JP2000023425A - カーボン構造体およびその製造方法 - Google Patents
カーボン構造体およびその製造方法Info
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Landscapes
- Motor Or Generator Current Collectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 カーボン本体と金属との接合を強固にしたカ
ーボン構造体およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 整流子５０は、等角度間隔に形成された
８個のセグメント６０、およびセグメント６０を固定す
る固定部５６を有している。ブラシと摺動する各セグメ
ント６０の摺動部材５１はカーボンで形成されており、
金属層５２は鉄または鉄系合金で形成されている。摺動
部材５１および金属層５２からなるカーボン構造体は、
カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とによりカーボン成
形体および金属成形体からなるカーボン金属成形体を一
体成形し、カーボン金属成形体を焼成することにより摺
動部材５１と金属層５２とが拡散接合して形成されてい
る。端子部材５４と金属層５２とははんだ等の接合材５
３によりろう付けされている。
ーボン構造体およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 整流子５０は、等角度間隔に形成された
８個のセグメント６０、およびセグメント６０を固定す
る固定部５６を有している。ブラシと摺動する各セグメ
ント６０の摺動部材５１はカーボンで形成されており、
金属層５２は鉄または鉄系合金で形成されている。摺動
部材５１および金属層５２からなるカーボン構造体は、
カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とによりカーボン成
形体および金属成形体からなるカーボン金属成形体を一
体成形し、カーボン金属成形体を焼成することにより摺
動部材５１と金属層５２とが拡散接合して形成されてい
る。端子部材５４と金属層５２とははんだ等の接合材５
３によりろう付けされている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属部材と電気的
に接続するカーボン構造体およびその製造方法に関す
る。
に接続するカーボン構造体およびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば燃料ポンプのモータ部では、燃料
に対する耐腐食性を向上するとともにブラシと整流子と
の摺動部の耐摩耗性を向上するためにブラシおよび整流
子の少なくとも一方の摺動部材をカーボンで形成するこ
とが知られている。摺動部材をカーボンで形成する場
合、配線または金属端子等の金属部材と摺動部材とを電
気的に接続する方法として、かしめ、モールド止め、銅
粉止めまたはろう付け等が考えられる。しかし、かし
め、モールド止めおよび銅粉止めは緩み等により接触抵
抗が増加したり接続不良を生じる恐れがある。
に対する耐腐食性を向上するとともにブラシと整流子と
の摺動部の耐摩耗性を向上するためにブラシおよび整流
子の少なくとも一方の摺動部材をカーボンで形成するこ
とが知られている。摺動部材をカーボンで形成する場
合、配線または金属端子等の金属部材と摺動部材とを電
気的に接続する方法として、かしめ、モールド止め、銅
粉止めまたはろう付け等が考えられる。しかし、かし
め、モールド止めおよび銅粉止めは緩み等により接触抵
抗が増加したり接続不良を生じる恐れがある。
【０００３】金属部材と摺動部材とをろう付けする場
合、カーボンははんだ等のろう材とのぬれ性が悪いの
で、摺動部材の金属部材との接続面に予め金属めっきを
施しておき、金属めっきと金属部材とをろう付けする。
合、カーボンははんだ等のろう材とのぬれ性が悪いの
で、摺動部材の金属部材との接続面に予め金属めっきを
施しておき、金属めっきと金属部材とをろう付けする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、摺動部
材の表面に金属めっきを形成すると、金属めっきはカー
ボン製の摺動部材との接続強度が弱く摺動部材から金属
めっきが剥離する恐れがある。さらに、摺動部材に金属
めっきを形成することにより工数が増加するとともに製
造コストが上昇するという問題がある。
材の表面に金属めっきを形成すると、金属めっきはカー
ボン製の摺動部材との接続強度が弱く摺動部材から金属
めっきが剥離する恐れがある。さらに、摺動部材に金属
めっきを形成することにより工数が増加するとともに製
造コストが上昇するという問題がある。
【０００５】これに対しチタン銅合金はカーボンとのぬ
れ性がよいので、摺動部材に金属めっきを施さなくても
摺動部材と金属部材とを直接接合し、カーボンからチタ
ン銅合金が剥離することを防止できる。
れ性がよいので、摺動部材に金属めっきを施さなくても
摺動部材と金属部材とを直接接合し、カーボンからチタ
ン銅合金が剥離することを防止できる。
【０００６】しかしながら、チタン銅合金の融点ははん
だ等のろう材よりも高いので、チタン銅合金を用いて摺
動部材と金属部材とを接合する際に加える熱により生じ
るカーボンとチタン銅合金との熱膨張の差によりカーボ
ン製の摺動部材が割れる恐れがある。
だ等のろう材よりも高いので、チタン銅合金を用いて摺
動部材と金属部材とを接合する際に加える熱により生じ
るカーボンとチタン銅合金との熱膨張の差によりカーボ
ン製の摺動部材が割れる恐れがある。
【０００７】本発明の目的は、カーボン本体と金属との
接合を強固にしたカーボン構造体およびその製造方法を
提供することにある。本発明の他の目的は、製造工数を
減少するカーボン構造体およびその製造方法を提供する
ことにある。本発明の他の目的は、配線との接続を省略
可能なカーボン構造体およびその製造方法を提供するこ
とにある。
接合を強固にしたカーボン構造体およびその製造方法を
提供することにある。本発明の他の目的は、製造工数を
減少するカーボン構造体およびその製造方法を提供する
ことにある。本発明の他の目的は、配線との接続を省略
可能なカーボン構造体およびその製造方法を提供するこ
とにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
カーボン構造体によると、カーボン本体と拡散金属部と
が拡散接合しているので、カーボン本体から拡散金属部
が剥離することを防止する。
カーボン構造体によると、カーボン本体と拡散金属部と
が拡散接合しているので、カーボン本体から拡散金属部
が剥離することを防止する。
【０００９】本発明の請求項２または３記載のカーボン
構造体によると、拡散金属部を金属粉または金属薄膜で
形成しているので、必要な箇所にだけ拡散金属部を容易
に形成することができる。さらに、カーボン粉に金属粉
または金属薄膜を接触させ同一成形工程によりカーボン
金属成形体を成形できるので、カーボン構造体の製造工
数を低減できる。
構造体によると、拡散金属部を金属粉または金属薄膜で
形成しているので、必要な箇所にだけ拡散金属部を容易
に形成することができる。さらに、カーボン粉に金属粉
または金属薄膜を接触させ同一成形工程によりカーボン
金属成形体を成形できるので、カーボン構造体の製造工
数を低減できる。
【００１０】さらに本発明の請求項２記載のカーボン構
造体によると、拡散金属部を金属粉で形成しているの
で、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張率が近づく。
したがって、加熱してカーボン本体と拡散金属部とを拡
散接合するとき、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張
量の差によりカーボン本体が割れることを防止できる。
さらに、拡散金属部と例えば金属端子とを高温でろう付
けしても拡散接合部の熱膨張率がカーボン本体に近づい
ているので、カーボン本体が割れることを防止する。
造体によると、拡散金属部を金属粉で形成しているの
で、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張率が近づく。
したがって、加熱してカーボン本体と拡散金属部とを拡
散接合するとき、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張
量の差によりカーボン本体が割れることを防止できる。
さらに、拡散金属部と例えば金属端子とを高温でろう付
けしても拡散接合部の熱膨張率がカーボン本体に近づい
ているので、カーボン本体が割れることを防止する。
【００１１】本発明の請求項４記載のカーボン構造体に
よると、金属薄膜はカーボン本体から延びているので、
新たに配線を用いることなくカーボン本体と金属端子と
を金属薄膜により電気的に接続できる。
よると、金属薄膜はカーボン本体から延びているので、
新たに配線を用いることなくカーボン本体と金属端子と
を金属薄膜により電気的に接続できる。
【００１２】本発明の請求項５または６記載のカーボン
構造体の製造方法によると、カーボン金属成形体を焼成
してカーボン本体と拡散金属部を形成し、カーボン本体
と拡散金属部とを拡散接合するので、カーボン本体から
拡散金属部が剥離することを防止する。さらに、必要な
箇所にだけ拡散金属部を容易に形成することができる。
構造体の製造方法によると、カーボン金属成形体を焼成
してカーボン本体と拡散金属部を形成し、カーボン本体
と拡散金属部とを拡散接合するので、カーボン本体から
拡散金属部が剥離することを防止する。さらに、必要な
箇所にだけ拡散金属部を容易に形成することができる。
【００１３】また、拡散金属部は金属粉から形成されて
いるので、焼成されるときの金属成形体の熱膨張量がカ
ーボン成形体の熱膨張量と近づく。したがって、カーボ
ン本体と拡散金属部との拡散接合部において、カーボン
本体と拡散金属部との熱膨張量の差によりカーボン本体
が割れることを防止できる。さらに、拡散金属部と例え
ば金属端子とを高温でろう付けしても拡散接合部の熱膨
張率がカーボン本体に近づいているので、カーボン本体
が割れることを防止する。
いるので、焼成されるときの金属成形体の熱膨張量がカ
ーボン成形体の熱膨張量と近づく。したがって、カーボ
ン本体と拡散金属部との拡散接合部において、カーボン
本体と拡散金属部との熱膨張量の差によりカーボン本体
が割れることを防止できる。さらに、拡散金属部と例え
ば金属端子とを高温でろう付けしても拡散接合部の熱膨
張率がカーボン本体に近づいているので、カーボン本体
が割れることを防止する。
【００１４】さらに本発明の請求項５記載のカーボン構
造体の製造方法によると、同一成形工程によりカーボン
粉と金属粉とからカーボン金属成形体を成形できるの
で、カーボン構造体の製造工数を低減できる。
造体の製造方法によると、同一成形工程によりカーボン
粉と金属粉とからカーボン金属成形体を成形できるの
で、カーボン構造体の製造工数を低減できる。
【００１５】本発明の請求項７記載のカーボン構造体の
製造方法によると、カーボン金属成形体を焼成してカー
ボン本体を形成し、カーボン本体と金属薄膜とを拡散接
合するので、カーボン本体から金属薄膜が剥離すること
を防止する。さらに、カーボン構造体と例えば金属端子
とを高温でろう付けしても拡散接合部の熱膨張率がカー
ボンに近づいているので、カーボン本体が割れることを
防止する。
製造方法によると、カーボン金属成形体を焼成してカー
ボン本体を形成し、カーボン本体と金属薄膜とを拡散接
合するので、カーボン本体から金属薄膜が剥離すること
を防止する。さらに、カーボン構造体と例えば金属端子
とを高温でろう付けしても拡散接合部の熱膨張率がカー
ボンに近づいているので、カーボン本体が割れることを
防止する。
【００１６】また、必要な箇所にだけ金属薄膜を容易に
形成することができる。さらに、カーボン粉に金属薄膜
を接触させ同一成形工程によりカーボン金属成形体を成
形できるので、カーボン構造体の製造工数を低減でき
る。
形成することができる。さらに、カーボン粉に金属薄膜
を接触させ同一成形工程によりカーボン金属成形体を成
形できるので、カーボン構造体の製造工数を低減でき
る。
【００１７】本発明の請求項８記載のカーボン構造体の
製造方法によると、カーボン本体から延びている金属薄
膜を用いることにより、新たに配線を用いることなくカ
ーボン構造体と例えば金属端子とを金属薄膜により電気
的に接続できる。
製造方法によると、カーボン本体から延びている金属薄
膜を用いることにより、新たに配線を用いることなくカ
ーボン構造体と例えば金属端子とを金属薄膜により電気
的に接続できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
実施例を図に基づいて説明する。本発明の一実施例によ
る燃料ポンプを図６に示す。図６に示す燃料ポンプ１０
は、例えば電子式燃料噴射システムの燃料供給システム
において車両等の燃料タンク内に収容されており、燃料
タンクから吸入した燃料をエンジン側に供給するもので
ある。
実施例を図に基づいて説明する。本発明の一実施例によ
る燃料ポンプを図６に示す。図６に示す燃料ポンプ１０
は、例えば電子式燃料噴射システムの燃料供給システム
において車両等の燃料タンク内に収容されており、燃料
タンクから吸入した燃料をエンジン側に供給するもので
ある。
【００１９】燃料ポンプ１０はポンプ部２０とこのポン
プ部２０を駆動する電磁駆動部としてのモータ部３０と
から構成されている。モータ部３０はブラシ付の直流モ
ータであり、円筒状のハウジング１１内に永久磁石を環
状に配置し、この永久磁石の内周側に同心円上に電機子
３２を配置した構成となっている。
プ部２０を駆動する電磁駆動部としてのモータ部３０と
から構成されている。モータ部３０はブラシ付の直流モ
ータであり、円筒状のハウジング１１内に永久磁石を環
状に配置し、この永久磁石の内周側に同心円上に電機子
３２を配置した構成となっている。
【００２０】ポンプ部２０は、ケーシング本体２１、ケ
ーシングカバー２２およびインペラ２３等から構成され
ている。ケーシング本体２１およびケーシングカバー２
２により一つのケーシング部材が構成され、その内部に
回転体としてのインペラ２３が回転自在に収容されてい
る。ケーシング本体２１およびケーシングカバー２２
は、例えばアルミのダイカスト成形により形成されてい
る。ケーシング本体２１はハウジング１１の一方の端部
内側に圧入固定されており、その中心に軸受２５が嵌着
されている。ケーシングカバー２２は、ケーシング本体
２１に被せられた状態でハウジング１１の一端にかしめ
等により固定されている。ケーシングカバー２２の中心
にはスラスト軸受２６が圧入固定されている。電機子３
２の回転シャフト３５の一方の端部は、軸受２５により
回転自在に径方向に支持されているとともに、スラスト
軸受２６によりスラスト方向の荷重を支持されている。
回転シャフト３５の他方の端部は軸受２７により回転自
在に径方向に支持されている。
ーシングカバー２２およびインペラ２３等から構成され
ている。ケーシング本体２１およびケーシングカバー２
２により一つのケーシング部材が構成され、その内部に
回転体としてのインペラ２３が回転自在に収容されてい
る。ケーシング本体２１およびケーシングカバー２２
は、例えばアルミのダイカスト成形により形成されてい
る。ケーシング本体２１はハウジング１１の一方の端部
内側に圧入固定されており、その中心に軸受２５が嵌着
されている。ケーシングカバー２２は、ケーシング本体
２１に被せられた状態でハウジング１１の一端にかしめ
等により固定されている。ケーシングカバー２２の中心
にはスラスト軸受２６が圧入固定されている。電機子３
２の回転シャフト３５の一方の端部は、軸受２５により
回転自在に径方向に支持されているとともに、スラスト
軸受２６によりスラスト方向の荷重を支持されている。
回転シャフト３５の他方の端部は軸受２７により回転自
在に径方向に支持されている。
【００２１】ケーシングカバー２２に燃料吸入口４０が
形成されており、周縁部に羽根片を形成したインペラ２
３が回転することにより図示しない燃料タンク内の燃料
が燃料吸入口４０からポンプ流路４１に吸入される。ポ
ンプ流路４１は、インペラ２３の外周に沿いケーシング
本体２１とケーシングカバー２２との間にＣ字状に形成
されている。ポンプ流路４１に吸入された燃料はインペ
ラ２３の回転により加圧され、モータ部３０の燃料室３
１に圧送される。
形成されており、周縁部に羽根片を形成したインペラ２
３が回転することにより図示しない燃料タンク内の燃料
が燃料吸入口４０からポンプ流路４１に吸入される。ポ
ンプ流路４１は、インペラ２３の外周に沿いケーシング
本体２１とケーシングカバー２２との間にＣ字状に形成
されている。ポンプ流路４１に吸入された燃料はインペ
ラ２３の回転により加圧され、モータ部３０の燃料室３
１に圧送される。
【００２２】電機子３２はモータ部３０内に回転自在に
収容され、コイルがコア３２ａの外周に巻回されてい
る。整流子５０は円板状に形成されており、電機子３２
の図６の上部に配設されている。図示しない電源から、
コネクタ４５に埋設されたターミナル４６、図５に示す
ブラシ７０、整流子５０を介してコイルに電力が供給さ
れる。供給された電力により電機子３２が回転すると、
電機子３２の回転シャフト３５とともにインペラ２３が
回転する。インペラ２３が回転すると、燃料吸入口４０
からポンプ流路４１に燃料が吸入され、この燃料がイン
ペラ２３の各羽根片から運動エネルギーを受けてポンプ
流路４１から燃料室３１に圧送される。燃料室３１に圧
送された燃料は、電機子３２の周囲を通過し燃料吐出口
４３から燃料ポンプ外に吐出される。燃料吐出口４３に
は逆止弁４４が収容されており、この逆止弁４４が燃料
吐出口４３から吐出された燃料の逆流を防止している。
収容され、コイルがコア３２ａの外周に巻回されてい
る。整流子５０は円板状に形成されており、電機子３２
の図６の上部に配設されている。図示しない電源から、
コネクタ４５に埋設されたターミナル４６、図５に示す
ブラシ７０、整流子５０を介してコイルに電力が供給さ
れる。供給された電力により電機子３２が回転すると、
電機子３２の回転シャフト３５とともにインペラ２３が
回転する。インペラ２３が回転すると、燃料吸入口４０
からポンプ流路４１に燃料が吸入され、この燃料がイン
ペラ２３の各羽根片から運動エネルギーを受けてポンプ
流路４１から燃料室３１に圧送される。燃料室３１に圧
送された燃料は、電機子３２の周囲を通過し燃料吐出口
４３から燃料ポンプ外に吐出される。燃料吐出口４３に
は逆止弁４４が収容されており、この逆止弁４４が燃料
吐出口４３から吐出された燃料の逆流を防止している。
【００２３】次に整流子５０およびブラシ７０の構成を
詳細に説明する。図１および図２に示すように、整流子
５０は、等角度間隔に形成された８個のセグメント６
０、およびセグメント６０を固定する固定部５６を有し
ている。各セグメント６０は、カーボン本体としての摺
動部材５１、摺動部材５１と拡散接合している拡散金属
部としての金属層５２、金属部材としての端子部材５
４、および金属層５２と端子部材５４とをろう付けして
いる接合材５３を有し、放射状の溝６１により互いに電
気的に絶縁されている。摺動部材５１および金属層５２
はカーボン構造体を構成している。
詳細に説明する。図１および図２に示すように、整流子
５０は、等角度間隔に形成された８個のセグメント６
０、およびセグメント６０を固定する固定部５６を有し
ている。各セグメント６０は、カーボン本体としての摺
動部材５１、摺動部材５１と拡散接合している拡散金属
部としての金属層５２、金属部材としての端子部材５
４、および金属層５２と端子部材５４とをろう付けして
いる接合材５３を有し、放射状の溝６１により互いに電
気的に絶縁されている。摺動部材５１および金属層５２
はカーボン構造体を構成している。
【００２４】摺動部材５１はカーボンで形成されてお
り、ブラシ７０と摺動する。金属層５２は鉄または鉄系
合金で形成されている。端子部材５４は銅等の導電性の
良い金属で形成されており、外周側に突出する爪５５を
有している。この爪５５に電機子３２のコイルがフュー
ジングにより電気的に接続される。固定部５６は熱硬化
性樹脂で形成されており、端子部材５４を固定してい
る。溝６１は摺動部材５１から端子部材５４を通過し固
定部５６にまで達しているので、各セグメント６０は互
いに電気的に絶縁されている。図１において、５１ａ、
５２ａ、５３ａ、５４ａおよび５６ａは、溝６１に面す
る摺動部材５１、金属層５２、接合材５３、端子部材５
４および固定部５６の端面を表している。
り、ブラシ７０と摺動する。金属層５２は鉄または鉄系
合金で形成されている。端子部材５４は銅等の導電性の
良い金属で形成されており、外周側に突出する爪５５を
有している。この爪５５に電機子３２のコイルがフュー
ジングにより電気的に接続される。固定部５６は熱硬化
性樹脂で形成されており、端子部材５４を固定してい
る。溝６１は摺動部材５１から端子部材５４を通過し固
定部５６にまで達しているので、各セグメント６０は互
いに電気的に絶縁されている。図１において、５１ａ、
５２ａ、５３ａ、５４ａおよび５６ａは、溝６１に面す
る摺動部材５１、金属層５２、接合材５３、端子部材５
４および固定部５６の端面を表している。
【００２５】図３に示すように、ブラシ７０は、カーボ
ンで成形されているカーボン本体としてのブラシ本体７
１、ブラシ本体７１の端面と拡散接合している拡散金属
部としての金属層７２、金属部材としての配線７４、お
よび金属層７２と配線７４とをろう付けしているはんだ
等の接合材７３を有する。金属７２は鉄または鉄系合金
で形成されている。ブラシ本体７１および金属層７２は
カーボン構造体を構成している。ブラシ７０はスプリン
グ７６により整流子５０に向けて付勢されている。
ンで成形されているカーボン本体としてのブラシ本体７
１、ブラシ本体７１の端面と拡散接合している拡散金属
部としての金属層７２、金属部材としての配線７４、お
よび金属層７２と配線７４とをろう付けしているはんだ
等の接合材７３を有する。金属７２は鉄または鉄系合金
で形成されている。ブラシ本体７１および金属層７２は
カーボン構造体を構成している。ブラシ７０はスプリン
グ７６により整流子５０に向けて付勢されている。
【００２６】次に、整流子５０およびブラシ７０の製造
工程について説明する。まず、整流子５０の製造工程に
付いて述べる。 (1) カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とを所定の型に
入れて加圧し、互いに接触するカーボン成形体および金
属成形体からなる円板状のカーボン金属成形体を成形す
る。 (2) 成形されたカーボン金属成形体をおよそ７００〜１
０００℃で焼成して摺動部材５１の基材と金属層５２の
基材とを形成し、両基材を拡散接合する。 (3) 円板状に形成した端子部材５４の銅製の金属基材と
金属層５２の基材とを例えばはんだによりろう付けす
る。 (4) 樹脂を充填して固定部５６を形成する。 (5) 摺動部材５１の基材側から金属層５２の基材を通過
し固定部５６に達するまで溝６１を形成し、等間隔に８
個のセグメント６０を形成することにより、図１および
図２に示す整流子５０を形成する。 このように形成した整流子５０を電機子３２の上部に組
付け、各爪５５に電機子３２のコイルの端部を引っかけ
てフュージングする。
工程について説明する。まず、整流子５０の製造工程に
付いて述べる。 (1) カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とを所定の型に
入れて加圧し、互いに接触するカーボン成形体および金
属成形体からなる円板状のカーボン金属成形体を成形す
る。 (2) 成形されたカーボン金属成形体をおよそ７００〜１
０００℃で焼成して摺動部材５１の基材と金属層５２の
基材とを形成し、両基材を拡散接合する。 (3) 円板状に形成した端子部材５４の銅製の金属基材と
金属層５２の基材とを例えばはんだによりろう付けす
る。 (4) 樹脂を充填して固定部５６を形成する。 (5) 摺動部材５１の基材側から金属層５２の基材を通過
し固定部５６に達するまで溝６１を形成し、等間隔に８
個のセグメント６０を形成することにより、図１および
図２に示す整流子５０を形成する。 このように形成した整流子５０を電機子３２の上部に組
付け、各爪５５に電機子３２のコイルの端部を引っかけ
てフュージングする。
【００２７】次に、ブラシ７０の製造工程について説明
する。 (1) カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とを所定の型に
入れて加圧し、互いに接触するカーボン成形体および金
属成形体からなる棒状のカーボン金属成形体を成形す
る。 (2) 成形されたカーボン金属成形体をおよそ７００〜１
０００℃で焼成してブラシ本体７１と金属層７２とを形
成し、ブラシ本体７１と金属層７２とを拡散接合する。 (3)金属層７２と配線７４とを例えばはんだによりろう
付けする。このように形成したブラシ７０の配線７４を
ブラシ端子と電気的に接続する。
する。 (1) カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とを所定の型に
入れて加圧し、互いに接触するカーボン成形体および金
属成形体からなる棒状のカーボン金属成形体を成形す
る。 (2) 成形されたカーボン金属成形体をおよそ７００〜１
０００℃で焼成してブラシ本体７１と金属層７２とを形
成し、ブラシ本体７１と金属層７２とを拡散接合する。 (3)金属層７２と配線７４とを例えばはんだによりろう
付けする。このように形成したブラシ７０の配線７４を
ブラシ端子と電気的に接続する。
【００２８】（変形例）本実施例の変形例によるブラシ
を図４に示す。本実施例と実質的に同一構成部分に同一
符号を付し、説明を省略する。
を図４に示す。本実施例と実質的に同一構成部分に同一
符号を付し、説明を省略する。
【００２９】ブラシ本体７１の外側面の一部に金属層７
２が形成されている。金属層７２とブラシ本体７１とは
拡散接合している。配線７４は円環部材７５と金属層７
２およびブラシ本体７１に設けられた細孔に挿入され、
配線７４と円環部材７５と金属層７２とがはんだ等によ
りろう付けされている。
２が形成されている。金属層７２とブラシ本体７１とは
拡散接合している。配線７４は円環部材７５と金属層７
２およびブラシ本体７１に設けられた細孔に挿入され、
配線７４と円環部材７５と金属層７２とがはんだ等によ
りろう付けされている。
【００３０】以上説明した本発明の実施の形態を示す上
記実施例では、整流子およびブラシにおいて、カーボン
粉と鉄粉または鉄系合金粉とを接触させてカーボン金属
成形体を同一工程で一体成形し、このカーボン金属成形
体を焼成することによりカーボン本体と拡散金属部とが
拡散接合している。したがって、カーボン本体から拡散
金属部が剥離することを防止できる。
記実施例では、整流子およびブラシにおいて、カーボン
粉と鉄粉または鉄系合金粉とを接触させてカーボン金属
成形体を同一工程で一体成形し、このカーボン金属成形
体を焼成することによりカーボン本体と拡散金属部とが
拡散接合している。したがって、カーボン本体から拡散
金属部が剥離することを防止できる。
【００３１】また、拡散金属部は鉄粉または鉄系合金粉
から形成されているので、焼成されるときの金属成形体
の熱膨張量がカーボン成形体の熱膨張量と近づく。した
がって、カーボン本体と拡散金属部との拡散接合部にお
いて、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張量の差によ
りカーボン本体が割れることを防止できる。さらに、拡
散金属部と例えば金属端子とを高温でろう付けしても拡
散接合部の熱膨張率がカーボン本体に近づいているの
で、カーボン本体が割れることを防止する。さらに、同
一の成形工程でカーボン金属成形体を一体成形できるの
で、燃料ポンプの製造工数が減少する。
から形成されているので、焼成されるときの金属成形体
の熱膨張量がカーボン成形体の熱膨張量と近づく。した
がって、カーボン本体と拡散金属部との拡散接合部にお
いて、カーボン本体と拡散金属部との熱膨張量の差によ
りカーボン本体が割れることを防止できる。さらに、拡
散金属部と例えば金属端子とを高温でろう付けしても拡
散接合部の熱膨張率がカーボン本体に近づいているの
で、カーボン本体が割れることを防止する。さらに、同
一の成形工程でカーボン金属成形体を一体成形できるの
で、燃料ポンプの製造工数が減少する。
【００３２】また本実施例では、整流子およびブラシと
もに、カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とからカーボ
ン金属成形体を一体に成形したが、予めカーボン粉から
カーボン成形体を成形しておき、カーボン成形体に鉄粉
または鉄系合金粉を接触させてからカーボン金属成形体
を成形しても良い。鉄粉または鉄系合金粉に代え、鉄ま
たは鉄系合金の金属薄膜とカーボン粉とを接触させカー
ボン金属成形体を成形してもよい。
もに、カーボン粉と鉄粉または鉄系合金粉とからカーボ
ン金属成形体を一体に成形したが、予めカーボン粉から
カーボン成形体を成形しておき、カーボン成形体に鉄粉
または鉄系合金粉を接触させてからカーボン金属成形体
を成形しても良い。鉄粉または鉄系合金粉に代え、鉄ま
たは鉄系合金の金属薄膜とカーボン粉とを接触させカー
ボン金属成形体を成形してもよい。
【００３３】さらに、ブラシを形成する場合、配線７４
と同程度の長さを有する鉄または鉄系合金の金属薄膜を
用意し、この金属薄膜とカーボン粉からカーボン金属成
形体を成形した後カーボン金属成形体を焼成することに
よりカーボン本体と金属薄膜を拡散接合してもよい。こ
の構成では、配線７４の代わりに金属薄膜を使用できる
ので、ブラシの製造工数が減少する。
と同程度の長さを有する鉄または鉄系合金の金属薄膜を
用意し、この金属薄膜とカーボン粉からカーボン金属成
形体を成形した後カーボン金属成形体を焼成することに
よりカーボン本体と金属薄膜を拡散接合してもよい。こ
の構成では、配線７４の代わりに金属薄膜を使用できる
ので、ブラシの製造工数が減少する。
【００３４】本発明のブラシおよび整流子を燃料ポンプ
のモータ部だけではなく他の装置のモータ部に用いるこ
とにより、該当装置の寿命が延びるとともに製造コスト
を低減することができる。
のモータ部だけではなく他の装置のモータ部に用いるこ
とにより、該当装置の寿命が延びるとともに製造コスト
を低減することができる。
【図１】本発明の一実施例による整流子を示す図２のＩ
−Ｉ線断面図である。
−Ｉ線断面図である。
【図２】本発明の一実施例による整流子を示す平面図で
ある。
ある。
【図３】本実施例のブラシを示す正面図である。
【図４】本実施例の変形例によるブラシを示す平面図で
ある。
ある。
【図５】本実施例の燃料ポンプを示す図６のＶ−Ｖ線断
面図である。
面図である。
【図６】本実施例の燃料ポンプを示す断面図である。
１０ 燃料ポンプ ５０ 整流子 ５１ 摺動部材（カーボン本体、カーボン構造体） ５２ 金属層（拡散金属部、カーボン構造体） ５３ 接合材 ５４ 端子部材 ６０ セグメント ７０ ブラシ ７１ ブラシ本体（カーボン本体、カーボン構造
体） ７２ 金属層（拡散金属部、カーボン構造体） ７３ 接合材 ７４ 配線
体） ７２ 金属層（拡散金属部、カーボン構造体） ７３ 接合材 ７４ 配線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5H613 AA01 AA03 BB04 BB07 BB08 BB09 GA04 GA05 GA06 GA07 GB01 GB02 GB05 GB06 GB08 GB09 GB12 GB13 KK03 KK05 KK07 KK08
Claims (8)
- 【請求項１】 カーボン本体と、 前記カーボン本体と拡散接合している拡散金属部と、 を備えることを特徴とするカーボン構造体。
- 【請求項２】 前記拡散金属部は金属粉で形成されてい
ることを特徴とする請求項１記載のカーボン構造体。 - 【請求項３】 前記拡散金属部は金属薄膜で形成されて
いることを特徴とする請求項１記載のカーボン構造体。 - 【請求項４】 前記金属薄膜は前記カーボン本体から延
びていることを特徴とする請求項３記載のカーボン構造
体。 - 【請求項５】 互いに接触するカーボン成形体および金
属成形体を有するカーボン金属成形体をカーボン粉と金
属粉とから一体に成形する工程と、 前記カーボン金属成形体を焼成してカーボン本体と拡散
金属部を形成し、前記カーボン本体と前記拡散金属部と
を拡散接合する工程と、 を有することを特徴とするカーボン構造体の製造方法。 - 【請求項６】 カーボン粉からカーボン成形体を成形す
る工程と、 前記カーボン成形体と金属粉とからカーボン金属成形体
を成形する工程と、 前記カーボン金属成形体を焼成してカーボン本体と拡散
金属部とを形成し、前記カーボン本体と前記拡散金属部
とを拡散接合する工程と、 を有することを特徴とするカーボン構造体の製造方法。 - 【請求項７】 カーボン粉と金属薄膜とからカーボン金
属成形体を成形する工程と、 前記カーボン金属成形体を焼成してカーボン本体を形成
し、前記カーボン本体と前記金属薄膜とを拡散接合する
工程と、 を有することを特徴とするカーボン構造体の製造方法。 - 【請求項８】 前記金属薄膜は前記カーボン本体から延
びていることを特徴とする請求項７記載のカーボン構造
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10184347A JP2000023425A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | カーボン構造体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10184347A JP2000023425A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | カーボン構造体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000023425A true JP2000023425A (ja) | 2000-01-21 |
Family
ID=16151688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10184347A Pending JP2000023425A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | カーボン構造体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000023425A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002338378A (ja) * | 2001-05-10 | 2002-11-27 | Mitsuba Corp | カーボン基材およびその製造方法 |
| US6800982B2 (en) | 2001-05-29 | 2004-10-05 | Denso Corporation | Electric motor having brush holder with axial movement limiting armature contact member protector |
| WO2007102417A1 (ja) * | 2006-03-06 | 2007-09-13 | Mitsuba Corporation | カーボンコンミテータおよびその製造方法 |
| JP2014105377A (ja) * | 2012-11-29 | 2014-06-09 | Denso Corp | 成膜処理方法 |
-
1998
- 1998-06-30 JP JP10184347A patent/JP2000023425A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002338378A (ja) * | 2001-05-10 | 2002-11-27 | Mitsuba Corp | カーボン基材およびその製造方法 |
| US6800982B2 (en) | 2001-05-29 | 2004-10-05 | Denso Corporation | Electric motor having brush holder with axial movement limiting armature contact member protector |
| WO2007102417A1 (ja) * | 2006-03-06 | 2007-09-13 | Mitsuba Corporation | カーボンコンミテータおよびその製造方法 |
| US7799430B2 (en) | 2006-03-06 | 2010-09-21 | Mitsuba Corporation | Carbon commutator and process for producing the same |
| JP5014326B2 (ja) * | 2006-03-06 | 2012-08-29 | 株式会社ミツバ | カーボンコンミテータおよびその製造方法 |
| JP2014105377A (ja) * | 2012-11-29 | 2014-06-09 | Denso Corp | 成膜処理方法 |
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