JP2000117319A - クラッド材の製造方法 - Google Patents
クラッド材の製造方法Info
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- JP2000117319A JP2000117319A JP10298350A JP29835098A JP2000117319A JP 2000117319 A JP2000117319 A JP 2000117319A JP 10298350 A JP10298350 A JP 10298350A JP 29835098 A JP29835098 A JP 29835098A JP 2000117319 A JP2000117319 A JP 2000117319A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧延済みの積層体から犠牲金属板などの一部
の金属層を剥離・分離することによりクラッド材を製造
するに際し、その剥離工程を限られたスペースにて能率
よく行うための方法を提供する。 【解決手段】 圧延済み積層体１２から犠牲金属板３’
を回収リール３４により巻き取ることにより、これをク
ラッド材１３から剥離・回収する。クレーン等により犠
牲金属板３’を引き上げ／剥がし及び切断を繰り返す従
来の方法と比べて、犠牲金属板３’の剥離・回収を極め
て能率的に行うことができる。また、犠牲金属板３’の
引き上げのために工場内に余分なスペースが必要になる
こともない。
の金属層を剥離・分離することによりクラッド材を製造
するに際し、その剥離工程を限られたスペースにて能率
よく行うための方法を提供する。 【解決手段】 圧延済み積層体１２から犠牲金属板３’
を回収リール３４により巻き取ることにより、これをク
ラッド材１３から剥離・回収する。クレーン等により犠
牲金属板３’を引き上げ／剥がし及び切断を繰り返す従
来の方法と比べて、犠牲金属板３’の剥離・回収を極め
て能率的に行うことができる。また、犠牲金属板３’の
引き上げのために工場内に余分なスペースが必要になる
こともない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はクラッド材の製造方
法に関し、特に金属板素材を積層して圧延することによ
りそれらを圧着一体化してクラッド材を得る、いわゆる
圧延クラッドの製造方法に関する。
法に関し、特に金属板素材を積層して圧延することによ
りそれらを圧着一体化してクラッド材を得る、いわゆる
圧延クラッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属板素材の積層体を熱間圧延して圧延
クラッドを得る方法において、圧着面の酸化が問題とな
る場合、積層体の全体を鋼板などの犠牲金属板からなる
シースに封入して圧延することにより、そのような腐食
や酸化の防止を図ることが行われている。この場合、圧
延後に犠牲金属板を除去する工程が必要となる。
クラッドを得る方法において、圧着面の酸化が問題とな
る場合、積層体の全体を鋼板などの犠牲金属板からなる
シースに封入して圧延することにより、そのような腐食
や酸化の防止を図ることが行われている。この場合、圧
延後に犠牲金属板を除去する工程が必要となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のような圧延クラ
ッドの製造方法においては従来、圧延終了後に犠牲金属
板の先端を把持金具でチャックし、クレーン等で一定長
さ引き上げてはこれを切断する工程を繰り返して犠牲金
属板の剥離・除去を行っていた。しかしながら、この方
法は極めて面倒で能率が悪く、また、犠牲金属板引き上
げのために工場内に余分なスペースが必要となるなど、
問題が多い。
ッドの製造方法においては従来、圧延終了後に犠牲金属
板の先端を把持金具でチャックし、クレーン等で一定長
さ引き上げてはこれを切断する工程を繰り返して犠牲金
属板の剥離・除去を行っていた。しかしながら、この方
法は極めて面倒で能率が悪く、また、犠牲金属板引き上
げのために工場内に余分なスペースが必要となるなど、
問題が多い。
【０００４】本発明の課題は、圧延済みの積層体から犠
牲金属板などの一部の金属層を剥離・分離することによ
りクラッド材を製造するに際し、その剥離工程を限られ
たスペースにて能率よく行うための方法を提供すること
にある。
牲金属板などの一部の金属層を剥離・分離することによ
りクラッド材を製造するに際し、その剥離工程を限られ
たスペースにて能率よく行うための方法を提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題
を解決するために本発明のクラッド材の製造方法は、積
層される複数の金属板素材の互いに隣接する少なくとも
１対のもの同士の間を剥離予定面とし、その剥離予定面
にて区切られる金属板素材の組のうち少なくとも１つの
ものにおいて、クラッド化が予定された複数の金属板素
材からなる被クラッド化板素材組が形成されるように、
複数の金属板素材を互いに積層して被圧延積層体を形成
する積層工程と、各金属板素材が、その積層方向に圧下
されるように圧延ロール間にて被圧延積層体を圧延する
ことにより、これを圧延済み積層体となし、被クラッド
化板素材組に含まれる各金属板素材を、その厚みを減じ
つつ互いに圧着・一体化してクラッド材層とする圧延工
程と、圧延済み積層体中において各金属板素材の組にそ
れぞれ対応して形成される、クラッド材層を含む複数の
剥離単位金属層のうちの少なくとも１つのものを被回収
金属層として、その被回収金属層の一方の端を対応する
回収リールに固定し、その状態で該回収リールを回転さ
せることにより、対応する剥離予定面において当該被回
収金属層を残余の剥離単位金属層から剥離しつつこれを
回収リールにより巻き取り回収する剥離・回収工程と、
を含むことを特徴とする。
を解決するために本発明のクラッド材の製造方法は、積
層される複数の金属板素材の互いに隣接する少なくとも
１対のもの同士の間を剥離予定面とし、その剥離予定面
にて区切られる金属板素材の組のうち少なくとも１つの
ものにおいて、クラッド化が予定された複数の金属板素
材からなる被クラッド化板素材組が形成されるように、
複数の金属板素材を互いに積層して被圧延積層体を形成
する積層工程と、各金属板素材が、その積層方向に圧下
されるように圧延ロール間にて被圧延積層体を圧延する
ことにより、これを圧延済み積層体となし、被クラッド
化板素材組に含まれる各金属板素材を、その厚みを減じ
つつ互いに圧着・一体化してクラッド材層とする圧延工
程と、圧延済み積層体中において各金属板素材の組にそ
れぞれ対応して形成される、クラッド材層を含む複数の
剥離単位金属層のうちの少なくとも１つのものを被回収
金属層として、その被回収金属層の一方の端を対応する
回収リールに固定し、その状態で該回収リールを回転さ
せることにより、対応する剥離予定面において当該被回
収金属層を残余の剥離単位金属層から剥離しつつこれを
回収リールにより巻き取り回収する剥離・回収工程と、
を含むことを特徴とする。
【０００６】上記方法によれば、圧延済み積層体から被
回収金属層（例えば犠牲金属板）を回収リールにより巻
き取ることにより、これを残余の剥離単位金属層から剥
離・回収するようにしたので、クレーン等による引き上
げ／切断を繰り返す従来の方法と比べて、被回収金属層
の剥離・回収を極めて能率的に行うことができる。ま
た、被回収金属層の引き上げのために工場内に余分なス
ペースが必要になることもない。
回収金属層（例えば犠牲金属板）を回収リールにより巻
き取ることにより、これを残余の剥離単位金属層から剥
離・回収するようにしたので、クレーン等による引き上
げ／切断を繰り返す従来の方法と比べて、被回収金属層
の剥離・回収を極めて能率的に行うことができる。ま
た、被回収金属層の引き上げのために工場内に余分なス
ペースが必要になることもない。
【０００７】上記方法においては、複数の回収リールを
用いて１つの圧延済み積層体から複数の被回収金属層を
同時に巻き取り回収することができる。他方、圧延済み
積層体から一部の剥離単位金属層を剥離した、残余の２
以上の剥離単位金属層からなる残留積層体を被処理積層
体として、その被処理積層体から被回収金属層を回収リ
ールにより巻き取ることによりこれを剥離・回収する工
程を必要な回数繰り返すことにより、各剥離単位金属層
を個別に巻き取り回収することもできる。後者の方法で
は、限られた数（例えば１つ）の回収リールしか使用で
きない状況においても、剥離単位金属層を逐次的な方法
により順次巻き取り回収することが可能となる。
用いて１つの圧延済み積層体から複数の被回収金属層を
同時に巻き取り回収することができる。他方、圧延済み
積層体から一部の剥離単位金属層を剥離した、残余の２
以上の剥離単位金属層からなる残留積層体を被処理積層
体として、その被処理積層体から被回収金属層を回収リ
ールにより巻き取ることによりこれを剥離・回収する工
程を必要な回数繰り返すことにより、各剥離単位金属層
を個別に巻き取り回収することもできる。後者の方法で
は、限られた数（例えば１つ）の回収リールしか使用で
きない状況においても、剥離単位金属層を逐次的な方法
により順次巻き取り回収することが可能となる。
【０００８】また、本発明のクラッド材の製造方法にお
いては、圧延済み積層体、又はその圧延済み積層体から
一部の剥離単位金属層を剥離した残余の２以上の剥離単
位金属層からなる残留積層体を被処理積層体として、こ
れを供給リールに巻き取り保持させることにより被処理
積層体コイルを形成し、その被処理積層体コイルから被
処理積層体を引き出しながら、被回収金属層と残余の剥
離単位金属層とを剥離しつつそれぞれ個別の回収リール
により回収することができる。例えば、本発明のクラッ
ド材の製造方法においては、圧延終了後、圧延装置の下
流側に配置された回収リールにより直ちに被回収金属層
を回収することも可能である。しかしながら、設備上の
問題等でこれが不可能な場合は、上記方法により、圧延
済み積層体を一旦巻き取って被処理積層体コイルを形成
し、その被処理積層体コイルから改めて圧延済み積層体
を引き出しながら、被回収金属層を剥離しつつ巻き取り
回収するなど柔軟に対応することができる。
いては、圧延済み積層体、又はその圧延済み積層体から
一部の剥離単位金属層を剥離した残余の２以上の剥離単
位金属層からなる残留積層体を被処理積層体として、こ
れを供給リールに巻き取り保持させることにより被処理
積層体コイルを形成し、その被処理積層体コイルから被
処理積層体を引き出しながら、被回収金属層と残余の剥
離単位金属層とを剥離しつつそれぞれ個別の回収リール
により回収することができる。例えば、本発明のクラッ
ド材の製造方法においては、圧延終了後、圧延装置の下
流側に配置された回収リールにより直ちに被回収金属層
を回収することも可能である。しかしながら、設備上の
問題等でこれが不可能な場合は、上記方法により、圧延
済み積層体を一旦巻き取って被処理積層体コイルを形成
し、その被処理積層体コイルから改めて圧延済み積層体
を引き出しながら、被回収金属層を剥離しつつ巻き取り
回収するなど柔軟に対応することができる。
【０００９】また、前述のように、残留積層体を被処理
積層体として、その被処理積層体から被回収金属層を逐
次的に剥離・回収する場合も、残留積層体を一旦コイル
として巻き取っておき、次の剥離工程においてこれを被
処理積層体コイルとして用いるようにすれば、個々の剥
離単位金属層の分離・巻き取り回収を能率的に進めるこ
とができる。この場合、積層状態の２以上の剥離単位金
属層を同一の回収リールに巻き付けることによりコイル
状態にて回収した後、そのコイルを改めて被処理積層体
コイルとなし、その被処理積層体コイルから被回収金属
層と残余の剥離単位金属層とを剥離しつつそれぞれ個別
の回収リールにより回収するようにすればよい。
積層体として、その被処理積層体から被回収金属層を逐
次的に剥離・回収する場合も、残留積層体を一旦コイル
として巻き取っておき、次の剥離工程においてこれを被
処理積層体コイルとして用いるようにすれば、個々の剥
離単位金属層の分離・巻き取り回収を能率的に進めるこ
とができる。この場合、積層状態の２以上の剥離単位金
属層を同一の回収リールに巻き付けることによりコイル
状態にて回収した後、そのコイルを改めて被処理積層体
コイルとなし、その被処理積層体コイルから被回収金属
層と残余の剥離単位金属層とを剥離しつつそれぞれ個別
の回収リールにより回収するようにすればよい。
【００１０】圧延工程が熱間圧延工程である場合、被圧
延積層体は、その積層方向の少なくとも一方の側の最も
表層に配置される金属板素材を、圧延工程時においてそ
れよりも内層側に配置される被クラッド化板素材組を保
護するための犠牲金属板とすることができる。この場
合、圧延後の犠牲金属板を、被回収金属層としてクラッ
ド材層を含む残余の剥離単位金属層から剥離・回収する
こととなる。すなわち、本発明の適用により、犠牲金属
板の剥離・回収を能率的に行うことが可能となる。これ
に該当する具体例としては、次のようなものがある。す
なわち、被圧延積層体は金属板素材として、Ｆｅを主体
とするＦｅ系金属芯材板と、その厚さ方向両側に積層さ
れるＴｉ又はＴｉ合金からなるＴｉ系金属板と、そのさ
らに両側に積層されるＦｅを主体とするＦｅ系犠牲金属
板とを含むものとし、Ｆｅ系金属芯材板とその両側に積
層されるＴｉ系金属板の組とを被クラッド化板素材組と
して、熱間圧延により、Ｆｅ系芯材層の両面にＴｉ系金
属層が積層一体化されたクラッド材を得るようにする。
犠牲金属板の使用により熱間圧延時の圧着面（例えばＴ
ｉ系金属層とＦｅ系金属芯材との圧着面）の酸化等が効
果的に防止され、さらに前記した本発明の方法により、
この犠牲金属板の分離・回収を能率的に行うことができ
る。
延積層体は、その積層方向の少なくとも一方の側の最も
表層に配置される金属板素材を、圧延工程時においてそ
れよりも内層側に配置される被クラッド化板素材組を保
護するための犠牲金属板とすることができる。この場
合、圧延後の犠牲金属板を、被回収金属層としてクラッ
ド材層を含む残余の剥離単位金属層から剥離・回収する
こととなる。すなわち、本発明の適用により、犠牲金属
板の剥離・回収を能率的に行うことが可能となる。これ
に該当する具体例としては、次のようなものがある。す
なわち、被圧延積層体は金属板素材として、Ｆｅを主体
とするＦｅ系金属芯材板と、その厚さ方向両側に積層さ
れるＴｉ又はＴｉ合金からなるＴｉ系金属板と、そのさ
らに両側に積層されるＦｅを主体とするＦｅ系犠牲金属
板とを含むものとし、Ｆｅ系金属芯材板とその両側に積
層されるＴｉ系金属板の組とを被クラッド化板素材組と
して、熱間圧延により、Ｆｅ系芯材層の両面にＴｉ系金
属層が積層一体化されたクラッド材を得るようにする。
犠牲金属板の使用により熱間圧延時の圧着面（例えばＴ
ｉ系金属層とＦｅ系金属芯材との圧着面）の酸化等が効
果的に防止され、さらに前記した本発明の方法により、
この犠牲金属板の分離・回収を能率的に行うことができ
る。
【００１１】なお、被圧延積層体において剥離予定面に
は、無機材料粉末を主体とする分離剤層を介挿しておく
ことができる。これにより、剥離予定面における剥離単
位金属層の剥離をスムーズに行うことができる。
は、無機材料粉末を主体とする分離剤層を介挿しておく
ことができる。これにより、剥離予定面における剥離単
位金属層の剥離をスムーズに行うことができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に基づくクラッド材
の製造工程の一例を添付の図面を参照して説明する。こ
こでは、Ｆｅ系芯材層の両面にＴｉ系金属層を積層一体
化したクラッド材の製法を例にとる。
の製造工程の一例を添付の図面を参照して説明する。こ
こでは、Ｆｅ系芯材層の両面にＴｉ系金属層を積層一体
化したクラッド材の製法を例にとる。
【００１３】まず、図１に示すように、金属板素材とし
て、Ｆｅ系金属芯材板１、Ｔｉ系金属板２，２、犠牲金
属板３，３を用意して図のように積層し、さらに幅方向
両側面を覆う側方犠牲金属板４，４と、図示はしていな
いが前後の端面を覆う端面犠牲金属板とを配置し、各犠
牲金属板の突き合わせ縁同士を溶接部Ｗにより接合・封
止して被圧延積層体１０を作る。各犠牲金属板は軟鋼な
どＦｅを主体とする金属で構成される。積層されたＦｅ
系金属芯材板１、Ｔｉ系金属板２，２、犠牲金属板３，
３は、後述する圧延により圧着一体化してクラッド材と
なる、被クラッド化板素材組１１を形成する。Ｆｅ系金
属芯材板１の厚さは３０〜６０ｍｍ程度（例えば５０ｍ
ｍ）、Ｔｉ系金属板２，２の厚さはそれぞれ１〜１０ｍ
ｍ程度（例えば２ｍｍ）であり、被クラッド化板素材組
１１の全厚みは３０〜７０ｍｍ程度（例えば５５ｍｍ）
である。また、犠牲金属板３，３の厚さは１０〜５０ｍ
ｍ程度（例えば３０ｍｍ）である。
て、Ｆｅ系金属芯材板１、Ｔｉ系金属板２，２、犠牲金
属板３，３を用意して図のように積層し、さらに幅方向
両側面を覆う側方犠牲金属板４，４と、図示はしていな
いが前後の端面を覆う端面犠牲金属板とを配置し、各犠
牲金属板の突き合わせ縁同士を溶接部Ｗにより接合・封
止して被圧延積層体１０を作る。各犠牲金属板は軟鋼な
どＦｅを主体とする金属で構成される。積層されたＦｅ
系金属芯材板１、Ｔｉ系金属板２，２、犠牲金属板３，
３は、後述する圧延により圧着一体化してクラッド材と
なる、被クラッド化板素材組１１を形成する。Ｆｅ系金
属芯材板１の厚さは３０〜６０ｍｍ程度（例えば５０ｍ
ｍ）、Ｔｉ系金属板２，２の厚さはそれぞれ１〜１０ｍ
ｍ程度（例えば２ｍｍ）であり、被クラッド化板素材組
１１の全厚みは３０〜７０ｍｍ程度（例えば５５ｍｍ）
である。また、犠牲金属板３，３の厚さは１０〜５０ｍ
ｍ程度（例えば３０ｍｍ）である。
【００１４】犠牲金属板３，３とＴｉ系金属板２，２と
の間は剥離予定面とされ、無機材料粉末（例えば、タル
ク、アルミナ、クロマイト粉末など）を主体とする分離
剤層２０が介挿される。これは、例えば上記無機材料粉
末を適当なバインダとともに溶媒中に分散させたもの
を、Ｔｉ系金属板２，２あるいは犠牲金属板３，３に塗
布して形成することができる。なお、本発明において、
剥離予定面において隣接する金属板が、熱間圧延時に接
合しにくい材質の組合せにて構成されている場合は、分
離剤層２０を省略できる場合がある。
の間は剥離予定面とされ、無機材料粉末（例えば、タル
ク、アルミナ、クロマイト粉末など）を主体とする分離
剤層２０が介挿される。これは、例えば上記無機材料粉
末を適当なバインダとともに溶媒中に分散させたもの
を、Ｔｉ系金属板２，２あるいは犠牲金属板３，３に塗
布して形成することができる。なお、本発明において、
剥離予定面において隣接する金属板が、熱間圧延時に接
合しにくい材質の組合せにて構成されている場合は、分
離剤層２０を省略できる場合がある。
【００１５】上記被圧延積層体１０は加熱炉を用いて適
当な温度（例えば８００〜１１００℃）に加熱され、図
２（ａ）に示すように、圧延ロール３０，３０により熱
間圧延が施されて圧延済み積層体１２となる。このと
き、犠牲金属板３，３及び被クラッド化板素材組１１は
それぞれ厚みを減ずるとともに、被クラッド化板素材組
１１に含まれるＦｅ系金属芯材板１と、Ｔｉ系金属板
２，２とは熱拡散を伴いつつ互いに圧着・一体化し、図
２（ｂ）に示すように、Ｆｅ系芯材層１４の両面にＴｉ
系金属層１５，１５が積層一体化されたクラッド材１３
となる（なお以下において圧延後の犠牲金属板には
３’，３’の符号を付与する）。このクラッド材１３
は、例えば電動シェーバの刃素材等として使用されるも
のである。
当な温度（例えば８００〜１１００℃）に加熱され、図
２（ａ）に示すように、圧延ロール３０，３０により熱
間圧延が施されて圧延済み積層体１２となる。このと
き、犠牲金属板３，３及び被クラッド化板素材組１１は
それぞれ厚みを減ずるとともに、被クラッド化板素材組
１１に含まれるＦｅ系金属芯材板１と、Ｔｉ系金属板
２，２とは熱拡散を伴いつつ互いに圧着・一体化し、図
２（ｂ）に示すように、Ｆｅ系芯材層１４の両面にＴｉ
系金属層１５，１５が積層一体化されたクラッド材１３
となる（なお以下において圧延後の犠牲金属板には
３’，３’の符号を付与する）。このクラッド材１３
は、例えば電動シェーバの刃素材等として使用されるも
のである。
【００１６】上記熱間圧延は、１パス当りの圧下率が１
５〜３０％程度であり、必要な厚さのクラッド材１３が
得られるまで適宜の回数繰り返される（あるいは、複数
の圧延ロール対間を順次通す多段圧延を用いてもよ
い）。なお、圧延終了後のＦｅ系芯材層１４の厚さは１
〜２ｍｍ程度（例えば１．５ｍｍ）、Ｔｉ系金属層１
５，１５の厚さはそれぞれ０．１〜０．５ｍｍ程度（例
えば０．２ｍｍ）であり、クラッド材１３の全厚みは１
〜３ｍｍ程度（例えば２ｍｍ）である。また、犠牲金属
板３’，３’の厚さは１〜２ｍｍ程度（例えば１ｍｍ）
である。さらに、クラッド材１３の幅は２００〜３００
ｍｍ程度である。
５〜３０％程度であり、必要な厚さのクラッド材１３が
得られるまで適宜の回数繰り返される（あるいは、複数
の圧延ロール対間を順次通す多段圧延を用いてもよ
い）。なお、圧延終了後のＦｅ系芯材層１４の厚さは１
〜２ｍｍ程度（例えば１．５ｍｍ）、Ｔｉ系金属層１
５，１５の厚さはそれぞれ０．１〜０．５ｍｍ程度（例
えば０．２ｍｍ）であり、クラッド材１３の全厚みは１
〜３ｍｍ程度（例えば２ｍｍ）である。また、犠牲金属
板３’，３’の厚さは１〜２ｍｍ程度（例えば１ｍｍ）
である。さらに、クラッド材１３の幅は２００〜３００
ｍｍ程度である。
【００１７】圧延済み積層体１２は冷却後、図３に示す
ようにコイル状に巻き取られ、次いで上下の犠牲金属板
３’，３’を剥離可能な状態とするために、周縁部をカ
ッター３１，３１等で切断・除去して被処理積層体１
２’（図４）とする。この被処理積層体１２’は、図４
に示すようにリール３３に巻き取られて被処理積層体コ
イル２５とされる。ここで、クラッド材１３と、その両
側に剥離予定面（分離剤層２０）（図５）を介して積層
された２枚の犠牲金属板３’，３’とが、それぞれ剥離
単位金属層となる。
ようにコイル状に巻き取られ、次いで上下の犠牲金属板
３’，３’を剥離可能な状態とするために、周縁部をカ
ッター３１，３１等で切断・除去して被処理積層体１
２’（図４）とする。この被処理積層体１２’は、図４
に示すようにリール３３に巻き取られて被処理積層体コ
イル２５とされる。ここで、クラッド材１３と、その両
側に剥離予定面（分離剤層２０）（図５）を介して積層
された２枚の犠牲金属板３’，３’とが、それぞれ剥離
単位金属層となる。
【００１８】被処理積層体コイル２５は、図５（ｃ）に
示す剥離装置４０を用いて犠牲金属板３’，３’が剥離
・除去される。該剥離装置４０は、例えば被処理積層体
１２’の送り方向に沿って並ぶ３つ（あるいは３つ以上
であってもよい）のリールスタンドを備えており、図５
においては、その１つが供給側スタンド４１、他の２つ
が回収側スタンド４２，４３とされている。各スタンド
４１〜４３は、それぞれ板材を巻き取るためのリール３
３，３４，３５がセットされ、モータ４４，４５，４６
によりそれらがそれぞれ正逆両方向に回転駆動されるよ
うになっている。
示す剥離装置４０を用いて犠牲金属板３’，３’が剥離
・除去される。該剥離装置４０は、例えば被処理積層体
１２’の送り方向に沿って並ぶ３つ（あるいは３つ以上
であってもよい）のリールスタンドを備えており、図５
においては、その１つが供給側スタンド４１、他の２つ
が回収側スタンド４２，４３とされている。各スタンド
４１〜４３は、それぞれ板材を巻き取るためのリール３
３，３４，３５がセットされ、モータ４４，４５，４６
によりそれらがそれぞれ正逆両方向に回転駆動されるよ
うになっている。
【００１９】本実施例で使用している該剥離装置４０
は、元来は圧延装置であり、図６（ａ）に示すように、
回収側スタンド４２，４３の間に圧延ロール３６，３６
が配置されている。また、その圧延ロール３６，３６の
両側にはガイドロール３７，３７が設けられている。例
えば、被圧延板素材７０をやや弛く巻き取ったコイル７
１をスタンド４１にセットし、反対側のスタンド４３に
セットされたリール３５によりこれをコイル７１よりも
強く巻き取って、供給コイル７２を形成する（このと
き、圧延ロール３６，３６は退避位置としておく）。次
いで、同図（ｂ）に示すように、供給コイル７２から被
圧延板素材７０を繰り出しながら、圧延ロール３６，３
６により圧延を施し、圧延済み素材７０’をリール３３
により巻き取る。
は、元来は圧延装置であり、図６（ａ）に示すように、
回収側スタンド４２，４３の間に圧延ロール３６，３６
が配置されている。また、その圧延ロール３６，３６の
両側にはガイドロール３７，３７が設けられている。例
えば、被圧延板素材７０をやや弛く巻き取ったコイル７
１をスタンド４１にセットし、反対側のスタンド４３に
セットされたリール３５によりこれをコイル７１よりも
強く巻き取って、供給コイル７２を形成する（このと
き、圧延ロール３６，３６は退避位置としておく）。次
いで、同図（ｂ）に示すように、供給コイル７２から被
圧延板素材７０を繰り出しながら、圧延ロール３６，３
６により圧延を施し、圧延済み素材７０’をリール３３
により巻き取る。
【００２０】このような圧延用の設備が、次のような方
法により、図５（ｃ）に示す剥離装置４０として活用さ
れる。すなわち、圧延ロール３６，３６を退避状態とす
る一方、被処理積層体コイル２５を巻き取ったリール３
３を供給側スタンド４１にセットする。図５（ａ）に示
すように、被処理積層体１２’の繰出し先端側におい
て、剥離すべき犠牲金属板３’の先端部を、ドライバー
やたがね等の工具７５を用いてめくり起こし、被処理積
層体１２’をコイル２５から引き出すとともに、めくり
起こした犠牲金属板３’の先端を回収リール３４に固定
する。例えば図５（ｂ）に示すように、リール３４に設
けられた幅方向のスリット３４ａに犠牲金属板３’の先
端を挿入することにより、上記固定がなされる。
法により、図５（ｃ）に示す剥離装置４０として活用さ
れる。すなわち、圧延ロール３６，３６を退避状態とす
る一方、被処理積層体コイル２５を巻き取ったリール３
３を供給側スタンド４１にセットする。図５（ａ）に示
すように、被処理積層体１２’の繰出し先端側におい
て、剥離すべき犠牲金属板３’の先端部を、ドライバー
やたがね等の工具７５を用いてめくり起こし、被処理積
層体１２’をコイル２５から引き出すとともに、めくり
起こした犠牲金属板３’の先端を回収リール３４に固定
する。例えば図５（ｂ）に示すように、リール３４に設
けられた幅方向のスリット３４ａに犠牲金属板３’の先
端を挿入することにより、上記固定がなされる。
【００２１】この状態で、リール３４を巻き取り方向に
回転させることにより、犠牲金属板３’は分離剤層２０
において、残余の剥離単位金属層としてのクラッド材１
３及び他方の犠牲金属板３’からなる残留積層体１２”
から剥離され、回収金属層としてリール３４に巻き取ら
れる。他方、残留積層体１２”は先端側が回収側スタン
ド４３の回収リール３５に固定され、該リール３５を回
転させることによりこれに巻き取られてコイル２７とな
る。
回転させることにより、犠牲金属板３’は分離剤層２０
において、残余の剥離単位金属層としてのクラッド材１
３及び他方の犠牲金属板３’からなる残留積層体１２”
から剥離され、回収金属層としてリール３４に巻き取ら
れる。他方、残留積層体１２”は先端側が回収側スタン
ド４３の回収リール３５に固定され、該リール３５を回
転させることによりこれに巻き取られてコイル２７とな
る。
【００２２】犠牲金属板３’の剥離に際しての、被処理
積層体１２’の送り速度（すなわち剥離速度）は、例え
ば１〜３０ｍｍ／分程度の範囲で調整される。分離剤層
２０を介した犠牲金属板３’とクラッド材１３との間の
圧着状態は、例えば圧延時の圧縮応力の分布や分離剤層
２０の形成状態に応じて、比較的強く固着した領域と固
着が弱く剥離しやすい領域とが混在してムラを生じてい
ることがある。そして、送り速度が３０ｍｍ／分を超え
ると、強圧着領域にて剥離が不完全となり、材料の抉れ
等により、得られるクラッド材１３に肌荒れが生ずる等
の不具合につながる場合がある。他方、送り速度が１ｍ
ｍ／分以下では能率低下を招くことがある。
積層体１２’の送り速度（すなわち剥離速度）は、例え
ば１〜３０ｍｍ／分程度の範囲で調整される。分離剤層
２０を介した犠牲金属板３’とクラッド材１３との間の
圧着状態は、例えば圧延時の圧縮応力の分布や分離剤層
２０の形成状態に応じて、比較的強く固着した領域と固
着が弱く剥離しやすい領域とが混在してムラを生じてい
ることがある。そして、送り速度が３０ｍｍ／分を超え
ると、強圧着領域にて剥離が不完全となり、材料の抉れ
等により、得られるクラッド材１３に肌荒れが生ずる等
の不具合につながる場合がある。他方、送り速度が１ｍ
ｍ／分以下では能率低下を招くことがある。
【００２３】なお、犠牲金属板３’と残留積層体１２”
とは厚さが異なるので、一定の送り速度で剥離を行った
場合は巻き取りに伴うコイル２６とコイル２７の径増加
速度も互いに異なるものとなる。そのため、各コイル２
６，２７の巻き取り周速を、上記送り速度に合わせて一
定に保つために、リール３４，３５を駆動するモータ４
５及び４６は、その回転速度が制御部４７により制御さ
れる。その制御方式としては、例えばコイル径を図示し
ないセンサによりリアルタイム測定し、そのコイル径と
維持すべき回転周速とから要求されるモータ回転速度を
算出して制御を行う方式を採用可能である。また、回転
周速を一定としたときに、犠牲金属板３’と残留積層体
１２”との各厚さからコイル径の増加速度を求め、それ
に基づいて算出されるモータ回転速度の時間変化曲線に
従い、各モータ４５，４６をプログラム制御する方式を
用いてもよい。
とは厚さが異なるので、一定の送り速度で剥離を行った
場合は巻き取りに伴うコイル２６とコイル２７の径増加
速度も互いに異なるものとなる。そのため、各コイル２
６，２７の巻き取り周速を、上記送り速度に合わせて一
定に保つために、リール３４，３５を駆動するモータ４
５及び４６は、その回転速度が制御部４７により制御さ
れる。その制御方式としては、例えばコイル径を図示し
ないセンサによりリアルタイム測定し、そのコイル径と
維持すべき回転周速とから要求されるモータ回転速度を
算出して制御を行う方式を採用可能である。また、回転
周速を一定としたときに、犠牲金属板３’と残留積層体
１２”との各厚さからコイル径の増加速度を求め、それ
に基づいて算出されるモータ回転速度の時間変化曲線に
従い、各モータ４５，４６をプログラム制御する方式を
用いてもよい。
【００２４】このようにして片側の犠牲金属板３’が剥
離された残留積層体１２”は、図７に示すように、残っ
た犠牲金属板３’が内側となるように、コイル２７に巻
き取られる。そして、このコイル２７は、図５（ｃ）を
援用して示すように、改めて被処理積層体コイル２７と
して供給側スタンド４１に装着され、図８に示すよう
に、同様の方法により残りの犠牲金属板３’を被回収金
属層として回収リール３４により巻き取りつつ剥離す
る。また、図５（ｃ）に示すように、その結果として両
側の犠牲金属板３，３が剥離されたクラッド材１３は、
回収リール３５に巻き取られ、回収される。
離された残留積層体１２”は、図７に示すように、残っ
た犠牲金属板３’が内側となるように、コイル２７に巻
き取られる。そして、このコイル２７は、図５（ｃ）を
援用して示すように、改めて被処理積層体コイル２７と
して供給側スタンド４１に装着され、図８に示すよう
に、同様の方法により残りの犠牲金属板３’を被回収金
属層として回収リール３４により巻き取りつつ剥離す
る。また、図５（ｃ）に示すように、その結果として両
側の犠牲金属板３，３が剥離されたクラッド材１３は、
回収リール３５に巻き取られ、回収される。
【００２５】以下、犠牲金属板３’，３’の剥離工程の
各種変形例について説明する。まず、図９に示す例で
は、剥離装置６０として、それぞれモータ６４，６５，
６６により回転駆動される３つの回収リール６１，６
２，６３を備えたものを使用する。そして、回収リール
６１により一方の犠牲金属板３’を、回収リール６２に
よりクラッド材１３を、さらに回収リール６３により他
方の犠牲金属板３’を、それぞれコイル２６，２８，２
７に巻き取りつつ、それら３つの剥離単位金属層３’，
１３，３’の剥離を同時に行うようにしている。制御部
４７は、各コイル２６，２８，２７の回転周速が略等し
くなるよう、上記３つのモータ６４，６５，６６の回転
速度を制御する。なお、圧延設備は、この例では省略さ
れている。
各種変形例について説明する。まず、図９に示す例で
は、剥離装置６０として、それぞれモータ６４，６５，
６６により回転駆動される３つの回収リール６１，６
２，６３を備えたものを使用する。そして、回収リール
６１により一方の犠牲金属板３’を、回収リール６２に
よりクラッド材１３を、さらに回収リール６３により他
方の犠牲金属板３’を、それぞれコイル２６，２８，２
７に巻き取りつつ、それら３つの剥離単位金属層３’，
１３，３’の剥離を同時に行うようにしている。制御部
４７は、各コイル２６，２８，２７の回転周速が略等し
くなるよう、上記３つのモータ６４，６５，６６の回転
速度を制御する。なお、圧延設備は、この例では省略さ
れている。
【００２６】また、図１０は図９の変形例であり、クラ
ッド材１３を圧延ロール３６，３６により圧延した後巻
き取り回収する例を示している。ここでは、外側の犠牲
金属板３’を巻き取るための回収リール６３を供給リー
ル３３よりも上流側に配置し、剥離した犠牲金属板３’
をガイドロール６８により方向転換してリール６３に導
くようにしている。
ッド材１３を圧延ロール３６，３６により圧延した後巻
き取り回収する例を示している。ここでは、外側の犠牲
金属板３’を巻き取るための回収リール６３を供給リー
ル３３よりも上流側に配置し、剥離した犠牲金属板３’
をガイドロール６８により方向転換してリール６３に導
くようにしている。
【００２７】なお、Ｆｅ系芯材層１４の片面にのみＴｉ
系金属層１５を一体化したクラッド材を製造する場合
は、次のような方法が可能である。すなわち、図１１に
示すように、分離剤層２０の両側にＴｉ系金属板２，２
を、そのさらに外側にＦｅ系金属芯材板１，１を配置し
た被圧延積層体１０を作り、これを圧延した後、分離剤
層２０の位置にて剥離することにより、２枚のクラッド
材を同時に得ることができる。この場合、それら２枚の
クラッド材が剥離単位金属層となり、また、図１の犠牲
金属板３，３は省略される。
系金属層１５を一体化したクラッド材を製造する場合
は、次のような方法が可能である。すなわち、図１１に
示すように、分離剤層２０の両側にＴｉ系金属板２，２
を、そのさらに外側にＦｅ系金属芯材板１，１を配置し
た被圧延積層体１０を作り、これを圧延した後、分離剤
層２０の位置にて剥離することにより、２枚のクラッド
材を同時に得ることができる。この場合、それら２枚の
クラッド材が剥離単位金属層となり、また、図１の犠牲
金属板３，３は省略される。
【図１】本発明のクラッド材の製造工程の一例を示す説
明図。
明図。
【図２】図１に続く工程説明図。
【図３】図２に続く工程説明図。
【図４】図３に続く工程説明図。
【図５】図４に続く工程説明図。
【図６】図５の剥離装置の本来の使用方法を示す説明
図。
図。
【図７】図５の一部を詳しく説明する図。
【図８】図５に続く工程説明図。
【図９】剥離装置の変形例を示す模式図。
【図１０】同じく別の変形例を示す模式図。
【図１１】犠牲金属板を用いないクラッド材の製造方法
の一例を示す説明図。
の一例を示す説明図。
１ Ｆｅ系金属芯材板（金属板素材） ２ Ｔｉ系金属板（金属板素材） ３ 犠牲金属板（金属板素材） ３’ 犠牲金属板（圧延済み） １０ 被圧延積層体 １１ 被クラッド化板素材組 １２ 圧延済み積層体 １３ クラッド材 １４ Ｆｅ系芯材層 １５ Ｔｉ系金属層 ２０ 分離剤層 ３３ 供給リール ３４，３５，６１〜６３ 回収リール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 15/01 Ｂ３２Ｂ 15/01 Ｃ
Claims (7)
- 【請求項１】 積層される複数の金属板素材の互いに隣
接する少なくとも１対のもの同士の間を剥離予定面と
し、その剥離予定面にて区切られる金属板素材の組のう
ち少なくとも１つのものにおいて、クラッド化が予定さ
れた複数の金属板素材からなる被クラッド化板素材組が
形成されるように、前記複数の金属板素材を互いに積層
して被圧延積層体を形成する積層工程と、 前記各金属板素材が、その積層方向に圧下されるように
圧延ロール間にて前記被圧延積層体を圧延することによ
り、これを圧延済み積層体となし、前記被クラッド化板
素材組に含まれる各金属板素材を、その厚みを減じつつ
互いに圧着・一体化してクラッド材層とする圧延工程
と、 前記圧延済み積層体中において各前記金属板素材の組に
それぞれ対応して形成される、前記クラッド材層を含む
複数の剥離単位金属層のうちの少なくとも１つのものを
被回収金属層として、その被回収金属層の一方の端を対
応する回収リールに固定し、その状態で該回収リールを
回転させることにより、対応する剥離予定面において当
該被回収金属層を残余の剥離単位金属層から剥離しつつ
これを前記回収リールにより巻き取り回収する剥離・回
収工程と、 を含むことを特徴とするクラッド材の製造方法。 - 【請求項２】 前記圧延済み積層体から一部の前記剥離
単位金属層を剥離した、残余の２以上の剥離単位金属層
からなる残留積層体を被処理積層体として、その被処理
積層体から被回収金属層を前記回収リールにより巻き取
ることによりこれを剥離・回収する工程を必要な回数繰
り返すことにより、各剥離単位金属層を個別に巻き取り
回収する請求項１記載のクラッド材の製造方法。 - 【請求項３】 前記圧延済み積層体、又はその圧延済み
積層体から一部の前記剥離単位金属層を剥離・除去した
後の残余の２以上の剥離単位金属層からなる残留積層体
を被処理積層体として、これを供給リールに巻き取り保
持させることにより被処理積層体コイルを形成し、その
被処理積層体コイルから前記被処理積層体を引き出しな
がら、被回収金属層と残余の剥離単位金属層とを剥離し
つつそれぞれ個別の回収リールにより回収する請求項１
又は２に記載のクラッド材の製造方法。 - 【請求項４】 積層状態の２以上の前記剥離単位金属層
を同一の回収リールに巻き付けることによりコイル状態
にて回収した後、そのコイルを改めて前記被処理積層体
コイルとなし、その被処理積層体コイルから前記被回収
金属層と残余の剥離単位金属層とを剥離しつつそれぞれ
個別の回収リールにより回収する請求項３記載のクラッ
ド材の製造方法。 - 【請求項５】 前記圧延工程は熱間圧延工程であり、 前記被圧延積層体は、その積層方向の少なくとも一方の
側の最も表層に配置される金属板素材が、前記圧延工程
時においてそれよりも内層側に配置される前記被クラッ
ド化板素材組を保護するための犠牲金属板とされてお
り、 圧延後の前記犠牲金属板を前記被回収金属層として前記
クラッド材層を含む残余の剥離単位金属層から剥離・回
収する請求項１ないし４のいずれかに記載のクラッド材
の製造方法。 - 【請求項６】 前記被圧延積層体は前記金属板素材とし
て、Ｆｅを主体とするＦｅ系金属芯材板と、その厚さ方
向両側に積層されるＴｉ又はＴｉ合金からなるＴｉ系金
属板と、そのさらに両側に積層されるＦｅを主体とする
Ｆｅ系犠牲金属板とを含み、 前記Ｆｅ系金属芯材板とその両側に積層される前記Ｔｉ
系金属板の組とを前記被クラッド化板素材組として、熱
間圧延により、Ｆｅ系芯材層の両面にＴｉ系金属層が積
層一体化されたクラッド材を得る請求項１ないし５のい
ずれかに記載のクラッド材の製造方法。 - 【請求項７】 前記被圧延積層体において前記剥離予定
面には、無機材料粉末を主体とする分離剤層が介挿され
る請求項１ないし６のいずれかに記載のクラッド材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10298350A JP2000117319A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10298350A JP2000117319A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | クラッド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000117319A true JP2000117319A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17858553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10298350A Withdrawn JP2000117319A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000117319A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101384799B1 (ko) | 2012-12-28 | 2014-04-21 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 클래드재 제조장치 및 그 제조방법 |
| WO2017178181A1 (en) * | 2016-04-12 | 2017-10-19 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
| CN108058471A (zh) * | 2017-12-16 | 2018-05-22 | 烟台金蕊女性用品有限公司 | 一种汗布剥离装置及其使用方法 |
| WO2019176937A1 (ja) * | 2018-03-14 | 2019-09-19 | 東洋鋼鈑株式会社 | 圧延接合体及びその製造方法 |
| JP2019162661A (ja) * | 2018-03-14 | 2019-09-26 | 東洋鋼鈑株式会社 | 圧延接合体及びその製造方法 |
-
1998
- 1998-10-20 JP JP10298350A patent/JP2000117319A/ja not_active Withdrawn
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101384799B1 (ko) | 2012-12-28 | 2014-04-21 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 클래드재 제조장치 및 그 제조방법 |
| WO2017178181A1 (en) * | 2016-04-12 | 2017-10-19 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
| US11014200B2 (en) | 2016-04-12 | 2021-05-25 | Gränges Ab | Brazing sheet |
| US11135682B2 (en) | 2016-04-12 | 2021-10-05 | Gränges Ab | Method for manufacturing a clad sheet product |
| CN108058471A (zh) * | 2017-12-16 | 2018-05-22 | 烟台金蕊女性用品有限公司 | 一种汗布剥离装置及其使用方法 |
| CN108058471B (zh) * | 2017-12-16 | 2024-05-07 | 烟台金蕊女性用品有限公司 | 一种汗布剥离装置及其使用方法 |
| WO2019176937A1 (ja) * | 2018-03-14 | 2019-09-19 | 東洋鋼鈑株式会社 | 圧延接合体及びその製造方法 |
| JP2019162661A (ja) * | 2018-03-14 | 2019-09-26 | 東洋鋼鈑株式会社 | 圧延接合体及びその製造方法 |
| CN111727087A (zh) * | 2018-03-14 | 2020-09-29 | 东洋钢钣株式会社 | 轧制接合体及其制造方法 |
| JP7085419B2 (ja) | 2018-03-14 | 2022-06-16 | 東洋鋼鈑株式会社 | 圧延接合体及びその製造方法 |
| CN111727087B (zh) * | 2018-03-14 | 2024-01-12 | 东洋钢钣株式会社 | 轧制接合体及其制造方法 |
| US11999131B2 (en) | 2018-03-14 | 2024-06-04 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Roll-bonded laminate and method for producing the same |
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