JP2000005914A - ドリル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 切れ味がよく、刃体先端部の耐久性を向上さ
せ、更には材料焼けを生じさせにくいドリルを提供す
る。 【解決手段】 ドリル１は基体部材２とその先端に鑞付
けされた先端部材３を有している。先端部材３にはボデ
ー部４の切屑排出溝４１，４１に連続する切屑排出溝３
１，３１が「Ｕ」形状に研削されている。切屑排出溝３
１と切屑排出溝３１との間は、ボデー部４のねじれ部４
２，４２と連続する刃体３２，３２となっている。刃体
３２，３２の先端部には、回転方向とは逆方向に向かっ
て、刃体３２，３２基部側へ下り傾斜している誘導溝
６，６が形成されている。誘導溝６，６の底部６１は、
直線状に形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として木質系、
窯業系、金属系またはプラスチック系の材料の穴あけに
使用されるドリル及びその製造方法に関する。更に詳し
くは、切れ味がよく、刃体先端部の耐久性を向上させ、
更には材料焼けを生じさせにくいドリル及びその製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来技術】木質系、窯業系、金属系またはプラスチッ
ク系などの材料の穴あけには、主に電気ドリルや角のみ
機械などが使用される。この電気ドリルや角のみ機械の
チャック部には、切削機能を持った各種先端工具が装着
される。その一つの例として、基部側から先端側へ切屑
排出溝が形成されたドリルが挙げられる。

【０００３】上記ドリルの切削効率等を高めるために、
刃体の先端部に工夫を凝らしたものが、特開平４−３０
４９５７号公報に開示されている。

【０００４】上記公報に開示されているドリルの刃体先
端部には、被切削材の切削によって生じた切屑の一部を
切屑排出溝へ誘導して排出する誘導溝が形成されてい
る。誘導溝は、回転方向とは逆方向に向かって刃体基部
側へ傾斜している。上記誘導溝は、図１３に示すよう
に、断面の外周形状がＶ字型の凸状である回転砥石１６
を回転軸１６１方向から、ドリルの軸線方向と平行に刃
体１７，１７の先端部に押し付ける切込動作により得ら
れる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記したよう
な方法でドリルの刃体先端部を形成すると、誘導溝には
回転砥石１６の外形がそのまま表れ、誘導溝の底部は凹
んだ円弧状に形成される。 この様なドリルで被切削物
を切削すると、被切削材の切削時に生じた切屑の一部が
凹んだ円弧状の誘導溝に沿って移動し被切削物側へ返送
されるような動きをする。このため、切屑の速やかな排
出が妨げられてドリルの摩擦抵抗が増え、ドリルの切れ
味に悪影響を与えていた。

【０００６】また、ドリルの摩擦抵抗が増えると刃体１
７，１７の先端部に熱が発生しやすくなり、刃体１７，
１７の先端部の消耗や材料焼けの原因となっていた。

【０００７】そこで、本発明の目的は、切屑を円滑に排
出できるようにして、切れ味を良くし、刃体先端部の耐
久性を向上させ、材料の焼けを生じさせにくいドリル及
びその刃体先端部の形成方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に講じた本発明の手段は次のとおりである。第１の発明
にあっては、基部側から先端側へかけて所要数の切屑排
出溝が形成されている基体部材と、当該基体部材の先端
部に設けられた先端部材とを有し、当該先端部材には、
上記基体部材の切屑排出溝と連続して設けられた切屑排
出溝と、切屑排出溝と切屑排出溝の間に設けてある刃体
を有し、当該刃体の先端部には、回転方向とは逆方向に
向けて刃体基部側へ傾斜する誘導溝が形成されているド
リルであって、上記誘導溝の底部は、本質的に直線状に
形成されていることを特徴とする、ドリルである。

【０００９】第２の発明にあっては、基部側から先端側
へかけて形成されている所要数の切屑排出溝と、切屑排
出溝と切屑排出溝の間に設けてある刃体とを有し、先端
部には、回転方向とは逆方向に向けて刃体基部側へ傾斜
する誘導溝が形成されているドリルであって、上記誘導
溝の底部は、本質的に直線状に形成されていることを特
徴とする、ドリルである。

【００１０】第３の発明にあっては、刃体の周面は、回
転方向側から回転方向とは逆方向に向かって、半径が小
さくなるように形成されている部分を含むことを特徴と
する、第１または第２の発明に係るドリルである。

【００１１】第４の発明にあっては、刃体の先端部に
は、切屑排出溝に連続してシンニング面が形成されてい
ることを特徴とする、第１、第２または第３の発明に係
るドリルである。

【００１２】第５の発明にあっては、基部側から先端側
へかけて所要数の切屑排出溝が形成されている基体部材
と、当該基体部材の先端部に設けられた先端部材とを有
し、当該先端部材には、上記基体部材の切屑排出溝と連
続して設けられた切屑排出溝と、切屑排出溝と切屑排出
溝の間に設けてある刃体を有し、当該刃体の先端部に
は、回転方向とは逆方向に向けて刃体基部側へ傾斜する
誘導溝が形成されているドリルであって、刃体の周面
は、周方向へ角度の異なる複数の平面により構成された
逃げ面を含み、回転方向側から回転方向とは逆方向に向
かって半径が小さくなるように形成されていることを特
徴とする、ドリルである。

【００１３】第６の発明にあっては、切屑排出溝が形成
されている基体部材と、当該基体部材の先端部に設けら
れた先端部材とを有するドリルであって、基体部材と先
端部材は、各接着面のうち一方または双方に凹部を設け
て鑞付けしてあることを特徴とする、ドリルである。

【００１４】第７の発明にあっては、ドリルの軸線方向
と所要角度で交差する直線方向に沿って回転砥石または
ドリル或いはその双方を直線的に移動させて刃体の先端
部を切り込み、本質的に直線状の誘導溝を形成する工程
を含むことを特徴とする、ドリルの製造方法である。

【００１５】第８の発明にあっては、切屑排出溝が形成
されている基体部材と、当該基体部材の先端部に設けら
れた先端部材とを有するドリルの製造方法であって、基
体部材と先端部材の各接着面のうち一方または双方に凹
部を設けて鑞付けする工程を含むことを特徴とする、ド
リルの製造方法である。

【００１６】第７の発明に係るドリルの製造方法におい
て、刃体先端部の形成方法には、回転砥石は固定されド
リル側のみが移動する場合、ドリル側は固定され回転砥
石のみが移動する場合、および回転砥石とドリル側の双
方が移動する場合がある。

【００１７】第８の発明に係るドリルの製造方法におい
て、基体部材と先端部材の各接着面のうち一方または双
方に設けられる凹部の形状は、例えば、溝を接着面の直
径線方向に設けた形状、溝を十字形等の放射状に設けた
形状、円形凹部を点在して設けた形状等であるが、接着
剤である銀鑞が入り込むことができる形状であれば特に
限定するものではない。

【００１８】（作 用）本発明にかかるドリルは、誘導
溝の底部が本質的に直線状に形成されている。従って、
被切削材の切削によって生じる切屑の一部は、切削箇所
から誘導溝に沿って直線的に速やかに排出される。この
ため、従来のドリルに比べ、ドリルの摩擦抵抗が軽減さ
れ、高速回転による穴あけを円滑に行うことができる。
また、ドリルの摩擦抵抗が軽減されることによって、刃
体先端部に蓄積する熱が抑えられ、刃体先端部の消耗や
材料焼けが生じにくくなる。

【００１９】刃体の周面が刃体の回転方向側から回転方
向とは逆方向に向かって、半径が小さくなるように形成
されている部分を含むドリルでは、該部分によって刃体
の周面と切削によって形成される穴の周面との接触面積
を減少させることができるので、ドリルの摩擦抵抗を減
少させて、高速回転による穴あけを円滑に行うことがで
きる。

【００２０】刃体の先端部に、切屑排出溝に連続してシ
ンニング面が形成されているドリルでは、切削に必要な
推力が軽減され、高速回転による穴あけを円滑に行うこ
とができる。

【００２１】刃体の周面が周方向へ角度の異なる複数の
平面により構成された逃げ面を含み、回転方向側から回
転方向とは逆方向に向かって半径が小さくなるように形
成されているドリルでは、例えば、周面が半径が小さく
なる方向へ円弧状に形成されているものと相違して周面
の角度が平面ごとに急に変わるので、周面に沿って誘導
されてきた切屑等の離れが良好である。従って、刃体の
周面による余分な切屑の巻き込みや、周面への切屑やヤ
ニ（樹脂）の付着を低減させることができる。

【００２２】基体部材と先端部材が各接着面のうち一方
または双方に凹部を設けて鑞付けしてあるドリルでは、
各部材の接着時に接着剤である鑞（例えば、銀鑞）が凹
部に入り込んで硬化する。これにより、接着面が広くな
り接着力が強くなる。また、凹部に入り込んで硬化した
部分の鑞がいわばストッパーとなり、製造において先端
部材の加工を行う際、回転砥石等によって大きな力が加
わっても、先端部材が鑞付け部分から脱落することを防
止できる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
き更に詳細に説明する。図１は本発明に係るドリルの第
１の実施の形態を示す斜視図、図２は図１に示すドリル
の平面図、図３は図１に示すドリルの先部の拡大正面
図、図４は図３に示すドリルの先端部材の拡大平面図で
ある。

【００２４】ドリル１は基体部材２とその先端部に鑞付
けされた先端部材３を有している。基体部材２は一般鋼
部材によって形成され、ボデー部４とシャンク部５とを
備えている。一方、先端部材３は超硬合金によって形成
され、ボデー部４よりもやや径大に形成されている。

【００２５】ボデー部４には二条の切屑排出溝４１，４
１が形成されている。切屑排出溝４１，４１はシャンク
部５よりボデー部４の先端側に向けて所定の捩れ角を有
している。そして、切屑排出溝４１，４１の残部が同数
のねじれ部４２，４２となっている。なお、ねじれ部４
２，４２の回転方向側の端部は、角が除かれて傾斜面４
２２，４２２（図では一方が見えない）となっている。
シャンク部５の下端面には、ドリル１を角のみ機械等に
取りつけるための所定長さを有する締め付けねじ５１を
有する。

【００２６】先端部材３にはボデー部４の切屑排出溝４
１，４１に連続する切屑排出溝３１，３１が「Ｕ」形状
に研削されている。切屑排出溝３１と切屑排出溝３１と
の間は、ボデー部４のねじれ部４２，４２と連続する刃
体３２，３２となっている。刃体３２，３２と切屑排出
溝３１，３１との境界には、切削刃３２０，３２０を有
する。

【００２７】刃体３２，３２の先端部には、回転方向
（矢印Ａ方向）とは逆方向に向かって、刃体３２，３２
基部側へ下り傾斜している誘導溝６，６が形成されてい
る。誘導溝６，６の底部６１は、直線状に形成されてい
る。

【００２８】従って、被切削材が切削されることによっ
て生じる切屑の一部は、誘導溝６，６に沿って直線的に
速やかに排出される。このため、ドリル１の摩擦抵抗が
軽減され、高速回転による穴あけを円滑に行うことがで
きる。また、ドリル１の摩擦抵抗が軽減されることによ
って、刃体３２，３２の先端部に蓄積する熱が抑えら
れ、刃体３２，３２の先端部の消耗や材料焼けを生じさ
せにくくする。

【００２９】誘導溝６，６の回転方向側の端部には、ド
リル１の中心軸側に内刃７、同じく外周側に外刃８がそ
れぞれ形成されている。内刃７は穴を掘り進める役割を
し、外刃８は穴の脇をさらい、きれいな丸穴を形成する
役割をする。

【００３０】また、誘導溝６，６と刃体３２，３２の先
端部の外周面との交線によって、略円弧状の丸毛引刃
９，９が構成されている。丸毛引刃９，９は、被切削材
に対する摩擦抵抗を抑えるため、切屑の排出方向へ緩や
かに傾斜している（図３参照）。

【００３１】更に、刃体３２，３２の周面部３２１，３
２１は、図４に示すように、刃体３２，３２の回転方向
側の端部の切削刃３２０，３２０から回転方向とは逆方
向に向かって、徐々に半径が小さくなるように形成され
ている。これにより周面部３２１，３２１と切削形成さ
れる穴の周面との接触面積が減少し、ドリル１の摩擦抵
抗を減少させて高速回転による穴あけを円滑に行うこと
ができる。本実施の形態では半径を小さくする加工は切
削刃３２０，３２０の後部から行っている。摩擦抵抗の
減少効果の観点からはこの位置からが好ましいが、加工
をするかどうかはドリルの性質や使用条件などによって
選択でき、また、半径を小さくする加工開始位置もドリ
ルの性質などに合わせて任意の位置が選択できる。

【００３２】刃体３２，３２の先端部には、切屑排出溝
３１，３１に連続してシンニング面１０，１０が形成さ
れている。これにより、ドリル１の切削に必要な推力を
軽減することができ、高速回転による穴あけを円滑に行
うことができる。

【００３３】次に、ドリルの製造方法を構成する、刃体
先端部の形成方法を図面に基づき説明する。図５は先端
部材に切屑排出溝のみが形成され、誘導溝等が形成され
る前の状態を示すドリルの斜視図、図６は刃体研削機の
概略説明図、図７は誘導溝の研削状態を示す説明図、図
８は図７におけるＢ矢視図、図９はシンニング面の研削
状態を示す説明図、図１０は図９におけるＣ矢視図であ
る。

【００３４】図５に示すドリル基体Ｄでは、先端部材に
切屑排出溝３１ａのみが形成されており、誘導溝６，６
やシンニング面１０，１０等が形成される前の状態であ
る。なお、切屑排出溝３１ａは後述するように先端部材
３の研削過程において研削される。ドリル基体Ｄの構成
部材のうち、刃体３２ａ，３２ａ及び切屑排出溝３１
ａ、３１ａ（いずれも、誘導溝６、シンニング面１０等
が形成される前の状態）以外はドリル１と同じ構造であ
るため、同一の符号を付して示し、説明を省略する。

【００３５】ドリル基体Ｄの先端部を研削するための刃
体研削機（図６参照）は、回転砥石１１１が取り付けら
れた研削装置１１と、ドリル基体Ｄを保持するための保
持装置１２を備えている。研削装置１１及び保持装置１
２は、刃体３２，３２の研削に必要なあらゆる方向に移
動可能となっている。

【００３６】回転砥石１１１は断面形状が突状のＶ字型
である。なお、回転砥石１１１は、被切削側である刃体
３２ａ，３２ａの先端部の材質によってダイヤモンド砥
石，ボラゾン砥石等が適宜使用される。

【００３７】保持装置１２には、ドリル基体Ｄのシャン
ク部５を挿入して保持させるチャック部１２１と、ドリ
ル基体Ｄの中心軸を中心にしてチャック部１２１を回転
させる回転部１２２が設けられている。

【００３８】研削装置１１及び保持装置１２の動きは制
御装置（図示せず）より制御される。研削装置１１及び
保持装置１２は相方共に移動するか、どちらか一方が固
定され、他方が移動するようになっている。

【００３９】上記刃体研削機によるドリル基体Ｄの研削
方法について説明する。 （１）先端部に先端部材３を鑞付けしたドリル基体Ｄの
シャンク部５をチャック部１２１に挿入し、ドリル基体
Ｄを保持装置１２に保持させる（図６参照）。

【００４０】（２）図示していない研削工具により、先
端部材の側部の二箇所に切屑排出溝３１ａ、３１ａを形
成する（図５の状態）。

【００４１】（３）回転砥石１１１の研削方向Iと、ボ
デー部４の中心軸と垂直な線IIとのなす傾斜角をα度に
保ったまま、回転砥石１１１と、刃体３２ａの先端部を
相対的に移動させて刃体３２ａの先端部を切り込む（図
７参照）。これにより、刃体３２ａの先端部にドリルの
回転方向とは逆方向に向かって刃体３２ａ基部側へ傾斜
する誘導溝６が形成され、その底部６１は直線状とな
る。

【００４２】（４）保持装置１２の回転部１２２の回転
により、ドリル基体Ｄは中心軸を中心にして１８０°回
転する。そして、工程（３）と同様にして他方の刃体３
２ａの先端部にも誘導溝６が形成される。

【００４３】（５）続いて回転砥石１１１は、切屑排出
溝３１ａの中心位置に移動した後（図９参照）、回転砥
石１１１の研削方向Ｉと、ボデー部４の中心軸と垂直な
線IIとのなす傾斜角をβ度に保ったまま、切屑排出溝３
１ａの先端側を移動しシンニングを行う。これにより、
刃体３２ａの先端部には、切屑排出溝３１ａに連続して
シンニング面１０が形成される。更に、保持装置１２の
回転部１２２により、ドリル基体Ｄは中心軸を中心にし
て１８０°回転する。そして、他方の切屑排出溝３１ａ
の先端側がシンニングされ、同様にシンニング面１０が
形成される。

【００４４】（６）別の回転砥石（図示せず）を使用し
て刃体３２ａ，３２ａの周面部を研削することにより、
刃体３２ａ，３２ａの周面部を、刃体３２ａ，３２ａの
回転方向側の端部側の切削刃３２０，３２０から回転方
向とは逆方向に向かって、半径が小さくなるように形成
する。

【００４５】なお、傾斜角α，βは予め設定され、制御
装置によって設定角度どおりに研削が行われる。また、
ドリル１の切屑排出溝４１，４１は、基部側から先端側
へ捩れず、ストレートに形成されているものでも良い。

【００４６】図１１は本発明に係るドリルの第２の実施
の形態を示す先部の斜視図である。なお、図面において
第１の実施の形態と同一または同等箇所には同一の符号
を付して示している。また、上記第１の実施の形態で示
してある箇所については、説明を省略し、主に相異点を
説明する。

【００４７】ドリル１ａは一般鋼部材によって形成され
ており、主に木工用のドリルとして使用される。ドリル
１ａには、二条の切屑排出溝１４，１４がドリル１ａの
基部側から先端側に向けて連続して形成されており、切
屑排出溝１４，１４は所定の捩れ角を有している。

【００４８】切屑排出溝１４と切屑排出溝１４の間には
同数の刃体１５，１５が設けられている。刃体１５，１
５の回転方向（矢印Ａ方向）側には切削刃１５１，１５
１（図では一方が見えない）が形成されている。切削刃
１５１，１５１は、外刃８，８と同様に穴の脇をさら
い、きれいな丸穴を形成する役割を有している。

【００４９】また、ドリル１ａの誘導溝６，６及びシン
ニング面１０，１０は、第１の実施の形態で示したドリ
ル１の誘導溝６，６及びシンニング面１０，１０と同様
にして形成され、同様に作用する。なお、刃体１５，１
５の周面部を回転方向側の端部の切削刃１５１，１５１
から回転方向とは逆方向に向かって、徐々に半径が小さ
くなるように形成することによって、ドリル１の場合と
同様に周面部と切削形成される穴の周面との接触面積が
減少し、ドリル１ａの摩擦抵抗を減少させて高速回転に
よる穴あけを円滑に行うことができる。この点について
は第１の実施の形態の場合と同様である。

【００５０】図１２は本発明に係るドリルの第３の実施
の形態を示す斜視図である。なお、図面において第１の
実施の形態と同一または同等箇所には同一の符号を付し
て示している。また、上記第１の実施の形態で示してあ
る箇所については、説明を省略し、主に相異点を説明す
る。

【００５１】ドリル１ｂは、基体部材２とその先端部に
鑞付けされた先端部材３ｂを有している。先端部材３ｂ
の鑞付け面３０には断面「コ」状の凹溝３３が直径方向
に設けてある。凹溝３３の両端部は先端部材３ｂの周面
に貫通している。なお、凹溝３３の寸法は、例えば溝幅
０．２〜０．３ｍｍ、溝深さ０．３〜０．５ｍｍである
が、これらに限定するものではなく適宜設定される。

【００５２】この構造によれば、鑞が凹溝３３に入り込
んで硬化するので接着面が広くなり基体部材２と先端部
材３ｂを接着する力が強くなる。また、凹溝３３に入り
込んで硬化した部分の鑞がいわばストッパーとなり、後
述する製造工程において先端部材３ｂの加工を行う際、
回転砥石の回転によって大きな力が加わっても、先端部
材３ｂが鑞付け部分から脱落することを防止できる。

【００５３】図１３は本発明に係るドリルの第４の実施
の形態を示す斜視図、図１４は図１３に示すドリルの先
端部材の概略平面図である。なお、図面において、図４
に示す先端部材３と同等及び同一箇所には同一の符号を
付して示している。ドリル１ｃは、上記ドリル１、１ｂ
とはねじれ部４２の螺旋方向が逆になった逆回転型であ
る。先端部材３ｃでは、刃体３２、３２において、周面
部３２１の回転方向とは逆方向側に逃げ面３４が設けて
ある。各逃げ面３４は、周方向へ角度の異なる三面の平
面３４１、３４２、３４３により構成されており、回転
方向とは逆方向に向かって半径が小さくなるように形成
されている。

【００５４】ドリル１ｃの先端部材３ｃの構造は、上記
ドリル１の先端部材３及びドリル１ｂの先端部材３ｂと
は一部異なっている。すなわち、ドリル１ｃでは底部６
１が切削刃３２０から刃体後端部３２２へかけて設けて
ある。また、平面視におけるシンニング面１０の底部６
１に対する角度もドリル１、１ｂとは異なっている。更
に、丸毛引刃９の頂部９０（図１４参照）は、ドリル
１、１ｂのものより刃体３２の周方向中央部寄りに設け
てある。なお、先端部材３ｃを上記先端部材３、３ｂと
同様の構造にすることもできるし、逆に上記先端部材
３、３ｂを先端部材３ｃと同様の構造にすることもでき
る。

【００５５】そして、逃げ面３４の始点部は、丸毛引刃
９の頂部９０より刃体後端部３２２寄りにずらしてあ
る。また、周面部３２１は逃げ面３４の始点部までは半
径が小さくなる方向へ円弧状に設けてある。なお、逃げ
面３４の始点部は、頂部９０の位置に合わせてもよい
が、頂部９０の位置より切削刃３２０寄りに設けても、
機能的に劣り、好ましくない。

【００５６】この構造の先端部材３ｃでは、例えば、周
面部３２１全体が半径が小さくなる方向へ円弧状に形成
されているものと相違して、周面部３２１の角度が平面
３４１、３４２、３４３ごとに急に変わるので、逃げ面
３４においては周面部３２１に沿って誘導されてきた切
屑等の離れが良好である。従って、刃体３２の周面部３
２１による余分な切屑の巻き込みや、周面部３２１（逃
げ面３４を含む）への切屑やヤニ（樹脂）の付着を低減
させることができるので、切削効率が低下しにくい。

【００５７】なお、本明細書で使用している用語と表現
はあくまで説明上のものであって、限定的なものではな
く、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するもの
ではない。また、本発明は図示の実施の形態に限定され
るものではなく、技術思想の範囲内において種々の変形
が可能である。

【００５８】

【発明の効果】本発明は上記構成を備え、次の効果を有
する。 （ａ）本発明に係る、ドリル先端部の誘導溝の底部が本
質的に直線状であるドリルでは、被切削材の切削によっ
て生じる切屑の一部は、切削箇所から誘導溝に沿って直
線的に速やかに排出される。このため、従来のドリルに
比べ、ドリルの摩擦抵抗が軽減され、高速回転による穴
あけを円滑に行うことができる。また、ドリルの摩擦抵
抗が軽減されることによって、刃体先端部に蓄積する熱
が抑えられ、刃体先端部の消耗や材料焼けが生じにくく
なる。

【００５９】（ｂ）刃体の周面が刃体の回転方向側から
回転方向とは逆方向に向かって、半径が小さくなるよう
に形成されている部分を含むドリルでは、該部分によっ
て刃体の周面と切削によって形成される穴の周面との接
触面積を減少させることができるので、ドリルの摩擦抵
抗を減少させて、高速回転による穴あけを円滑に行うこ
とができる。

【００６０】（ｃ）刃体の先端部に、切屑排出溝に連続
してシンニング面が形成されているドリルでは、切削に
必要な推力が軽減され、高速回転による穴あけを円滑に
行うことができる。

【００６１】（ｄ）ドリルの刃体先端部は、ドリルの軸
線方向と所要角度で交差する直線方向に沿って回転砥石
またはドリル或いはその双方を直線的に移動させて刃体
の先端部を切り込むので、本質的に直線状の誘導溝を容
易に形成することができる。

【００６２】（ｅ）刃体の周面が周方向へ角度の異なる
複数の平面により構成された逃げ面を含み、回転方向側
から回転方向とは逆方向に向かって半径が小さくなるよ
うに形成されているドリルでは、例えば、周面が半径が
小さくなる方向へ円弧状に形成されているものと相違し
て周面の角度が平面ごとに急に変わるので、周面に沿っ
て誘導されてきた切屑等の離れが良好である。従って、
刃体の周面による余分な切屑の巻き込みや、周面への切
屑やヤニ（樹脂）の付着を低減させることができ、切削
効率が低下しにくい。

【００６３】（ｆ）基体部材と先端部材が各接着面のう
ち一方または双方に凹部を設けて鑞付けしてあるドリル
では、各部材の接着時に接着剤である鑞が凹部に入り込
んで硬化する。これにより、接着面が広くなり接着力が
強くなる。また、凹部に入り込んで硬化した部分の鑞が
いわばストッパーとなり、製造において先端部材の加工
を行う際、回転砥石等によって大きな力が加わっても、
先端部材が鑞付け部分から脱落することを防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るドリルの第１の実施の形態を示す
斜視図。

【図２】図１に示すドリルの平面図。

【図３】図１に示すドリルの先部の拡大正面図。

【図４】図３に示すドリルの先端部材の拡大平面図。

【図５】先端部材に切屑排出溝のみが形成され、誘導溝
等が形成される前の状態を示すドリルの斜視図。

【図６】刃体研削機の概略説明図。

【図７】誘導溝の研削状態を示す説明図。

【図８】図７におけるＢ矢視図。

【図９】シンニング面の研削状態を示す説明図。

【図１０】図９におけるＣ矢視図。

【図１１】本発明に係るドリルの第２の実施の形態を示
す先部の斜視図。

【図１２】本発明に係るドリルの第３の実施の形態を示
す斜視図。

【図１３】本発明に係るドリルの第４の実施の形態を示
す斜視図。

【図１４】図１３に示すドリルの先端部材の概略平面
図。

【図１５】従来のドリルにおける誘導溝の研削状態を示
す説明図。

【符号の説明】

１ ドリル ２ 基体部材 ３ 先端部材 ３１ 切屑排出溝 ３２ 刃体 ３２０ 切削刃 ３２１ 周面部 ４ ボデー部 ４１ 切屑排出溝 ４２ ねじれ部 ４２２ 傾斜面 ５ シャンク部 ６ 誘導溝 ６１ 底部 ７ 内刃 ８ 外刃 ９ 丸毛引刃 １０ シンニング面 Ｄ ドリル基体 ３１ａ 切屑排出溝 ３２ａ 刃体 １１ 研削装置 １１１ 回転砥石 １２ 保持装置 １２１ チャック部 １２２ 回転部 １ａ ドリル １４ 切屑排出溝 １５ 刃体 １５１ 切削刃 １６ 回転砥石 １６１ 回転軸 １７ 刃体 １ｂ ドリル ３ｂ 先端部材 ３０ 接着面 ３３ 凹溝 １ｃ ドリル ３ｃ 先端部材 ３４ 逃げ面 ３４１、３４２、３４３ 平面 ９０ 頂部 ３２２ 刃体後端部

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基部側から先端側へかけて所要数の切屑
   排出溝(41,41) が形成されている基体部材(2) と、当該
   基体部材(2) の先端部に設けられた先端部材(3) とを有
   し、 当該先端部材(3) には、上記基体部材(2) の切屑排出溝
   (41,41) と連続して設けられた切屑排出溝(31,31) と、
   切屑排出溝(31)と切屑排出溝(31)の間に設けてある刃体
   (32,32) を有し、当該刃体(32,32) の先端部には、回転
   方向とは逆方向に向けて刃体基部側へ傾斜する誘導溝
   (6,6) が形成されているドリルであって、 上記誘導溝(6,6) の底部(61,61) は、本質的に直線状に
   形成されていることを特徴とする、 ドリル。
2. 【請求項２】 基部側から先端側へかけて形成されてい
   る所要数の切屑排出溝(14,14) と、切屑排出溝(14)と切
   屑排出溝(14)の間に設けてある刃体(15,15)とを有し、
   先端部には、回転方向とは逆方向に向けて刃体基部側へ
   傾斜する誘導溝(6,6) が形成されているドリルであっ
   て、 上記誘導溝(6,6) の底部(61,61) は、本質的に直線状に
   形成されていることを特徴とする、 ドリル。
3. 【請求項３】 刃体(15,15)(32,32)の周面は、回転方向
   側から回転方向とは逆方向に向かって、半径が小さくな
   るように形成されている部分を含むことを特徴とする、 請求項１または２記載のドリル。
4. 【請求項４】 刃体(15,15)(32,32)の先端部には、切屑
   排出溝(14,14)(31,31)に連続してシンニング面(10,10)
   が形成されていることを特徴とする、 請求項１，２または３記載のドリル。
5. 【請求項５】 基部側から先端側へかけて所要数の切屑
   排出溝(41,41) が形成されている基体部材(2)と、当該
   基体部材(2)の先端部に設けられた先端部材(3) とを有
   し、 当該先端部材(3) には、上記基体部材(2) の切屑排出溝
   (41,41)と連続して設けられた切屑排出溝(31,31) と、
   切屑排出溝(31)と切屑排出溝(31)の間に設けてある刃体
   (32,32) を有し、当該刃体(32,32) の先端部には、回転
   方向とは逆方向に向けて刃体基部側へ傾斜する誘導溝
   (6,6)が形成されているドリルであって、 刃体(15,15)(32,32)の周面は、周方向へ角度の異なる複
   数の平面により構成された逃げ面を含み、回転方向側か
   ら回転方向とは逆方向に向かって半径が小さくなるよう
   に形成されていることを特徴とする、 ドリル。
6. 【請求項６】 切屑排出溝(41,41) が形成されている基
   体部材(2)と、当該基体部材(2)の先端部に設けられた先
   端部材(3)とを有するドリルであって、 基体部材(2)と先端部材(3)は、各接着面のうち一方また
   は双方に凹部を設けて鑞付けしてあることを特徴とす
   る、 ドリル。
7. 【請求項７】 ドリルの軸線方向と所要角度で交差する
   直線方向に沿って回転砥石またはドリル或いはその双方
   を直線的に移動させて刃体の先端部を切り込み、本質的
   に直線状の誘導溝を形成する工程を含むことを特徴とす
   る、 ドリルの製造方法。
8. 【請求項８】 切屑排出溝(41,41) が形成されている基
   体部材(2) と、当該基体部材(2)の先端部に設けられた
   先端部材(3)とを有するドリルの製造方法であって、 基体部材(2)と先端部材(3)の各接着面のうち一方または
   双方に凹部を設けて鑞付けする工程を含むことを特徴と
   する、 ドリルの製造方法。