０２ｍｍとなるように切削加工して、入
れ子装着部１１を設け（図９の（Ａ）参照）、次いで、
入れ子５０をシリコン系接着剤（図示せず）を用いて入
れ子装着部１１内に接着した（図９の（Ｂ）参照）。

【００７７】炭素鋼にて被覆プレート３２を作製し、所
定位置にボルト（図示せず）にて第１の金型部１０に取
り付けた（図９の（Ｃ）参照）。尚、被覆プレート３２
にはゲート部３１が設けられている。被覆プレート３２
の入れ子と対向する面３３と、入れ子５０との間のクリ
アランス（Ｃ₃₂）は０．０２ｍｍ（Ｃ₃₂＝０．０２ｍ
ｍ）であり、入れ子５０に対する被覆プレート３２の重
なり量（ΔＳ₃₂）は１．０ｍｍ（ΔＳ₃₂＝１．０ｍｍ）
であった。

【００７８】一方、第２の金型部（可動金型部）２０を
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。

【００７９】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）１０及び第２の金型部（可動金型部）２０を組み
付けて第３の構造の金型組立体を得た。この第３の構造
の金型組立体において、入れ子５０と入れ子被覆部２２
との間のクリアランス（Ｃ₃₁）は０．０２ｍｍ（Ｃ₃₁＝
０．０２ｍｍ）であった。また、入れ子５０に対する入
れ子被覆部２２の重なり量（ΔＳ₃₁）は１．０ｍｍ（Δ
Ｓ₃₁＝１．０ｍｍ）であった。以上のとおり、入れ子５
０の端部とキャビティ４０に射出される溶融ポリアセタ
ール樹脂との間には接触がない構造とした。

【００８０】完成した金型組立体を成形装置に取り付け
た後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで
加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、ジルコニアから作製
された入れ子５０に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００８１】（第４の構造の金型組立体）第４の構造の
金型組立体の模式的な端面図を、図１１に示す。また、
組み立て中の第４の構造の金型組立体の模式的な端面図
を、図１２〜図１４に示す。尚、図１１の（Ａ）、図１
２の（Ａ），（Ｃ）、図１３の（Ａ），（Ｃ）及び図１
４の（Ａ）は、垂直面で被覆プレートを含む第４の構造
の金型組立体の領域を切断したときの図であり、図１１
の（Ｂ）、図１２の（Ｂ），（Ｄ）、図１３の（Ｂ），
（Ｄ）及び図１４の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂
直面で被覆プレートを含まない第４の構造の金型組立体
の領域を切断したときの図である。

【００８２】第４の構造の金型組立体においては、金型
は、ポリアセタール樹脂に基づき成形品を成形するため
の第１の金型部（固定金型部）１０及び第２の金型部
（可動金型部）２０と、第１の金型部（固定金型部）１
０に配設され、キャビティ４０の一部を構成し、厚さが
３．００ｍｍの第１の入れ子５１と、第２の金型部（可
動金型部）２０に配設され、キャビティ４０の一部を構
成し、厚さが２．００ｍｍの第２の入れ子５２と、第１
の入れ子５１と第２の入れ子５２との間に配設され、第
１及び第２の金型部１０，２０に取り付けられ、ゲート
部３１が設けられた被覆プレート３２，３４とを備えて
いる。

【００８３】第４の構造の金型組立体におけるキャビテ
ィ４０の大きさは１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍであ
り、形状は直方体である。第１の入れ子５１及び第２の
入れ子５２をジルコニアから研削加工にて作製した。第
１の入れ子５１の大きさは、１０２．００ｍｍ×１０
２．００ｍｍ×３．００ｍｍである。第１の入れ子５１
のキャビティ面５１Ａに対して、ダイヤモンド砥石を用
いた研磨及び仕上げを行ない、第１の入れ子５１のキャ
ビティ面５１Ａの表面粗さＲ_yを０．０２μｍとした。
使用したジルコニアの熱伝導率は０．８×１０^-2ｃａｌ
／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃである。尚、その代わりに、Ｚｒ
Ｏ₂−Ｙ₂Ｏ₃又はＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂といった部分安定化
ジルコニア、あるいは結晶化ガラスから作製してもよ
い。

【００８４】第１の金型部（固定金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。第１の入れ子５１のための入れ
子装着部１１の内寸法が１０２．２０ｍｍ×１０２．２
０ｍｍ、深さが３．０２ｍｍとなるように切削加工を行
い、第１の金型部１０に入れ子装着部１１を設けた（図
１２の（Ｃ）及び（Ｄ）参照）。尚、参照番号１３は、
第１の被覆プレート取付部である。次いで、第１の入れ
子５１を、シリコン系接着剤（図示せず）を用いて、入
れ子装着部１１内に接着した（図１３の（Ｃ）及び
（Ｄ）参照）。

【００８５】ジルコニアをキャビティ面が凹形状になる
ようにプレス成形後、焼成することによって、第２の入
れ子５２を作製した。第２の入れ子５２には凹部が設け
られている。第２の入れ子５２の外形寸法は１０６．０
０ｍｍ×１０６．００ｍｍである。また、凹部の寸法は
１００．００ｍｍ×１００．００ｍｍであり、凹部の底
面５２Ｂの厚さは２．００ｍｍであり、底面からの立ち
上がり部５２Ｃの厚さ（高さ）は５．００ｍｍである。
従って、キャビティ４０を形成する部分の高さ（厚さ）
は３．００ｍｍである。第２の入れ子５２の凹部の底面
５２Ｂ及び立ち上がり部５２Ｃの内側面５２Ａ（これら
の面はキャビティ面である）に対して、ダイヤモンド砥
石を用いた研磨及び仕上げを行ない、これらの面の表面
粗さＲ_yを０．０２μｍとした。更には、第２の入れ子
５２の凹部の底面５２Ｂと立ち上がり部５２Ｃの境界部
を、半径０．１ｍｍの曲面とした。尚、第２の金型部２
０に第２の被覆プレート３４を取り付けるために、第２
の入れ子５２の立ち上がり部５２Ｃの一部は除去された
形状となっている（図１３の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。

【００８６】第２の金型部（可動金型部）２０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。そして、第２の入れ子５２のた
めの入れ子装着部２３の内寸法が１０６．２０ｍｍ×１
０６．２０ｍｍ、深さが５．０２ｍｍとなるように切削
加工を行い、第２の金型部２０に入れ子装着部２３を設
けた（図１２の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。尚、参照番号
２４は、第２の被覆プレート取付部である。次いで、第
２の入れ子５２を、シリコン系接着剤（図示せず）を用
いて、入れ子装着部２３内に接着した（図１３の（Ａ）
及び（Ｂ）参照）。

【００８７】炭素鋼にて第１の被覆プレート３２を作製
し、所定位置にボルト（図示せず）にて第１の金型部１
０に固定した（図１４の（Ｂ）参照）。尚、第１の被覆
プレート３２には、ゲート部の一部３１Ａが形成されて
いる。また、炭素鋼にて第２の被覆プレート３４を作製
し、所定位置にボルト（図示せず）にて第２の金型部２
０に固定した（図１４の（Ａ）参照）。尚、第２の被覆
プレート３４には、ゲート部の一部３１Ｂが形成されて
いる。第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態
において、第１の被覆プレート３２及び第２の被覆プレ
ート３４によって、ゲート部３１が構成される。

【００８８】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）１０と第２の金型部（可動金型部）２０を組み付
けて第４の構造の金型組立体を得た。この金型組立体に
おいて、第１の金型部１０と第２の金型部２０とを型締
めした状態で、第１の入れ子５１の第２の入れ子と対向
する面５１Ａと、第２の入れ子５２の第１の入れ子と対
向する面５２Ｄとの間のクリアランス（Ｃ₄₀）は０．０
１ｍｍであった。また、第１の被覆プレート３２の第１
の入れ子と対向する面３３と第１の入れ子５１との間の
クリアランス（Ｃ₄₁）、第２の被覆プレート３４の第２
の入れ子と対向する面３５と第２の入れ子５２との間の
クリアランス（Ｃ₄₂）は、それぞれ０．０１ｍｍであっ
た。更には、第１の入れ子５１の第２の入れ子と対向す
る面５１Ａと、第２の入れ子５２の第１の入れ子と対向
する面５２Ｄとの重なり量（ΔＳ ₄₀）は１．０ｍｍであ
り、第１の入れ子５１に対する第１の被覆プレート３２
の重なり量（ΔＳ₄₁）は１．０ｍｍであった。一方、第
２の入れ子５２に対する第２の被覆プレート３４の重な
り量（ΔＳ₄₂）は３．０ｍｍであった。尚、第１及び第
２の被覆プレート３２，３４は第１及び第２の入れ子５
１，５２の一部分とのみ重なり合っている。

【００８９】完成した金型組立体を成形装置に取り付け
た後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで
加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、ジルコニアから作製
された第１及び第２の入れ子５１，５２に割れ等の損傷
は発生しなかった。

【００９０】第２〜第４の構造の金型組立体によれば、
入れ子を、所定のクリアランスや重なり量の範囲内で入
れ子被覆部や被覆プレートによって抑えることで、成形
品端部の外観を損なうことがなくなり、成形品端部にバ
リが発生しなくなり、更には、入れ子外周部に残ってい
る微細なクレーズと溶融ポリアセタール樹脂が接触しな
くなるために入れ子の破損を防止し得る。しかも、場合
によっては、被覆プレートを金型の内部に配設する必要
がなく、また、被覆プレートを金型部の内部に配設する
場合にあっても、被覆プレートがゲート部を兼ねるの
で、入れ子の配設位置に制約を受けることが少なく、優
れた表面特性を付与すべき成形品の部分に対応した金型
部に入れ子を配設することが可能となる。

【００９１】（第１の構造の金型組立体）第１の構造の
金型組立体の一具体例を、図１５の（Ａ）の模式的な一
部端面図に示す。また、組み立て中の金型組立体の模式
的な端面図を、図１５の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。

【００９２】第１の構造の金型組立体におけるキャビテ
ィ４０の大きさは１００．００ｍｍ×１００．００ｍｍ
×２．００ｍｍであり、形状は直方体である。第１の構
造の金型組立体においては、入れ子５０を石英ガラスか
ら研削加工にて作製した。入れ子５０の大きさは、１０
１．００ｍｍ×１０１．００ｍｍ×３．００ｍｍであ
る。入れ子５０のキャビティ面５０Ａに対して、ダイヤ
モンド砥石及び酸化セリウム砥石を用いた研磨及び仕上
げを行ない、入れ子のキャビティ面５０Ａの表面粗さＲ
_yを０．０２μｍとした。使用した石英ガラスの熱伝導
率は０．３２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇで
あり、線膨張係数は０．５８×１０^-6／ｄｅｇである。

【００９３】第１の金型部（固定金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。入れ子装着部１１の内寸法が１
０１．２０ｍｍ×１０１．２０ｍｍ、深さが３．０２ｍ
ｍとなるように切削加工を行い、固定金型部１０に入れ
子装着部１１を設けた。次いで、入れ子５０を、２液硬
化型エポキシ系接着剤（図示せず）を用いて、入れ子装
着部１１内に接着した（図１５の（Ｂ）参照）。

【００９４】炭素鋼Ｓ５５Ｃから抑えプレート３６を作
製した。抑えプレート３６の内寸法を１００．００ｍｍ
×１００．００ｍｍとした。抑えプレート３６を切削加
工した後、第１の金型部（固定金型部）１０にビス（図
示せず）を用いて固定した（図１５の（Ｃ）参照）。入
れ子５０と抑えプレート３６との間のクリアランス（Ｃ
₁）は、平均で０．０１９２ｍｍであった。また、入れ
子５０に対する抑えプレート３６の抑え代（ΔＳ₁）
は、１．００ｍｍであった。尚、図１５の（Ｃ）にはゲ
ート部の図示を省略した。

【００９５】一方、第２の金型部（可動金型部）２０を
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。

【００９６】完成した金型組立体を成形装置に取り付け
た後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで
加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、石英ガラスから作製
された入れ子５０に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００９７】あるいは又、入れ子５０をスポジュメン系
結晶から成る結晶化ガラス（日本電気硝子株式会社製、
商品名ネオセラムＮ−１１、結晶化度：９０％、密
度：２．５０ｇ／ｃｍ³）から作製した。入れ子５０の
キャビティ面５０Ａに対して、ダイヤモンド砥石及び酸
化セリウム砥石を用いて研磨及び仕上げを行ない、表面
粗さＲ_yを０．０２μｍとした。金型組立体の構造や、
各要素の大きさ、寸法は、第１の構造の金型組立体と同
様とした。また、クリアランス（Ｃ₁）、抑え代（Δ
Ｓ₁）の測定結果は、第１の構造の金型組立体と同じで
あった。尚、使用した結晶化ガラスの熱伝導率は０．４
×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・ｄｅｇであり、線膨張
係数は０．８×１０^-6／ｄｅｇであり、熱衝撃温度は８
００゜Ｃである。完成した金型組立体を成形装置に取り
付けた後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃ
まで加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、結晶化ガラスか
ら作製された入れ子５０に割れ等の損傷は発生しなかっ
た。

【００９８】第１の構造の金型組立体の変形例の模式的
な一部端面図を、図１６の（Ａ）に示す。キャビティ４
０の大きさを、２００．００ｍｍ×５０．００ｍｍ、キ
ャビティ厚さを２．００ｍｍ、入れ子５０のキャビティ
面５０Ａの曲率半径を５００ｍｍとした。入れ子５０
は、厚さ３．００ｍｍ、大きさが２０１．００ｍｍ×５
１．００ｍｍ、曲率半径５００ｍｍに加工された結晶化
ガラスから成る。尚、入れ子５０のキャビティ面５０Ａ
に対して、ダイヤモンド砥石及び酸化セリウム砥石を用
いて表面研磨を行ない、表面粗さＲ_yを０．０２μｍと
した。尚、結晶化ガラスの特性及び物性は、先に用いた
結晶化ガラスと同じである。

【００９９】第１の金型部（固定金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。入れ子装着部１１の内寸法が２
０１．２０ｍｍ×５１．２０ｍｍ、深さが３．０２ｍｍ
となるように切削加工を行い、固定金型部１０に入れ子
装着部１１を設けた。尚、入れ子装着部１１の底部の曲
率半径は、入れ子装着部と対向する入れ子５０のキャビ
ティ面の曲率半径に合わせた。次いで、入れ子５０を２
液硬化型エポキシ系接着剤（図示せず）で、入れ子装着
部１１内に接着した。

【０１００】炭素鋼Ｓ５５Ｃから抑えプレート３６を作
製した。抑えプレート３６の入れ子５０に対向する面の
曲率半径を５００ｍｍとした。抑えプレート３６を切削
加工した後、第１の金型部１０にビス（図示せず）を用
いて固定した。入れ子５０と抑えプレート３６との間の
クリアランス（Ｃ₁）は、平均で０．０１９ｍｍであっ
た。また、入れ子５０に対する抑えプレート３６の抑え
代（ΔＳ₁）は、１．００ｍｍであった。

【０１０１】第２の金型部（可動金型部）２０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。尚、キャビティを構成する面の
曲率半径を５００ｍｍとした。

【０１０２】完成した金型組立体を成形装置に取り付け
た後、金型組立体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで
加熱後、４０゜Ｃまで急冷しても、結晶化ガラスから作
製された入れ子５０に割れ等の損傷は発生しなかった。

【０１０３】尚、図１６の（Ｂ）に模式的な一部端面図
を示すように、入れ子５０を装着する第１の金型部１０
の部分を、第１の金型部１０に装着された入れ子装着用
中子１２から構成することもできる。この場合、入れ子
装着用中子１２に入れ子装着部を設ける。

【０１０４】尚、入れ子や抑えプレートは、必要に応じ
て、第２の金型部（可動金型部）２０可動金型部に設け
てもよいし、第１の金型部（固定金型部）１０と第２の
金型部（可動金型部）２０の両方に設けてもよい。

【０１０５】第１の構造の金型組立体においては、入れ
子を、所定のクリアランス（Ｃ₁）及び抑え代（ΔＳ₁）
の範囲内で抑えプレートによって抑えることにより、長
期的な成形を実施しても、入れ子に破損が生じることが
なく、容易且つ安価に鏡面性を有する金型組立体を製作
できる。

【０１０６】以上、本発明を好ましい実施例に基づき説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。実施例にて説明した条件や使用した材料は例示
であり、また、金型組立体の構造も例示であり、適宜変
更することができる。入れ子や抑えプレートの形状や大
きさも例示であり、成形すべき射出成形品の形状等に依
存して、適宜設計変更することができる。

【０１０７】

【発明の効果】本発明においては、入れ子が金型の内部
に配設されているので、キャビティ内に射出された溶融
ポリアセタール樹脂が急冷されることを防止し得る。そ
の結果、ポリアセタール樹脂から成る成形品の表面に微
細な凹凸部（痘痕）が生じることを防止でき、優れた外
観特性を有する成形品を成形することができる。しか
も、入れ子はセラミックス若しくはガラスから作製され
ているので、耐久性に優れ、長期間に亙っての使用が可
能であるし、その保守も容易である。

【０１０８】更には、溶融ポリアセタール樹脂の流動性
が向上するが故に、溶融ポリアセタール樹脂のキャビテ
ィ内への射出圧力を低く設定できるので、成形品に残留
する応力を緩和でき、成形品の品質が向上する。また、
射出圧力を低減できるために、金型部の薄肉化、成形装
置の小型化が可能となり、成形品のコストダウンも可能
になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１におけるポリアセタール樹脂成形用の
金型組立体の型締め時の模式的な端面図、及び、組み立
て中の金型組立体の模式的な端面図である。

【図２】実施例１におけるポリアセタール樹脂成形用の
金型組立体の型開き時の模式的な端面図である。

【図３】実施例１におけるポリアセタール樹脂成形用の
金型組立体のキャビティ内に溶融ポリアセタール樹脂を
射出した状態を示す模式的な端面図である。

【図４】実施例１における溶融したポリアセタール樹脂
に起因した型内圧の変化を示すグラフである。

【図５】実施例２における溶融したポリアセタール樹脂
に起因した型内圧の変化を示すグラフである。

【図６】比較例１における溶融したポリアセタール樹脂
に起因した型内圧の変化を示すグラフである。

【図７】比較例２における溶融したポリアセタール樹脂
に起因した型内圧の変化を示すグラフである。

【図８】第３の構造の金型組立体の型締め時の模式的な
端面図である。

【図９】第３の構造の金型組立体の組み立て中の模式的
な端面図である。

【図１０】第３の構造の金型組立体の型開き時の模式的
な端面図である。

【図１１】第４の構造の金型組立体の型締め時の模式的
な端面図である。

【図１２】第４の構造の金型組立体の組み立て中の模式
的な端面図である。

【図１３】図１２に引き続き、第４の構造の金型組立体
の組み立て中の模式的な端面図である。

【図１４】第４の構造の金型組立体の型開き時の模式的
な端面図である。

【図１５】第１の構造の金型組立体の模式的な端面図、
及び、組み立て中の模式的な端面図である。

【図１６】第１の構造の金型組立体の変形例の模式的な
端面図である。

【図１７】比較例１〜比較例３にて使用した金型組立体
の型締め時の模式的な端面図である。

【符号の説明】

１０・・・第１の金型部１１・・・入れ子装着部１２・・・入れ子装着用中子１３・・・第１の被覆プレート取付部２０・・・第２の金型部２１・・・切り込み（切り欠き）２２・・・入れ子被覆部２３・・・入れ子装着部２４・・・第２の被覆プレート取付部３０，３１・・・ゲート部３２・・・被覆プレート３３・・・被覆プレート３２の入れ子と対向する面３４・・・第２の被覆プレート３５・・・第２の被覆プレート３４の第２の入れ子と対
向する面３６・・・抑えプレート４０・・・キャビティ４１・・・溶融ポリアセタール樹脂５０，５１，５２・・・入れ子５０Ａ，５１Ａ，５２Ｆ・・・入れ子のキャビティ面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 59:00 (72)発明者兼石彰雅神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内Ｆターム(参考） 4F071 AA40 AF29Y BB05 BC16 4F202 AA23 AJ06 AJ09 AJ12 AR02 CA11 CB01 CD21 CK41 CM26 4F206 AA23 AJ06 AJ09 AJ12 AR025 JA07 JM05 JN22 JQ81

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（イ）キャビティを備えた金型、（ロ）該金型の内部に配設され、少なくともキャビティ
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍのセラ
ミックス若しくはガラスから作製された入れ子、及び、（ハ）キャビティに開口したゲート部、を備えた金型組
立体を用い、ゲート部から溶融したポリアセタール樹脂をキャビティ
内に射出した後、保圧を行い、次いで、キャビティ内の
該ポリアセタール樹脂を冷却、固化させることを特徴と
するポリアセタール樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項２】保圧開始直後の型内圧を１５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²乃至８００ｋｇｆ／ｃｍ²とし、保圧開始から５秒経
過後の型内圧の圧力低下勾配を１０ｋｇｆ／ｃｍ²秒以
下とすることを特徴とする請求項１に記載のポリアセタ
ール樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項３】入れ子を構成するセラミックス若しくはガ
ラスの熱伝導率は２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜
Ｃ以下であり、入れ子の表面粗さＲ_yは０．８μｍ以下
であることを特徴とする請求項２に記載のポリアセター
ル樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項４】入れ子は、ＺｒＯ₂、ＺｒＯ₂−ＣａＯ、Ｚ
ｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂、ＺｒＯ₂−ＭｇＯ、
ＺｒＯ₂−ＳｉＯ₂、Ｋ₂Ｏ−ＴｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ａｌ₂
Ｏ₃−ＴｉＣ、Ｔｉ₃Ｎ₂、３Ａｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂、Ｍｇ
Ｏ−ＳｉＯ₂、２ＭｇＯ−ＳｉＯ₂、ＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−
ＳｉＯ₂及びチタニアから成る群から選択されたセラミ
ック、若しくは、ソーダガラス、石英ガラス、耐熱ガラ
ス、結晶化ガラスから成る群から選択されたガラスから
作製されていることを特徴とする請求項３に記載のポリ
アセタール樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項５】入れ子と接していた成形品表面の像鮮明度
は８０％以上であることを特徴とする請求項２に記載の
ポリアセタール樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項６】金型の内部に配設され、キャビティの一部
を構成し、入れ子の端部を抑える抑えプレートを更に備
え、入れ子と抑えプレートとの間のクリアランスは０．
０３ｍｍ以下であり、且つ、入れ子に対する抑えプレー
トの抑え代は０．１ｍｍ以上である金型組立体を用いる
ことを特徴とする請求項２に記載のポリアセタール樹脂
から成る成形品の製造方法。
【請求項７】金型は、第１の金型部及び第２の金型部か
ら構成され、入れ子は第１の金型部に配設され、ゲート部は第２の金型部に設けられており、第２の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランスは
０．０３ｍｍ以下であり、入れ子に対する入れ子被覆
部の重なり量は０．５ｍｍ以上である金型組立体を用い
ることを特徴とする請求項２に記載のポリアセタール樹
脂から成る成形品の製造方法。
【請求項８】金型は、第１の金型部及び第２の金型部か
ら構成され、入れ子は第１の金型部に配設され、入れ子と第２の金型部との間に配設され、そして、第１
の金型部に取り付けられた被覆プレートを更に備え、ゲート部は被覆プレートに設けられており、第２の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランスは
０．０３ｍｍ以下であり、入れ子に対する入れ子被覆
部の重なり量は０．５ｍｍ以上であり、入れ子と被覆
プレートとの間のクリアランスは０．０３ｍｍ以下であ
り、入れ子に対する被覆プレートの重なり量は０．５
ｍｍ以上であり、被覆プレートは入れ子の一部分との
み重なり合っている金型組立体を用いることを特徴とす
る請求項２に記載のポリアセタール樹脂から成る成形品
の製造方法。
【請求項９】金型は、第１の金型部及び第２の金型部か
ら構成され、入れ子は、第１の金型部に配設された第１の入れ子と、
第２の金型部に配設された第２の入れ子から構成され、第１の入れ子と第２の入れ子との間に配設され、第１の
金型部、第２の金型部、あるいは、第１及び第２の金型
部に取り付けられた被覆プレートを更に備え、ゲート部は被覆プレートに設けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、第１の入れ子の第２の入れ子と対向する面と、第
２の入れ子の第１の入れ子と対向する面との間のクリア
ランスは０．０３ｍｍ以下であり、第１の入れ子の第
２の入れ子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入れ
子と対向する面との重なり量は０．５ｍｍ以上であり、
第１の入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス、
及び第２の入れ子と被覆プレートとの間のクリアランス
は０．０３ｍｍ以下であり、第１の入れ子に対する被
覆プレートの重なり量、及び第２の入れ子に対する被覆
プレートの重なり量は０．５ｍｍ以上であり、被覆プ
レートは第１及び第２の入れ子の一部分とのみ重なり合
っている金型組立体を用いることを特徴とする請求項２
に記載のポリアセタール樹脂から成る成形品の製造方
法。
【請求項１０】表面の像鮮明度が８０％以上であること
を特徴とするポリアセタール樹脂から成る成形品。
【請求項１１】非強化のポリアセタール樹脂から成形さ
れていることを特徴とする請求項１０に記載のポリアセ
タール樹脂から成る成形品。
【請求項１２】（イ）キャビティを備えた金型、（ロ）該金型の内部に配設され、少なくともキャビティ
の一部を構成し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍのセラ
ミックス若しくはガラスから作製された入れ子、及び、（ハ）キャビティに開口したゲート部、を備えた金型組
立体を用い、ゲート部から溶融したポリアセタール樹脂をキャビティ
内に射出した後、保圧を行い、次いで、キャビティ内の
該ポリアセタール樹脂を冷却、固化させることによって
製造され、像鮮明度が８０％以上である成形品の表面は、入れ子と
接した状態で形成されたことを特徴とする請求項１０に
記載のポリアセタール樹脂から成る成形品。