JP2000083343A - モーターフレーム及びモーターフレームの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 放熱フィンの枚数や高さ等に関する制約の少
ない、生産性の良いモーターフレームを得る。 【解決手段】 外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱
フィン２がほぼ放射状に配列され、内周側には固定子が
嵌装される熱良導材よりなるモーターフレーム１につい
て、その固定子を内装する部分を熱良導材の押出し成形
による筒状体３で構成し、筒状体３の外周に押出し成形
時に一体に成形された軸方向に連なり、周方向に間隔を
おいて複数列並ぶ一連の条溝５に対して熱良導材よりな
る放熱板４を後付けにより一端側において装着して複数
の放熱フィン２を構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、モーターの外殻を
構成するモーターフレーム及びモーターフレームの製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】モーターの固定子を保持するモーターフ
レームは、図２１，２２に示すように外表面に多数条の
放熱フィン４０を備えたものが多く、アルミ材や銅など
の熱伝導性の良い材料で一体構造物として構成されてい
る。図２１，２２に示すモーターフレームは、アルミ材
を押出し成形して多数条の放熱フィン４０を外周に一体
成形したものであり、内周部に固定子４１が挿入され
る。こうした構成のモーターフレームは、材料を流動さ
せて肉厚を変化させて製造するため、成形に当っては大
きな押出し力が掛けられる。そのため、この力に耐え得
る金型強度が必要であり、金型強度を確保するためには
放熱フィン４０の高さを、そのピッチの１．５倍程度以
内にしか構成できない。

【０００３】この点、例えば、特開昭５７―５２３４１
号公報に示されている銅管やアルミ管等の素管から、固
定子枠を構成する技術によれば、高さの高い放熱フィン
を備えたモーターフレームを得ることができる。即ち、
素管の径が星形状の過程を経て縮少され、その外周面上
に凹部と、合わせ面を有する多数条の放熱フィンが曲げ
加工により形成してモーターフレームを構成する仕方で
ある。このモーターフレームによれば、素管の径を縮少
する引き抜き加工における肉厚の変化が小さいため、引
き抜くための力が小さくて済み、単に引き抜き加工だけ
で放熱フィンを一体成形するものより高さの高い放熱フ
ィンが得られ、冷却性能を向上させることができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の放熱フィン４０
を一体成形したモーターフレームにおいては、放熱フィ
ン４０のピッチに放熱フィン４０の高さが規定されるた
め、外径が同一のモーターフレームでは、放熱フィン４
０の枚数を多くすれば、放熱フィン４０の高さは低くな
り、放熱フィン４０の高さを変えずにその枚数を任意の
枚数に設定することができない。また、放熱フィン４０
の高さを高くすると、その板厚も厚くしなければ押出し
時の材料の流れが悪くなり、放熱フィン４０の先端が波
打ってしまうことになるため、放熱フィン４０の板厚に
ついても任意に設定することができない。

【０００５】一般に、アルミの押出し成形加工では、規
定量の金属塊から数十メートルの長尺の成形物を押出
し、成形加工時のチャック部分である４メートル程の部
分を除いた部分が製品として使われる。従来の放熱フィ
ン４０が一体成形されたモーターフレームは断面積が大
きく、規定量の金属塊から５〜６メートルの押出し成形
物しか製品として利用できず、歩留まりが悪いものであ
る。また、放熱フィン４０を含む外径が大きいため、押
出し成形物を必要な寸法に切断してモーターフレームに
構成する際の加工費用も嵩み、そのコストを上昇させて
いる。さらに、モーター固定部など肉厚の変化する構造
を持つモーターフレームの場合には、押出し成形時に材
料が偏るため成形時の内径精度が低下し、矯正加工を行
なっても修正できず、切削加工が必要となるといった問
題点もある。

【０００６】一方、素管の径を星形状の過程を経て縮少
し、その外周面上に凹部と、合わせ面を有する多数条の
放熱フィンを曲げ加工により形成したモーターフレーム
では、放熱フィンを面倒な曲げ加工により形成しなけれ
ばならないうえ、放熱フィンの枚数を自由に設定するこ
とができない。

【０００７】本発明は上記した従来の問題点を解消する
ためになされたもので、その課題とするところは、放熱
フィンの枚数や高さ等に関する制約の少ない、生産性の
良いモーターフレームを開発することであり、放熱フィ
ンの枚数や高さ等に関する制約の少ない、生産性の良い
モーターフレームの製造方法を確立することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を達成するため
に請求項１の発明は、外周に周方向に間隔をおいて複数
の放熱フィンがほぼ放射状に配列され、内周側には固定
子が嵌装される熱良導材よりなるモーターフレームにつ
いて、その固定子を内装する部分を熱良導材の押出し成
形による筒状体で構成し、この筒状体の外周に押出し成
形時に一体に成形された軸方向に連なり、周方向に間隔
をおいて複数列並ぶ一連の取付構造に対して熱良導材よ
りなる放熱板を後付けにより一端側において装着して複
数の放熱フィンを構成する手段を採用する。

【０００９】前記課題を達成するために請求項２の発明
は、請求項１に係る前記手段における筒状体の取付構造
を使ってモーターを固定するための別構成のモーター固
定部を装着する手段を採用する。

【００１０】前記課題を達成するために請求項３の発明
は、請求項１又は請求項２のいずれかに係る前記手段に
おける放熱板の表面に、表面積を拡大する凹凸構造を設
ける手段を採用する。

【００１１】前記課題を達成するために請求項４の発明
は、外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱フィンがほ
ぼ放射状に配列され、内周側には固定子が嵌装される熱
良導材よりなるモーターフレームを製造するにあたり、
その固定子を内装する部分を熱良導材の押出し成形によ
り筒状体として作り、この筒状体の外周には、その押出
し成形時に一体に、軸方向に連なり周方向に間隔をおい
て複数列並ぶ一連の取付構造を成形しておいて、筒状体
の取付構造に対して熱良導材よりなる複数枚の放熱板を
後付けにより一端側において装着して放熱フィンを構成
する手段を採用する。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて説明する。図１〜図２０によって示すこの実施
の形態は、モーターの固定子（図示しない）を内装する
モーターフレーム１に関するものである。このモーター
フレーム１は、図１に示すように外周に周方向に間隔を
おいて複数の放熱フィン２がほぼ放射状に配列された構
成であり、固定子を内装する部分が押出し成形による筒
状体３で構成され、各放熱フィン２が別体として構成さ
れた放熱板４の筒状体３への後付けにより構成されてい
る。筒状体３及び放熱板４は、いずれもアルミ、アルミ
合金、銅、マグネシウム等の押出し成形や引き抜き成形
の可能な金属の熱良導材で構成されている。

【００１３】筒状体３は円筒状や角筒状に形成され、そ
の外周には押出し成形時に一体成形された軸方向に連な
り、周方向に間隔をおいて複数列並ぶ一連の取付構造を
備えている。放熱板４は、筒状体３の軸方向に任意の寸
法をもつ長辺と、適宜な寸法の短辺とからなる矩形の板
状部材として押出し成形や引き抜き成形により成形さ
れ、その一方の筒状体３の軸方向の辺側には、筒状体３
の取付構造に対応する取付構造が一体成形されている。
筒状体３の取付構造は、例えば図２に示すように断面が
矩形の軸方向に連続する条溝５が採用される。これに対
する放熱板４の取付構造は、条溝５に筒状体３の半径方
向から嵌合させうる、条溝５の溝幅に対して０〜０．３
ｍｍ程厚く設定された嵌込み部分６として構成されてい
る。筒状体３の条溝５に嵌込み部分６を嵌合した放熱板
４の固定には、溶接、接着、圧入、カシメ、コーキング
等の手段を採用することができる。こうして筒状体３の
各条溝５にそれぞれ一枚ずつ放熱板４を装着することに
より、放熱フィン２が構成されモーターフレーム１が得
られるが、モーターを固定する取付フランジ等のモータ
ー固定部７をモーターフレーム１に備付ける場合には、
図１に示すように筒状体３の数個の取付構造を使って、
別に構成された数個のモーター固定部７を放熱板４の取
付けと同様の仕方で装着する。

【００１４】即ち、モーター固定部７にもその一端に放
熱板４の取付構造と同様の取付構造を設け、この取付構
造により放熱板４の装着と同様の仕方でモーター固定部
７を装着する。筒状体３の取付構造は、周方向に間隔を
おいて多数形成されているので、モーター固定部７の周
方向の装着位置は取付構造の間隔毎に設定することがで
き、軸方向の装着位置も筒状体３の取付構造の長さの範
囲内に設定でき、モーター固定部７の装着位置の自由性
は高い。モーター固定部７など肉厚の変化する構造を外
周に一体成形する場合には、押出し成形時に材料が偏る
ため成形時の内径精度が低下し、矯正加工を行なっても
修正できず、固定子を挿入するためには切削加工が必要
となるが、このようにモーター固定部７を後付けにする
ことにより、筒状体３の成形時の内径精度の低下を回避
することができ、切削加工なしに内径精度を矯正できる
ため生産性が向上する。

【００１５】このモーターフレーム１では、筒状体３は
単純な溝付きの筒形状であり、放熱フィン２を後付けに
して構成するものであるため、放熱フィン２の高さを変
えずにその枚数を任意の枚数に設定することも可能であ
り、また、放熱フィン２の高さを高くしても、その板厚
を厚くする必要もない。即ち、放熱フィン２の枚数及び
高さを自由に設定することができ、高い放熱効率のモー
ターフレーム１が得られるため、モーターに採用するこ
とにより固定子の温度上昇を抑制でき、同一出力のモー
ターではその大きさを小さくすることが可能であり、モ
ーターを用いた機器の小型化や軽量化にもおおいに貢献
できる。

【００１６】製造面では、筒状体３と放熱板４が個別に
成形されるため、放熱フィン２を一体成形する従来のも
のに比べ、筒状体３の断面積は１／２程度になるため、
規定量の金属塊から２倍以上の筒状体素材を成形でき、
歩留まりを格段に向上させることができる。そのうえ、
筒状体素材を切断して筒状体３を作る際には、放熱フィ
ン２は含まずその外径が小さいため切断コストも低減
し、取扱いも容易になり、輸送効率も高くなる。

【００１７】以下に、筒状体３の取付構造と放熱板４の
取付構造に関する前記以外の他の具体例を説明する。図
３に示す筒状体３の取付構造は、底側に溝幅が漸減する
テーパ状の断面形状の条溝５であり、放熱板４の取付構
造は、条溝５のテーパの角度よりなす角度の大きい傾斜
面で構成された楔構造端縁８である。楔構造端縁８を条
溝５に半径方向から圧入していくことにより、条溝５の
側壁面と放熱板４の傾斜面とに大きな面圧がかかり、そ
の摩擦力により放熱板４が固定される。この取付構造に
よれば、筒状体３と放熱板４との接触面積を広くでき、
筒状体３から放熱板４への熱伝達量が多くなり、放熱効
率を向上させることができる。また、放熱板４の板厚及
び筒状体３の溝幅の寸法が±０．３ｍｍ程度ばらついて
も、テーパ状の条溝５であるため圧入が可能であり、成
形物の寸法交差をそのぶん大きくできる。即ち、筒状体
３及び放熱板４の成形金型の摩耗等により発生する成形
物の寸法のばらつきに対する許容範囲が拡がり、同じ成
形金型を長期にわたり使用できるようになる。

【００１８】図４は、図３に示した条溝５の底に断面略
円形に膨出した嵌合凹部９を形成し、放熱板４の嵌込み
部分６の下端に条溝５の嵌合凹部９に嵌合する断面略円
形の嵌合部１０を形成したものである。これにより、図
３で示したものと同様に嵌合いによる機能を果たしうる
うえ、嵌合凹部９への嵌合部１０の嵌合により放熱板４
の取付状態をより安定なものにすることができる。

【００１９】図５に示す筒状体３の取付構造は、図１，
２で示した条溝５の両側に条溝５より深さの深い一連の
溝１１を隣接して設け、条溝５の開口縁の対向位置に一
連の凸条１２を設けたものである。一方、放熱板４の取
付構造は、図１，２で示した嵌込み部分６の基部両側に
一連の凹溝１３を設けたものである。放熱板４の嵌込み
部分６を筒状体３の条溝５に半径方向から嵌込んでいく
と、条溝５の側壁が両側の溝１１の方向に拡開してい
き、嵌込みの最終段階で、条溝５の側壁が弾性復帰して
凸条１２が凹溝１３に噛合うことにより放熱板４が装着
される。放熱板４の半径方向外側への引き抜き荷重は、
凸条１２の凹溝１３への噛合いにより受け止められ、放
熱板４の抜止めがなされる。この場合、条溝５の両側壁
を両側の溝１１を利用して条溝５側に変形させて、放熱
板４を両側壁により両側からカシメ付けることにより、
放熱板４をより確実に固定することができるとともに、
放熱板４と筒状体３との密着度も上がり放熱板４への熱
伝達率も向上する。

【００２０】図６に示す筒状体３の取付構造は、上部を
断面略円形に構成した条溝５の両側に条溝５より深さの
深い一連の溝１１を隣接して設け、条溝５の開口縁の対
向位置に断面略円形部分により形成される一連の凸条１
２を形成したものである。一方、放熱板４の取付構造
は、嵌込み部分６を条溝５に嵌合しうる断面略円形に構
成し、その基部両側に一連の凹溝１３を設けたものであ
る。放熱板４の嵌込み部分６を筒状体３の条溝５に半径
方向から嵌込んでいくと、条溝５の側壁が両側の溝１１
の方向に拡開していき、嵌込みの最終段階で、条溝５の
側壁が弾性復帰して凸条１２が凹溝１３に噛合うことに
より放熱板４が装着される。放熱板４の半径方向外側へ
の引き抜き荷重は、凸条１２の凹溝１３への噛合いによ
り受け止められ、放熱板４の抜止めがなされる。この場
合、条溝５の両側壁を両側の溝１１を利用して条溝５側
に変形させて、放熱板４を両側壁により両側からカシメ
付けることにより、放熱板４をより確実に固定すること
ができるとともに、放熱板４と筒状体３との密着度も上
がり放熱板４への熱伝達率も向上する。

【００２１】図７に示す筒状体３の取付構造は、両側壁
を波形１４に形成した断面略矩形の条溝５とし、放熱板
４の取付構造は、嵌込み部分６の両側面を条溝５の波形
１４に噛合う波形面１５に構成したものである。放熱板
４の嵌込み部分６を筒状体３の条溝５に半径方向から圧
入してやることにより、嵌込み部分６がその波形面１５
と条溝５の両側壁の波形１４に噛合った状態で嵌合され
る。この取付構造によれば、放熱板４と筒状体３との接
触面積が広く採れるため、放熱板４への熱伝達率が向上
するうえ、波形同士の噛合いにより放熱板４の抜止めが
しっかりなされる。

【００２２】図８に示す筒状体３の取付構造は、断面凹
形状の条溝５とし、放熱板４の取付構造は、筒状体３の
条溝５にその端面側から軸方向に差込みうる断面凸形状
の嵌込み部分６としたものである。筒状体３の条溝５の
幅の狭い開口部の両側は肉厚の薄い舌部１６で構成され
ている。放熱板４の嵌込み部分６を筒状体３の端部側か
ら条溝５に軸方向に差込んでいって位置決めし、条溝５
の両側の舌部１６を筒状体３の内部側に押曲げて変形さ
せ、放熱板４をカシメ付けて装着するものである。舌部
１６を変形させるときに放熱板４の嵌込み部分６の膨出
部分も押潰され、筒状体３の条溝５は隙間なく放熱板４
の嵌込み部分６により埋め尽くされることになり、放熱
板４が抜止めされ放熱板４への熱伝達効率も向上する。
舌部１６の変形に前後して例えば、図９に示すように舌
部１６の軸方向における数箇所に半径方向内側に突出
し、放熱板４の嵌込み部分６に食い込む局部的な突起１
７を加工することにより放熱板４の軸方向の移動も確実
に防止することができる。

【００２３】図１０に示す筒状体３の取付構造は、断面
凸形状の条溝５とし、放熱板４の取付構造は、筒状体３
の条溝５にその端面側から軸方向に差込みうる断面凸形
状の嵌込み部分６としたものである。筒状体３の条溝５
の幅の狭い開口部の両側は肉厚の薄い舌部１６で構成さ
れている。放熱板４の嵌込み部分６を筒状体３の端部側
から条溝５に軸方向に差込んでいって位置決めし、条溝
５の両側の舌部１６を放熱板４に近い０〜３ｍｍくらい
の位置にコーキングによりＶ字状の溝１８を加工し、舌
部１６を放熱板４側へ突出させて放熱板４を両側から挟
み付けることにより放熱板４を取付けることができる。
また、図１１，１２に示すように、条溝５の開口部の幅
を放熱板４の板厚より少し広く構成し、条溝５に差込ん
だ放熱板４の嵌込み部分６の膨出部分の基部の両側にコ
ーキングによりＶ字状の溝１９を加工し、放熱板４の嵌
込み部分６を条溝５の内壁に食込ませるように突出させ
て放熱板４を取付けるようにしてもよい。

【００２４】図１３に示す筒状体３の取付構造は、軸方
向に近接して並ぶ二列の突条２０と、この突条２０の間
の隙間２１とにより構成している。放熱板４の取付構造
は、突条２０の間に収まる鳩尾状の突条２２としたもの
である。放熱板４の突条２２を筒状体３の二列の突条２
０の間の隙間２１に半径方向から収め、各突条２０を加
圧して放熱板４側へ放熱板４の突条２２を両側から抱込
むように変形させて放熱板４を取付ける。筒状体３の突
条２０の高さを放熱板４の突条２２の高さより高く設定
することにより放熱板４の突条２２に続く基部を、変形
させた突条２０で両側から締付けて突条２０により覆い
被せることができ、より確実に放熱板４をしっかりと取
付けることができる。放熱板４の筒状体３への装着は、
半径方向からできるようにした方が、軸方向の端部から
するより組立てスペースもとらず、作業もし易い。

【００２５】図１４に示す筒状体３の取付構造は、軸方
向に連続する立上り２３と天部２４によるコ状の断面構
造である。放熱板４の取付構造は、コ状の断面構造に外
側から係合させうるＬ字状に曲ったフック部２５として
構成している。放熱板４のフック部２５を筒状体３のコ
状の断面構造に外側から係合させ、天部２４を半径方向
内方へ変形させ放熱板４のフック部２５をカシメ付けて
放熱板４を取付ける。この取付方も放熱板４を半径方向
から筒状体３に装着できるので組立てスペースもとら
ず、作業もし易い。

【００２６】図１５に示す筒状体３の取付構造は、軸方
向に連続する二列の条溝２６である。この条溝２６は底
側が互いに漸次接近するように近接して設けられてい
る。放熱板４は二枚一組になっており下端において連結
部２７で連結している。ただし、放熱板４の枚数につい
ては１枚でも３枚でも構わない。放熱板４の取付構造
は、連結部２７に成形された二列の角状の突条２８であ
る。この突条２８は筒状体３の各条溝２６の開口部側の
間隔とほぼ等しい間隔で、おのおのの外側側面は先細に
なる斜面２９に形成してある。各条溝２６に放熱板４の
突条２８を半径方向から対応させて、各条溝２６に放熱
板４の各突条２８を半径方向から加圧して嵌合させる。
これにより放熱板４の各突条２８は、条溝２６の形状に
倣って塑性変形していき、筒状体３の条溝２６間部分を
抱え込むようになる。条溝２６は底側が互いに漸次接近
するようになっているので、放熱板４の取付状態は安定
し、接触面積も広く採れるので熱伝達率も良い。なお、
この放熱板４の取付方は、筒状体３側の取付構造を雌型
とし、放熱板４の取付構造を雄型として塑性変形を利用
したもので、上記した条溝２６と突条２８の構成に限る
ものではない。

【００２７】図１６〜図１９は、モーターフレーム１の
放熱フィン２を含む外径寸法を変えずに、放熱フィン２
の放熱に寄与する表面積を拡大する工夫を講じたもので
ある。即ち、図１６や図１７に示す放熱板４は、嵌込み
部分６を除く両面に波形や凹凸による凹凸構造３０を設
けたものである。凹凸構造３０は押出し成形や引き抜き
成形で成形できる形状のほうが生産性が良い。図１８，
１９に示す放熱板４は嵌込み部分６を除く全体を、筒状
体３の周方向に傾斜、あるいは湾曲させたものである。
これにより、同一外径で放熱面積の拡大を図ることがで
き、放熱効率の向上を推進できる。なお、図１８に示す
ような矩形断面の放熱板４の構造より図１９に示す曲面
構成の放熱板４にする方が放熱面積をより広くすること
ができる。

【００２８】なお、上述した筒状体３の取付構造と放熱
板４の取付構造とは、いずれも筒状体３側が条溝形状
で、放熱板４側が突条形状であるが、図２０に示すよう
に筒状体３の取付構造を鳩尾状の突条３１とし、放熱板
４の取付構造をあり溝３２として、あり継ぎ形態で放熱
板４を取付けるようにしてもよく、図２から図８及び図
１３や図１５に示した取付構造についても放熱板４側と
筒状体３側とを反対の構造にすることもできる。ただ
し、筒状体３の取付構造は押出し成形できる連続形状で
あることは、前述の各取付構造と同じである。

【００２９】

【発明の効果】以上実施の形態での説明からも明らかな
ように、請求項１の発明によれば放熱フィンの枚数や高
さ等に関する制約の少ない、生産性の良いモーターフレ
ームが得られる。

【００３０】請求項２の発明によれば請求項１に係る前
記効果とともに、筒状体の成形時の内径精度の低下を回
避することができ、生産性が向上する。

【００３１】請求項３の発明によれば、請求項１又は請
求項２のいずれかに係る前記効果とともに放熱性能が向
上する。

【００３２】請求項４の発明によれば、放熱フィンの枚
数や高さ等に関する制約の少ない、生産性の良いモータ
ーフレームの製造方法が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施の形態のモーターフレームの構成を示す
斜視図である。

【図２】 図１のモーターフレームの筒状体と放熱板と
の取付関係を示す断面図である。

【図３】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図４】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図５】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図６】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図７】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図８】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図９】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と放
熱板との他の取付関係を示す斜視図である。

【図１０】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１１】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１２】 図１１のモーターフレームの筒状体と放熱
板との取付状態を示す断面図である。

【図１３】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１４】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１５】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１６】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１７】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１８】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図１９】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図２０】 実施の形態のモーターフレームの筒状体と
放熱板との他の取付関係を示す断面図である。

【図２１】 従来のモーターフレームを示す斜視図であ
る。

【図２２】 従来のモーターフレームを示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１ モーターフレーム、 ２ 放熱フィン、 ３ 筒状
体、 ４ 放熱板、５ 条溝、 ６ 嵌込み部分、 ７
モーター固定部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 行宏 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 (72)発明者 木枝 鋼希 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 (72)発明者 垣外 直敏 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 (72)発明者 坪内 剛 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 Ｆターム(参考） 5H605 AA01 AA08 BB05 CC01 DD03 DD12 FF01 GG03 GG11 5H609 BB01 BB06 PP01 PP05 PP06 PP16 QQ02 RR63 RR67 5H615 AA01 BB01 BB14 PP01 PP28 SS01

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱
   フィンがほぼ放射状に配列され、内周側には固定子が嵌
   装される熱良導材よりなるモーターフレームであって、
   前記固定子を内装する部分を熱良導材の押出し成形によ
   る筒状体で構成し、この筒状体の外周に押出し成形時に
   一体に成形された軸方向に連なり、周方向に間隔をおい
   て複数列並ぶ一連の取付構造に対して熱良導材よりなる
   放熱板を後付けにより一端側において装着して複数の前
   記放熱フィンを構成したモーターフレーム。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のモーターフレームであ
   って、筒状体の取付構造を使ってモーターを固定するた
   めの別構成のモーター固定部を装着したモーターフレー
   ム。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２のいずれかに記載
   のモーターフレームであって、放熱板の表面に表面積を
   拡大する凹凸構造を設けたモーターフレーム。
4. 【請求項４】 外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱
   フィンがほぼ放射状に配列され、内周側には固定子が嵌
   装される熱良導材よりなるモーターフレームを製造する
   にあたり、前記固定子を内装する部分を熱良導材の押出
   し成形により筒状体として作り、この筒状体の外周に
   は、その押出し成形時に一体に、軸方向に連なり周方向
   に間隔をおいて複数列並ぶ一連の取付構造を成形してお
   いて、この筒状体の取付構造に対して熱良導材よりなる
   複数枚の放熱板を後付けにより一端側において装着して
   前記放熱フィンを構成するモーターフレームの製造方
   法。