JP2000268360A

JP2000268360A - 磁気テープの製造方法

Info

Publication number: JP2000268360A
Application number: JP11076488A
Authority: JP
Inventors: Muneharu Takeda; 宗治武田; Yutaka Tsunoishi; 裕角石
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1999-03-19
Filing date: 1999-03-19
Publication date: 2000-09-29

Abstract

(57)【要約】【課題】バックコート層に形成した溝のエッジ部分に
発生した盛り上がりを除去することで、良好な走行特性
を確保すると共にドロップアウトの発生を低減して高い
信頼性を有する磁気テープの製造方法を提供すること。【解決手段】支持体の一方の側に強磁性粉末及び結合
剤を含む磁性層を有し、かつ該支持体の他方の側にバッ
クコート層を有する磁気テープのバックコート層の表面
にレーザ光を照射して溝を形成した後、該溝のエッジ部
分に発生した盛り上がりを除去することを特徴とする磁
気テープの製造方法。盛り上がりの除去を、研磨テー
プ、あるいはブレードなどの研削手段を用い、これらを
各々単独であるいは組み合わせて行うことが好ましい。
更に好ましくは、上記の除去処理の後、拭き取り処理を
行うことが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、支持体の一方の側
に磁性層を有し、かつ他方の側にバックコート層を有す
る磁気テープの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気テープは、オーディオテープ、ビデ
オテープ、あるいはコンピュータデータ記録用テープな
どとして広く利用されている。磁気テープは、一般に合
成樹脂などの可撓性材料の支持体の一方の側に磁性層
が、そして他方の側にバックコート層がそれぞれ設けら
れた構成を有している。また、より高密度記録に有利な
磁気テープとして、上記支持体と磁性層との間に更に非
磁性層が設けられた構成のものも提案されている。バッ
クコート層は、主に走行耐久性などの走行特性を向上さ
せる目的で付設されており、近年の磁気テープの高速で
の繰り返し使用に対して有利に機能する。

【０００３】磁気テープは、一般にロール状に巻かれた
送り出し機から送られた原反フィルムをローラにより搬
送しながら、塗布工程、乾燥工程、カレンダー処理工
程、裁断工程、ブレードによる表面処理工程、検査工
程、そして巻き取り機への巻き取り工程（カセットなど
への巻き取りも含む）を経て製造されている。そして各
工程や各工程間におけるフィルム（又はテープ）の移動
には、通常キャプスタンローラが用いられており、フィ
ルムをこのローラに掛けて、ローラを回転させることに
よりフィルムは搬送されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】近年、生産性の向上の
ために、各製造工程（特に、ブレードによる表面処理工
程や巻き取り機への巻き取り工程）において、テープの
搬送速度を高める傾向にある。テープの搬送速度を高め
ると、上記ブレード処理工程などではテープが空気を巻
き込み、キャプスタンローラ上でテープが浮き上がり、
テープがスリップして正常な搬送が困難になる場合があ
る。このような搬送不良が発生すると、テープがキャプ
スタンローラ、ガイドローラ、あるいはブレード処理工
程ではブレードにテープエッジが不適切に接触し、エッ
ジ部分の折れ、擦れ、あるいは剥がれなどのエッジ損傷
を受けやすいとの問題が生じる。

【０００５】本願出願人は、上記のようなテープの高速
搬送によって発生するテープエッジが損傷する問題を解
決するために、磁気テープのバックコート層表面にレー
ザ光を照射することで溝を形成し、この溝によってロー
ラ上でのテープによる空気の巻き込みを抑制してスリッ
プの発生を防止することにより、テープの安定な高速搬
送を可能にした磁気テープの加工方法に関する発明を既
に特許出願している（特願平１０−３４８４５０号明細
書）

【０００６】本発明者は、上記バックコート層の表面に
レーザ光により溝を形成した磁気テープについて更にそ
の品質や走行特性などの性能の検討を行った。その検討
によると、レーザ光を用いてバックコート層の表面に溝
を形成すると、その溝の周囲のエッジ部分に盛り上がり
が生じ、この盛り上がりによって磁気テープの走行特性
や記録再性特性に悪影響が生じやすくなることが判明し
た。即ち、記録再生システムに、このような盛り上がり
のある磁気テープを装着して走行を繰り返した場合に
は、盛り上がりが走行系で削り取られ、その結果、削り
屑（バックコート層の成分）が粉状物になってシステム
内に広がり、更に粉状物が磁性層表面に付着して、走行
性の低下や磁気ヘッドの目詰まりを生じさせて、ドロッ
プアウトを発生させる原因になることがわかった。特
に、近年の記録の高密度化によって短波長記録化や狭ト
ラック化が進められているため、従来余り問題とならな
かった微細な粉状物であってもドロップアウトの発生原
因になる。

【０００７】本発明の目的は、バックコート層に形成し
た溝のエッジ部分に発生した盛り上がりを除去すること
で、良好な走行特性を確保すると共にドロップアウトの
発生を低減して高い信頼性を有する磁気テープの製造方
法を提供することにある。また、本発明の目的は、磁気
テープの製造工程において高速搬送に適したバックコー
ト層を備えた磁気テープの製造方法を提供することにも
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者の研究により、
バックコート層にレーザ光の照射により形成された溝の
エッジ部分の盛り上がりを除去することで、上記粉状物
によるヘッドの目詰まりなどのトラブルを回避でき、高
い信頼性で記録再生を行える磁気テープを製造できるこ
とが見出された。具体的には、研磨テープ、ブレードな
どを用いた除去処理を行うことで、盛り上がりを効率よ
く除去でき、しかも高速搬送に適した表面のバックコー
ト層を形成できることに成功した。

【０００９】本発明は、支持体の一方の側に強磁性粉末
及び結合剤を含む磁性層を有し、かつ該支持体の他方の
側にバックコート層を有する磁気テープのバックコート
層の表面にレーザ光を照射して溝を形成した後、該溝の
エッジ部分に発生した盛り上がりを除去することを特徴
とする磁気テープの製造方法にある。

【００１０】本発明の磁気テープの製造方法は以下の態
様であることが好ましい。（１）盛り上がりの除去を、研磨テープ、固定ブレー
ド、ダイヤモンドホイール、及び回転ブレードから選ば
れる少なくとも一つの手段を用いて行う磁気テープの製
造方法。（２）盛り上がりの除去を、研磨テープを用いて行う工
程と、固定ブレード、ダイヤモンドホイール、又は回転
ブレードを用いて行う工程とを組み合わせて行う磁気テ
ープの製造方法。（３）盛り上がりの除去を、研磨テープを用いて行った
後、更に固定ブレード、ダイヤモンドホイール、及び回
転ブレードの内の少なくとも一つの手段を用いて行う磁
気テープの製造方法。（４）盛り上がりの除去処理を行った後に、更に拭き取
り処理を行う磁気テープの製造方法。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の磁気テープの製造方法
は、磁気テープのバックコート層の表面にレーザ光を照
射して溝を形成した後、その溝のエッジ部分に発生した
盛り上がりを除去することを特徴とするものである。な
お、磁気テープとしては、基本的に支持体の一方の側に
磁性層を、そして該支持体の他方の側にバックコート層
をそれぞれ有する構成の磁気テープを意味し、例えば、
支持体と磁性層との間に更に非磁性層を設けた構成の磁
気テープであってもよい。

【００１２】本発明の特徴とする、溝のエッジ部分に発
生した盛り上がりを除去する方法を添付の図面を参照し
ながら説明する。図１は、磁気テープのバックコート層
の表面にその長手方向に沿って形成された溝を模式的に
示す平面図である。また図２は、図１のＡ−Ａ断面にお
けるバックコート層の溝のエッジ部分に生じた盛り上が
りを模式的に示す部分断面図である。図１及び図２にお
いて、磁気テープ１０は、支持体１の一方の側に非磁性
層２及び磁性層３を、そして他方の側にバックコート層
４をそれぞれ有する構成の磁気テープの例で示されてい
る。

【００１３】バックコート層４の表面上の溝５ａ、５ｂ
は、レーザ光の照射により形成される。溝の形成法につ
いては、前述のように特願平１０−３４８４５０号明細
書に記載されており、本発明においてもこの方法を利用
することにより溝を形成することができる。溝の形成法
を簡単に記載すると、レーザ光を出射する光源を含む光
学系とテープの搬送手段とを利用して、磁気テープを搬
送手段によって長手方向に移動させながら、光源から出
射したレーザ光を光学系によって磁気テープの裏面側の
所定の加工位置に照射することにより、磁気テープの長
手方向に沿って溝を形成することができる。レーザ光と
しては、アルゴンレーザ光が好ましく用いられる。溝５
ａ、５ｂの形成により、図２に示されるように、これら
の溝のエッジ部分には盛り上がり６ａ、６ｂが生じる。

【００１４】本発明に係る溝のエッジ部分の盛り上がり
の除去方法の好ましい例としては、研磨テープを用いて
行う方法、ブレードなどの手段を用いて行う方法、ある
いはこれらの方法を組み合わせて行う方法を挙げること
ができる。研磨テープを用いて行う方法を利用する場
合、用いる研磨テープは特に限定されないが、製造効
率、仕上がり状態などを考慮すると、研磨材としてダイ
ヤモンド粒子（モース硬度１０）を含む研磨テープを用
いることが好ましい。この場合、ダイヤモンドの平均粒
子径は、０．１〜５μｍ（更に好ましくは、０．５〜３
μｍ）の範囲にあることが好ましい。又全研磨材中のダ
イヤモンド粒子の含有量は、０．１〜５重量％（更に好
ましくは、０．５〜３重量％）の範囲にあることが好ま
しい。

【００１５】磁気テープを用いて溝のエッジ部分の盛り
上がりを除去するには、例えば、以下の方法で行うこと
ができる。研磨テープを磁気テープのバックコート層に
対して所定の接触角（３０〜１２０度）、張力（５０〜
２００ｇ（１／２インチ幅））にて接触させた状態にて
配置する。そして、磁気テープを所定の速度（６０〜１
２００ｃｍ／分、あるいは１〜２０ｍ／分）、張力（５
０〜２００ｇ（１／２インチ幅））にて走行させなが
ら、研磨テープを磁気テープの走行方向と反対方向に所
定の速度（０．５〜３ｃｍ／分）で走行させることによ
り、溝のエッジ部分の盛り上がりを除去することができ
る。

【００１６】溝のエッジ部分の盛り上がりの除去は、固
定ブレード、ダイヤモンドホイール、及び回転ブレード
から選ばれる少なくとも一つの手段（以下、研削手段）
で行うことができる。固定ブレードとしては、例えば、
サファイヤブレードが好ましい。これらの研削手段を用
いて溝のエッジ部分の盛り上がりを除去する場合にも、
磁気テープの走行時の速度、張力は、上記研磨テープを
用いる時の範囲内に設定して行うことが好ましい。回転
ブレードやダイヤモンドホイールを用いる場合には、こ
れらの研削手段を磁気テープの走行方向と反対方向に一
定の回転速度で回転させながら、これらの手段に磁気テ
ープを所定の接触角となるように接触させることによ
り、盛り上がりの除去を行うことができる。研削手段の
回転速度や、磁気テープの接触回数は適宜決められる。

【００１７】本発明においては、バックコート層表面の
溝のエッジ部分の盛り上がりの除去は、研磨テープを用
いる方法と、固定ブレード、ダイヤモンドホイール、及
び回転ブレードから選ばれる少なくとも一つの研削手段
を用いる方法とを組み合わせて行うことが好ましい。組
み合わせ方法は特に限定されないが、研磨テープを用い
て盛り上がりの除去を行った後、更に上記の研削手段の
少なくとも一つの研削手段を用いて盛り上がりの除去を
行うことが好ましい。又溝のエッジ部分の盛り上がりの
除去を行った後には、更に紙、皮、不織布（ナイロン、
ポリエステル、レーヨン、アクリルニトリル、あるいは
混紡製の不織布）などのワイピング材を用いて拭き取り
処理を行うことが好ましい。この処理により、研磨テー
プや研削手段により発生した削り屑（バックコート層の
成分からなる粉状物）をバックコート層の表面上からほ
ぼ完全に取り除くことができる。

【００１８】図３は、本発明に従い、溝のエッジ部分に
発生した盛り上がりを除去する方法の好ましい一例を模
式的に示す図である。図３に示されるように、送り出し
ロール１６から送り出された磁気テープ１０は、送りロ
ール１７で所定の速度で搬送されながら、所定の角度で
接触するようにパッド１４により押さえられた研磨テー
プ１１により、次いで固定ブレード１２によってそれぞ
れ除去処理が施され、バックコート層表面の溝のエッジ
部分の盛り上がりが除去される。盛り上がりが除去され
た磁気テープ１０は、パッド１５により押さえられたワ
イピング材１３により更に拭き取り処理が施された後、
巻き取りロール２０に巻き取られ、一連の除去、拭き取
り処理が完了する。なお、盛り上がり除去処理工程にお
ける研磨テープ１４、及び拭き取り処理工程におけるワ
イピング材１７は、それぞれ回転ロール１８、１９に巻
かれており、所定の速度で走行可能とされている。

【００１９】本発明の磁気テープの製造方法は、上記の
ように、磁気テープのバックコート層の表面に形成した
溝のエッジ部分に発生した盛り上がりを除去することを
特徴とするものである。従って、磁気テープ自体は、従
来の製造法を利用して製造することができる。以下に、
磁気テープの製造方法を記載する。支持体としては、従
来から磁気テープの支持体材料として用いられているも
のを使用することができ、特に非磁性のものが好まし
い。これらの例としては、ポリエステル類（例、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタ
レート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレートとポリ
エチレンナフタレートとの混合物、エチレンテレフタレ
ート成分とエチレンナフタレート成分を含む重合物）、
ポリオレフィン類（例、ポリプロピレン）、セルロース
誘導体類（例、セルロースジアセテート、セルロースト
リアセテート）、ポリカーボネート、ポリアミド（中で
も芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイミド（中でも
全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂フィルムを挙げる
ことができる。これらの中では、ポリエチレンテレフタ
レート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥ
Ｎ）、芳香族ポリアミド、及びアラミドが好ましい。支
持体の厚みは、特に制限はないが、２．０〜８．０μｍ
（更に好ましくは、３．０〜７．０μｍ、特に好ましく
は、４．０〜６．５μｍ）の範囲にあることが好まし
い。

【００２０】磁性層は、基本的には強磁性粉末及び結合
剤から形成されている。また、磁性層には、通常更に潤
滑剤、導電性粉末としてカーボンブラック、そして研磨
剤が含有されている。強磁性粉末としては、例えば、γ
−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜
１．５）、ＣｒＯ₂、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ含
有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉
末、及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができ
る。本発明においては、強磁性粉末として、強磁性金属
粉末、あるいは板状六方晶フェライト粉末の使用が好ま
しい。特に好ましくは、強磁性金属粉末である。

【００２１】上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ²／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Ａであ
る。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応で
きなくなり、余り大き過ぎても分散が充分に行えず、従
って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に高
密度記録に対応できなくなる。強磁性金属粉末は、少な
くともＦｅを含むことが必要であり、具体的には、Ｆ
ｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦ
ｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは合金であ
る。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性について
は、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化量
（σs ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１２０ｅ
ｍｕ／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以下である。又保磁力
（Ｈｃ）は、８００〜３０００エルステッド（Ｏｅ）
（好ましくは、１５００〜２５００Ｏｅ）の範囲であ
る。そして、透過型電子顕微鏡により求められる粉末の
長軸長（即ち、平均粒子径）は、０．５μｍ以下、好ま
しくは、０．０１〜０．３μｍで軸比（長軸長／短軸
長、針状比）は、５以上、２０以下、好ましくは、５〜
１５である。更に特性を改良するために、組成中にＢ、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化
物が添加されることもある。通常、前記金属粉末の粒子
表面は、化学的に安定化させるために酸化物の層が形成
されている。

【００２２】上記板状六方晶フェライト粉末は、その比
表面積は２５〜６５ｍ²／ｇであって、板状比（板径／
板厚）が２〜１５、板径は０．０２〜１．０μｍであ
る。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金属粉末と同
じ理由からその粒子サイズが大きすぎても小さすぎても
高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェライトとして
は、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化容易軸があ
る強磁性体であって、具体的には、バリウムフェライ
ト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシ
ウムフェライト、及びそれらのコバルト置換体等を挙げ
ることができる。これらの中では、特にバリウムフェラ
イトのコバルト置換体、ストロンチウムフェライトのコ
バルト置換体が好ましい。本発明で用いる板状六方晶フ
ェライトには、更に必要に応じてその特性を改良するた
めにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を添加しても
よい。またこれらの板状六方晶フェライト粉末の磁気特
性については、高い記録密度を達成するために、前記の
ような粒子サイズが必要であると同時に飽和磁化（σs
）は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは５３
ｅｍｕ／ｇ以上である。又保磁力は、７００〜２０００
エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、９００〜１６００
Ｏｅの範囲であることが好ましい。

【００２３】上記の強磁性粉末の含水率は０．０１〜２
重量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によっ
て含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐ
Ｈは用いる結合剤との組み合わせにより最適化すること
が好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好
ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に
応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面
処理を施してもよい。表面処理を施す際のその使用量
は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％であ
る。表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑剤の
吸着を１００ｍｇ／ｍ²以下に抑えることができる。強
磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳ
ｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、その含有
量は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えるこ
とはない。

【００２４】潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることに
よって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポ
ールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、摺接状態を円滑
に維持させるために添加される。潤滑剤としては、例え
ば、脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを挙げることがで
きる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、
オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリ
スチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、ア
ラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エラ
イジン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸
またはこれらの混合物を挙げることができる。

【００２５】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、 sec−ブチルステアレート、イソプ
ロピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステア
レート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘ
キシルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレー
ト、ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステ
ート、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。こ
れらのものは、単独で、あるいは組み合わせて使用する
ことができる。潤滑剤の通常の含有量は、磁性層の強磁
性粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部（好
ましくは、０．５〜１０重量部）の範囲である。

【００２６】カーボンブラックは、磁性層の表面電気抵
抗（Ｒs）の低減、動摩擦係数（μ_K値）の低減、走行耐
久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確保する等の
種々の目的で添加される。カーボンブラックは、その平
均粒子径が３〜３５０ｎｍ（更に好ましくは、１０〜３
００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。また、その比
表面積は、５〜５００ｍ²／ｇ（更に好ましくは、５０
〜３００ｍ²／ｇ）であることが好ましい。ＤＢＰ吸油
量は、１０〜１０００ｍＬ／１００ｇ（更に好ましく
は、５０〜３００ｍＬ／１００ｇ）の範囲にあることが
好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、０．１〜
１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃであ
ることが好ましい。

【００２７】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるカーボンブラックの例として
は、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレ
ンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを
挙げることができる。カ−ボンブラックの具体的な商品
例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３
００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡ
ＮＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃
５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン
（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０
Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９０
０、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学
（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ１
５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカ−ボン社
製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥ
ＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６
００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることが
できる。カーボンブラックの通常の添加量は、強磁性粉
末１００重量部に対して、０．１〜３０重量部であり、
好ましくは、０．２〜１５重量部の範囲である。

【００２８】研磨剤としては、例えば、溶融アルミナ、
炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂０₃）、コランダム、人
造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザク
ロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）を挙げ
ることができる。これらの研磨剤は、モース硬度５以上
（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径が、０．０
５〜１μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の
大きさのものが好ましい。研磨剤の添加量は通常、強磁
性粉末１００重量部に対して、３〜２５重量部（好まし
くは、３〜２０重量部）の範囲である。

【００２９】磁性層の結合剤としては、例えば、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を
挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化
ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、
アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、ア
クリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステ
ル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラー
ル、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位
として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることがで
きる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、
塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エ
ステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステ
ル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−ス
チレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニ
トリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリ
デン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重
合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブ
タジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタ
ジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エ
ステル共重合体を挙げることができる。

【００３０】上記の他に、ポリアミド樹脂、繊維素系樹
脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースジア
セテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロー
スなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリウ
レタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することができ
る。

【００３１】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００３２】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらの
イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイ
ソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ
−トを挙げることができる。

【００３３】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００３４】本発明において、磁性層の結合剤は、塩化
ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニト
ロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂
と、ポリウレタン樹脂との組合せ、またはこれらに更に
ポリイソシアネートを組み合わて構成することが好まし
い。

【００３５】結合剤としては、より優れた分散性と得ら
れる層の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、
−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂（Ｍは水素原子、またはアルカ
リ金属塩基を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ
₃（Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−Ｓ
Ｈ、−ＣＮなどから選ばれる少なくとも一つの極性基を
共重合または付加反応で導入して用いることが好まし
い。このような極性基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル
／ｇ（更に好ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量
で導入されていることが好ましい。

【００３６】磁性層の結合剤は、強磁性粉末１００重量
部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜３
０重量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に結合剤
として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリ
イソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤
中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタ
ン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが
２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いること
が好ましい。

【００３７】磁気テープの磁性層を形成するための塗布
液には、磁性粉末を結合剤中に良好に分散させるため
に、分散剤を添加することができる。また必要に応じ
て、可塑剤、カーボンブラック以外の導電性粒子（帯電
防止剤）、防黴剤などを添加することもできる。分散剤
としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘ
ン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレ
ン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸
（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、
又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はア
ルカリ土類金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エス
テルのフッ素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、
ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レ
シチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アン
モニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィン
は、エチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタ
ロシアニン等を使用することができる。これらは、単独
でも組み合わせて使用しても良い。分散剤は、磁性層の
結合剤１００重量部に対して通常０．５〜２０重量部の
範囲で添加される。

【００３８】次に、バックコート層について説明する。
バックコート層はカーボンブラックが主体として含まれ
てなる層である。バックコート層では、カーボンブラッ
クは平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用するこ
とが好ましい。この場合、その平均粒子サイズが１０〜
３０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズ
が１５０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを使
用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状
のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表
面電気抵抗を低く設定できる。また微粒子状カーボンブ
ラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用
時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが
１５０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固
体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表
面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係
数の低減化に寄与する。

【００３９】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜３０ｎｍ
の微粒子状カーボンブラックと１５０〜３００ｎｍの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前
者：後者＝１０：９０〜９０：１０の範囲にあることが
好ましく、更に好ましくは、３０：７０〜７０：３０の
範囲である。また、バックコート層におけるカーボンブ
ラック（二種類のものを使用する場合はその全量）の含
有量は、好ましくは結合剤１００重量部に対して、５０
〜５００重量部の範囲であり、更に好ましくは、１００
〜３００重量部の範囲である。なお、バックコート層に
用いられる結合剤としては、前述した磁性層に記載した
ものを使用することができる。ニトロセルロース樹脂と
ポリエステルポリウレタン樹脂を併用することが好まし
い。この場合、結合剤中にニトロセルロースが７０重量
％以上の割合で含むように使用することが好ましい。

【００４０】バックコート層には、テープに繰り返し走
行耐久性を付与し、バックコート層を強化する目的でモ
ース硬度が５〜９の無機質粉末を添加することが好まし
い。無機質粉末をカーボンブラックと共に使用すると、
繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコー
ト層となる。またモース硬度が５〜９の無機質粉末を使
用すると、適度の研磨力が生じ、テープガイドポール等
へ削り屑等の付着が低減する。モース硬度５〜９の無機
質粉末は、その平均粒子サイズが０．０１〜１μｍ（更
に好ましくは、０．０５〜０．５μｍ、特に好ましく
は、０．０８〜０．３μｍ）の範囲にあることが好まし
い。

【００４１】モース硬度が５〜９の無機質粉末として
は、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロ
ム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。モース硬度が５〜９の無機質粉末の含有量
は、カーボンブラック１００重量部に対して０．０１〜
５重量部であり、好ましくは、０．０２〜２重量部であ
る。

【００４２】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、磁性層に記載した潤滑剤の中
から適宜選択して使用できる。バックコート層におい
て、潤滑剤は、結合剤１００重量部に対して通常１〜５
重量部の範囲で添加される。また、バックコート層には
磁性層に記載した分散剤を添加することもできる。特に
バックコート層には、分散剤として、オレイン酸銅、銅
フタロシアニン、及び硫酸バリウムを組み合わせて使用
することが好ましい。分散剤は、結合剤１００重量部に
対して０．５〜２５重量部の範囲で添加することが好ま
しい。

【００４３】本発明の磁気テープは、支持体と磁性層と
の間に更に非磁性層が設けられた構成のものであっても
良い。即ち、支持体の一方の側に非磁性層と磁性層とを
この順に有し、かつ該支持体の他方の側にバックコート
層を有する構成の磁気テープであっても良い。非磁性層
は、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の層で
ある。この非磁性層は、その上の磁性層の電磁変換特性
に影響を与えないように実質的に非磁性であることが必
要であるが、磁性層の電磁変換特性に影響を与えない程
度に少量の磁性粉末が含有されていても特に問題にはな
らない。また通常、非磁性層には、これらの成分以外に
潤滑剤が含まれている。

【００４４】非磁性層で用いられる非磁性粉末として
は、例えば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げ
ることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが
好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以
上）のものが好ましい。非磁性無機粉末の例としては、
α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ
素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダ
ム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二酸
化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸
カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることができる。
これらは単独でまたは組合せて使用することができる。
これらのうちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、α−
酸化鉄、又は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の
平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、
０．０１〜０．５μｍ、特に、０．０２〜０．１μｍ）
の範囲にあることが好ましい。

【００４５】カーボンブラックは、磁性層に導電性を付
与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される
磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。非
磁性層で用いるカーボンブラックは、前記の磁性層に記
載したカーボンブラックを使用することができる。但
し、非磁性層で使用するカーボンブラックは、その平均
粒子径が３５ｎｍ以下（更に好ましくは、１０〜３５ｎ
ｍ）であることが好ましい。カーボンブラックの通常添
加量は、非磁性層に、全非磁性無機粉末１００重量部に
対して、３〜２０重量部であり、好ましくは、４〜１８
重量部、更に好ましくは、５〜１５重量部である。

【００４６】潤滑剤としては、前記の磁性層にて記載し
た脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを使用することがで
きる。潤滑剤の添加量は、非磁性層の全非磁性粉末１０
０重量部に対して、通常０．２〜２０重量部の範囲であ
る。

【００４７】非磁性層の結合剤としては、前述した磁性
層にて記載した結合剤を使用することができる。結合剤
は、非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常
５〜５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲
で用いられる。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニ
ル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネート
を組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニ
ル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５
０重量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％
の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。
尚、非磁性層においても前記の磁性層に添加することが
できる任意成分を添加してもよい。

【００４８】本発明の磁気テープは、磁気テープの製造
工程において、バックコート層表面に形成された溝のエ
ッジ部分に発生した盛り上がりを除去する工程、好まし
くは、該除去処理後に更に拭き取り処理工程を設けるこ
と以外は、従来の製造工程に従い製造することができ
る。従って、各層を形成する塗布液を調製した後、これ
らの塗布液を支持体上にそれぞれ塗布する工程から乾燥
工程など一連の処理工程により、磁気テープを製造する
ことができる。

【００４９】非磁性層を有する磁気テープを製造する際
には、その磁性層は、非磁性層形成用塗布液を支持体上
に塗布後、形成された塗布層（非磁性層）が湿潤状態に
あるうちにこの上に磁性層形成用塗布液を塗布する、所
謂ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法を利用
して形成されたものであることが好ましい。

【００５０】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、特開平２−２６５６７
２号公報参照）。（２）二つの塗布液用スリットを備えた単一の塗布ヘッ
ドからなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層、及び非
磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０
８０号、特開平２−１７９２１号、同２−２６５６７２
号各公報参照）。（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）本発明において、非磁性層及び磁性層は、同時重
層塗布方法を利用して形成することが好ましい。

【００５１】本発明の製造方法に従って製造される、支
持体の一方の側に磁性層を、他方の側にバックコート層
を有する単層構成の磁気テープの磁性層は、その厚み
が、１．０〜３．０μｍ（更に好ましくは、１．５〜
２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。またこの構
成の磁気テープの全体の厚みは４．０〜１２．０μｍ、
更に好ましくは、４．０〜１０．０μｍ）の範囲にある
ことが好ましい。また、バックコート層の厚みは、０．
１〜１．０μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μ
ｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００５２】非磁性層を有する構成の磁気テープの磁性
層は、その厚みが、０．１〜１．０μｍ（更に好ましく
は、０．１〜０．８μｍ）の範囲にあることが好まし
い。また、非磁性層の厚みは、１．０〜３．０μｍ（更
に好ましくは、１．５〜２．５μｍ）の範囲にあること
が好ましい。磁性層の厚みと非磁性層の厚みとの比は、
１：２〜１：１５（更に好ましくは、１：３〜１：１
２）の範囲にあることが好ましい。非磁性層を有する構
成の磁気テープの全体の厚み及びバックコート層の厚み
は、前記の単層構成の磁気テープと同じ範囲にあること
が好ましい。

【００５３】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は「重
量部」を表わす。

【００５４】［実施例１］［非磁性層形成用塗布液及び磁性層形成用塗布液の調製］（磁性層形成用成分）強磁性金属粉末１００部［組成／Ｆｅ：Ｃｏ＝９０：１０（原子比）保磁力（Ｈｃ）：１８５０（Ｏｅ）ＢＥＴ法による比表面積：５８ｍ²／ｇ結晶子サイズ：１７５Å 飽和磁化量（σｓ）：１３０ｅｍｕ／ｇ粒子サイズ（平均長軸径）：０．０９μｍ針状比：７．０ｐＨ：８．６水溶性Ｎａ：７０ｐｐｍ水溶性Ｃａ：１０ｐｐｍ水溶性Ｆｅ：１０ｐｐｍ］極性基（−ＳＯ₃Ｋ基）含有塩化ビニル系共重合体１２部（−ＳＯ₃Ｋ基含有量：５×１０^-6モル／ｇ、重合度３５０エポキシ基含有量：モノマー単位で３．５重量％、ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂３部［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート（ＭＤＩ）＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃Ｎａ基含有量：１×１０^-4モル／ｇ] ポリイソシアネート３部 [コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製] α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）５部カーボンブラック（粒子サイズ：０．１０μｍ）０．５部ブチルステアレート１部ステアリン酸２部メチルエチルケトン１５０部シクロヘキサノン５０部

【００５５】（非磁性層形成用成分）非磁性粉末二酸化チタンＴｉＯ₂（ルチル型）９０部［ＴｉＯ₂含有量：９０％以上平均一次粒子径：０．０３５μｍＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ²／ｇｐＨ：７．０ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｍＬ／１００ｇモース硬度：６．０表面被覆化合物（Ａ１₂０₃）：１．５重量％］カーボンブラック[三菱カーボン（株）製] １０部（平均一次粒子径：１６ｎｍＤＢＰ吸油量：８０ｍＬ／１００ｇｐＨ：８．０ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ²／ｇ揮発分：１．５％）極性基（−ＳＯ₃Ｋ基、エポキシ基）含有塩化ビニル系共重合体１２部 [ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製] 極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂５部［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート（ＭＤＩ）＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］ポリイソシアネート３部 [コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製] ブチルステアレート１部ステアリン酸２部メチルエチルケトン１５０部シクロヘキサノン５０部

【００５６】上記磁性層又は非磁性層を形成する各成分
をそれぞれ連続ニ−ダで混練したのち、サンドミルを用
いて分散させた。得られた各分散液に上記ポリイソシア
ネ−トを共に３部づつ加え、更にそれぞれの分散液に酢
酸ブチル４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィ
ルターを用いて濾過し、磁性層形成用塗布液および非磁
性層形成用の塗布液をそれぞれ調製した。

【００５７】［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラック１００部（平均一次粒子径：１７ｎｍＤＢＰ吸油量：７５ｍＬ／１００ｇｐＨ：８．０ＢＥＴ法による比表面積：２２０ｍ²／ｇ揮発分：１．５％嵩密度：０．２５ｇ／ｃｍ³）ニトロセルロース樹脂１００部ポリエステルポリウレタン樹脂３０部 [ニッポラン、日本ポリウレタ工業（株）製] 分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部カーボンブラック１００部（平均一次粒子径：２７０ｎｍＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇｐＨ：８．５ＢＥＴ法による比表面積：２００ｍ²／ｇ α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．１部

【００５８】上記各成分を連続ニ−ダで混練したのち、
サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液を１μ
ｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、バッ
クコート層形成用塗布液を調製した。

【００５９】［磁気テープの作製］得られた非磁性層形
成用塗布液と磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層
の厚さが２．１μｍとなるように、またこの上に乾燥後
の磁性層の厚さが０．２μｍとなるようにポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）製支持体（厚み：６μｍ）上
に同時重層塗布を行った。次いで、両層がまだ湿潤状態
にある内に、３０００ガウスの磁力（磁束密度）を持つ
コバルト磁石と１５００ガウスの磁力（磁束密度）を持
つソレノイドを用いて配向処理を行った。その後乾燥を
行い、非磁性層及び磁性層を設けた。

【００６０】次いで、上記支持体の他方の側に、上記バ
ックコート層形成用塗布液を乾燥後の層の厚さが０．５
μｍとなるように塗布した後、乾燥してバックコート層
を設けて、支持体の一方の面に非磁性層と磁性層とが、
そして他方の面にバックコート層がそれぞれ設けられた
磁気記録積層体ロールを得た。

【００６１】その後、得られた磁気記録積層体ロールを
金属ロールのみから構成される７段のカレンダー処理機
（温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ²）にてカレンダ
ー処理を施し、１／２インチ幅にスリットして磁気テー
プを得た。

【００６２】[磁気テープのバックコート層表面上への
溝の形成]上記磁気テープのバックコート層表面に下記
の条件でレーザ光を照射し、その長手方向に沿って溝を
形成した（図１参照）。レーザ光：アルゴンレーザ光（波長：５１５ｎｍ、出
力：４０ｍＷ）ビーム径：１０μｍ凹状の溝の数：１００本／（１／２インチ幅）溝の形状：深さ０．３７μｍ、幅５μｍバックコート層の表面には、上記の溝の形成により、そ
の溝のエッジ部分に図２に示すような盛り上がりが生じ
ていることが確認された。

【００６３】[溝のエッジ部分の盛り上がりの除去]バッ
クコート層の表面を研磨テープ[研磨材：ダイヤモンド
（平均粒子径１．０μｍ、全研磨材に対して２．０重量
％含有、モース硬度１０）／Ｃｒ₂Ｏ₃／ベンガラ、商品
名：ＭＡ２００００、富士写真フイルム（株）製]を用
いて下記の方法で研磨処理を行った後、ワイピング材と
して不織布（商品名：ＷＲＰ７３６、（株）クラレ製）
を用いて拭き取り処理を行って、本発明に従う溝のエッ
ジ部分の盛り上がりが除去された磁気テープを製造し
た。

【００６４】（研磨テープによる研磨処理）研磨テープ
の裏面をパッドによって押しつけ、該研磨テープを接触
角８０度、張力８０ｇ（１／２インチ幅）に設定して該
研磨テープと磁気テープのバックコート層とを接触させ
た。そして磁気テープを１乃至２０ｍ／秒の範囲内の速
度で走行させ、一方、研磨テープを、回転ロールによっ
て磁気テープの走行方向と反対方向に１．５ｃｍ／分の
速度で走行させることにより、バックコート層表面の研
磨処理を行った。

【００６５】［実施例２］実施例１において、研磨テー
プによるバックコート層の表面の研磨処理後、更にバッ
クコート層表面を下記のサファイヤブレードによる研削
処理を行った以外は同様にして、本発明に従う磁気テー
プを作製した（図３参照）。

【００６６】（サファイヤブレードによる研削処理）サ
ファイヤブレード（幅：５ｍｍ、長さ：３５ｍｍ、先端
の角度：６０度、京セラ（株）製）４枚を一組として、
これを磁気テープのバックコート層との接触角を８０
度、テープの張力８０ｇ（１／２インチ幅）にて一回接
触させることにより、バックコート層表面の研削処理を
行った。

【００６７】［実施例３］実施例１において、研磨テー
プによるバックコート層の表面の研磨処理後、更にバッ
クコート層表面をダイヤモンドホイールで研削処理を行
った以外は同様にして、本発明に従う磁気テープを作製
した。

【００６８】（ダイヤモンドホイールによる研削処理）
鉄製の芯材の周囲に２ｍｍの厚さにダイヤモンドを焼結
させたダイヤモンドホイール（直径：７０ｍｍ、粒度３
０００番、オリエンタルダイヤ（株）製）を２０００ｒ
ｐｍでバックコート層の走行方向と逆方向に回転させ、
テープを接触角１８０度、張力８０ｇ（１／２インチ
幅）にて一回接触させることにより、バックコート層表
面の研削処理を行った。

【００６９】［実施例４］実施例１において、研磨テー
プによるバックコート層の表面の研磨処理後、更にバッ
クコート層表面を回転ブレードで研削処理を行った以外
は同様にして、本発明に従う磁気テープを作製した。

【００７０】（回転ブレードによる研削処理）円筒状の
金属（長さ：３５ｍｍ、直径：２０ｍｍ、空洞の内径：
１２ｍｍ）の周囲に、長さ３５ｍｍ、断面形状が一辺５
ｍｍの正三角形の三角柱の形状を有するサファイヤブレ
ードを一本備えた回転ブレード体（ブレードの設置角：
６５度）を１０００ｒｐｍでバックコート層の走行方向
と逆方向に回転させ、テープを接触角１２０度、張力８
０ｇ（１／２インチ幅）にて接触させることにより、バ
ックコート層表面の研削処理を行った。

【００７１】［実施例５］実施例３において、ダイヤモ
ンドホイールで研削処理を行った後に、更に実施例２で
行ったサファイヤブレードによる研削処理を行った以外
は同様にして、本発明に従う磁気テープを作製した。

【００７２】［比較例１］実施例１において、研磨テー
プを用いて研磨処理を行わなかった以外は同様にして、
比較用の磁気テープを作製した。

【００７３】［磁気テープとしての性能評価］得られた
各磁気テープを用いて、以下のような性能評価を行っ
た。（１）繰り返し走行後のドロップアウトによる評価実施例及び比較例の磁気テープをＤＬＴカートリッジに
組み込み、実際の磁気記録再生システム内を１０００回
繰り返して走行させた。走行後のドロップアウトの発生
回数を測定することで評価した。評価は、以下の基準で
行った。Ａ：全トラックで１００ｍ当たり１０個未満のドロップ
アウトが発生Ｂ：１トラックに１００ｍ当たり１０個以上のドロップ
アウトが発生

【００７４】（２）繰り返し走行後の磁気ヘッドあるい
は走行系への粉落ちによる評価実施例及び比較例の磁気テープをＤＬＴカートリッジに
組み込み、実際の磁気記録再生システム内を１０００回
繰り返して走行させた。走行後の磁気ヘッドあるいは走
行系への粉落ちの状態（削り屑の付着状態）を目視、及
び顕微鏡により観察し、評価した。Ａ：粉落ちが殆ど観察されないＢ：粉落ちがかなり観察される以上の評価結果を表１に示す。

【００７５】

【表１】

【００７６】表１の結果から、バックコート層の表面に
レーザ光による溝を形成後、該溝の形成で発生したエッ
ジ部分の盛り上がりを除去処理することからなる本発明
に従う製造方法により製造された磁気テープの場合（実
施例１〜５）には、システム内で繰り返し走行させた場
合でもドロップアウの発生が少なく、かつ粉落ちも殆ど
生じることがないことがわかる。一方、比較例１では、
盛り上がりの除去処理が為されていないために、繰り返
し走行後には盛り上がりが削り取られてその屑がシステ
ム内に広がり、粉落ちが発生し易くなるため、ドロップ
アウトの発生回数も増加していることがわかる。

【００７７】

【発明の効果】本発明に従う製造方法によって、バック
コート層に形成した溝のエッジ部分に発生した盛り上が
りが除去されるために、良好な走行性を示し、またドロ
ップアウトの発生も少なく、信頼性の高い磁気テープを
得ることができる。又、このように製造された磁気テー
プは、高速搬送による製造ラインに適したバックコート
層を有するため、製造上のトラブルがなく、高い生産性
で磁気テープを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁気テープのバックコート層の表面にその長手
方向に沿って形成された溝を模式的に示す平面図であ
る。

【図２】図１のＡ−Ａ断面におけるバックコート層の溝
のエッジ部分に生じた盛り上がりを模式的に示す部分断
面図である。

【図３】本発明に従う、溝のエッジ部分に発生した盛り
上がりを除去する方法の好ましい一例を模式的に示す図
である。

【符号の説明】

１支持体２非磁性層３磁性層４バックコート層５ａ５ｂ溝６ａ６ｂ盛り上がり１０磁気テープ１１研磨テープ１２固定ブレード１３ワイピング材１４パッド（研磨テープ用）１５パッド（ワイピング材用）１６送り出しロール１７送りロール１８回転ロール（研磨テープ用）１９回転ロール（ワイピング材用）２０巻き取りロール

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体の一方の側に強磁性粉末及び結合
剤を含む磁性層を有し、かつ該支持体の他方の側にバッ
クコート層を有する磁気テープのバックコート層の表面
にレーザ光を照射して溝を形成した後、該溝のエッジ部
分に発生した盛り上がりを除去することを特徴とする磁
気テープの製造方法。
【請求項２】盛り上がりの除去を、研磨テープ、固定
ブレード、ダイヤモンドホイール、及び回転ブレードか
ら選ばれる少なくとも一つの手段を用いて行う請求項１
に記載の磁気テープの製造方法。
【請求項３】盛り上がりの除去を行った後に、更に拭
き取り処理を行う請求項１に記載の磁気テープの製造方
法。