JP2000079876A - マスタシリンダ用シリンダ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 マスタシリンダ用シリンダ装置のシリンダ本
体の素材にパイプ状部材を用いるに際して、比較的簡単
かつ確実に、フランジやピストン抜け止め用ストッパを
取り付けることができ、あるいは、シリンダ本体の反開
口端側を吐出口など所定部分以外につい閉塞できるよう
にする。 【解決手段】 鋼製のパイプ状部材で形成されたシリン
ダ本体１０の開口端側にラジアル方向へ突出する鍔部１
０ｆが一体形成されるとともに、シリンダ本体１０の外
周側に嵌合されてラジアル方向へ張り出すフランジ１２
が設けられ、シリンダ本体１０のフランジ嵌合部に長手
軸方向へ延びるセレーション１０ｓが形成されており、
該セレーション１０ｓの各頂部を塑性変形させながら両
者を相互に圧入することにより、フランジ１２が鍔部１
０ｆもしくはその根元部に当て止められた状態でシリン
ダ本体１０に固定されていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、マスタシリンダ
用シリンダ装置、特に、自動車等の車両に搭載される液
圧ブレーキ用マスタシリンダあるいは液圧クラッチ用マ
スタシリンダ等のマスタシリンダに組み込まれるシリン
ダ装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の車両に搭載される液圧ブレー
キ用マスタシリンダあるいは液圧クラッチ用マスタシリ
ンダ等のマスタシリンダ用のシリンダ装置としては、例
えばアルミニウム（Ａｌ）ダイキャスト若しくはＡｌ合
金系ダイキャスト等の鋳造品を素材とし、これを主とし
て機械加工により最終形状に仕上げて製作するようにし
たものが、従来、一般的である。

【０００３】しかしながら、このような従来の構造で
は、鋳造素材に対する機械加工が複雑で、しかも高い精
度が要求されるので、製作に時間と手間がかかり、製造
コストの抑制を図る上で非常に不利である。また、上述
のように鋳造素材を機械加工して最終形状を得る場合、
鋳造素材の製造工程で多大のエネルギが消費される上、
これを切削等によって加工するのにも多くのエネルギを
要し、更に、加工個所および切削量もかなり多いので削
り取られて無駄になる材料もそれだけ多くなるなど、総
合的な資源の有効利用を考えた場合、再検討すべき余地
が多分にある。

【０００４】また、上記のようにして最終的に得られた
製品についても、鋳物素材の場合には各部寸法に余り高
い精度を求めることは実際上難しく、かなり安全サイド
に寸法設定される関係上、各部の肉厚が強度等から求め
られる必要な規定値よりもかなり厚くなるように製作さ
れるのが一般的で、製品の軽量化およびコンパクト化を
図る上で不利になる。

【０００５】以上のような実情に鑑みて、シリンダ本体
の素材として鋼製のパイプ状部材を用いることが考えら
れている。尚、市販等で入手できるパイプ材を用いるこ
とを念頭に置いたものではないが、例えば特開昭６１-
１４６６６３号公報には、シリンダ本体に軟鋼製の素材
から冷間鍛造等の手段によって成形されたものを用いる
ことが開示されている。このように、シリンダ本体の素
材にパイプ状部材を用いることにより、従来、鋳造品を
素材に用いていた場合に比べて、素材の寸法についてよ
り高い精度が期待でき、加工代を小さく設定でき、ま
た、仕上がり製品の肉厚も比較的薄くすることが可能に
なるなど、鋳造素材を用いた従来の構造についての上述
の種々の問題に対して、有効に対処することができる。

【０００６】ところで、マスタシリンダ用のシリンダ装
置には、該シリンダ装置を車体側部材に対して取り付け
るための取付フランジや、シリンダ本体内の液圧を外部
の所定の使用機器（液圧クラッチや各ホイールの液圧ブ
レーキユニットなど）に向かって供給する吐出口を設け
る必要がある。また、シリンダ本体は、その一端側がピ
ストンを挿入できるように開口する一方、他端側は上記
吐出口などシリンダ本体外部への連通口部分を除いて
は、液圧保持のために確実に閉塞されなければならな
い。更に、シリンダ本体の開口端部には、内部に嵌挿さ
れたピストンが不用意に脱落することがないように、一
般にピストン抜け止め用のストッパを設ける必要があ
る。

【０００７】従来のように、素材が鋳造品である場合に
は、上記取付フランジや吐出口用のボス部などはもとも
とシリンダ本体に一体形成されており、また、シリンダ
本体は、素材の状態で、一端側が開口し他端側の所定部
位は吐出口などの連通口部分以外が閉塞されている。更
に、上述のように鋳造品は厚肉であるので、ピストン抜
け止め用のストッパを取り付けるにしても比較的容易で
ある。

【０００８】すなわち、ピストンが挿入されるシリンダ
本体の開口端側を例にとって説明すれば、例えば図２５
及び図２６に示すように、従来、鋳造素材を用いた場合
には、取付フランジ２００Ｆ，２１０Ｆが鋳造によって
シリンダ本体２００，２１０にそれぞれ一体的に形成さ
れている。また、シリンダ本体２００，２１０の開口端
近傍には、比較的厚肉のシリンダ壁の内周部（図２５参
照）あるいは外周部（図２６参照）に環状の溝部が設け
られ、これら溝部にピストン抜け止め用のストッパ２０
２，２１２が係止されて装着されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、シリン
ダ本体の素材にパイプ状部材を用いる場合には、取付フ
ランジを素材状態でシリンダ本体に一体形成することは
できず、また、ピストン抜け止め用のストッパを装着す
るにしても、シリンダ壁が鋳物の場合に比べてかなり薄
いので係止用の溝部を設けることは極めて難しい。

【００１０】このように、シリンダ本体の素材にパイプ
状部材を用いる場合には、別体の取付フランジを具体的
にどのようにしてシリンダ本体に固定するか、あるい
は、ピストン抜け止め用のストッパを具体的にどのよう
にシリンダ本体の開口端側に装着するか、また、シリン
ダ本体の反開口端側を吐出口などの所定部分以外につい
て具体的にどのようにして閉塞するか等に関して、余り
大きなコスト負担を招かずに、比較的簡単かつ確実な構
成を与えることはなかなかに難しいという問題があっ
た。

【００１１】この発明は、上記技術的課題に鑑みてなさ
れたもので、マスタシリンダ用シリンダ装置のシリンダ
本体の素材にパイプ状部材を用いるに際して、比較的簡
単かつ確実に、上記取付フランジやピストン抜けとめ用
ストッパを取り付けることができ、あるいは、シリンダ
本体の反開口端側を吐出口などの所定部分以外につい閉
塞できるようにすることを、主要な目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】このため、本願の請求項
１に係る発明（以下、第１の発明という）は、一端側が
開口した筒状のシリンダ本体と、上記開口端側からシリ
ンダ本体内に摺動自在に嵌挿されたピストンと、上記シ
リンダ本体内に発生した液圧を外部の所定の使用機器に
向かって供給する吐出口とを備え、上記シリンダ本体が
鋼製のパイプ状部材で形成されて成るマスタシリンダ用
シリンダ装置を前提とし、上記シリンダ本体の開口端側
にラジアル方向へ突出する鍔部が一体的に形成されると
ともに、シリンダ本体の外周側に嵌合されラジアル方向
へ張り出すフランジが設けられ、該フランジの内周部ま
たは上記シリンダ本体のフランジ嵌合部のいずれか一方
に、シリンダ本体の長手軸方向に延びるセレーションが
形成されており、該セレーションの各頂部を塑性変形さ
せながら両者を相互に圧入することにより、上記フラン
ジが上記鍔部もしくはその根元部に当て止められた状態
でシリンダ本体に固定されていることを特徴としたもの
である。

【００１３】また、本願の請求項２に係る発明（以下、
第２の発明という）は、上記第１の発明において、上記
セレーションは、上記シリンダ本体のフランジ嵌合部を
塑性加工して形成されていることを特徴としたものであ
る。

【００１４】更に、本願の請求項３に係る発明（以下、
第３の発明という）は、一端側が開口した筒状のシリン
ダ本体と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在
に嵌挿されたピストンと、上記シリンダ本体内に発生し
た液圧を外部の所定の使用機器に向かって供給する吐出
口とを備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で
形成されて成るマスタシリンダ用シリンダ装置を前提と
し、上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出
する鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体
の外周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが
設けられ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突き出
た突出部が形成されており、該突出部の端部と上記鍔部
の根元部および／又はその近傍とを電気抵抗溶接するこ
とにより、上記フランジが上記鍔部もしくはその根元部
に当て止められた状態でシリンダ本体に固定されている
ことを特徴としたものである。

【００１５】また更に、本願の請求項４に係る発明（以
下、第４の発明という）は、上記第３の発明において、
上記フランジは鋼板をプレス加工して形成されており、
上記フランジの突出部の端部は、その突出部の端部の曲
げ加工とフランジ内周の打ち抜き加工とその内周縁部の
塑性加工とによって、所定形状に形成されていることを
特徴としたものである。

【００１６】また更に、本願の請求項５に係る発明（以
下、第５の発明という）は、一端側が開口した筒状のシ
リンダ本体と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動
自在に嵌挿されたピストンと、上記シリンダ本体内に発
生した液圧を外部の所定の使用機器に向かって供給する
吐出口とを備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部
材で形成されて成るマスタシリンダ用シリンダ装置を前
提とし、上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ
突出する鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ
本体の外周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフラン
ジが設けられ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突
き出た突出部が形成されており、該突出部の端部を上記
鍔部の根元部および／又はその近傍に当接させた状態
で、該当接部よりも外側部分の鍔部を折り返し、この折
り返し部とシリンダ本体外周部との間に上記フランジの
突出部を挟み込んでラジアル方向からかしめることによ
り、上記フランジが上記シリンダ本体に固定されている
ことを特徴としたものである。

【００１７】また更に、本願の請求項６に係る発明（以
下、第６の発明という）は、一端側が開口した筒状のシ
リンダ本体と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動
自在に嵌挿されたピストンと、該ピストンの抜け止め用
のストッパ部材と、上記シリンダ本体内に発生した液圧
を外部の所定の使用機器に向かって供給する吐出口とを
備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成さ
れて成るマスタシリンダ用シリンダ装置を前提とし、上
記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出する鍔
部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体の外周
側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが設けら
れ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突き出た突出
部が形成されるとともに、該突出部の外径は鍔部の外径
よりも小さく設定されており、上記ストッパ部材は、そ
の係止用の爪部が上記鍔部の外縁近傍に係合することに
より、該鍔部に固定されていることを特徴としたもので
ある。

【００１８】また更に、本願の請求項７に係る発明（以
下、第７の発明という）は、一端側が開口した筒状のシ
リンダ本体と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動
自在に嵌挿されたピストンと、上記シリンダ本体の内部
と外部の所定の機器とを連通させるための連通口とを備
え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成され
て成るマスタシリンダ用シリンダ装置を前提とし、上記
シリンダ本体の反ピストン挿入側端部は、上記パイプ状
部材に塑性加工を施すことにより略９０度折り曲げられ
るとともに、その略中央部に上記連通口が形成されてい
ることを特徴としたものである。

【００１９】また更に、本願の請求項８に係る発明（以
下、第８の発明という）は、上記第７の発明において、
上記連通口の周囲を取り囲んでシリンダ本体の外方へ突
出する継手部が一体形成されていることを特徴としたも
のである。

【００２０】また更に、本願の請求項９に係る発明（以
下、第９の発明という）は、上記第７の発明において、
上記連通口の周囲を取り囲んでシリンダ本体の外方へ突
出する別体の継手部材が接合されていることを特徴とし
たものである。

【００２１】また更に、本願の請求項１０に係る発明
（以下、第１０の発明という）は、一端側が開口した筒
状のシリンダ本体と、上記開口端側からシリンダ本体内
に摺動自在に嵌挿されたピストンと、上記シリンダ本体
の内部と外部の所定の機器とを連通させるための連通口
とを備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形
成されて成るマスタシリンダ用シリンダ装置を前提と
し、上記シリンダ本体にボス部を介してリザーバタンク
が取り付けられており、上記ボス部は、鋼板をプレス加
工することによって縦断面形状が略Ｕ字形に形成される
とともに、その底部に開口穴が設けられ、該開口穴の周
縁部を上記シリンダ本体の外周部に溶接することによ
り、上記ボス部がシリンダ本体に固定されていることを
特徴としたものである。

【００２２】また更に、本願の請求項１１に係る発明
（以下、第１１の発明という）は、上記第１０の発明に
おいて、上記ボス部の開口穴は打ち抜き加工で形成さ
れ、その周縁の溶接端部は上記シリンダ本体の外周部に
沿った形状に形成されていることを特徴としたものであ
る。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を、
添付図面に基づいて詳細に説明する。まず、第１の実施
の形態について、図１−図３を参照しながら説明する。
図１は、例えば自動車のブレーキ系統に装備される液圧
ブレーキ用マスタシリンダの部分縦断面説明図である。
この図に示すように、本実施の形態に係るマスタシリン
ダ１は、基本的な構成部品として、一端側が開口し他端
側が閉塞された筒状のシリンダ本体１０と、該シリンダ
本体１０内に摺動自在に嵌挿されたピストン２０とを有
するシリンダ装置２と、シリンダ本体１０の上側に取り
付けられて圧力媒体（油圧用オイル）を蓄えるリザーバ
タンク３とを備えている。

【００２４】上記ピストン２０は、直列に配列された第
1及び第２の２個のピストンピース２１,２２をビス２３
とカップリング部材２４とで係合させて構成されてい
る。尚、具体的には図示しなかったが、上記シリンダ本
体の開口端側には、ピストン２０の脱落を防止するため
のストッパが装着される。このストッパの装着は、例え
ば、後述する図１４に示されるような構成で行うことが
できる。

【００２５】上記シリンダ本体１０の開口端側に位置す
る第1ピストンピース２１は、例えばロッド部材等（不
図示）を介してブレーキペダル（不図示）に連結されて
おり、このブレーキペダルを踏み込むことによって、ス
プリング２５（第1スプリング）の付勢力に抗して図１
における左方へ駆動される。また、これにともない、第
1スプリング２５を介して、第２ピストンピース２２も
スプリング２６（第２スプリング）の付勢力に抗して図
１における左方へ駆動され、このようにして、シリンダ
本体１０内に液圧を発生させるようになっている。

【００２６】こうしてシリンダ本体１０内に発生した液
圧は、吐出口１０ｄから出口プラグ１６及び液圧パイプ
１７を介して、外部の所定の使用機器（つまり、各車輪
のホイールシリンダ：不図示）に向かって供給される。
以上のマスタシリンダ１の基本構成および作動は、従来
から良く知られているものと同様であり、また、本願発
明の要旨と直接に関連するものではないので、これ以上
の詳細な説明及び図示は省略する。

【００２７】尚、上記図１に示した例では、各液圧パイ
プ１７はそれぞれ出口プラグ１６にねじ込んで接続され
ているが、これを溶接によって接続するようにしても良
い。この場合、各液圧パイプの端末位置がユーザの取付
上の仕様に合致するように、各液圧パイプの長さおよび
曲折形状等を設定することにより、マスタシリンダ１及
びそのシリンダ装置２を車体に取り付ける際の利便性を
大いに高めることができる。

【００２８】本実施の形態では、上記シリンダ本体１０
は、市販の鋼製パイプを用いて形成されている。このシ
リンダ本体１０の開口端側（ピストン挿入側）にはラジ
アル方向へ所定寸法だけ突出する鍔部１０ｆが一体的に
形成される一方、シリンダ本体１０の他端側は閉塞プラ
グ１１を例えば溶接固定することによって液密に閉塞さ
れている。また、上記出口プラグ１６は、シリンダ本体
１０の側面に例えば溶接によって固定されている。更
に、シリンダ本体１０の上側面には、リザーバタンク固
定用の２個のボス部１８が例えば溶接によって固定され
ており、上記リザーバタンク３の各取付脚部３aは、そ
れぞれブッシュ１９を介して上記各ボス部１８内に固定
されている。

【００２９】上記各出口プラグ１６および各ボス部１８
のシリンダ本体１０への取付面は、それぞれシリンダ本
体１０の外周形状に適合した曲面形状に形成されてい
る。尚、これら出口プラグ１６及びボス部１８のシリン
ダ本体１０の側面への固定方法は、上述のような溶接に
限定されるものではなく、例えば接着剤を用いた接着固
定等の、他の固定方法を採用できることは言うまでもな
い。

【００３０】更に、上記シリンダ本体１０の外周側に
は、該シリンダ本体１０を（従って、マスタシリンダ1
を）車体側部材に取り付けるための、ラジアル方向へ張
り出す取付フランジ１２が固定されている。該取付フラ
ンジ１２は、例えば、所定厚さの鋼板をプレス成形する
ことにより、好ましくは、フランジ内周側部にシリンダ
本体１０の鍔部１０ｆ側へ突き出た突出部１２ａと、取
付穴（不図示）を有する本体部１２bとを備えて形成さ
れている。そして、この突出部１２aをシリンダ本体１
０の外周部に嵌合させるとともに、該突出部１２ａの端
面を上記鍔部１０ｆの根元部およびその近傍に当接さ
せ、これに当て止められた状態で、上記フランジ１２が
シリンダ本体１０に固定されている。

【００３１】本実施の形態では、図２に示すように、上
記シリンダ本体１０のフランジ嵌合部（フランジ１２が
嵌合される部分）に、シリンダ本体１０の長手軸方向に
延びるセレーション１０ｓが形成されており、該セレー
ション１０sの各頂部を塑性変形させながら両者（シリ
ンダ本体１０とフランジ１２）を相互に圧入することに
よって、上記フランジ１２がシリンダ本体１０に固定さ
れている。

【００３２】上記セレーション１０ｓは、シリンダ本体
１０のフランジ嵌合部を塑性加工して形成されており、
図３に詳しく示すように、この塑性加工によってセレー
ション１０sは、その各谷部がシリンダ本体１０の外周
面（図３における仮想線参照）よりも所定深さだけ掘り
込まれる一方、各頂部がシリンダ本体１０の外周面より
も所定高さだけ隆起し、この隆起した部分が圧入により
塑性変形して押しつぶされ、これによりシリンダ本体１
０とフランジ１２とが強固に固定されるようになってい
る。すなわち、市販の鋼製パイプをそのまま用いても、
その外形寸法のばらつきを吸収して支障なく、シリンダ
本体１０にフランジ１２を固定することができる。

【００３３】尚、上記セレーション１０sの塑性加工方
法は、従来から良く知られているものと同じであるの
で、その詳細な説明及び図示は省略する。また、シリン
ダ本体１０のフランジ嵌合部表面へのセレーション加工
は、上記シリンダ本体１０の開口端部における鍔部１０
fの成形加工前あるいは成形加工後のいずれに行っても
良い。

【００３４】以上、説明したように、本実施の形態よれ
ば、シリンダ本体１０の素材に鋼製パイプを採用し、こ
の鋼製パイプ製のシリンダ本体１０に取付フランジ１２
を固定するに際して、シリンダ本体１０のフランジ嵌合
部に長手軸方向に延びるセレーション１０ｓを形成して
おき、該セレーション１０ｓの各頂部を塑性変形させな
がら両者を相互に圧入することによって、上記フランジ
１２がシリンダ本体１０の鍔部１０ｆもしくはその根元
部に当て止められた状態でシリンダ本体１０に固定され
るので、シリンダ本体１０の素材に鋼製パイプ状部材を
用いたことによるメリットを十分に享受することができ
るとともに、かかる素材を用いた場合において、比較的
簡単な構成でかつ確実に、上記取付フランジ１２をシリ
ンダ本体１０に固定することができる。

【００３５】この場合において、シリンダ本体１０のフ
ランジ嵌合部に形成した長手軸方向へ延びるセレーショ
ン１０ｓの各頂部を塑性変形させながら圧入が行われる
ので、市販の鋼製パイプをそのまま用いても、その外形
寸法のばらつきを吸収して支障なく、シリンダ本体１０
にフランジ１２を固定することが可能になる。また、シ
リンダ本体１０とフランジ１２との間の回転方向の結合
強度を高めることができる。更に、溶接を用いて固定す
る場合のように、熱的な悪影響を受ける惧れもない。

【００３６】尚、上記実施の形態では、セレーション１
０sはシリンダ本体１０の外周面に形成されていたが、
この代わりに、取付フランジ１２の突出部１２ａの内周
面にセレーションを形成するようにしても良い。この場
合には、シリンダ本体１０の鍔部１０fの成形前にセレ
ーション加工を行い、シリンダ本体の開口端部側から取
付フランジを圧入した後に上記鍔部１０fの成形を行え
ば良い。

【００３７】次に、本発明の第２の実施の形態について
説明する。この第２の実施の形態は、取付フランジをシ
リンダ本体に固定するに際して、電気抵抗溶接（より好
ましくは、プロジェクション溶接）を採用したものであ
る。尚、以下の説明において、上記第1の実施の形態に
おける場合と同様の構成を備え同様の作用を有するもの
については、同一の符号を付し、それ以上の説明は省略
する。

【００３８】図４及び図5に示すように、本第２の実施
の形態では、取付フランジ３２の内周側部に形成された
突出部３２ａの端面が、シリンダ本体３０の鍔部３０ｆ
の根元部３０ｒおよびその近傍に当接させられた状態
で、この鍔部３０ｆの根元部３０ｒおよびその近傍に電
気抵抗溶接（より好ましくは、所謂、プロジェクション
溶接）することによって、上記フランジ３２がシリンダ
本体３０に固定されている。この場合、フランジ３２の
突出部３２aの内周角部３２cが、鍔部３０fの根元部３
０rに押し付けられた状態で、抵抗溶接によって溶融し
溶接部３０wが形成される。

【００３９】本実施の形態によれば、鋼製のパイプ材で
形成されたシリンダ本体３０に取付フランジ３２を固定
するに際して、該フランジ３２の内周側部に形成された
突出部３２ａの端面とシリンダ本体３０の鍔部３０ｆの
根元部３０rおよび／又はその近傍とを電気抵抗溶接
（特に、プロジェクション溶接）することにより、上記
フランジ３２が上記鍔部３０ｆもしくはその根元部３０
ｒに当て止められた状態でシリンダ本体３０に固定され
るので、シリンダ本体３０の素材に鋼製パイプ材を用い
たことによるメリットを十分に享受することができると
ともに、かかる素材を用いた場合において、比較的簡単
な構成でかつ確実に、上記取付フランジ３２をシリンダ
本体３０に固定することができる。

【００４０】この場合において、溶接方法として電気抵
抗溶接（特に、プロジェクション溶接）を用いたので、
通常用いられるアーク溶接の場合に比べて、作業効率が
高く、また、安定した溶接品質を得ることができ、更
に、溶接部３０ｗ以外の部分に及ぼす熱影響が小さくて
すみ、溶接歪の発生も抑制することができる。特に、図
５で示した例では、フランジ突出部３２aの内周角部３
２cが鍔部３０fの根元部３０rに押し付けられた状態
で、抵抗溶接によって溶融し溶接部３０wが形成される
ので、プロジェクション溶接用の溶融突起部を改めて別
途に設ける必要はない。

【００４１】また、図６は第２の実施の形態の変形例の
一つを示している。この変形例では、取付フランジ３７
の突出部３７aの内周角部が機械加工によって削り取ら
れており、残りの端面部分３７fが鍔部３０fに当接させ
られた状態で、プロジェクション溶接が行われる。この
場合、上記突出部３７aの内周角部は削り取られている
ので、鍔部３０fの根元部３０rに突き当たって乗り上げ
ることはなく、取付フランジ３７をシリンダ本体３０の
鍔部３０fに確実に直角に当接させることができ、フラ
ンジ３７のシリンダ本体３０に対する組付精度を高める
ことができる。

【００４２】更に、図７〜図１１は第２の実施の形態の
他の変形例を示している。この変形例では、取付フラン
ジ３８が鋼板をプレス加工して形成されており、シリン
ダ本体３０の鍔部３０fに対して電気抵抗溶接されるフ
ランジ突出部３８ａの端部３８ｂは、その端部３８ｂの
プレス曲げ加工と、フランジ内周の打ち抜き加工と、そ
の内周縁部の塑性加工とによって、溶接に適した所定の
形状および寸法に形成されている。すなわち、取付フラ
ンジ３８の突出部３８ａは、フランジ全体のプレス成形
時に、その端部３８ｂの外周角部が所定曲率の曲面状に
成形されており、その後に、図９に示すように、端部３
８ｂの底面３８ｃを打ち抜いて所定内径のフランジ内周
部３８ｄが形成される。

【００４３】この打ち抜き加工は、上記突出部３８ａの
外周角部をホルダ（受け具）１２１で保持した状態で、
パンチ（打ち抜き具）１２２を図９における矢印の方向
に打ち抜き動作させて行なわれる。これにより、突出部
３８ａの端部３８ｂの内径寸法（つまり、フランジ内周
部３８ｄの内径寸法）Ｄｂは、突出部３８ａの本体部分
の内径寸法よりも小さくなる。上記取付フランジ３８の
内周部３８ｄの内径寸法Ｄｄとシリンダ本体３０の外周
部３０ｃの外形寸法Ｄｃ（図８参照）は、好ましくは、
フランジ内周部３８ｄとシリンダ本体３０の外周部３０
ｃとの間に、所定の隙間量（より好ましくは、シリンダ
本体３０の外形寸法Ｄｃを基準として、その８〜２０％
の隙間量）が確保される値に設定されている。

【００４４】このように、フランジ内周部３８ｄとシリ
ンダ本体３０の外周部３０ｃとの間に一定の隙間を設け
ることにより、取付フランジ３８をシリンダ本体３０の
鍔部３０ｆに電気抵抗溶接する際に、短絡が生じて溶接
電流がシリンダ本体３０側に漏れることを確実に防止
し、良好な溶接結果を安定して得ることができる。尚、
このような隙間を設ける代わりに、フランジ内周部３８
ｄとシリンダ本体３０の外周部３０ｃとの間に、所定の
電気絶縁性を有する絶縁材を配設するようにしても良
い。

【００４５】また、フランジ内周部３８ｄとシリンダ本
体３０の外周部３０ｃとの間の隙間量を、シリンダ本体
３０の外形寸法Ｄｃの８〜２０％に設定したのは、以下
の理由による。すなわち、隙間量が２０％を越えると、
取付フランジ３８をシリンダ本体３０に対して組付セッ
トする際に、隙間が大き過ぎて両者間にガタツキが生じ
易くなるからであり、一方、隙間量が８％未満では、量
産を前提とした場合に、フランジ内周部３８ｄの内径寸
法Ｄｄとシリンダ本体外周部３０ｃの外形寸法Ｄｃの加
工寸法のバラツキを吸収し、且つ、両者間に溶接時の短
絡を回避できる隙間を確実に設けることが難しくなるか
らである。

【００４６】上述のように、フランジ内周部３８ｄを打
ち抜き加工した後、図１０に示すように、取付フランジ
３８の突出部３８ａの端部３８ｂの内周縁部に対して、
外側から１種の塑性加工としての面取り加工が施され
る。すなわち、取付フランジ３８を固定した状態で、テ
ーパ部１２３ｅを有する面取り用のパンチ１２３を図１
０における矢印方向に所定量だけ作動させることによ
り、図１１に示されるように、上記端部３８ｂの内周縁
部がテーパ状に塑性加工され、上記端部３８ｂが溶接に
適した形状および寸法に形成される。

【００４７】上記塑性加工（面取り加工）によるテーパ
面３８ｅのテーパ角βは、より好ましくは、２０〜４０
度の範囲に設定されている。このテーパ面３８ｅのテー
パ角βの値を２０〜４０度としたのは、２０度未満で
は、角度（面取り角）が小さ過ぎて、端部３８ｂがシリ
ンダ本体３０の鍔部３０fの根元部３０rに突き当たって
乗り上げる惧れがあるからであり、また、４０度を越え
ると、面取り角が大き過ぎて、端部３０ｂを鍔部３０ｆ
に当接させた際に端部３０ｂの突出量が小さくて溶接す
る際の溶け込みが不足する惧れが生じ、十分な溶接強度
を安定して確保することが難しくなるからである。

【００４８】以上のように、鋼板素材をプレス加工する
ことによって取付フランジ３８を形成し、シリンダ本体
３０の鍔部３０fに対して電気抵抗溶接されるフランジ
突出部３８ａの端部３８ｂを、その端部３８ｂのプレス
曲げ加工と、フランジ内周の打ち抜き加工と、その内周
縁部の塑性加工とによって、溶接に適した所定の形状に
形成することにより、同様の形状を切削加工等の他の加
工法で得る場合に比べて、生産性を大幅に高めることが
でき、特に量産時には有利となる。

【００４９】次に、本発明の第３の実施の形態について
説明する。この第３の実施の形態は、取付フランジをシ
リンダ本体に対してかしめ固定するようにしたものであ
る。図１２に示すように、本第３の実施の形態では、取
付フランジ４２の突出部４２ａの端面が、シリンダ本体
４０の鍔部４０ｆの根元部およびその近傍に当接させら
れた状態で、該当接部よりも外側部分の鍔部４０ｆを全
周にわたってカーリングして折り返し、この折り返し部
４０ｐとシリンダ本体４０の外周部との間に上記フラン
ジ４２の突出部４２ａを挟み込んでラジアル方向からか
しめることによって、上記フランジ４２がシリンダ本体
４０に固定されている。

【００５０】本実施の形態によれば、鋼製のパイプ状部
材で形成されたシリンダ本体４０に取付フランジ４２を
固定するに際して、該フランジ４２の内周側部に形成さ
れた突出部４２ａの端面をシリンダ本体４０の鍔部４０
ｆの根元部および／又はその近傍に当接させた状態で、
該当接部よりも外側部分の鍔部を折り返し、この折り返
し部４０ｐとシリンダ本体外周部との間に上記フランジ
４２の突出部４２ａを挟み込んでラジアル方向からかし
めることにより、上記フランジ４２がシリンダ本体４０
に固定されるので、シリンダ本体４０の素材に鋼製パイ
プ状部材を用いたことによるメリットを十分に享受する
ことができるとともに、かかる素材を用いた場合におい
て、比較的簡単な構成でかつ確実に、上記取付フランジ
４２をシリンダ本体４０に固定することができる。この
場合において、溶接によって両者を固定する場合のよう
に熱による悪影響を受ける惧れはない。

【００５１】尚、図１２に示した例では、上記鍔部４０
fの突出部４２aとの当接部よりも外側部分は全周にわた
ってカーリングして折り返されていたが、この代わり
に、鍔部の上記外側部分にラジアル方向の複数の切込み
を所定幅で入れておき、鍔部の外側部分をこの切り込み
に沿って部分的に（1つおきに）折り返すようにしても
良い。

【００５２】また、上記と同様に鍔部の外側部分にラジ
アル方向の複数の切込みを所定幅で入れておき、一方、
図１３に示すように、取付フランジ５２の突出部５２ａ
側には穴部５２ｈ（若しくは凹部）を設けておき、シリ
ンダ本体５０の鍔部５０fの外側部分を全周にわたって
カーリングして折り返すとともに、上記突出部５２ａに
設けた穴部５２ｈ（若しくは凹部）に対応する折り返し
部分５０pをラジアル方向からより深く押し込んで、か
かる穴部５２ｈ（若しくは凹部）に上記折り返し部５０
ｐを嵌め込むようにすることにより、より強固なかしめ
固定状態を得ることも可能である。この場合、特に、シ
リンダ本体５０とフランジ５２との間の回転方向の結合
強度を高めることが可能である。

【００５３】次に、本発明の第４の実施の形態について
説明する。この第４の実施の形態は、ピストンの抜け止
め用のストッパ部材のシリンダ本体に対する取付構造に
関するものである。図１４に示すように、本第４の実施
の形態では、取付フランジ６２の内周側部に形成された
突出部６２ａの外径寸法が、シリンダ本体６０の鍔部６
０ｆの外径寸法よりも所定量だけ小さく設定されてい
る。尚、上記シリンダ本体６０と取付フランジ６２と
は、例えば、第1の実施の形態における場合のように圧
入によって相互に固定しても良く、また、第２の実施の
形態における場合のように電気抵抗溶接によって相互に
固定しても良い。

【００５４】一方、ピストン２０の第1ピストン２１が
シリンダ本体６０の開口端側から抜け落ちることを防止
するための抜け止め用ストッパ６４は、例えば、鋼板素
材をプレス成形することにより、中央に穴部を有するキ
ャップ状に形成され、開口端側から上記鍔部６０fに被
さるように、内径寸法が設定されている。このストッパ
６４の側壁部には複数の切り込み部６４ａが形成されて
おり、ストッパ６４を開口端側から上記鍔部６０fに被
せた後、各切り込み部６４ａを内側に押し込むことによ
って係止用の爪部６４ｂが形成される。そして、この爪
部６４aが上記鍔部６０ｆの外縁近傍に係合することに
よって、ストッパ６４が鍔部６０ｆに（つまり、シリン
ダ本体６０に）固定されている。

【００５５】かかる構成によれば、鋼製のパイプ状部材
で形成されたシリンダ本体６０の開口端部にピストン２
１の抜け止め用のストッパ６４を装着するに際して、該
フランジ６２の内周側部に形成された突出部６２ａの外
径を、シリンダ本体６０の開口端部に形成した鍔部６０
ｆの外径よりも小さく設定し、上記ストッパ６４はその
係止用の爪部６４ｂが上記鍔部６０ｆの外縁近傍に係合
することによって該鍔部６０ｆに固定されるようにした
ので、薄肉のシリンダ本体６０の開口端部に、支障なく
上記ストッパ６４を装着することができる。

【００５６】次に、本発明の第５の実施の形態について
説明する。この第５の実施の形態は、シリンダ本体の反
ピストン挿入側端部の構造に関するものである。図１に
示した第1の実施の形態では、鋼製パイプでなるシリン
ダ本体１０の反ピストン挿入側端部（図における左端
部）は閉塞プラグ１１を固着（例えば溶接接合）するこ
とによって閉塞されていた。これに対して本第５の実施
の形態では、図１５に示すように、シリンダ本体７０の
反ピストン挿入側は、パイプ状のシリンダ本体７０に塑
性加工（より好ましくは、塑性絞り加工）を施すことに
よって端末部分が略９０度絞って折り曲げられ、その中
央部分に，シリンダ本体７０の内部と外部の所定の機器
とを連通させるための連通口７０ｈ（具体的には、各車
輪の液圧ブレーキユニット（不図示）に向かってシリン
ダ本体７０内の液圧を供給するための吐出口）が形成さ
れている。

【００５７】更に、より好ましくは、本実施の形態で
は、上記吐出口７０hを形成する塑性加工に連続した加
工工程で、吐出口７０ｈの周囲を取り囲んでシリンダ本
体７０の外方へ突出するように継手部７０ｊが一体形成
されている。この継手部７０jには、その内周部に設け
られたねじ部を介して、シリンダ本体７０の内部と各車
輪の液圧ブレーキユニット（不図示）とを連通させる液
圧パイプが接続される。

【００５８】本実施の形態よれば、上記のように、鋼製
パイプ材で形成されたシリンダ本体７０の反ピストン挿
入側端部は、上記パイプ材に塑性加工を施すことによっ
て略９０度絞って折り曲げられるとともに、その略中央
部にはシリンダ本体７０の内部と外部の所定の機器（各
車輪の液圧ブレーキユニット）とを連通させるための吐
出口７０ｈが形成されているので、シリンダ本体７０の
素材に鋼製パイプ材を用いたことによるメリットを十分
に享受することができるとともに、かかる素材を用いた
場合において、比較的簡単な構成で確実に、上記吐出口
７０ｈを除いた端末部分を閉塞することができるのであ
る。また、上記吐出口７０ｈを改めて加工する必要がな
いので、加工コストを低減できる。

【００５９】また更に、上記吐出口７０ｈの周囲を取り
囲んでシリンダ本体７０の外方へ突出する継手部７０ｊ
が一体形成されているので、シリンダ本体７０の反ピス
トン側端部の絞りによる折り曲げと上記継手部７０ｊの
形成とを一連の塑性絞り加工によって行うことができ、
大いに生産性を高めることができる。

【００６０】また、図１６は第５の実施の形態の変形例
の一つを示している。この変形例では、シリンダ本体８
０の反ピストン挿入側端部には、パイプ状のシリンダ本
体８０に塑性絞り加工を施すことにより、シリンダ本体
８０の内部にオイルを補給するための補給口８０hが形
成されるとともに、この補給口８０hの周囲を取り囲ん
でシリンダ本体８０の外方へ突出する継手部８０jが一
体形成されている。この場合、図１５に示した構成と同
様の作用効果を奏することができる。

【００６１】次に、本発明の第６の実施の形態について
説明する。この第６の実施の形態は、上記第５の実施の
形態と同じくシリンダ本体の反ピストン挿入側端部の構
造に関し、この端部に別体の継ぎ手部材を接合するよう
にしたものである。すなわち、図１７に示すように、本
第６の実施の形態では、シリンダ本体９０の反ピストン
挿入側は、パイプ状のシリンダ本体９０に塑性加工を施
すことによって端末部分が略９０度絞って折り曲げら
れ、その中央部分に，シリンダ本体９０の内部と外部の
所定の機器とを連通させるための連通口９０ｈ（具体的
には、各車輪の液圧ブレーキユニット（不図示）に向か
ってシリンダ本体９０内の液圧を供給するための吐出
口）が形成されている。

【００６２】そして、この吐出口９０hが形成された端
末の外面には、シリンダ本体９０の内部と各車輪の液圧
ブレーキユニット（不図示）とを連通させる液圧パイプ
が接続できるように、シリンダ本体９０とは別体の継手
部材９１（出口プラグ）が、例えば溶接によって接合さ
れている。この継手部材９１は、上記吐出口９０ｈの周
囲を取り囲んでシリンダ本体９０の外方へ突出してい
る。

【００６３】本実施の形態よれば、上記のように、吐出
口９０ｈの周囲を取り囲んでシリンダ本体９０の外方へ
突出する別体の継手部材９１が接合されているので、上
記塑性加工で形成された吐出口９０ｈを利用して、シリ
ンダ本体９０の外部への接続手段を容易に設けることが
できるのである。

【００６４】また、図１８は第６の実施の形態の変形例
の一つを示している。この変形例では、シリンダ本体１
００の反ピストン挿入側端部に形成された連通口１００
h（吐出口）の内径寸法は、図１７で示された例におけ
る場合に比べて小さく設定され、別体の継手部材１０１
のオイル通路１０１hの内径寸法と同じか若しくは小さ
くなるように設定されている。

【００６５】更に、図１９は、シリンダ本体１１０の反
ピストン挿入側を塑性加工した上で、その端部を別部材
で閉塞した例を示している。この例では、シリンダ本体
１１０の反ピストン挿入側が、パイプ状のシリンダ本体
１１０に塑性加工を施すことによって端末部分が略９０
度折り曲げられている。この反ピストン挿入側端部に
は、その略中央部分にある程度のサイズの穴部１１０h
が不可避的に残っている。

【００６６】そして、このシリンダ本体１１０の反ピス
トン挿入側端部の外面に、例えばシリンダ本体１１０の
反ピストン挿入側端部を車体側部材に係止するためのブ
ラケット１１１が接合されている。このブラケット１１
１は、平坦な固定板１１１aとこれに垂直な係止板１１
１bとで構成され、上記固定板１１１aが例えば溶接によ
ってシリンダ本体１１０の反ピストン挿入側端部の外面
に接合固定されている。これにより、該反ピストン挿入
側端部の略中央部分の穴部１１０hが閉塞されるように
なっている。この場合には、シリンダ本体１１０の反ピ
ストン挿入側端部を、専用の閉塞部材を用意する必要な
しに、別の機能を有する部材（ブラケット１１１）を兼
用することによって閉塞することができ、部品点数を削
減できる。

【００６７】次に、本発明の第７の実施の形態について
説明する。この第７の実施の形態は、圧力媒体（油圧用
オイル）を蓄えるリザーバタンクをシリンダ本体に固定
する固定部分の構造に関するものである。図１に示され
た例では、上記リザーバタンク３は、シリンダ本体１０
の外周部に設けられたボス部１８を介して鋼製パイプ状
のシリンダ本体１０の上側に取り付けられている。すな
わち、シリンダ本体１０の上面側にリザーバタンク固定
用の２個のボス部１８が溶接もしくは接着にて固定され
ており、上記リザーバタンク３は、その取付脚部３ａが
それぞれブッシュ１９を介して上記ボス部１８内に固定
されることにより、シリンダ本体１０の外周上面側に固
定されている。そして、この図１の例では、ボス部１８
は、その底面でシリンダ本体１０に接合され、また、そ
の底部の一部に連通用の小孔が設けられている。

【００６８】本実施の形態では、図２０及び図２１に示
すように、ボス部１３８は鋼板をプレス加工することに
よって縦断面形状が略Ｕ字形をなすカップ状に形成さ
れ、且つ、その底部１３８ｂに大径の開口穴１３８ｈが
設けられている。そして、図２３及び図２４に示すよう
に、この開口穴１３８ｈの周縁部をシリンダ本体１３０
の外周部に電気抵抗溶接することにより、上記ボス部１
３８がシリンダ本体１３０に固定されている。

【００６９】尚、上述のようにボス部の底部に開口部を
設けるのではなく、シリンダ本体外周部への電気抵抗溶
接に適したビード部（例えば、ボス部底面から所定高さ
突出した略環状の突起部）を形成しておき、このビード
部をシリンダ本体の外周部に溶接するようにすることも
考えられる。しかしながら、本願発明者が鋭意研究を重
ねたところによれば、このように開口部なしでビード部
のみを設けて溶接を行った場合には、良好な溶接結果を
安定して得ることが比較的難しく、所要の溶接強度およ
び溶接部のシール性能を安定して確保することは容易で
なかった。

【００７０】また、本実施の形態では、図２２に詳しく
示すように、上記ボス部１３８の開口穴１３８ｈはプレ
スによる打ち抜き加工で形成され、その周縁の溶接端部
１３８ｊはシリンダ本体１３０の外周部に沿った形状に
形成されている。すなわち、ボス部１３８の開口穴１３
８ｈの周縁部（溶接端部１３８ｊ）は、シリンダ本体１
３０に取り付けた際に該シリンダ本体１３０の軸線に直
交する縦断面における周縁形状が、シリンダ本体１３０
の曲率半径Ｒｃよりも若干大きいか若しくは等しい曲率
半径Ｒｂ（Ｒｂ≧Ｒｃ）を有する曲線状をなすように設
定されている。

【００７１】そして、溶接時、このボス部１８をシリン
ダ本体１３０の外周上に配設した際には、上記溶接端部
１３８ｊがシリンダ本体１０の外周部に略沿ってセット
される。従って、溶接時におけるボス部１３８のシリン
ダ本体１３０の外周部に対するセット状態が安定し、か
つ、溶接時に両者間に不同な隙間が生じることをできる
だけ回避し、その密着性を高めることができる。

【００７２】更に、上記溶接端部１３８ｊは、カップ状
のボス部１３８の底部１３８ｂをボス部１３８の内側か
ら外側に向かって打ち抜くことにより、底部１３８ｂか
ら所定量Ｈｊだけ突出しているが、この突出量Ｈｊは、
より好ましくは、溶接端部１３８ｊの上記曲率半径Ｒｂ
の値を基準として、その６％以上で且つ２０％以下
（０.０６Ｒｂ≦Ｈｊ≦０.２Ｒｂ）となるように設定さ
れている。この溶接端部１３８ｊのボス部１３８の底面
からの突出量Ｈｊを、０.０６Ｒｂ≦Ｈｊ≦０.２Ｒｂと
したのは、０.０６Ｒｂ未満では突出量Ｈｊが小さ過ぎ
て十分な溶け込み量を得ることが難しく、また、０.２
Ｒｂを越えると突出量Ｈｊが大き過ぎてボス部１３８の
シリンダ本体１３０に対する固定が不安定となり易く、
しかも、リザーバタンク３の取付位置もそれだけ高くな
るからである。

【００７３】以上のように、鋼板素材をプレス加工する
ことによって縦断面形状が略Ｕ字形のボス部１３８を形
成するとともに、その底部１３８ｂに開口穴１３８ｈを
設け、この開口穴１３８ｈの周縁部をシリンダ本体１３
０の外周部に電気抵抗溶接することにより、上記ボス部
１３８をシリンダ本体１３０の外周部に固定するように
したので、鋼製パイプ状のシリンダ本体１３０の外周部
にリザーバタンク取付用のボス部１３８を固定するに際
して、シリンダ本体１３０の素材に鋼製パイプ材を用い
たことによるメリットを十分に享受することができると
ともに、かかる素材を用いた場合において、比較的簡単
な構成で確実に、上記ボス部１３８をシリンダ本体１３
０の外周部に固定することができるのである。

【００７４】また、上記ボス部１３８をプレス加工で形
成するようにしたことにより、ボス部１３８を製造する
際の生産性を大いに高めることができる。更に、ボス部
１３８の底部１３８ｂに開口穴１３８ｈを設け、この開
口穴１３８ｈの周縁部をシリンダ本体１３０の外周部に
電気抵抗溶接するので、ボス部底面にこのように開口部
なしで例えばビード部のみを設けて溶接を行った場合な
どに比べて、良好な溶接結果を安定して得ることがで
き、所要の溶接強度および溶接部のシール性能を安定し
て確保することが可能になる。

【００７５】また更に、上記ボス部１３８の開口穴１３
８ｈはプレスによる打ち抜き加工で形成され、その周縁
の溶接端部１３８ｊはシリンダ本体１３０の外周部に沿
った形状に形成されているので、溶接時におけるボス部
１３８のシリンダ本体１３０の外周部に対するセット状
態を安定させ、かつ、溶接時に両者間に不同な隙間が生
じることをできるだけ回避し、その密着性を高めること
ができ、溶接品質をより一層高めることができる。

【００７６】尚、以上の各実施の形態は、自動車に搭載
される液圧ブレーキ用マスタシリンダに組み込まれるシ
リンダ装置に関するものであったが、本発明は、かかる
場合に限られるものではなく、例えば液圧クラッチ用マ
スタシリンダに組み込まれるものに対しても有効に適用
することができる。このように、本発明は、以上の実施
形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない
範囲において、変更あるいは修正を加えることができる
のは、もちろんのことである。

【００７７】

【発明の効果】本願の第1の発明によれば、鋼製のパイ
プ状部材で形成されたシリンダ本体にフランジを固定す
るに際して、該フランジの内周部または上記シリンダ本
体のフランジ嵌合部のいずれか一方に長手軸方向に延び
るセレーションを形成しておき、該セレーションの各頂
部を塑性変形させながら両者を相互に圧入することによ
って、上記フランジがシリンダ本体の鍔部もしくはその
根元部に当て止められた状態でシリンダ本体に固定され
る。かかる構成を採用することにより、シリンダ本体の
素材に鋼製パイプ状部材を用いたことによるメリットを
享受することができるとともに、かかる素材を用いた場
合において、比較的簡単な構成で確実に、上記フランジ
をシリンダ本体に固定することができる。この場合にお
いて、フランジの内周部または上記シリンダ本体のフラ
ンジ嵌合部のいずれか一方に形成した長手軸方向へ延び
るセレーションの各頂部を塑性変形させながら圧入が行
われるので、市販の鋼製パイプをそのまま用いても、そ
の外形寸法のばらつきを吸収して、支障なくシリンダ本
体にフランジを圧入固定することが可能になる。また、
シリンダ本体とフランジとの間の回転方向の結合強度を
高めることができる。更に、溶接を用いて固定する場合
のように、熱的な悪影響を受ける惧れもない。

【００７８】また、本願の第２の発明によれば、基本的
には、上記第1の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、上記セレーションはシリンダ本体のフランジ
嵌合部を塑性加工して形成されており、この塑性加工に
よってセレーションの各谷部がシリンダ本体の外周面よ
りも所定深さだけ掘り込まれる一方、セレーションの各
頂部がシリンダ本体の外周面よりも所定高さだけ隆起
し、この隆起した部分が圧入により塑性変形して押しつ
ぶされ、これによりシリンダ本体とフランジとが強固に
固定される。したがって、市販の鋼製パイプをそのまま
用いても、その外形寸法のばらつきを吸収して、支障な
くシリンダ本体にフランジを圧入固定することができ
る。

【００７９】更に、本願の第３の発明によれば、鋼製の
パイプ状部材で形成されたシリンダ本体にフランジを固
定するに際して、該フランジの内周側部に形成された突
出部の端部とシリンダ本体の鍔部の根元部および／又は
その近傍とを電気抵抗溶接することにより、上記フラン
ジが上記鍔部もしくはその根元部に当て止められた状態
でシリンダ本体に固定される。かかる構成を採用するこ
とにより、シリンダ本体の素材に鋼製パイプ状部材を用
いたことによるメリットを享受することができるととも
に、かかる素材を用いた場合において、比較的簡単な構
成で確実に、上記フランジをシリンダ本体に固定するこ
とができる。この場合において、溶接方法として電気抵
抗溶接を用いたので、通常用いられるアーク溶接の場合
に比べて、作業効率が高く、また、安定した溶接品質を
得ることができ、更に、溶接部以外の部分に及ぼす熱影
響が小さくてすみ、溶接歪の発生も抑制することができ
る。

【００８０】また、本願の第４の発明によれば、基本的
には、上記第３の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、鋼板をプレス加工することによってフランジ
を形成し、シリンダ本体の鍔部に対して電気抵抗溶接さ
れるフランジの突出部の端部を、そのプレス曲げ加工と
フランジ内周の打ち抜き加工とその内周縁部の塑性加工
とによって所定の形状に形成することにより、上記フラ
ンジを製造するに際して非常に高い生産性を確保するこ
とができる。

【００８１】また更に、本願の第５の発明によれば、鋼
製のパイプ状部材で形成されたシリンダ本体にフランジ
を固定するに際して、該フランジの内周側部に形成され
た突出部の端部をシリンダ本体の鍔部の根元部および／
又はその近傍に当接させた状態で、該当接部よりも外側
部分の鍔部を折り返し、この折り返し部とシリンダ本体
外周部との間に上記フランジの突出部を挟み込んでラジ
アル方向からかしめることにより、上記フランジが上記
シリンダ本体に固定される。かかる構成を採用すること
により、シリンダ本体の素材に鋼製パイプ状部材を用い
たことによるメリットを享受することができるととも
に、かかる素材を用いた場合において、比較的簡単な構
成で確実に、上記フランジをシリンダ本体に固定するこ
とができる。この場合、溶接によって両者を固定する場
合のように熱による悪影響を受ける惧れはない。

【００８２】また更に、本願の第６の発明によれば、鋼
製のパイプ状部材で形成されたシリンダ本体の開口端部
にピストンの抜け止め用のストッパ部材を装着するに際
して、該フランジの内周側部に形成された突出部の外径
を、シリンダ本体の開口端部に形成した鍔部の外径より
も小さく設定し、上記ストッパ部材はその係止用の爪部
が上記鍔部の外縁近傍に係合することによって該鍔部に
固定される。かかる構成を採用することにより、シリン
ダ本体の素材に鋼製パイプ状部材を用いたことによるメ
リットを享受することができるとともに、かかる素材を
用いた場合において、比較的簡単な構成で、薄肉のシリ
ンダ本体の開口端部に、支障なく上記ストッパを装着す
ることができる。

【００８３】また更に、本願の第７の発明によれば、鋼
製のパイプ状部材で形成されたシリンダ本体の反ピスト
ン挿入側端部は、上記パイプ状部材に塑性加工を施すこ
とによって略９０度絞って折り曲げられるとともに、そ
の略中央部にはシリンダ本体の内部と外部の所定の機器
とを連通させるための連通口が形成される。かかる構成
を採用することにより、シリンダ本体の素材に鋼製パイ
プ状部材を用いたことによるメリットを享受することが
できるとともに、かかる素材を用いた場合において、比
較的簡単な構成で確実に、上記連通口を除いた端末部分
を絞って閉塞することができる。また、上記連通口を加
工する必要がないので、加工コストを低減できる。

【００８４】また更に、本願の第８の発明によれば、基
本的には、上記第７の発明と同様の効果を奏することが
できる。しかもその上、上記連通口の周囲を取り囲んで
シリンダ本体の外方へ突出する継手部が一体形成されて
いるので、シリンダ本体の反ピストン側端部の絞りによ
る折り曲げと、シリンダ本体外部への接続手段である上
記継手部の形成とを一連の塑性加工によって行うことが
でき、生産性を高めることができる。

【００８５】また更に、本願の第９の発明によれば、基
本的には、上記第７の発明と同様の効果を奏することが
できる。しかもその上、上記連通口の周囲を取り囲んで
シリンダ本体の外方へ突出する別体の継手部材が接合さ
れているので、上記塑性加工で形成された連通口を利用
して、シリンダ本体外部への接続手段を容易に設けるこ
とができる。

【００８６】また更に、本願の第１０の発明によれば、
シリンダ本体の外周部にリザーバタンク取付用のボス部
を固定するに際し、鋼板をプレス加工することによって
縦断面形状が略Ｕ字形のボス部を形成するとともに、そ
の底部に開口穴を設け、この開口穴の周縁部をシリンダ
本体の外周部に電気抵抗溶接することにより、上記ボス
部をシリンダ本体の外周部に固定するようにしたので、
鋼製パイプ状のシリンダ本体の外周部にリザーバタンク
取付用のボス部を固定するに際して、シリンダ本体の素
材に鋼製パイプ材を用いたことによるメリットを十分に
享受することができるとともに、かかる素材を用いた場
合において、比較的簡単な構成で確実に、上記ボス部を
シリンダ本体の外周部に固定することができる。また、
上記ボス部をプレス加工で形成するようにしたことによ
り、ボス部を製造する際の生産性を大いに高めることが
できる。更に、ボス部の底部に開口穴を設け、この開口
穴の周縁部をシリンダ本体の外周部に電気抵抗溶接する
ので、ボス部底面にこのように開口部なしで例えばビー
ド部のみを設けて溶接を行った場合などに比べて、良好
な溶接結果を安定して得ることができ、所要の溶接強度
および溶接部のシール性能を安定して確保することが可
能になる。

【００８７】また更に、本願の第１１の発明によれば、
基本的には、上記第１０の発明と同様の効果を奏するこ
とができる。特に、上記ボス部の開口穴はプレスによる
打ち抜き加工で形成され、その周縁の溶接端部はシリン
ダ本体の外周部に沿った形状に形成されているので、溶
接時におけるボス部のシリンダ本体の外周部に対するセ
ット状態を安定させ、かつ、溶接時に両者間に不同な隙
間が生じることをできるだけ回避し、その密着性を高め
ることができ、溶接品質をより一層高めることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第1の実施の形態に係る液圧ブレー
キ用マスタシリンダの部分縦断面説明図である。

【図２】 上記第１の実施の形態に係るシリンダ本体の
セレーション部及び取付フランジの突出部を示す説明図
である。

【図３】 上記セレーション部を拡大して示すシリンダ
本体の部分縦断面説明図である。

【図４】 本発明の第２の実施の形態に係る液圧ブレー
キ用マスタシリンダのシリンダ本体への取付フランジの
固定状態を拡大して示す縦断面説明図である。

【図５】 上記第２の実施の形態に係るシリンダ本体の
開口端部及び取付フランジの突出部を拡大して示す縦断
面説明図である。

【図６】 上記第２の実施の形態の変形例に係るシリン
ダ本体の開口端部及び取付フランジの突出部を拡大して
示す縦断面説明図である。

【図７】 上記第２の実施の形態の他の変形例に係るシ
リンダ本体の開口端部及び取付フランジの突出部を拡大
して示す縦断面説明図である。

【図８】 上記図７におけるシリンダ本体の鍔部と取付
フランジの突出部の端部との溶接部分を拡大して示す縦
断面説明図である。

【図９】 上記取付フランジの突出部の端部の打ち抜き
工程を示す拡大縦断面説明図である。

【図１０】 上記取付フランジの突出部の端部内周の面
取り工程を示す拡大縦断面説明図である。

【図１１】 上記取付フランジの突出部の端部内周の面
取り状態を示す拡大縦断面説明図である。

【図１２】 本発明の第３の実施の形態に係る液圧ブレ
ーキ用マスタシリンダのシリンダ本体への取付フランジ
の固定状態を示す縦断面説明図である。

【図１３】 上記第３の実施の形態の変形例に係るシリ
ンダ本体への取付フランジの固定状態を拡大して示す縦
断面説明図である。

【図１４】 本発明の第４の実施の形態に係る液圧ブレ
ーキ用マスタシリンダのピストンの抜け止め用のストッ
パ部材のシリンダ本体に対する取付構造を示す縦断面説
明図である。

【図１５】 本発明の第５の実施の形態に係る液圧ブレ
ーキ用マスタシリンダのシリンダ本体の反ピストン挿入
側端部の構造を示す縦断面説明図である。

【図１６】 上記第５の実施の形態の変形例に係るシリ
ンダ本体の反ピストン挿入側端部の構造を示す縦断面説
明図である。

【図１７】 本発明の第６の実施の形態に係る液圧ブレ
ーキ用マスタシリンダのシリンダ本体の反ピストン挿入
側端部の構造を示す縦断面説明図である。

【図１８】 上記第６の実施の形態の変形例に係るシリ
ンダ本体の反ピストン挿入側端部の構造を示す縦断面説
明図である。

【図１９】 シリンダ本体の反ピストン挿入側端部を別
部材で閉塞した構造を示す縦断面説明図である。

【図２０】 本発明の第７の実施の形態に係る液圧ブレ
ーキ用マスタシリンダのリザーバタンク取付用のボス部
とシリンダ本体の上部を示す縦断面説明図である。

【図２１】 上記図２０におけるＹ２１−Ｙ２１線に沿
った縦断面説明図である。

【図２２】 上記ボス部の底部およびシリンダ本体の上
部を拡大して示す縦断面説明図である。

【図２３】 上記第７の実施の形態に係る液圧ブレーキ
用マスタシリンダのリザーバタンク取付用のボス部とシ
リンダ本体の上部との接合状態を示す縦断面説明図であ
る。

【図２４】 上記図２３におけるＹ２４−Ｙ２４線に沿
った縦断面説明図である。

【図２５】 従来例に係る液圧ブレーキ用マスタシリン
ダのピストンの抜け止め用のストッパ部材のシリンダ本
体に対する取付構造を示す縦断面説明図である。

【図２６】 他の従来例に係る液圧ブレーキ用マスタシ
リンダのピストンの抜け止め用のストッパ部材のシリン
ダ本体に対する取付構造を示す縦断面説明図である。

【符号の説明】

１…マスタシリンダ ２…シリンダ装置 １０,３０,４０,５０,６０,７０,８０,９０,１００,１
１０,１３０…シリンダ本体 １０ｄ…吐出口 １０ｆ,３０ｆ,４０ｆ,５０ｆ,６０ｆ…鍔部 １０ｓ…セレーション １２,３２,３７,３８,４２,５２,６２…取付フランジ １２ａ,３２ａ,３７ａ,３８ａ,４２ａ,５２ａ,６２ａ…
取付フランジの突出部２０…ピストン ３０ｃ…シリンダ本体の外周部 ３８ｂ…取付フランジの端部 ３８ｄ…取付フランジの端部の内周部 ４０ｐ,５０ｐ…折り返し部 ６４…ピストン抜け止め用ストッパ ６４ｂ…ストッパの爪部 ７０ｈ,９０ｈ,１００ｈ…吐出口 ７０ｊ,８０ｊ…継手部 ８０ｈ…補給口 ９１…継手部材 １３８…ボス部 １３８ｂ…ボス部の底部 １３８ｈ…ボス部の開口穴

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
   と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
   されたピストンと、上記シリンダ本体内に発生した液圧
   を外部の所定の使用機器に向かって供給する吐出口とを
   備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成さ
   れて成るマスタシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出する
   鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体の外
   周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが設け
   られ、該フランジの内周部または上記シリンダ本体のフ
   ランジ嵌合部のいずれか一方に、シリンダ本体の長手軸
   方向に延びるセレーションが形成されており、該セレー
   ションの各頂部を塑性変形させながら両者を相互に圧入
   することにより、上記フランジが上記鍔部もしくはその
   根元部に当て止められた状態でシリンダ本体に固定され
   ていることを特徴とするマスタシリンダ用シリンダ装
   置。
2. 【請求項２】 上記セレーションは、上記シリンダ本体
   のフランジ嵌合部を塑性加工して形成されていることを
   特徴とする請求項１記載のマスタシリンダ用シリンダ装
   置。
3. 【請求項３】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
   と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
   されたピストンと、上記シリンダ本体内に発生した液圧
   を外部の所定の使用機器に向かって供給する吐出口とを
   備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成さ
   れて成るマスタシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出する
   鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体の外
   周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが設け
   られ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突き出た突
   出部が形成されており、該突出部の端部と上記鍔部の根
   元部および／又はその近傍とを電気抵抗溶接することに
   より、上記フランジが上記鍔部もしくはその根元部に当
   て止められた状態でシリンダ本体に固定されていること
   を特徴とするマスタシリンダ用シリンダ装置。
4. 【請求項４】 上記フランジは鋼板をプレス加工して形
   成されており、上記フランジの突出部の端部は、その突
   出部の端部の曲げ加工とフランジ内周の打ち抜き加工と
   その内周縁部の塑性加工とによって、所定形状に形成さ
   れていることを特徴とする請求項３記載のマスタシリン
   ダ用シリンダ装置。
5. 【請求項５】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
   と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
   されたピストンと、上記シリンダ本体内に発生した液圧
   を外部の所定の使用機器に向かって供給する吐出口とを
   備え、上記シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成さ
   れて成るマスタシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出する
   鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体の外
   周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが設け
   られ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突き出た突
   出部が形成されており、該突出部の端部を上記鍔部の根
   元部および／又はその近傍に当接させた状態で、該当接
   部よりも外側部分の鍔部を折り返し、この折り返し部と
   シリンダ本体外周部との間に上記フランジの突出部を挟
   み込んでラジアル方向からかしめることにより、上記フ
   ランジが上記シリンダ本体に固定されていることを特徴
   とするマスタシリンダ用シリンダ装置。
6. 【請求項６】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
   と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
   されたピストンと、該ピストンの抜け止め用のストッパ
   部材と、上記シリンダ本体内に発生した液圧を外部の所
   定の使用機器に向かって供給する吐出口とを備え、上記
   シリンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成されて成るマ
   スタシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体の開口端側にラジアル方向へ突出する
   鍔部が一体的に形成されるとともに、シリンダ本体の外
   周側に嵌合されラジアル方向へ張り出すフランジが設け
   られ、該フランジの内周側部に上記鍔部側へ突き出た突
   出部が形成されるとともに、該突出部の外径は鍔部の外
   径よりも小さく設定されており、上記ストッパ部材は、
   その係止用の爪部が上記鍔部の外縁近傍に係合すること
   により、該鍔部に固定されていることを特徴とするマス
   タシリンダ用シリンダ装置。
7. 【請求項７】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
   と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
   されたピストンと、上記シリンダ本体の内部と外部の所
   定の機器とを連通させるための連通口とを備え、上記シ
   リンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成されて成るマス
   タシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体の反ピストン挿入側端部は、上記パイ
   プ状部材に塑性加工を施すことにより略９０度折り曲げ
   られるとともに、その略中央部に上記連通口が形成され
   ていることを特徴とするマスタシリンダ用シリンダ装
   置。
8. 【請求項８】 上記連通口の周囲を取り囲んでシリンダ
   本体の外方へ突出する継手部が一体形成されていること
   を特徴とする請求項７記載のマスタシリンダ用シリンダ
   装置。
9. 【請求項９】 上記連通口の周囲を取り囲んでシリンダ
   本体の外方へ突出する別体の継手部材が接合されている
   ことを特徴とする請求項７記載のマスタシリンダ用シリ
   ンダ装置。
10. 【請求項１０】 一端側が開口した筒状のシリンダ本体
    と、上記開口端側からシリンダ本体内に摺動自在に嵌挿
    されたピストンと、上記シリンダ本体の内部と外部の所
    定の機器とを連通させるための連通口とを備え、上記シ
    リンダ本体が鋼製のパイプ状部材で形成されて成るマス
    タシリンダ用シリンダ装置であって、 上記シリンダ本体にボス部を介してリザーバタンクが取
    り付けられており、上記ボス部は、鋼板をプレス加工す
    ることによって縦断面形状が略Ｕ字形に形成されるとと
    もに、その底部に開口穴が設けられ、該開口穴の周縁部
    を上記シリンダ本体の外周部に溶接することにより、上
    記ボス部がシリンダ本体に固定されていることを特徴と
    するマスタシリンダ用シリンダ装置。
11. 【請求項１１】 上記ボス部の開口穴は打ち抜き加工で
    形成され、その周縁の溶接端部は上記シリンダ本体の外
    周部に沿った形状に形成されていることを特徴とする請
    求項１０記載のマスタシリンダ用シリンダ装置。