JP2000073110A - 高炉用ステーブクーラー - Google Patents
高炉用ステーブクーラーInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、高炉等の炉内からの熱負荷を受け
る炉体鉄皮を保護するのに適したステーブクーラーを提
供するものである。 【解決手段】 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステ
ーブにおいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体
に冷媒流通用配管を埋設し、高炉内面側には炉壁耐火物
を設けずに内面をほぼ平坦に形成するか、または断熱部
を設けて前記冷媒流通用配管と一体的に鋳ぐるんだ構造
とした高炉用ステーブクーラー。 【効果】 本発明によれば、従来の高炉稼動初期の炉壁
耐火物の損耗脱落によるステーブの寿命の短命化を防ぐ
ことができる。また、耐火物の局部的な脱落がないた
め、炉内プロフィルを長期に亘り安定して接続すること
ができる。
る炉体鉄皮を保護するのに適したステーブクーラーを提
供するものである。 【解決手段】 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステ
ーブにおいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体
に冷媒流通用配管を埋設し、高炉内面側には炉壁耐火物
を設けずに内面をほぼ平坦に形成するか、または断熱部
を設けて前記冷媒流通用配管と一体的に鋳ぐるんだ構造
とした高炉用ステーブクーラー。 【効果】 本発明によれば、従来の高炉稼動初期の炉壁
耐火物の損耗脱落によるステーブの寿命の短命化を防ぐ
ことができる。また、耐火物の局部的な脱落がないた
め、炉内プロフィルを長期に亘り安定して接続すること
ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉等の炉内から
の熱負荷を受ける炉体鉄皮を保護するのに適したステー
ブクーラーに関するものである。
の熱負荷を受ける炉体鉄皮を保護するのに適したステー
ブクーラーに関するものである。
【０００２】
【従来技術】高炉鉄皮を保護する冷却用ステーブクーラ
ー（以下、単にステーブと呼ぶ）は、採用の当初からス
テーブ本体の内面（高炉炉内側）に成形煉瓦等の耐火物
を内張り築造し、高炉炉内からの熱負荷から高炉炉体鉄
皮を保護していたが、採用初期から二十数年を経、その
間ステーブ自体は多くの変遷を辿り、現在では耐火物に
よる炉体鉄皮の保護に対する考え方が変わりつつある。
ー（以下、単にステーブと呼ぶ）は、採用の当初からス
テーブ本体の内面（高炉炉内側）に成形煉瓦等の耐火物
を内張り築造し、高炉炉内からの熱負荷から高炉炉体鉄
皮を保護していたが、採用初期から二十数年を経、その
間ステーブ自体は多くの変遷を辿り、現在では耐火物に
よる炉体鉄皮の保護に対する考え方が変わりつつある。
【０００３】従来の考え方によるステーブ内面へ耐火物
を内張りした公知例は数多く提案されており、例えば実
開昭４９−４３５０４号公報、実開昭５０−１３７３０
５号公報には煉瓦受け部を有するステーブの炉内側面に
耐火煉瓦を築造して炉内からの熱負荷から炉体鉄皮を保
護している。すなわち、炉内側面に耐火物を上下数段に
埋設すると共に、鉄皮側内部に冷媒通路を形成する鋼管
を埋設した鋳鉄製のステーブ本体を高炉鉄皮の内側に同
芯状の壁を形成する如く配設し、さらに該ステーブ本体
の内側に炉壁煉瓦を積み、上記鋼管に炉体外側より冷媒
を送り込み、炉内からの熱負荷をステーブ本体を介して
鋼管内の冷媒にて吸収し、鉄皮を熱負荷より保護するよ
うにしたものがある。そして炉壁煉瓦は、煉瓦積構造強
度を持たせ長寿命化を図るためにステーブから棚状に突
出させた煉瓦支持棚に約４５０〜６００ｍｍの壁厚で積
まれている。
を内張りした公知例は数多く提案されており、例えば実
開昭４９−４３５０４号公報、実開昭５０−１３７３０
５号公報には煉瓦受け部を有するステーブの炉内側面に
耐火煉瓦を築造して炉内からの熱負荷から炉体鉄皮を保
護している。すなわち、炉内側面に耐火物を上下数段に
埋設すると共に、鉄皮側内部に冷媒通路を形成する鋼管
を埋設した鋳鉄製のステーブ本体を高炉鉄皮の内側に同
芯状の壁を形成する如く配設し、さらに該ステーブ本体
の内側に炉壁煉瓦を積み、上記鋼管に炉体外側より冷媒
を送り込み、炉内からの熱負荷をステーブ本体を介して
鋼管内の冷媒にて吸収し、鉄皮を熱負荷より保護するよ
うにしたものがある。そして炉壁煉瓦は、煉瓦積構造強
度を持たせ長寿命化を図るためにステーブから棚状に突
出させた煉瓦支持棚に約４５０〜６００ｍｍの壁厚で積
まれている。
【０００４】しかし、この煉瓦支持棚は通常１．８〜
２．５ｍピッチにしか設置できず、また、単に煉瓦は積
層されているだけであるため、煉瓦の支持強度は充分で
なく、寿命は３年程度しかなく短いという欠点があっ
た。また炉壁煉瓦の損傷は、高温下での熱的スポーリン
グや、原料降下による摩耗、炉内循環アルカリ物による
化学的変質等により進み、煉瓦が破壊されていくと部分
的に煉瓦積構造の強度を失い局部的に、または広範囲に
かつ、一時に或いは徐々に煉瓦が脱落することがあり、
著しいプロフィルの変化を生じることになる。
２．５ｍピッチにしか設置できず、また、単に煉瓦は積
層されているだけであるため、煉瓦の支持強度は充分で
なく、寿命は３年程度しかなく短いという欠点があっ
た。また炉壁煉瓦の損傷は、高温下での熱的スポーリン
グや、原料降下による摩耗、炉内循環アルカリ物による
化学的変質等により進み、煉瓦が破壊されていくと部分
的に煉瓦積構造の強度を失い局部的に、または広範囲に
かつ、一時に或いは徐々に煉瓦が脱落することがあり、
著しいプロフィルの変化を生じることになる。
【０００５】かかる炉壁煉瓦の損失による炉内プロフィ
ルの経時的変化および円周方向のバランスの悪化は、炉
壁周辺側へのガス抜け現象および内容物の降下速度の増
加等を生じ、熱負荷の上昇、ガス利用率の低下、炉壁煉
瓦の損耗促進、装入物分布制御性の悪化等を生じ炉況を
不安定にする惧れがあった。
ルの経時的変化および円周方向のバランスの悪化は、炉
壁周辺側へのガス抜け現象および内容物の降下速度の増
加等を生じ、熱負荷の上昇、ガス利用率の低下、炉壁煉
瓦の損耗促進、装入物分布制御性の悪化等を生じ炉況を
不安定にする惧れがあった。
【０００６】このような問題点の解決を図るために本出
願人は特開昭６１−３７９０４号等で開示したように、
炉内内張り耐火物とステーブ本体を一体として構成する
ために、ステーブを鋳造するに際し、耐火物を鋳ぐるん
だステーブを開発した。このステーブを図６に示すと、
ステーブ本体１の炉内側面に一定間隔をおいて、上下方
向に複数個の凹部２を形成し、該凹部２に炉壁煉瓦４を
一体的に鋳込む如くし、また該凹部２に隣接する凸部３
の上・下端から炉壁煉瓦４の炉内側面以下の長さで煉瓦
支持金物５をステーブ本体１に設け、炉壁煉瓦４を保持
する如くなし、一方従来のステーブと同様に冷媒流通路
形成用の鋼管７を配設し、これらを共にステーブ本体の
鋳造時に一体的に鋳ぐるみ構成したものである。
願人は特開昭６１−３７９０４号等で開示したように、
炉内内張り耐火物とステーブ本体を一体として構成する
ために、ステーブを鋳造するに際し、耐火物を鋳ぐるん
だステーブを開発した。このステーブを図６に示すと、
ステーブ本体１の炉内側面に一定間隔をおいて、上下方
向に複数個の凹部２を形成し、該凹部２に炉壁煉瓦４を
一体的に鋳込む如くし、また該凹部２に隣接する凸部３
の上・下端から炉壁煉瓦４の炉内側面以下の長さで煉瓦
支持金物５をステーブ本体１に設け、炉壁煉瓦４を保持
する如くなし、一方従来のステーブと同様に冷媒流通路
形成用の鋼管７を配設し、これらを共にステーブ本体の
鋳造時に一体的に鋳ぐるみ構成したものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは前記した
ステーブを高炉炉体に適用してみたところ、従来のステ
ーブ内面に炉壁煉瓦を内張りしたステーブより、その耐
用年数は増大したが、ステーブ本体と一体的に鋳ぐるん
だ炉壁煉瓦であっても、その損耗度合いはステーブに設
けられた煉瓦支持金物に比して早いことが判明した。こ
れは高炉規模、操業状況、稼動期間、煉瓦の厚みにもよ
るが通常の高炉において１〜２年程度で殆どの炉壁煉瓦
が損耗（一部脱落）し、ステーブは高炉炉内側において
煉瓦支持金物だけが残存し、垂直断面形状において櫛形
の様相を呈した状態となる。
ステーブを高炉炉体に適用してみたところ、従来のステ
ーブ内面に炉壁煉瓦を内張りしたステーブより、その耐
用年数は増大したが、ステーブ本体と一体的に鋳ぐるん
だ炉壁煉瓦であっても、その損耗度合いはステーブに設
けられた煉瓦支持金物に比して早いことが判明した。こ
れは高炉規模、操業状況、稼動期間、煉瓦の厚みにもよ
るが通常の高炉において１〜２年程度で殆どの炉壁煉瓦
が損耗（一部脱落）し、ステーブは高炉炉内側において
煉瓦支持金物だけが残存し、垂直断面形状において櫛形
の様相を呈した状態となる。
【０００８】図４に通常の操業を行っている高炉につい
て本発明者らが調査した高炉操業稼動期間とステーブの
損耗状況の関係を示した。図から明らかなように稼動初
期においては、ステーブの損耗度合いが激しく約５〜８
ｍｍ／月程度もあるが、その期間を過ぎると１〜３ｍｍ
／月程度に収まっている。これは高炉の稼動初期は炉壁
煉瓦の損耗が大きいことを物語っており、ステーブ本体
（鋳物）に達するとその損耗（溶損）度合いの進行が少
なくなるということである。
て本発明者らが調査した高炉操業稼動期間とステーブの
損耗状況の関係を示した。図から明らかなように稼動初
期においては、ステーブの損耗度合いが激しく約５〜８
ｍｍ／月程度もあるが、その期間を過ぎると１〜３ｍｍ
／月程度に収まっている。これは高炉の稼動初期は炉壁
煉瓦の損耗が大きいことを物語っており、ステーブ本体
（鋳物）に達するとその損耗（溶損）度合いの進行が少
なくなるということである。
【０００９】理想的には煉瓦支持金物と炉壁煉瓦の溶損
（損耗）が同一早さで進行するのが、炉内プロフィル確
保の面から好ましいが、現状の高炉操業においてはその
ようには進行しないのが実状である。このため、内面に
炉壁煉瓦を持たないステーブは、ステーブ本体の溶損が
進行し、遂には冷媒供給用の配管にまで達し、冷媒が炉
内へ漏洩すると言う不都合が起こり、一時凌ぎに冷媒供
給管への冷媒供給を遮断する等の対策を行うか、または
ステーブ本体を改修せざるを得ない状態となる。この状
態が局部的ではなく高炉炉体全面に及んだ場合は、高炉
炉体全体のステーブを取り換えなければならず、高炉本
体の寿命に大きな影響を及ぼす結果となる。そこで本発
明では上記問題点の解決を図ったステーブクーラーを提
供することを目的とする。
（損耗）が同一早さで進行するのが、炉内プロフィル確
保の面から好ましいが、現状の高炉操業においてはその
ようには進行しないのが実状である。このため、内面に
炉壁煉瓦を持たないステーブは、ステーブ本体の溶損が
進行し、遂には冷媒供給用の配管にまで達し、冷媒が炉
内へ漏洩すると言う不都合が起こり、一時凌ぎに冷媒供
給管への冷媒供給を遮断する等の対策を行うか、または
ステーブ本体を改修せざるを得ない状態となる。この状
態が局部的ではなく高炉炉体全面に及んだ場合は、高炉
炉体全体のステーブを取り換えなければならず、高炉本
体の寿命に大きな影響を及ぼす結果となる。そこで本発
明では上記問題点の解決を図ったステーブクーラーを提
供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記手段にある。 （１） 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステーブに
おいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体に冷媒
流通用配管を埋設し、高炉内面側には炉壁耐火物を設け
ず、内面をほぼ平坦に形成して前記冷媒流通用配管を一
体的に鋳ぐるんだ構造とした高炉用ステーブクーラー。 （２） 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステーブに
おいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体に冷媒
流通用配管を埋設し、高炉内面側には複数個の凹部を設
け、該凹部に断熱材が配設される如くなし、かつ内面を
ほぼ平坦に形成し、高炉内面側には炉壁耐火物を設け
ず、前記冷媒流通用配管と断熱材を一体的に鋳ぐるんだ
構造とした高炉用ステーブクーラー。 （３） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、該ステーブ厚みを炉壁耐火物を鋳ぐるんで
一体的構造としたステーブの厚みと、ほぼ同等の厚みに
した（１）または（２）記載の高炉用ステーブクーラ
ー。 （４） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置する冷媒
流通用配管が、その配管同士の間隔を密に配設した
（１）ないし（３）のいずれかに記載の高炉用ステーブ
クーラー。 （５） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置する冷媒
流通用配管が、その配管同士の間隔が１８０ｍｍ以下に
なるように配設した（４）記載の高炉用ステーブクーラ
ー。 （６） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の幅をリブ
の幅とほぼ同等かそれ以下とした（２）ないし（５）の
いずれかに記載の高炉用ステーブクーラー。 （７） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の厚み１２
０ｍｍ以下とした（２）ないし（６）のいずれかに記載
の高炉用ステーブクーラー。 （８） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側のステーブ表面の全面に亘って
断熱層を設けた（１）ないし（７）のいずれかに記載の
高炉用ステーブクーラー。 （９） 前記（８）において、ステーブ表面に微小な凹
凸を設けた高炉用ステーブクーラー。
ろは、下記手段にある。 （１） 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステーブに
おいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体に冷媒
流通用配管を埋設し、高炉内面側には炉壁耐火物を設け
ず、内面をほぼ平坦に形成して前記冷媒流通用配管を一
体的に鋳ぐるんだ構造とした高炉用ステーブクーラー。 （２） 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステーブに
おいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体に冷媒
流通用配管を埋設し、高炉内面側には複数個の凹部を設
け、該凹部に断熱材が配設される如くなし、かつ内面を
ほぼ平坦に形成し、高炉内面側には炉壁耐火物を設け
ず、前記冷媒流通用配管と断熱材を一体的に鋳ぐるんだ
構造とした高炉用ステーブクーラー。 （３） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、該ステーブ厚みを炉壁耐火物を鋳ぐるんで
一体的構造としたステーブの厚みと、ほぼ同等の厚みに
した（１）または（２）記載の高炉用ステーブクーラ
ー。 （４） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置する冷媒
流通用配管が、その配管同士の間隔を密に配設した
（１）ないし（３）のいずれかに記載の高炉用ステーブ
クーラー。 （５） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置する冷媒
流通用配管が、その配管同士の間隔が１８０ｍｍ以下に
なるように配設した（４）記載の高炉用ステーブクーラ
ー。 （６） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の幅をリブ
の幅とほぼ同等かそれ以下とした（２）ないし（５）の
いずれかに記載の高炉用ステーブクーラー。 （７） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の厚み１２
０ｍｍ以下とした（２）ないし（６）のいずれかに記載
の高炉用ステーブクーラー。 （８） 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステー
ブにおいて、高炉内面側のステーブ表面の全面に亘って
断熱層を設けた（１）ないし（７）のいずれかに記載の
高炉用ステーブクーラー。 （９） 前記（８）において、ステーブ表面に微小な凹
凸を設けた高炉用ステーブクーラー。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明者らは高炉炉内からの熱的
負荷に対する抵抗力の高いステーブを開発するために、
種々の実験検討を行い、新たなステーブを開発すること
に成功し、本発明を完成するに至った。本発明の根幹を
なす技術思想は、ステーブ内面（高炉炉内側、以下同
様）に炉壁煉瓦等の耐火物を持たず、ステーブ本体の鋳
物（通常ステーブは鋳物で構成される）のみによって炉
壁を構成して炉体鉄皮を保護するところにある。この場
合、炉内側の鋳物先端部の温度をできるだけ低下せしめ
ることによりステーブ本体の損耗度合いを小さくできる
ので、ステーブの冷却能の効率アップを考えなければな
らず、また、高炉炉内から熱負荷を如何にして防ぐかに
ついても考慮しなければならない。
負荷に対する抵抗力の高いステーブを開発するために、
種々の実験検討を行い、新たなステーブを開発すること
に成功し、本発明を完成するに至った。本発明の根幹を
なす技術思想は、ステーブ内面（高炉炉内側、以下同
様）に炉壁煉瓦等の耐火物を持たず、ステーブ本体の鋳
物（通常ステーブは鋳物で構成される）のみによって炉
壁を構成して炉体鉄皮を保護するところにある。この場
合、炉内側の鋳物先端部の温度をできるだけ低下せしめ
ることによりステーブ本体の損耗度合いを小さくできる
ので、ステーブの冷却能の効率アップを考えなければな
らず、また、高炉炉内から熱負荷を如何にして防ぐかに
ついても考慮しなければならない。
【００１２】以下、図面に基づいて本発明を詳細に説明
する。図１は本発明によるステーブ本体の側面図を示し
たもので、ステーブ本体１の内面６には耐火物を有せ
ず、ほぼ平坦な鋳造したままの鋳肌をもった状態にあ
り、後面側（高炉鉄皮側、以下同様）には冷媒（主に冷
却用水）を流通するため流通路を構成する配管７（主に
鋼管）が埋設されている。ステーブ本体の製造に当たっ
ては特定されないが、通常鋳物の鋳造によって製造され
るので、ステーブを冷却するための冷却水流通路用の配
管７は鋳造時に予め所定位置にセットして置き、ステー
ブ本体１を鋳造するとき一体的に鋳込んで製造される。
ステーブ本体１の厚みは高炉全体のプロフィルとの兼合
から、従来の炉壁煉瓦を有していたときとほぼ同等の厚
さを有せしめる。しかし炉容積を増加する必要性がある
ときには厚さを薄くすることも可能である。
する。図１は本発明によるステーブ本体の側面図を示し
たもので、ステーブ本体１の内面６には耐火物を有せ
ず、ほぼ平坦な鋳造したままの鋳肌をもった状態にあ
り、後面側（高炉鉄皮側、以下同様）には冷媒（主に冷
却用水）を流通するため流通路を構成する配管７（主に
鋼管）が埋設されている。ステーブ本体の製造に当たっ
ては特定されないが、通常鋳物の鋳造によって製造され
るので、ステーブを冷却するための冷却水流通路用の配
管７は鋳造時に予め所定位置にセットして置き、ステー
ブ本体１を鋳造するとき一体的に鋳込んで製造される。
ステーブ本体１の厚みは高炉全体のプロフィルとの兼合
から、従来の炉壁煉瓦を有していたときとほぼ同等の厚
さを有せしめる。しかし炉容積を増加する必要性がある
ときには厚さを薄くすることも可能である。
【００１３】図２は図１における本発明ステーブでの冷
媒流通路用配管の配設状況を平面図で示したもので、ス
テーブ後面に配設する冷媒流通路用の配管７は、その配
管同士の間隔をできるだけ狭くして密に配設すると冷媒
の流通量を増大させることができ、ステーブ本体１に対
して冷却面を大きくすることにより、鋳物の熱伝率の良
好さと相俟って優れた冷却効果が発揮され、ステーブ内
面６への熱伝達の促進が図られる。そのためには冷媒流
通路用配管同士の間隔は、用いられる配管の径にもよる
が１８０ｍｍ以下に保つ必要があり、かくすることによ
りステーブ先端部の温度を９００℃以下に抑えることが
できる。
媒流通路用配管の配設状況を平面図で示したもので、ス
テーブ後面に配設する冷媒流通路用の配管７は、その配
管同士の間隔をできるだけ狭くして密に配設すると冷媒
の流通量を増大させることができ、ステーブ本体１に対
して冷却面を大きくすることにより、鋳物の熱伝率の良
好さと相俟って優れた冷却効果が発揮され、ステーブ内
面６への熱伝達の促進が図られる。そのためには冷媒流
通路用配管同士の間隔は、用いられる配管の径にもよる
が１８０ｍｍ以下に保つ必要があり、かくすることによ
りステーブ先端部の温度を９００℃以下に抑えることが
できる。
【００１４】図５はステーブ本体の内面に残存する炉壁
煉瓦厚みと、ステーブ（鋳物）先端部での温度の関係を
示したもので、当然のことながら煉瓦残存量（厚み）が
多ければステーブ先端部温度を低く保つことができる
が、煉瓦を有しなくとも９００℃を超えることはない。
煉瓦厚みと、ステーブ（鋳物）先端部での温度の関係を
示したもので、当然のことながら煉瓦残存量（厚み）が
多ければステーブ先端部温度を低く保つことができる
が、煉瓦を有しなくとも９００℃を超えることはない。
【００１５】鋳物（鋳鉄）にとっては高炉内のＣＯ2 ガ
スによる材質への影響は大きく懸念される事項である。
鋳鉄の脆弱化および鋳鉄中の黒鉛の逸脱により材質の劣
化が下記反応によって起こる。 鋳鉄の脆弱化（Ｆｅ＋ＣＯ2 → ＦｅＯ＋ＣＯ） 黒鉛の逸脱 （ＣＯ2 ＋Ｃ → ２ＣＯ） しかし、この反応は温度によって支配され、本発明者ら
が調査した結果では、前記した９００℃以下の温度であ
れば鋳鉄におけるＣＯ2 と黒鉛（Ｃ）との反応は余り進
まず、７００℃以下であればその懸念は全くない。した
がって、前述のように効果的な冷却を心掛ける必要があ
る。
スによる材質への影響は大きく懸念される事項である。
鋳鉄の脆弱化および鋳鉄中の黒鉛の逸脱により材質の劣
化が下記反応によって起こる。 鋳鉄の脆弱化（Ｆｅ＋ＣＯ2 → ＦｅＯ＋ＣＯ） 黒鉛の逸脱 （ＣＯ2 ＋Ｃ → ２ＣＯ） しかし、この反応は温度によって支配され、本発明者ら
が調査した結果では、前記した９００℃以下の温度であ
れば鋳鉄におけるＣＯ2 と黒鉛（Ｃ）との反応は余り進
まず、７００℃以下であればその懸念は全くない。した
がって、前述のように効果的な冷却を心掛ける必要があ
る。
【００１６】ステーブ内面６は耐火物を有さないため、
高炉内の熱影響を諸に受けるので、それを防ぐためにス
テーブ表面に断熱層８を配設し、その影響度合いを少な
くすることは好ましいことである。図３はステーブ１の
内面６に複数個の断熱材９を配設した状態を断面図で示
したもので、ステーブ内面に凹部を設け、該凹部に断熱
材９を配置するとステーブ表面への熱影響を緩和するこ
とができる。この場合、断熱材の幅（Ｗ１）はステーブ
の凹部を形成するリブ１０の幅（Ｗ２）と同等程度かそ
れ以下にすることが望ましく、また、その厚さ（Ｔ）は
１２０ｍｍ以下程度でよい。さらに断熱材９の脱落を防
ぐ意味合いから図示したようにリブ１０に先拡がりのテ
ーパーを僅かでも付与した方がよい。
高炉内の熱影響を諸に受けるので、それを防ぐためにス
テーブ表面に断熱層８を配設し、その影響度合いを少な
くすることは好ましいことである。図３はステーブ１の
内面６に複数個の断熱材９を配設した状態を断面図で示
したもので、ステーブ内面に凹部を設け、該凹部に断熱
材９を配置するとステーブ表面への熱影響を緩和するこ
とができる。この場合、断熱材の幅（Ｗ１）はステーブ
の凹部を形成するリブ１０の幅（Ｗ２）と同等程度かそ
れ以下にすることが望ましく、また、その厚さ（Ｔ）は
１２０ｍｍ以下程度でよい。さらに断熱材９の脱落を防
ぐ意味合いから図示したようにリブ１０に先拡がりのテ
ーパーを僅かでも付与した方がよい。
【００１７】また、断熱材９程の厚みを有せずとも、ス
テーブ表面の全面に亘って断熱剤を配設、またはコーテ
ィングして断熱層８を形成することも断熱効果を得る上
で有効な手段である。この場合、断熱層８のステーブ表
面６への付着をより確実にするために、ステーブ表面６
に微小な凹凸を設けると断熱層の剥離脱落を防止するう
えでの効果が期待できる。
テーブ表面の全面に亘って断熱剤を配設、またはコーテ
ィングして断熱層８を形成することも断熱効果を得る上
で有効な手段である。この場合、断熱層８のステーブ表
面６への付着をより確実にするために、ステーブ表面６
に微小な凹凸を設けると断熱層の剥離脱落を防止するう
えでの効果が期待できる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、ステーブ内面に炉壁耐
火物を持たず、かつ、ステーブを冷却するための冷媒配
管を密にしたためステーブを充分に冷却できるので、炉
内からの熱負荷を余り受けることがなく、従来の高炉稼
動初期の炉壁耐火物の損耗脱落によるステーブの寿命の
短命化を防ぐことができる。また、耐火物の局部的な脱
落がないため、炉内プロフィルを長期に亘り安定して持
続することができる等多くの利点を有する。
火物を持たず、かつ、ステーブを冷却するための冷媒配
管を密にしたためステーブを充分に冷却できるので、炉
内からの熱負荷を余り受けることがなく、従来の高炉稼
動初期の炉壁耐火物の損耗脱落によるステーブの寿命の
短命化を防ぐことができる。また、耐火物の局部的な脱
落がないため、炉内プロフィルを長期に亘り安定して持
続することができる等多くの利点を有する。
【図１】本発明のステーブクーラーの側面を示した図
【図２】図１における冷媒流通路用配管の配設状況を示
した平面図
した平面図
【図３】本発明の他のステーブクーラーの側面を示した
図
図
【図４】高炉の稼動期間とステーブクーラーの損耗の関
係を示した図
係を示した図
【図５】ステーブ内面残存レンガと鋳物先端部温度との
関係を示す図
関係を示す図
【図６】炉壁耐火物を鋳ぐるんだステーブクーラーの一
例を示す図
例を示す図
１ ステーブ本体 ２ 凹部 ３ 凸部 ４ 炉壁煉瓦 ５ 煉瓦支持金物 ６ 内面（表面） ７ 配管（鋼管） ８ 断熱層 ９ 断熱材 １０ リブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岸上 和嗣 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社機械・プラント事業部内 Ｆターム(参考） 4K015 CA04 CA05 4K051 AA01 HA01
Claims (9)
- 【請求項１】 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステ
ーブにおいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体
に冷媒流通用配管を埋設し、高炉内面側には炉壁耐火物
を設けず、内面をほぼ平坦に形成して前記冷媒流通用配
管を一体的に鋳ぐるんだ構造としたことを特徴とする高
炉用ステーブクーラー。 - 【請求項２】 高炉本体の炉体鉄皮内面に装着するステ
ーブにおいて、予め高炉鉄皮側に該当する部分の冷却体
に冷媒流通用配管を埋設し、高炉内面側には複数個の凹
部を設け、該凹部に断熱材が配設される如くなし、かつ
内面をほぼ平坦に形成し、高炉内面側には炉壁耐火物を
設けず、前記冷媒流通用配管と断熱材を一体的に鋳ぐる
んだ構造としたことを特徴とする高炉用ステーブクーラ
ー。 - 【請求項３】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、該ステーブ厚みを炉壁耐火物を鋳ぐ
るんで一体的構造としたステーブの厚みと、ほぼ同等の
厚みにしたことを特徴とする請求項１または請求項２記
載の高炉用ステーブクーラー。 - 【請求項４】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置す
る冷媒流通用配管が、その配管同士の間隔を密に配設し
たことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか
に記載の高炉用ステーブクーラー。 - 【請求項５】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、高炉鉄皮側に該当する部分に配置す
る冷媒流通用配管が、その配管同士の間隔が１８０ｍｍ
以下になるように配設したことを特徴とする請求項４記
載の高炉用ステーブクーラー。 - 【請求項６】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の幅
をリブの幅とほぼ同等かそれ以下としたことを特徴とす
る請求項２ないし請求項５のいずれかに記載の高炉用ス
テーブクーラー。 - 【請求項７】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、高炉内面側に配設される断熱材の厚
み１２０ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項２ない
し請求項６のいずれかに記載の高炉用ステーブクーラ
ー。 - 【請求項８】 前記高炉本体の炉体鉄皮内面に装着する
ステーブにおいて、高炉内面側のステーブ表面の全面に
亘って断熱層を設けたことを特徴とする請求項１ないし
請求項７のいずれかに記載の高炉用ステーブクーラー。 - 【請求項９】 前記請求項８において、ステーブ表面に
微小な凹凸を設けたことを特徴とする高炉用ステーブク
ーラー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10256107A JP2000073110A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 高炉用ステーブクーラー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10256107A JP2000073110A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 高炉用ステーブクーラー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000073110A true JP2000073110A (ja) | 2000-03-07 |
Family
ID=17287998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10256107A Withdrawn JP2000073110A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 高炉用ステーブクーラー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000073110A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006071212A (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-16 | Nippon Mining & Metals Co Ltd | 炉体水冷ジャケット |
| JP2007520683A (ja) * | 2004-02-04 | 2007-07-26 | テクノロジカル リソーシズ プロプライエタリー リミテッド | 冶金容器 |
| CN114561501A (zh) * | 2022-01-21 | 2022-05-31 | 中冶华天工程技术有限公司 | 强化冷却的高炉冷却壁 |
-
1998
- 1998-08-27 JP JP10256107A patent/JP2000073110A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007520683A (ja) * | 2004-02-04 | 2007-07-26 | テクノロジカル リソーシズ プロプライエタリー リミテッド | 冶金容器 |
| JP2006071212A (ja) * | 2004-09-03 | 2006-03-16 | Nippon Mining & Metals Co Ltd | 炉体水冷ジャケット |
| CN114561501A (zh) * | 2022-01-21 | 2022-05-31 | 中冶华天工程技术有限公司 | 强化冷却的高炉冷却壁 |
| CN114561501B (zh) * | 2022-01-21 | 2023-09-29 | 中冶华天工程技术有限公司 | 强化冷却的高炉冷却壁 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20051101 |