JP2000117780A - ダクトを有する合成樹脂製品の成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ２つの開口を連通するダクトを有する合成樹
脂製品を一体的に成形できるようにして、製造コストを
減少させ、ダクトからのエアー漏れをなくす。 【解決手段】 互いに接近離隔可能な第１及び第２成形
型１０，２０の各両成形面１１，１２の少なくとも何れ
か一方に、ダクト３２が内部に形成される膨出部３１を
形成する彫込み部１２を形成し、何れか一方の成形型の
第１開口３３に相当する部分には圧縮空気源２５に接続
されるノズル孔２３ａを開口し、何れか一方の成形型の
第２開口３４に相当する部分には一定断面形状のシリン
ダ孔２６を開口する。このシリンダ孔内に摺動可能に嵌
合されたスライド部材２７は、冷却硬化して合成樹脂製
品となる溶融樹脂３０ｍを充填する際にはそれが設けら
れる成形型の成形面に接近した最前進位置に保持され、
ノズル孔から圧縮空気を供給する際には後退することが
許容される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ダクトを有する合
成樹脂製品の成形装置、特にダクトを一体的に形成した
合成樹脂製品を成形する装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のドアトリムやクオータトリムな
どのインテリアトリムやコンソールボックスにはエアコ
ン用のダクトを設けることがある。例えばフロントドア
トリムの上縁前部にサイドデフロスタの吹き出し口を設
ける場合には、インストルメントパネルの側部に設けた
空気供給口からのエアーを受け入れるためにドアトリム
に設けたエアー入口とこの吹き出し口との間を接続する
ダクトをドアトリムに設けている（図７参照）。図８及
び図９はこのような場合の従来技術におけるダクト形成
構造（図８は図７のＡ−Ａ断面図に相当）の１例を示し
ている。ドアトリムの基材１には吹出し口２とエアー入
口３が形成され、基材１の裏側には別体のカバー４がそ
の両側の突出部４ａを基材１のボス部１ａにねじ止めす
ることにより固定され、このカバー４により吹出し口２
とエアー入口３を連結するダクト５が形成されている。
吹出し口２にはルーバが、またエアー入口３にはインス
トルメントパネル側の空気供給口に接続するためのシー
ルベントが設けられている（何れも図示省略）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述したような従来技
術のダクト形成構造は、基材１とは別にカバー４を型成
形によりを製造する必要があり、カバー４を取り付ける
工数も必要であるので製造コストが増大する。また、基
材１とカバー４の間に隙間を生じ供給されたエアーの一
部が漏れて無駄になるおそれがある。本発明は、ダクト
を一体的に形成した合成樹脂製品を成形できるようにし
て、このような各問題を解決することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明によるダクトを有
する合成樹脂製品の成形装置は、第１及び第２開口とこ
れらを連結するダクトを有する合成樹脂製品を成形する
装置において、互いに接近離隔可能に設けられて互いに
対向する面にそれぞれ第１及び第２成形面が形成された
第１及び第２成形型と、前記両成形面の少なくとも何れ
か一方に形成されて前記ダクトが内部に形成される膨出
部を形成する彫込み部と、前記両成形型の何れか一方に
設けられてその成形面の前記第１開口が形成される部分
に開口すると共に圧縮空気源に接続されるノズル孔と、
前記両成形型の何れか一方に設けられてその成形面の前
記第２開口が形成される部分に開口する一定断面形状の
シリンダ孔と、このシリンダ孔内に摺動可能に嵌合され
たスライド部材と、前記両成形型が互いに接近されてそ
れらの成形面の間に冷却硬化して合成樹脂製品となる溶
融樹脂を充填する際には前記スライド部材をそれが設け
られる前記成形型の成形面に接近した最前進位置に保持
し前記ノズル孔から圧縮空気を供給する際には同スライ
ド部材が後退することを許容する作動装置を備えたこと
を特徴とするものである。

【０００５】スライド部材は、両成形型が互いに接近さ
れてそれらの成形面の間に溶融樹脂が充填される際には
それが設けられる成形型の成形面に接近した最前進位置
に保持され、従ってシリンダ孔内には溶融樹脂は実質的
には入らない。この充填の直後にノズル孔から圧縮空気
を供給すれば、スライド部材が後退することにより彫込
み部と連続してシリンダ孔とスライド部材により形成さ
れる容積内に流動性のある溶融樹脂が入り込み、これと
同容積の圧縮空気がノズル孔から入り込んで彫込み部に
より形成される膨出部内となる溶融樹脂内に空洞が形成
される。この空洞はスライド部材が後退するにつれて次
第に延びてその先端はシリンダ孔内に達してダクトとな
り、冷却硬化してから成形品を取り出してシリンダ孔内
に入り込んだ不要部分を切除すれば、膨出部内に第１及
び第２開口を連結するダクトが形成された合成樹脂製品
が一体的に成形される。

【０００６】前項の発明の作動装置は、スライド部材を
シリンダ孔に沿って摺動させるシリンダ装置とすること
が好ましい。

【０００７】前２項の発明のノズル孔は、それが設けら
れる成形型の成形面から突出して第１開口の内面を形成
するガス注入部材に設けることが好ましい。

【０００８】前項の発明のガス注入部材は、両成形型の
相対移動方向と交差する方向において、それが設けられ
る成形型の成形面から出没可能となるように設けること
が好ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１〜図４は、本発明による合成
樹脂製品の成形装置を、図５〜図７に示すようなドアト
リムの基材３０の製造に適用した場合の実施の形態を示
している。この基材３０は、ポリオレフィン系の合成樹
脂（例えばポリプロピレン）製であり、上縁の前部には
前後に細長いサイドデフロスタの吹出し口（第１開口）
３３が、前上部のインストルメントパネルと対向する部
分には丸いエアー入口（第２開口）３４が、また前上部
の裏側に突出する膨出部３１内にはこの吹出し口３３と
エアー入口３４を連結するダクト３２を形成したもので
ある。吹出し口３３にはルーバが、またエアー入口３４
周囲の凹部３４ａにはインストルメントパネル側の空気
供給口に接続するためのシールベントが設けられている
（何れも図示省略）。

【００１０】図１〜図４は図７のＡ−Ａ線に沿った断面
に対応する断面図であり、この実施の形態によるダクト
を有する合成樹脂製品の成形装置は、下部の固定側型支
持部材（図示省略）に取り付けられる下型（第１成形
型）１０と、この下型１０に対し接近離隔可能となるよ
うに上部の可動側型支持部材（図示省略）に取り付けら
れた上型（第２成形型）２０を備えている。また図示は
省略したが、この成形装置には、下型１０に対し上型２
０が最接近された型締め状態において、この両型１０，
２０の間の空間に基材３０となる溶融樹脂を射出注入す
る射出装置が設けられている。

【００１１】図１〜図４に示すように、下型１０の上面
には、基材３０の裏面を成形するための第１成形面１１
が形成され、その外周に沿って基材３０の輪郭形状と一
致する外向き段部１１ａが形成されている。この第１成
形面１１には、基材３０の前上部裏側の膨出部３１を成
形するための彫込み部１２が形成されている。

【００１２】可動形型支持部材に支持された上型２０は
下型１０に対し上方から接近離隔可能であり、図１は離
隔状態を示し、図２〜図４は最接近された型締め状態を
示している。上型２０の下面には、基材３０の表面を成
形するための第２成形面２１が形成されている。この第
２成形面２１の外周に沿って上型２０に形成された内向
き段部２１ａは、図２〜図４に示すように、型締め状態
では僅かの隙間をおいて下型１０の外向き段部１１ａと
嵌合可能であり、これにより型締め状態では上下型１
０，２０の間に密閉された空間が形成される。なおこの
密閉のための外向き及び内向き段部１１ａ，２１ａは、
下型１０側を内向き段部とし、上型２０側を外向き段部
としてもよい。第２成形面２１には、全体にわたりしぼ
模様（細かい凹凸模様）が形成されている。

【００１３】図において上型２０の第２成形面２１一側
の下向きに屈曲された部分（基材３０の吹出し口３３に
対応する部分）には、紙面と直交方向に延びる細長い扁
平な案内孔２２が形成されており、この案内孔２２には
同様に細長い扁平なガス注入部材２３が上型２０の移動
方向と直交する矢印Ｘ方向に摺動可能に嵌合支持されて
いる。ガス注入部材２３は先端部全周に段状部が形成さ
れ、その最先端面と後端面の間を連通するスリット状の
ノズル孔２３ａが形成され、作動装置（図示省略）によ
り、図１〜図３に示す突出位置と、図４に示す後退位置
との間で往復動される。この作動装置は、例えばガス注
入部材２３の両端部に固定されてＸ方向に延びるロッド
をシリンダ装置により往復動させるようにすればよい。
案内孔２２の後端は、上型２０内に形成された供給通路
２４を介して、コンプレッサとアキュムレータと開閉電
磁弁よりなる圧縮空気源２５に連通されている。

【００１４】上型２０の第２成形面２１のエアー入口３
４と対応する部分には、多少傾斜した丸い平面状の頂面
を有する突出部２１ｂが形成され、上型２０にはその移
動方向と平行に突出部２１ｂと同軸的でその頂面に開口
する丸いシリンダ孔２６が形成されている。このシリン
ダ孔２６に摺動可能に嵌合されたスライド部材２７は、
上型２０に設けた油圧シリンダ装置（作動装置）２８の
ピストンロッド２８ａ先端に固定されて、図１及び図２
に示す最前進位置と、図４に示す最後退位置の間で移動
される。最前進位置におけるスライド部材２７の頂面
は、図１及び図２に示すように突出部２１ｂの頂面と一
致してもよいし、あるいはそれから多少突出または後退
した位置でもよい。

【００１５】次に以上に述べた合成樹脂製品の成形装置
により、図５〜図７に示すような吹出し口３３及びエア
ー入口３４とこれらを連結するダクト３２を有する基材
３０基材３０を製造する場合の説明をする。先ず、ガス
注入部材２３を突出させ、圧縮空気源２５からの圧縮空
気を停止させ、油圧シリンダ装置２８によりスライド部
材２７をその頂面が突出部２１ｂの頂面と一致する最前
進位置として後退を阻止させた状態で、上型２０を下型
１０に向けて下降させ、図２に示す型締め位置に達すれ
ば上型２０の下降を停止させる。この型締めにより両型
１０，２０の間に形成された密閉空間内に射出装置から
溶融樹脂３０ｍを射出注入して、図２に示すようにこの
空間に溶融樹脂３０ｍを充填する。スライド部材２７は
後退が阻止されているので、シリンダ孔２６内には溶融
樹脂３０ｍは入らない。また、スリット状のノズル孔２
３ａは幅が狭いので、比較的粘度が高い溶融樹脂３０ｍ
が案内孔２２内に入り込むこともない。

【００１６】この充填の直後で溶融樹脂３０ｍの冷却が
開始される前に、圧縮空気源２５の開閉電磁弁を開いて
ガス注入部材２３のノズル孔２３ａに圧縮空気を供給
し、これと同時にシリンダ装置２８を作動させてスライ
ド部材２７を圧縮空気圧に応じた所定の速度で後退させ
る。この後退によりスライド部材２７より彫込み部１２
側となるシリンダ孔２６の容積が増大して、その容積内
に彫込み部１２内のまだ流動性のある溶融樹脂３０ｍが
入り込み、これと同容積の圧縮空気がノズル孔２３ａか
ら入り込んで、図３に示すように、彫込み部１２により
形成される膨出部３１内に位置する溶融樹脂３０ｍ内に
孔３２ａが形成される。この孔３２ａはスライド部材２
７が後退するにつれて次第に延びて、図４に示すよう
に、スライド部材２７が最も後退した状態ではその先端
はシリンダ孔２６内に達してダクト３２となる。そして
溶融樹脂３０ｍが冷却硬化してから、図４に示すように
ガス注入部材２３を後退させて成形品を取り出し、シリ
ンダ孔２６内に入り込んだ不要部分３０Ａを図５に示す
ように切除すれば、膨出部３１内に吹出し口３３とエア
ー入口３４を連結するダクト３２が形成された基材３０
が一体的に成形される。

【００１７】上記実施の形態によれば、冷却硬化した成
形品を取り出して不要部分３０Ａを切除するだけで、基
材３０の膨出部３１内に吹出し口３３及びエアー入口３
４を連結するダクト３２が形成され、前述した従来技術
のように別体のカバーやこれを取り付ける工数が不要で
あるのでこのような基材３０の製造コストを減少させる
ことができる。またエアー入口３４から供給されたエア
ーの一部がダクト３２から漏れて無駄になることもな
い。

【００１８】上記実施の形態ではスライド部材２７を油
圧シリンダ装置２８により圧縮空気圧に応じた所定の速
度で後退させており、このようにすれば空洞３２ａの延
びが不足してダクト３２の形成が不完全になることはな
い。しかしスライド部材２７の移動の制御は必ずしもそ
のようにする必要はなく、例えば適当なスプリングによ
りスライド部材２７を図１〜図３に示す最前進位置に付
勢すると共にその位置にスライド部材２７を離脱可能に
ロックする装置を設け、溶融樹脂３０ｍを充填する際に
はスライド部材２７をロックし、圧縮空気を供給する際
にはロックを解除してスライド部材２７がスプリングに
抗して後退するようにしてもよい。

【００１９】この発明ではダクト３２は圧縮空気により
形成されるのでその内面形状は必ずしも正確ではなく、
実施の形態によってはルーバを取り付ける吹出し口３３
の内面形状を後加工により仕上げる必要が生じる。しか
し上記実施の形態では、ノズル孔２３ａを形成したガス
注入部材２３の先端部を段状として第２成形面２１から
突出させており、この先端部により吹出し口３３の内面
が所望の形状に成形されるので、後加工により仕上げる
必要はなくなる。不要部分３０Ａを切除した後の第２開
口３４は、必要に応じて、後加工により仕上げればよ
い。

【００２０】このようにガス注入部材２３の先端部を第
２成形面２１から突出させた場合には、上記実施の形態
のようにガス注入部材２３を第２成形面２１一側の下向
きに屈曲された部分に設ければ、そのままでは成形品を
上型２０から取り外すことが困難になる。しかし上記実
施の形態ではガス注入部材２３を上型２０の移動方向と
直交する方向に摺動可能としてその先端部が第２成形面
２１から突出しない位置まで後退可能となるように設け
たので、成形品の取り外しが困難になることはない。

【００２１】上記実施の形態では、基材３０となる溶融
樹脂３０ｍは、射出装置から型締めにより形成された密
閉空間内に射出注入して充填しているが、上型２０を上
昇させた状態で下型１０の成形面１１上に所定量の溶融
樹脂３０ｍを供給し、上型２０を下降させて型締めする
ことにより溶融樹脂３０ｍを両型１０，２０の間に充填
するようにしてもよい。

【００２２】またシリンダ孔２６の断面形状は、上記実
施の形態のように丸形に限らず、エアー入口３４の形状
に合わせた任意の形状とすることができる。

【００２３】

【発明の効果】本発明によれば、冷却硬化した成形品を
取り出してシリンダ孔内に不要部分を切除するだけで、
膨出部内に第１及び第２開口を連結するダクトが形成さ
れた合成樹脂製品が一体的に成形され、別体の部品ある
いはこれを取り付ける工数が不要であるので製造コスト
を減少させることができる。またダクトは一体成形され
た合成樹脂製品の膨出部内に形成され、接合部がないの
で、供給されたエアーの一部がそのような接合部から漏
れて無駄になることはない。

【００２４】前項の発明の作動装置をシリンダ装置とし
たものによれば、圧縮空気の供給圧または供給量に応じ
てスライド部材を後退させ、空洞を最適の状態で延ばす
ことにより、ダクトを確実に形成することができる。

【００２５】前２項の発明のノズル孔を、成形面から突
出して第１開口の内面を形成するガス注入部材に設けた
ものによれば、第１開口の内面が所望の形に成形される
ので、後加工により第１開口の内面を仕上げる必要はな
くなり、製造コストを一層減少させることができる。

【００２６】前項の発明のガス注入部材を、両成形型の
相対移動方向と交差する方向において、成形面から出没
可能となるように設けたものによれば、両成形型の相対
移動方向と平行に近い面に内面が所望の形に成形された
第１開口を設けることができ、設計の自由度を高めるこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明によるダクトを有する合成樹脂製品の
成形装置の一実施形態の両成形型を離隔させた状態の断
面図である。

【図２】 図１に示す実施形態の両成形型を接近させて
型締めし、溶融樹脂を充填した直後の状態を示す断面図
である。

【図３】 図１に示す実施形態のダクトとなる空洞を形
成途中の状態を示す断面図である。

【図４】 図１に示す実施形態のダクトが形成され、両
成形型を離隔させる直前の状態を示す断面図である。

【図５】 図１に示す実施形態により製造された合成樹
脂製品の断面図である。

【図６】 図５の６−６断面図（図７のＢ−Ｂ断面に相
当）である。

【図７】 図１に示す実施形態により製造された合成樹
脂製品の平面図である。

【図８】 従来技術によるダクトを有する合成樹脂製品
の一例の断面図である。

【図９】 図８の８−８断面図である。

【符号の説明】

１０…第１成形型（下型）、１１…第１成形面、１２…
彫込み部、２０…第２成形型（上型）、２１…第２成形
面、２３…ガス注入部材、２３ａ…ノズル孔、２５…圧
縮空気源、２６…シリンダ孔、２７…スライド部材、２
８…作動装置（シリンダ装置）、３０…合成樹脂製品
（基材）、３０ｍ…溶融樹脂、３１…膨出部、３２…ダ
クト、３３…第１開口（吹出し口）、３４…第２開口
（エアー入口）。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１及び第２開口とこれらを連結するダ
   クトを有する合成樹脂製品を成形する装置において、互
   いに接近離隔可能に設けられて互いに対向する面にそれ
   ぞれ第１及び第２成形面が形成された第１及び第２成形
   型と、前記両成形面の少なくとも何れか一方に形成され
   て前記ダクトが内部に形成される膨出部を形成する彫込
   み部と、前記両成形型の何れか一方に設けられてその成
   形面の前記第１開口が形成される部分に開口すると共に
   圧縮空気源に接続されるノズル孔と、前記両成形型の何
   れか一方に設けられてその成形面の前記第２開口が形成
   される部分に開口する一定断面形状のシリンダ孔と、こ
   のシリンダ孔内に摺動可能に嵌合されたスライド部材
   と、前記両成形型が互いに接近されてそれらの成形面の
   間に冷却硬化して合成樹脂製品となる溶融樹脂を充填す
   る際には前記スライド部材をそれが設けられる前記成形
   型の成形面に接近した最前進位置に保持し前記ノズル孔
   から圧縮空気を供給する際には同スライド部材が後退す
   ることを許容する作動装置を備えたことを特徴とするダ
   クトを有する合成樹脂製品の成形装置。
2. 【請求項２】 前記作動装置は前記スライド部材を前記
   シリンダ孔に沿って摺動させるシリンダ装置である請求
   項１に記載のダクトを有する合成樹脂製品の成形装置。
3. 【請求項３】 前記ノズル孔は、それが設けられる前記
   成形型の成形面から突出して設けられて前記第１開口の
   内面を形成するガス注入部材に設けてなる請求項１また
   は請求項２に記載のダクトを有する合成樹脂製品の成形
   装置。
4. 【請求項４】 前記ガス注入部材は、前記両成形型の相
   対移動方向と交差する方向において、それが設けられる
   前記成形型の成形面から出没可能となるように設けられ
   ている請求項３に記載のダクトを有する合成樹脂製品の
   成形装置。