JP2000084982A - 射出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法 - Google Patents
射出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
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- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 繊維強化グレード樹脂等を用いて、円盤状の
厚肉部品を高い寸法精度で製造し得る射出成形用金型及
びそれを用いる射出成形方法を提供する。 【解決手段】 固定側金型（１）に対向してキャビティ
（１０）を形成する可動側金型（５）を、中心に円孔を
有し可動盤（６）に固着される外筒型（５１ａ，５１
ｂ）と、当該外筒型の中心円孔に進退自在に挿嵌される
圧縮型（５２）とに分割すると共に、当該圧縮型（５
２）を可動盤の進退方向に進退せしめ得る圧縮型駆動装
置（７）を設けたことを特徴とする射出成形用金型と、
そのような射出成形用金型を用いて、成形時にその圧縮
型（５２）を所定のタイミングで進退駆動することを特
徴とする射出成形方法によって達成できる。
厚肉部品を高い寸法精度で製造し得る射出成形用金型及
びそれを用いる射出成形方法を提供する。 【解決手段】 固定側金型（１）に対向してキャビティ
（１０）を形成する可動側金型（５）を、中心に円孔を
有し可動盤（６）に固着される外筒型（５１ａ，５１
ｂ）と、当該外筒型の中心円孔に進退自在に挿嵌される
圧縮型（５２）とに分割すると共に、当該圧縮型（５
２）を可動盤の進退方向に進退せしめ得る圧縮型駆動装
置（７）を設けたことを特徴とする射出成形用金型と、
そのような射出成形用金型を用いて、成形時にその圧縮
型（５２）を所定のタイミングで進退駆動することを特
徴とする射出成形方法によって達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形用金型及
びそれを用いる射出成形方法に関し、主に円盤状シール
部材の製造に好適な射出成形用金型及びそれを用いる射
出成形方法に関する。
びそれを用いる射出成形方法に関し、主に円盤状シール
部材の製造に好適な射出成形用金型及びそれを用いる射
出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】円盤状シール部材は、図５に参照番号１
００で示すように、金属製弁座１０１と噛み合って媒体
の圧力、流量を制御するようになっており、金属製弁座
１０１との噛み合わせ部１００ａは円錐状に形成されて
いる。斯種円盤状シール部材の材質としては、ポリイミ
ド樹脂、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳなどのスーパーエン
プラの繊維強化グレード樹脂が用いられている。
００で示すように、金属製弁座１０１と噛み合って媒体
の圧力、流量を制御するようになっており、金属製弁座
１０１との噛み合わせ部１００ａは円錐状に形成されて
いる。斯種円盤状シール部材の材質としては、ポリイミ
ド樹脂、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳなどのスーパーエン
プラの繊維強化グレード樹脂が用いられている。
【０００３】このような繊維強化グレード樹脂による円
盤状シール部材の成形は、従来、キャビティ圧縮部材を
もたない金型による一般の射出成形方法によって行われ
ているが、噛み合わせ部１００ａの精度（真円度）およ
び底面部１００ｂの平面度が悪く、最終的にはこれらの
部分を切削二次加工することにより、所定の精度を達成
するようにしており、そのため、工程が増えコスト高に
なる欠点がある。
盤状シール部材の成形は、従来、キャビティ圧縮部材を
もたない金型による一般の射出成形方法によって行われ
ているが、噛み合わせ部１００ａの精度（真円度）およ
び底面部１００ｂの平面度が悪く、最終的にはこれらの
部分を切削二次加工することにより、所定の精度を達成
するようにしており、そのため、工程が増えコスト高に
なる欠点がある。
【０００４】即ち、円盤状シール部材のような円盤状の
厚肉成形品の射出成形では、キャビティ内へ樹脂を充填
する際、樹脂が同心円状に拡がりながら充填されてゆく
ことが真円度を達成するために必要である。ところが、
このような厚肉成形品を通常の射出成形金型により成形
した場合、樹脂がゲートからキャビティへ注入される
際、流路拡大部において樹脂が金型内面に触れないまま
流れ込む不安定流動、いわゆるジェッティング現象が生
じる。その結果、樹脂が同心円状に流れないこととな
り、樹脂中の繊維が中心から放射線状（半径方向）に整
然と配向せず、そのため、固化の際に収縮率の異方性が
生じ、噛み合わせ部の真円度および底面部の平面度が大
きく低下する。更に、一般の射出成形ではキャビティ内
への圧力伝達はゲート部からキャビティ内への溶融樹脂
を流入させることにより行っているが、この方法では斜
面部の圧力伝達が不十分であり、金型表面の樹脂成形品
への転写が不良となり、斜面部の真円度が達成できな
い。
厚肉成形品の射出成形では、キャビティ内へ樹脂を充填
する際、樹脂が同心円状に拡がりながら充填されてゆく
ことが真円度を達成するために必要である。ところが、
このような厚肉成形品を通常の射出成形金型により成形
した場合、樹脂がゲートからキャビティへ注入される
際、流路拡大部において樹脂が金型内面に触れないまま
流れ込む不安定流動、いわゆるジェッティング現象が生
じる。その結果、樹脂が同心円状に流れないこととな
り、樹脂中の繊維が中心から放射線状（半径方向）に整
然と配向せず、そのため、固化の際に収縮率の異方性が
生じ、噛み合わせ部の真円度および底面部の平面度が大
きく低下する。更に、一般の射出成形ではキャビティ内
への圧力伝達はゲート部からキャビティ内への溶融樹脂
を流入させることにより行っているが、この方法では斜
面部の圧力伝達が不十分であり、金型表面の樹脂成形品
への転写が不良となり、斜面部の真円度が達成できな
い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するためなされたものであり、その目的とすると
ころは、繊維強化グレード樹脂等を用いて、円盤状シー
ル部材等の如く円錐面等を有する円盤状の厚肉部品であ
って高い寸法精度を要求される部品を成形するための射
出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法を提供する
ことにある。
を解決するためなされたものであり、その目的とすると
ころは、繊維強化グレード樹脂等を用いて、円盤状シー
ル部材等の如く円錐面等を有する円盤状の厚肉部品であ
って高い寸法精度を要求される部品を成形するための射
出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法を提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る射出成形用金型は、固定側金型に対向
してキャビティを形成する可動側金型を、中心に円孔を
有し可動盤に固着される外筒型と、当該外筒型の中心円
孔に進退自在に挿嵌される圧縮型とに分割すると共に、
当該圧縮型を可動盤の進退方向に進退せしめ得る圧縮型
駆動装置を設けたことを特徴とする。また、本発明に係
る射出成形方法は、そのような射出成形用金型を用い
て、下記(a) ないし(e) のステップ、即ち、(a) 固定側
金型へ向けて可動側金型全体を移動させ、型を閉じるス
テップと、(b) キャビティ内へ圧縮型の先端部を進出さ
せ、キャビティ内での樹脂流路を狭め、キャビティ容積
を本来の容積よりも減少させるステップと、(c) キャビ
ティ内へ樹脂を注入しつつ、その注入圧により圧縮型を
徐々に後退させ、キャビティ容積が本来の容積より大き
くなるまで樹脂を注入するステップと、(d) 樹脂注入完
了後、圧縮型をキャビティへ向けて徐々に進出させるこ
とによりキャビティ内の樹脂圧を高めつつ、本来のキャ
ビティ容積となるまで樹脂を圧縮するステップと、(e)
キャビティ内の樹脂を常法により冷却、固化した後、型
を開いて成形品を取り出すステップと、を順次遂行する
ことを特徴とする。
め、本発明に係る射出成形用金型は、固定側金型に対向
してキャビティを形成する可動側金型を、中心に円孔を
有し可動盤に固着される外筒型と、当該外筒型の中心円
孔に進退自在に挿嵌される圧縮型とに分割すると共に、
当該圧縮型を可動盤の進退方向に進退せしめ得る圧縮型
駆動装置を設けたことを特徴とする。また、本発明に係
る射出成形方法は、そのような射出成形用金型を用い
て、下記(a) ないし(e) のステップ、即ち、(a) 固定側
金型へ向けて可動側金型全体を移動させ、型を閉じるス
テップと、(b) キャビティ内へ圧縮型の先端部を進出さ
せ、キャビティ内での樹脂流路を狭め、キャビティ容積
を本来の容積よりも減少させるステップと、(c) キャビ
ティ内へ樹脂を注入しつつ、その注入圧により圧縮型を
徐々に後退させ、キャビティ容積が本来の容積より大き
くなるまで樹脂を注入するステップと、(d) 樹脂注入完
了後、圧縮型をキャビティへ向けて徐々に進出させるこ
とによりキャビティ内の樹脂圧を高めつつ、本来のキャ
ビティ容積となるまで樹脂を圧縮するステップと、(e)
キャビティ内の樹脂を常法により冷却、固化した後、型
を開いて成形品を取り出すステップと、を順次遂行する
ことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつゝ本発明を
具体的に説明する。図１は、本発明に係る射出成形用金
型の一実施例の要部を示す断面図、図２ないし図４はそ
の金型を用いて射出成形を行う過程を段階的に示す説明
図、図５は本発明により好適に成形し得る円盤状シール
部材の説明図である。
具体的に説明する。図１は、本発明に係る射出成形用金
型の一実施例の要部を示す断面図、図２ないし図４はそ
の金型を用いて射出成形を行う過程を段階的に示す説明
図、図５は本発明により好適に成形し得る円盤状シール
部材の説明図である。
【０００８】図中、１は固定側金型、２はスプルーブッ
シュ、３は固定側プラテン、４はロケーターリング、５
は外筒型５１ａ，５１ｂ及び圧縮型５２から成る可動側
金型、６は可動盤、７は圧縮型駆動装置（図２参照）、
８はイジェクタピン、９は固定側金型１と可動側金型５
とが接触、解離するパーティングライン、１０はキャビ
ティ、１１はキャビティ内に充填される樹脂（図２参
照）である。圧縮型駆動装置７は、例えば図２に示す如
く、図中、上下方向に駆動せしめられるベース７１と、
当該ベースと圧縮型５２を連結するロッド７２とにより
構成される。
シュ、３は固定側プラテン、４はロケーターリング、５
は外筒型５１ａ，５１ｂ及び圧縮型５２から成る可動側
金型、６は可動盤、７は圧縮型駆動装置（図２参照）、
８はイジェクタピン、９は固定側金型１と可動側金型５
とが接触、解離するパーティングライン、１０はキャビ
ティ、１１はキャビティ内に充填される樹脂（図２参
照）である。圧縮型駆動装置７は、例えば図２に示す如
く、図中、上下方向に駆動せしめられるベース７１と、
当該ベースと圧縮型５２を連結するロッド７２とにより
構成される。
【０００９】図示するように、本発明に係る金型におい
ては、可動側金型５を、可動盤６に固着され、その中心
に円孔を有する外筒型５１ａ，５１ｂと、当該外筒型の
中心円孔に進退自在に挿嵌される円柱状の圧縮型５２と
に分割すると共に、当該圧縮型５２を可動盤の進退方向
に進退せしめ得る圧縮型駆動装置７を設けたことを特徴
としている。この金型を用い、樹脂の充填の際に、圧縮
型５２の先端部をキャビティ１０内へ進退させることに
よって、キヤビティ容積、流路の拡大や縮小、樹脂の圧
縮が可能となり、繊維強化グレード樹脂等を用いて、円
盤状の厚肉部品を高精度で成形することが可能となるも
のである。
ては、可動側金型５を、可動盤６に固着され、その中心
に円孔を有する外筒型５１ａ，５１ｂと、当該外筒型の
中心円孔に進退自在に挿嵌される円柱状の圧縮型５２と
に分割すると共に、当該圧縮型５２を可動盤の進退方向
に進退せしめ得る圧縮型駆動装置７を設けたことを特徴
としている。この金型を用い、樹脂の充填の際に、圧縮
型５２の先端部をキャビティ１０内へ進退させることに
よって、キヤビティ容積、流路の拡大や縮小、樹脂の圧
縮が可能となり、繊維強化グレード樹脂等を用いて、円
盤状の厚肉部品を高精度で成形することが可能となるも
のである。
【００１０】即ち、この金型を用いて円盤状シール部材
を成形する際は、図２に示す如く、まず圧縮型５２をキ
ャビティ内へ向けて前進させることにより、ゲートより
樹脂１１を注入する際のキヤビティ厚み（樹脂流路）
を、成形品寸法の５％から７０％程度まで絞り込む。キ
ヤビティ厚みがこのように絞り込まれていれば、ゲート
からキャビティ内へ樹脂が注入されるとき急激に流路が
拡大することによる不安定流動が防止される。図２に
は、圧縮型５２の先端部が、図１もしくは図４に示すよ
うな本来のキャビティ容積が形成される位置よりも、段
差ｐ＝２.5ｍｍだけキャビティ内へ突出した状態を示さ
れている。
を成形する際は、図２に示す如く、まず圧縮型５２をキ
ャビティ内へ向けて前進させることにより、ゲートより
樹脂１１を注入する際のキヤビティ厚み（樹脂流路）
を、成形品寸法の５％から７０％程度まで絞り込む。キ
ヤビティ厚みがこのように絞り込まれていれば、ゲート
からキャビティ内へ樹脂が注入されるとき急激に流路が
拡大することによる不安定流動が防止される。図２に
は、圧縮型５２の先端部が、図１もしくは図４に示すよ
うな本来のキャビティ容積が形成される位置よりも、段
差ｐ＝２.5ｍｍだけキャビティ内へ突出した状態を示さ
れている。
【００１１】次いで、図３に示す如く、樹脂１１の注入
圧により、圧縮型５２をキャビティ内から後退させるこ
とにより、樹脂の注入量に応じてキヤビティ体積を徐々
に大きくする。以上の操作により、樹脂注入過程におけ
る樹脂の不安定流動やジェッティングを防ぐことができ
るため、厚肉部に同心円状に樹脂が拡がりながら充填さ
れ、繊維の不均一な配向を抑制することができる。樹脂
を注入しながら圧縮型５２を更に後退させ、所望の成形
品体積より１〜２０％多く樹脂を注入することにより圧
縮しろを確保する。図３には、圧縮型５２の先端部が、
図１もしくは図４に示すような本来のキャビティ容積が
形成される位置よりも、段差ｑ＝２ｍｍだけ後退した状
態が示されている。
圧により、圧縮型５２をキャビティ内から後退させるこ
とにより、樹脂の注入量に応じてキヤビティ体積を徐々
に大きくする。以上の操作により、樹脂注入過程におけ
る樹脂の不安定流動やジェッティングを防ぐことができ
るため、厚肉部に同心円状に樹脂が拡がりながら充填さ
れ、繊維の不均一な配向を抑制することができる。樹脂
を注入しながら圧縮型５２を更に後退させ、所望の成形
品体積より１〜２０％多く樹脂を注入することにより圧
縮しろを確保する。図３には、圧縮型５２の先端部が、
図１もしくは図４に示すような本来のキャビティ容積が
形成される位置よりも、段差ｑ＝２ｍｍだけ後退した状
態が示されている。
【００１２】次いで、図４に示す如く、圧縮型５２を前
進させ、本来のキャビティ容積位置にもたらすようキャ
ビティ内の樹脂１１を圧縮することによって、樹脂に十
分な圧力がかかり、金型表面の転写性が向上するため、
高い寸法精度の成形品を得ることができる。
進させ、本来のキャビティ容積位置にもたらすようキャ
ビティ内の樹脂１１を圧縮することによって、樹脂に十
分な圧力がかかり、金型表面の転写性が向上するため、
高い寸法精度の成形品を得ることができる。
【００１３】本発明により好適に製造し得る成形品サイ
ズは、外径２０〜２００ｍｍ、好ましくは２０〜１５０
ｍｍである。厚みは５〜３０ｍｍ程度である。また、本
発明で好適に用い得る樹脂材料としては、ポリイミド、
ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォ
ン、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。また、
これらのスーパーエンジニアリングプラスチック、又は
それらの繊維（グラスファイバー、炭素繊維）強化グレ
ード等も好適に用いられる。好適な成形条件は、温度３
００〜４３０℃、保圧（図２に示す操作状態における樹
脂圧力）５〜１００ＭＰａとし、圧縮圧（図４の圧縮操
作時の樹脂圧力）は上記保圧より１０〜８０％増強した
圧力とすることが望ましい。
ズは、外径２０〜２００ｍｍ、好ましくは２０〜１５０
ｍｍである。厚みは５〜３０ｍｍ程度である。また、本
発明で好適に用い得る樹脂材料としては、ポリイミド、
ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォ
ン、ポリフェニレンスルフィド等が挙げられる。また、
これらのスーパーエンジニアリングプラスチック、又は
それらの繊維（グラスファイバー、炭素繊維）強化グレ
ード等も好適に用いられる。好適な成形条件は、温度３
００〜４３０℃、保圧（図２に示す操作状態における樹
脂圧力）５〜１００ＭＰａとし、圧縮圧（図４の圧縮操
作時の樹脂圧力）は上記保圧より１０〜８０％増強した
圧力とすることが望ましい。
【００１４】
【実施例】本発明に係る射出成形用金型による上記操作
により、図５に示す形状の円盤状シール部材を以下の条
件で作製した。 材料樹脂： 熱可塑性ポリイミド繊維強化グレード（三
井化学製 商品名「オーラムＪＣＮ６２３０」） 成形機樹脂温度： ４２０℃ 金型温度： ２００℃ 保圧： １６０ＭＰａで１０秒間 圧縮圧： ２３０ＭＰａで４０秒間 射出速度： ３ｍｍ／ｓ これにより得られた円盤状シール部材の噛み合わせ部１
００ａ（図５参照）の真円度は２５μｍ、底面１００ｂ
の平面度は２０μｍであり、切削二次加工を必要とする
ことなく、所望の精度が得られた。これに対して、従来
の射出成形用金型を用い従来の方法で同様の円盤状シー
ル部材を製造したところ、噛み合わせ部の真円度は７０
μｍ、底面の平面度は８０μｍであり、円盤状シール部
材に要求される精度を達成するには切削二次加工が必要
であった。
により、図５に示す形状の円盤状シール部材を以下の条
件で作製した。 材料樹脂： 熱可塑性ポリイミド繊維強化グレード（三
井化学製 商品名「オーラムＪＣＮ６２３０」） 成形機樹脂温度： ４２０℃ 金型温度： ２００℃ 保圧： １６０ＭＰａで１０秒間 圧縮圧： ２３０ＭＰａで４０秒間 射出速度： ３ｍｍ／ｓ これにより得られた円盤状シール部材の噛み合わせ部１
００ａ（図５参照）の真円度は２５μｍ、底面１００ｂ
の平面度は２０μｍであり、切削二次加工を必要とする
ことなく、所望の精度が得られた。これに対して、従来
の射出成形用金型を用い従来の方法で同様の円盤状シー
ル部材を製造したところ、噛み合わせ部の真円度は７０
μｍ、底面の平面度は８０μｍであり、円盤状シール部
材に要求される精度を達成するには切削二次加工が必要
であった。
【００１５】
【発明の効果】本発明は上記の如く構成されるから、本
発明によるときは、１）成形品の真円度および平面度が
大幅に改善され、２）二次加工の廃止が可能となった。
発明によるときは、１）成形品の真円度および平面度が
大幅に改善され、２）二次加工の廃止が可能となった。
【図１】 本発明に係る射出成形用金型の一実施例の要
部を示す断面図である。
部を示す断面図である。
【図２】 図１に示した金型を用いて射出成形を行う場
合の第１段階を示す説明図である。
合の第１段階を示す説明図である。
【図３】 その第２段階を示す説明図である。
【図４】 その第３段階を示す説明図である。
【図５】 本発明により好適に成形し得る円盤状シール
部材の説明図である。
部材の説明図である。
１────固定側金型 ２────スプルーブッシュ ３────固定側プラテン ４────ロケーターリング ５────可動側金型 ５1a,51b─外筒型 ５２───圧縮型 ６────可動盤 ７────圧縮型駆動装置 ８────イジェクタピン ９────パーティングライン １０───キャビティ １１───樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小笠原 英人 愛知県名古屋市南区丹後通２丁目１番地 三井化学株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AA40 AB25 AG19 CA11 CK07 CK18 CK19 CK42 CK73 CL11 4F206 AA40 AB25 AG19 JA07 JM02 JM04 JN33 JQ81 JT05
Claims (2)
- 【請求項１】 固定側金型（１）に対向してキャビティ
（１０）を形成する可動側金型（５）を、中心に円孔を
有し可動盤（６）に固着される外筒型（５１ａ，５１
ｂ）と、当該外筒型の中心円孔に進退自在に挿嵌される
圧縮型（５２）とに分割すると共に、当該圧縮型（５
２）を可動盤の進退方向に進退せしめ得る圧縮型駆動装
置（７）を設けたことを特徴とする射出成形用金型。 - 【請求項２】 請求項１に記載の射出成形用金型を用い
る射出成形方法であって、下記(a) ないし(e) のステッ
プを順次遂行することを特徴とする射出成形方法。 (a) 固定側金型へ向けて可動側金型全体（５）を移動さ
せ、型を閉じるステップ。 (b) キャビティ（１０）内へ圧縮型（５２）の先端部を
進出させ、キャビティ内での樹脂流路を狭め、キャビテ
ィ容積を本来の容積よりも減少させるステップ。 (c) キャビティ内へ樹脂（１１）を注入しつつ、その注
入圧により圧縮型（５２）を徐々に後退させ、キャビテ
ィ容積が本来の容積より大きくなるまで樹脂を注入する
ステップ。 (d) 樹脂注入完了後、圧縮型（５２）をキャビティへ向
けて徐々に進出させることによりキャビティ内の樹脂圧
を高めつつ、本来のキャビティ容積となるまで樹脂を圧
縮するステップ。 (e) キャビティ内の樹脂を常法により冷却、固化した
後、型を開いて成形品を取り出すステップ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10257926A JP2000084982A (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 射出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10257926A JP2000084982A (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 射出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000084982A true JP2000084982A (ja) | 2000-03-28 |
Family
ID=17313121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10257926A Pending JP2000084982A (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 射出成形用金型及びそれを用いる射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000084982A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006042824A1 (de) * | 2004-10-20 | 2006-04-27 | Demag Ergotech Gmbh | Verfahren zur herstellung von langfaserverstärkten kunststoffformteilen |
| WO2008033025A3 (en) * | 2006-09-15 | 2008-10-16 | Ecim Technologies Bv | Apparatus and method for the manufacture of products |
| EP2601033A4 (en) * | 2010-08-06 | 2015-01-14 | Husky Injection Molding | MOLDING DEVICE WITH COMPENSATORY STRUCTURE |
| JP2017217804A (ja) * | 2016-06-07 | 2017-12-14 | セイコーエプソン株式会社 | 射出成形用金型、射出成形方法および射出成形物 |
| JP2018519194A (ja) * | 2015-07-03 | 2018-07-19 | ゾンダホフ エンジニアリング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＳｏｎｄｅｒｈｏｆｆ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ＧｍｂＨ | 少なくとも１つの液状のプラスチック成分用の弁装置 |
-
1998
- 1998-09-11 JP JP10257926A patent/JP2000084982A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2006042824A1 (de) * | 2004-10-20 | 2006-04-27 | Demag Ergotech Gmbh | Verfahren zur herstellung von langfaserverstärkten kunststoffformteilen |
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| US10850896B2 (en) | 2015-07-03 | 2020-12-01 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Valve device for at least one liquid plastic component |
| JP2017217804A (ja) * | 2016-06-07 | 2017-12-14 | セイコーエプソン株式会社 | 射出成形用金型、射出成形方法および射出成形物 |
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