JP2000080376A - 成型炭の製造方法 - Google Patents
成型炭の製造方法Info
- Publication number
- JP2000080376A JP2000080376A JP10250914A JP25091498A JP2000080376A JP 2000080376 A JP2000080376 A JP 2000080376A JP 10250914 A JP10250914 A JP 10250914A JP 25091498 A JP25091498 A JP 25091498A JP 2000080376 A JP2000080376 A JP 2000080376A
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- JP
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- coal
- coke
- bony
- compounding ratio
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コークス強度を低下させずに、劣質炭の配合
割合を増加させることができる。 【解決手段】 劣質炭を原料の一部として成型炭を製造
する方法において、１ｍｍ以下の粒径を有する粉コーク
スを、２０ｗｔ. ％の最大配合割合で配合する。
割合を増加させることができる。 【解決手段】 劣質炭を原料の一部として成型炭を製造
する方法において、１ｍｍ以下の粒径を有する粉コーク
スを、２０ｗｔ. ％の最大配合割合で配合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、成型炭の製造方
法、特に、コークス強度を低下させずに、劣質炭の配合
割合を増加させることができる成型炭の製造方法に関す
るものである。
法、特に、コークス強度を低下させずに、劣質炭の配合
割合を増加させることができる成型炭の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】コークス原料の一部を成型して装入す
る、いわゆる成型炭配合法は、コークス強度の向上、装
入炭の品位低下対策、劣質炭の活用など、極めて広い応
用面を持っていることから、製鉄工場において実施され
ている。
る、いわゆる成型炭配合法は、コークス強度の向上、装
入炭の品位低下対策、劣質炭の活用など、極めて広い応
用面を持っていることから、製鉄工場において実施され
ている。
【０００３】劣質炭を集中配合する成型法において、コ
ークス強度の向上効果をもたらす条件の一つに、以下の
ものがあることが知られている。 成型炭部のＶＭ（揮発分）≦２９％ 上記条件を満足する手段の一つとして、揮発分が低い強
粘結炭を配合させることがあげられる。
ークス強度の向上効果をもたらす条件の一つに、以下の
ものがあることが知られている。 成型炭部のＶＭ（揮発分）≦２９％ 上記条件を満足する手段の一つとして、揮発分が低い強
粘結炭を配合させることがあげられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、強粘結
炭も１５から２０％の揮発分を有していることから、劣
質炭の配合割合も６０から７０ｗｔ. ％が上限である
が、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を増
加させることが強く望まれている。
炭も１５から２０％の揮発分を有していることから、劣
質炭の配合割合も６０から７０ｗｔ. ％が上限である
が、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を増
加させることが強く望まれている。
【０００５】従って、この発明の目的は、コークス強度
を低下させずに劣質炭の配合割合を増加させることがで
きる成型炭の製造方法を提供することにある。本発明者
らは、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を
増加させるには、如何にしたらよいかについて鋭意研究
を重ねた。その結果、成型炭に粉コークスを配合すれ
ば、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を増
加させることができるといった知見を得た。
を低下させずに劣質炭の配合割合を増加させることがで
きる成型炭の製造方法を提供することにある。本発明者
らは、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を
増加させるには、如何にしたらよいかについて鋭意研究
を重ねた。その結果、成型炭に粉コークスを配合すれ
ば、コークス強度を低下させずに劣質炭の配合割合を増
加させることができるといった知見を得た。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記知見に
基づきなされたものであって、劣質炭を原料の一部とし
て成型炭を製造する方法において、１ｍｍ以下の粒径を
有する粉コークスを、２０ｗｔ. ％の最大配合割合で配
合することに特徴を有するものである。
基づきなされたものであって、劣質炭を原料の一部とし
て成型炭を製造する方法において、１ｍｍ以下の粒径を
有する粉コークスを、２０ｗｔ. ％の最大配合割合で配
合することに特徴を有するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】この発明において、粉コークスの
粒径を１ｍｍ以下（−１ｍｍ）に限定したのは、以下の
理由による。
粒径を１ｍｍ以下（−１ｍｍ）に限定したのは、以下の
理由による。
【０００８】図１の、粉コークスの粒径とコークス強度
の変化分（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフから明ら
かなように、粉コークスの粒径が−１ｍｍであるとコー
クス強度が低下しない。即ち、ΔＤＩ30 15の値が０であ
る。従って、この発明においては、粉コークスの粒径を
−１ｍｍに限定した。
の変化分（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフから明ら
かなように、粉コークスの粒径が−１ｍｍであるとコー
クス強度が低下しない。即ち、ΔＤＩ30 15の値が０であ
る。従って、この発明においては、粉コークスの粒径を
−１ｍｍに限定した。
【０００９】この発明において、粉コークスの最大配合
割合を２０ｗｔ. ％に限定したのは、以下の理由によ
る。図２の、粉コークスの配合割合とコークス強度の変
化分（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフから明らかな
ように、粉コークスの最大配合割合が２０ｗｔ. ％であ
ると、コークス強度が低下しない。即ち、ΔＤＩ30 15の
値が０である。従って、この発明においては、粉コーク
スの最大配合割合を２０ｗｔ. ％に限定した。
割合を２０ｗｔ. ％に限定したのは、以下の理由によ
る。図２の、粉コークスの配合割合とコークス強度の変
化分（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフから明らかな
ように、粉コークスの最大配合割合が２０ｗｔ. ％であ
ると、コークス強度が低下しない。即ち、ΔＤＩ30 15の
値が０である。従って、この発明においては、粉コーク
スの最大配合割合を２０ｗｔ. ％に限定した。
【００１０】次に、この発明を実施例によって更に説明
する。表１に示すように、強粘結炭（サラジ）：３０か
ら４０ｗｔ. ％と劣質炭（レイズウォーター）：６０か
ら７０ｗｔ. ％とからなる従来成型炭、および、粉コー
クス：１５ｗｔ. ％と劣質炭（レイズウォーター）：８
５ｗｔ. ％とからなる本発明成型炭をそれぞれ製造し
た。
する。表１に示すように、強粘結炭（サラジ）：３０か
ら４０ｗｔ. ％と劣質炭（レイズウォーター）：６０か
ら７０ｗｔ. ％とからなる従来成型炭、および、粉コー
クス：１５ｗｔ. ％と劣質炭（レイズウォーター）：８
５ｗｔ. ％とからなる本発明成型炭をそれぞれ製造し
た。
【００１１】
【表１】
【００１２】この結果、表1 に示すように、本発明成型
炭は、コークス強度を減少させることなく、劣質炭の配
合割合を大幅に増加することができたことが分かった。
炭は、コークス強度を減少させることなく、劣質炭の配
合割合を大幅に増加することができたことが分かった。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、劣質炭を原料の一部として成型炭を製造する方法に
おいて、１ｍｍ以下の粒径を有する粉コークスを、２０
ｗｔ. ％の最大配合割合で配合することによって、コー
クス強度を低下させることなく、劣質炭の配合割合を増
加させることができるといった有用な効果がもたらされ
る。
ば、劣質炭を原料の一部として成型炭を製造する方法に
おいて、１ｍｍ以下の粒径を有する粉コークスを、２０
ｗｔ. ％の最大配合割合で配合することによって、コー
クス強度を低下させることなく、劣質炭の配合割合を増
加させることができるといった有用な効果がもたらされ
る。
【図１】粉コークスの粒径とコークス強度の変化分（Δ
ＤＩ30 15）との関係を示すグラフである。
ＤＩ30 15）との関係を示すグラフである。
【図２】粉コークスの配合割合とコークス強度の変化分
（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフである。
（ΔＤＩ30 15）との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 劣質炭を原料の一部として成型炭を製造
する方法において、 １ｍｍ以下の粒径を有する粉コークスを、２０ｗｔ. ％
の最大配合割合で配合することを特徴とする、成型炭の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10250914A JP2000080376A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 成型炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10250914A JP2000080376A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 成型炭の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000080376A true JP2000080376A (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=17214907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10250914A Pending JP2000080376A (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 成型炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000080376A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011037963A (ja) * | 2009-08-10 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | フェロコークスの製造方法 |
| CN102453490A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种制备高活性高强度焦炭的配煤方法 |
| CN103275741A (zh) * | 2013-05-08 | 2013-09-04 | 云南昆钢煤焦化有限公司 | 一种配比褐煤的捣固炼焦方法 |
| JP2014077035A (ja) * | 2012-10-09 | 2014-05-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 高炉用コークス原料の配合方法 |
-
1998
- 1998-09-04 JP JP10250914A patent/JP2000080376A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011037963A (ja) * | 2009-08-10 | 2011-02-24 | Jfe Steel Corp | フェロコークスの製造方法 |
| CN102453490A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种制备高活性高强度焦炭的配煤方法 |
| JP2014077035A (ja) * | 2012-10-09 | 2014-05-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 高炉用コークス原料の配合方法 |
| CN103275741A (zh) * | 2013-05-08 | 2013-09-04 | 云南昆钢煤焦化有限公司 | 一种配比褐煤的捣固炼焦方法 |
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